第一篇：APQP、PPAP、SPC、FMEA、MSA試題

APQP、PPAP、SPC、FMEA、MSA

培訓(xùn)考試題

單位：姓名：分?jǐn)?shù)：

一、單項選擇題（每題1分）

1、（）APQP的目的是 A）引導(dǎo)資源達到顧客滿意 B）早期識別質(zhì)量問題而采取預(yù)防措施

C）避免后期更改造成損失D）最低成本及時提供優(yōu)質(zhì)服務(wù) E）以上都是

2、（）APQP的實施組織是A）質(zhì)量部門B）技術(shù)部門C）分承包方的質(zhì)量部門D）橫向職能小組 E）以上都是

3、（）在遇到問題時，負責(zé)質(zhì)量策劃的小組可使用下述方法。A）將表示職責(zé)和時間的矩陣表制成文件B）用多方論證方法C）采用因果圖、關(guān)鍵路徑等分析技術(shù)D）以上都是

4、（）特殊特性是指A）顯著影響顧客滿足程度的特性B）顯著影響產(chǎn)品安全與政府法規(guī)的特性C）顯示影響外觀的特性D）顯著影響整車廠裝配的特性E）以上都是

5、（）生產(chǎn)控制計劃的作用是A）對過程初始計劃起到成文和交流的作用B）正式生產(chǎn)時提供過程監(jiān)測和控制方法C）產(chǎn)品壽命周期內(nèi)保持使用D）最大限度減少過程變差E）以上都是

6、（）FMEA進行的時間是A）產(chǎn)品/過程出現(xiàn)失效時B）新產(chǎn)品/過程設(shè)計時C）產(chǎn)品/過程修改設(shè)計時D）顧客提出抱怨投訴時E）A+BF）B+CG）C+D7、（）以下哪項不是產(chǎn)品的功能A）零件的防腐性B）轉(zhuǎn)向力適宜C）噪聲D）電路短路

8、（）失效的后果應(yīng)該從以下幾方面考慮A）對產(chǎn)品安全和政府法規(guī)符合性的影響B(tài)）對下一道工序及后道工序的影響C）對汽車性能和壽命的影響D）對操作者和設(shè)備的安全性的影響 E）對主機廠F）以上都是

9、（）下列三種過程控制方法，應(yīng)該優(yōu)先選用哪一種A）阻止失效原因/機理的發(fā)生或減少其發(fā)生的概率B）查明失效起因機理C）查明失效模式

10、（）以下哪種情況應(yīng)優(yōu)先采取措施A）S=9，O=3，D=3B）S=3，O=9，D=3C）S=3，O=3，D=911、（）受控過程的輸出特性是：A）某種隨機分布B）某種確定的數(shù)據(jù)C）某種確定的函數(shù)D）某種不可預(yù)測的結(jié)果

12、（）受控狀態(tài)是指：A）沒有變差B）只有普通原因的變差C）只有特殊原因的變差D）變差在技術(shù)規(guī)范允許范圍內(nèi)

13、（）減少普通原因變差的方法A）對系統(tǒng)采取措施B）對局部采取措施C）對設(shè)備采取措施D）對人員采取措施

14、（）一個期望的可接受的過程應(yīng)該是A）輸出特性在技術(shù)規(guī)范之內(nèi)B）消除了普通原因變差C）消除了特殊原因變差D）只存在普通原因變差，且能力指數(shù)符合顧客要求

15、（）過程的持續(xù)改進的主要內(nèi)容是A）使過程受控B）減少過程的特殊原因變差C）減少過程的普通原因變差D）理解過程

16、（）測量系統(tǒng)是指A）量具B）儀器設(shè)備C）量具和操作員D）對測量數(shù)據(jù)有關(guān)的人、機、料、法、環(huán)的集合17、（）測量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)的質(zhì)量的好壞主要是指A）分辯率高低B）操作者水平C）偏倚大小D）偏倚和方差的大小

18、（）適宜的可視分辯率應(yīng)該是A）技術(shù)規(guī)范寬度的1/6B）過程變差的1/10C）雙性的1/10 D）過程總變差的30%

19、（）R&R在以下范圍內(nèi)時是可接受的A）大于公差帶寬度B）小于過程總變差的30% C）小于過程總變差的10%D）小于過程總變差

20、（）在雙性研究中，重復(fù)性變差比再現(xiàn)性變差明顯大，可能表明：A）操作者未經(jīng)培訓(xùn)B）儀器需要維護 C）量具的刻度不清晰 D）需要某種夾具幫助操作人員讀數(shù)

21、（）生產(chǎn)件批準(zhǔn)的目標(biāo)是確定：A）汽車行業(yè)的供應(yīng)商是否正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求，B）在實際生產(chǎn)過程中執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍，C）具有持續(xù)滿足上述要求的潛能，D）以上都是，E）以上都不是。

22、（）下列哪種情況可以不必獲得顧客產(chǎn)品批準(zhǔn)部門的完全批準(zhǔn)：A）一種新的零件或產(chǎn)品，B）對前提交零件不符合的修正，C）由于工程更改引起產(chǎn)品的改變，D）重新平衡操作工的作業(yè)含量，對過程流程不引起更改。

23、（）向顧客提交保證書和產(chǎn)品樣品及完整的支持?jǐn)?shù)據(jù)，PPAP的提交等級是：A）等級一，B）等級二，C）等級三，D）等級四，E）等級五。

24、（）如果顧客沒有其它的規(guī)定，生產(chǎn)件的供方必須使用的默認(rèn)等級是：A）等級一，B）等

級二，C）等級三，D）等級四，E）等級五。

25、（）如果顧客的PPAP狀態(tài)是臨時批準(zhǔn)，供方應(yīng)：A）明確影響批準(zhǔn)的不合格的根本原因，B）準(zhǔn)備一份顧客同意的糾正措施計劃，C）在顧客同意的截止日期前或規(guī)定的發(fā)運數(shù)量內(nèi)完成整改，D）以上全部，E）不理會顧客，繼續(xù)生產(chǎn)。

二、判斷題（每題1分）

（錯）

1、TS的組織必須使用APQP作為產(chǎn)品實現(xiàn)策劃的方法。

（錯）

2、組織沒有產(chǎn)品設(shè)計職能時，可以不進行FMEA。

（錯）

3、在控制計劃中標(biāo)識特殊特性時，只用組織確定的符號，可以不使用顧客指定的符號。（錯）

4、對于簡單的產(chǎn)品進行APQP時，只需要質(zhì)量部門的參與，可以不成立項目小組。（錯）

5、隨著項目的進展，質(zhì)量策劃隨著制造過程的確認(rèn)和就緒而終止。

（對）

6、組織對供應(yīng)商提供的零件必須實施適當(dāng)?shù)漠a(chǎn)品和制造過程的批準(zhǔn)程序。

（錯）

7、組織在進行樣件開發(fā)時，必須使用與正式生產(chǎn)相同的供方、工裝和制造過程。（錯）

8、組織在對產(chǎn)品和制造過程批準(zhǔn)時，必須使用PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序。

（對）

9、當(dāng)顧客沒有要求時，組織可以不制定樣件控制計劃。

（錯）

10、在進行生產(chǎn)件批準(zhǔn)過程中，組織應(yīng)盡可能使用與正式生產(chǎn)相同的供方、工裝和制造過程。（對）

11、生產(chǎn)件批準(zhǔn)過程中必須對多腔沖模的每個模腔的產(chǎn)品分別進行尺寸測量。

（對）

12、如果對新零件的共通性進行了評審，那么類似零件的系列產(chǎn)品的過程流程圖是可以接受的。

（錯）

13、在初始過程研究時，如果過程能力或性能的指數(shù)值大于1.33，則該過程能夠滿足顧客要

求，可以按控制計劃組織生產(chǎn)。

（錯）

14、有能力的過程一定是穩(wěn)定的過程。

（錯）

15、針對過程中存的特殊原因，應(yīng)該采取系統(tǒng)措施。

（錯）

16、控制圖中的上下控制限可以由產(chǎn)品的公差帶壓縮而來。

（對）

17、過程FMEA假定所設(shè)計的產(chǎn)品能夠滿足設(shè)計要求。

（錯）

18、過程FMEA不依靠改變設(shè)計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，因此可以不考慮與制造有關(guān)的產(chǎn)

品設(shè)計特性。

（錯）

19、設(shè)計FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設(shè)計缺陷，所以不需要考慮制造/裝配過程中的技術(shù)/身體限制。

（對）20、設(shè)計FMEA應(yīng)從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。

（對）

21、只有設(shè)計更改才能導(dǎo)致嚴(yán)重度的降低。

（錯）

22、當(dāng)嚴(yán)重度是9或10時，無論其RPN值是多大，都應(yīng)采取建議措施。

（對）

23、過程FMEA的顧客包括下游的制造或裝配工序、維修工序或政府法規(guī)。

（錯）

24、測量系統(tǒng)分析必須采用MSA參考手冊中的分析方法和接收準(zhǔn)則。

（對）

25、當(dāng)某計量型檢具只用來檢驗?zāi)骋惶囟ǖ某叽纾皇褂闷淞砍痰钠渌秶鷷r，則不用分

析其線性是否滿足要求。

（對）

26、在評價重復(fù)性和再現(xiàn)性時，除了要評價%GRR，還要計算分級數(shù)ndc。

（錯）

27、對偏倚進行區(qū)間估計時，如果顧客無特殊要求，默認(rèn)的置信水平應(yīng)取90%。

（對）

29、對于計數(shù)型測量系統(tǒng)，用信號探測法可以近似地確定II區(qū)的寬度并因此確定GRR。（對）30、Kappa>0.75表示好的一致性，Kappa<0.4表示一致性差。

三、簡答題：

1、寫出PPAP要求提交的文件和資料。（10分）

2、寫出APQP各階段的輸出文件和資料。（15分）

四、計算題（每題10分）

1、根據(jù)給出的數(shù)據(jù)，計算CP、CPK和PP、PPK。

已知零件的規(guī)格值為10±0.45，X=9.975, 組內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)差σ=0.0825, 樣本標(biāo)準(zhǔn)差S=0.0845。CP=T/6σCPK=(X-LSL)/3σ

PP=T/6S=0.9/6*0.0845=1.775

PPK=(X-LSL)/3S=(9.975-9.55)/3*0.0845=1.6772、根據(jù)給出的數(shù)值，評價檢具的偏倚是否可以接受。置信水平為95%。

零件的基準(zhǔn)值為7.50，檢驗人員用檢具測量此零件15次，測量結(jié)果分別為：7.51、7.52、7.48、7.48、7.49、7.51、7.50、7.50、7.53、7.50、7.51、7.49、7.50、7.52、7.50.測量平均值X=7.5027

偏倚=7.5027-7.50=0.0027

σr=(max xi-min xi)/d2*=(7.53-7.48)/3.55=0.0141

σb=σr/n1/2=0.00364

置信水平為95%時的置信區(qū)間為

[偏倚±d2σb t(v,0.975)/d2*]=[0.0027±3.472×0.00364×2.206/3.55]=[0.0027±0.0079]

=[-0.0055，0.0126]

結(jié)論：由于置信區(qū)間包含零，所以該檢具的偏倚在95%的置信水平上是可以接受的。

五大工具考試參考答案

一、1、E，2、D，3 D，4 E，5 B，6 F，7 C，8 F，9 A，10 A，11 C，12 B，13 A，14 D，15 C，16 D，17 D，18 B，19 C，20 B，21 D，22 D，23 C，24 C，25 D，二、1 錯，2 錯，3 錯，4 錯，5 錯，6 對，7 錯，8 錯，9 對，10 錯，11 對，12 對，13 錯，14 錯，15 錯，16 錯，17 對，18 錯，19 錯，20 對，21 對，22 錯，23 對，24 錯，25 對，26 對，27 錯，29 對，30 對

四、1、CP=T/6σCPK=(X-LSL)/3σPP=T/6S=0.9/6*0.0845=1.775

PPK=(X-LSL)/3S=(9.975-9.55)/3*0.0845=1.6772、測量平均值X=7.5027

偏倚=7.5027-7.50=0.0027

σr=(max xi-min xi)/d2*=(7.53-7.48)/3.55=0.0141

σb=σr/n1/2=0.00364

置信水平為95%時的置信區(qū)間為

[偏倚±d2σb t(v,0.975)/d2*]=[0.0027±3.472×0.00364×2.206/3.55]=[0.0027±0.0079]

=[-0.0055，0.0126]

結(jié)論：由于置信區(qū)間包含零，所以該檢具的偏倚在95%的置信水平上是可以接受的。

第二篇：PPAP、 MSA、 FMEA、SPC、APQP

ppap ppap是production part asspoval procedure的簡稱

生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP)規(guī)定了包括生產(chǎn)和散裝材料在內(nèi)的生產(chǎn)件批準(zhǔn)的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求，以及其生產(chǎn)過程是否具有潛在能力，在實際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍滿足顧客要求的產(chǎn)品。

MSA 在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測量數(shù)據(jù)去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化；那么，怎么確保分析的結(jié)果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證，一是確保測量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性/質(zhì)量，使用測量系統(tǒng)分析（MSA）方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進行評估；二是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設(shè)計、方差分析、回歸分析等。

MSA（MeasurementSystemAnalysis）使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。

測量系統(tǒng)的誤差由穩(wěn)定條件下運行的測量系統(tǒng)多次測量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特性：偏倚和方差來表征。偏倚指測量數(shù)據(jù)相對于標(biāo)準(zhǔn)值的位置，包括測量系統(tǒng)的偏倚（Bias）、線性（Linearity）和穩(wěn)定性（Stability）；而方差指測量數(shù)據(jù)的分散程度，也稱為測量系統(tǒng)的R&R，包括測量系統(tǒng)的重復(fù)性（Repeatability）和再現(xiàn)性（Reproducibility）。

一般來說，測量系統(tǒng)的分辨率應(yīng)為獲得測量參數(shù)的過程變差的十分之一。測量系統(tǒng)的偏倚和線性由量具校準(zhǔn)來確定。測量系統(tǒng)的穩(wěn)定性可由重復(fù)測量相同部件的同一質(zhì)量特性的均值極差控制圖來監(jiān)控。測量系統(tǒng)的重復(fù)性和再現(xiàn)性由GageR&R研究來確定。

分析用的數(shù)據(jù)必須來自具有合適分辨率和測量系統(tǒng)誤差的測量系統(tǒng)，否則，不管我們采用什么樣的分析方法，最終都可能導(dǎo)致錯誤的分析結(jié)果。在ISO10012-2和QS9000中，都對測量系統(tǒng)的質(zhì)量保證作出了相應(yīng)的要求，要求企業(yè)有相關(guān)的程序來對測量系統(tǒng)的有效性進行驗證。

測量系統(tǒng)特性類別有F、S級別，另外其評價方法有小樣法、雙性、線 MSA：復(fù)用段適配器：multiplex section protecter FMEA

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法.具體來說,通過實行FMEA,可在產(chǎn)品設(shè)計或生產(chǎn)工藝真正實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的弱點,可在原形樣機階段或在大批量

生產(chǎn)之前確定產(chǎn)品缺陷.FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一種實用的解決問題的方法,可適用于許多工程

領(lǐng)域,目前世界許多汽車生產(chǎn)商和電子制造服務(wù)商(EMS)都已經(jīng)采用這種模式進行設(shè)計和生產(chǎn)過程的管理和監(jiān)控.FMEA簡介

FMEA有三種類型,分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA和工藝FMEA,本文中主要討論工藝FMEA.1)確定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、能夠出現(xiàn)的問題,包括下述各個方面： 需要設(shè)計的新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝； 對現(xiàn)有設(shè)計和工藝的改進；

在新的應(yīng)用中或新的環(huán)境下,對以前的設(shè)計和工藝的保留使用； 形成FMEA團隊.理想的FMEA團隊?wèi)?yīng)包括設(shè)計、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測試以及供貨方等所有有關(guān)方面的代表.2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容,保持FMEA始終是一個根據(jù)實際情況變化的實時現(xiàn)場記錄, 需要強調(diào)的是,FMEA文件必須包括創(chuàng)建和更新的日期.3)創(chuàng)建工藝流程圖.工藝流程圖應(yīng)按照事件的順序和技術(shù)流程的要求而制定,實施FMEA需要工藝流程圖,一般情況下工藝流程圖不要

輕易變動.4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項操作的工藝控制手段： 4.1 對于工藝流程中的每一項工藝,應(yīng)確定可能發(fā)生的失效模式.如就表面貼裝工藝(SMT)而言,涉及的問題可能包括,基于工程經(jīng)驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑

(soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設(shè)計等.4.2 對于每一種失效模式,應(yīng)列出一種或多種可能的失效影響, 例如,焊球可能要影響到產(chǎn)品長期的可靠性,因此在可能的影響方面應(yīng)該注明.4.3 對于每一種失效模式,應(yīng)列出一種或多種可能的失效原因.例如,影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設(shè)計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等.4.4 現(xiàn)有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法,來避免一些根本的原因.例如,現(xiàn)有的焊球工藝控制手段可能是自動光學(xué)檢測(AOI),或者對焊膏記錄良好的控制過程.5)對事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級進行排序：

5.1 嚴(yán)重程度是評估可能的失效模式對于產(chǎn)品的影響,10為最嚴(yán)重,1為沒有影響； 事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率.如果為10,則表示幾乎肯定要發(fā)生,工藝能力為0.33或者ppm大于10000.5.2 檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率,列為10表 示不能檢測,1表示已經(jīng)通過目前工藝控

制的缺陷檢測.5.3 計算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber).RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級三者乘積,用來衡量可能的工藝缺陷,以便采取可能的預(yù)防措施

減少關(guān)鍵的工藝變化,使工藝更加可靠.對于工藝的矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風(fēng)險程度最高的環(huán)節(jié).RPN最壞的情況是1000,最好的情況是1,確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖,篩選那些累積

等級遠低于80%的項目.推薦出負責(zé)的方案以及完成日期,這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級.對一些嚴(yán)重問題要時常

考慮拯救方案,如: 一個產(chǎn)品的失效模式影響具有風(fēng)險等級9或10；

一個產(chǎn)品失效模式/原因事件發(fā)生以及嚴(yán)重程度很高； 一個產(chǎn)品具有很高的RPN值等等.在所有的拯救措施確和實施后,允許有一個穩(wěn)定時期,然后還應(yīng)該對修訂的事件發(fā)生的頻率、嚴(yán)重程度和檢測

等級進行重新考慮和排序.FMEA應(yīng)用

FMEA實際上意味著是事件發(fā)生之前的行為,并非事后補救.因此要想取得最佳的效果,應(yīng)該在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完成.產(chǎn)品開發(fā)的5個階段包括：

計劃和界定、設(shè)計和開發(fā)、工藝設(shè)計、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn).作為一家主要的EMS提供商,Flextronics International已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計劃和控制中使用了FMEA管理,在產(chǎn)品的

早期引入FMEA管理對于生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品,記錄并不斷改善工藝非常關(guān)鍵.對于該公司多數(shù)客戶,在完全確定設(shè)計和

生產(chǎn)工藝后,產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心,這其中所使用的即是FMEA管理模式.手持產(chǎn)品FMEA分析實例

在該新產(chǎn)品介紹(NPI)發(fā)布會舉行之后,即可成立一個FMEA團隊,包括生產(chǎn)總監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工

程師、質(zhì)量工程師、材料采購員以及項目經(jīng)理,質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團隊.FMEA首次會議的目標(biāo)是加強初始生產(chǎn)工藝MPI(Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)中的質(zhì)量控制點同時團隊

也對產(chǎn)品有更深入的了解,一般首次會議期間和之后的主要任務(wù)包括： 1．工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝流程圖,每一步的工藝功能和要求都需要界定.2．團隊一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制,并對這些

因素按RPN進行等級排序.例如,在屏幕印制(screen print)操作中對于錯過焊膏的所有可能失效模式,現(xiàn)有的工藝

控制是模板設(shè)計SD(Stencil Design)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(Visual Inspection)、設(shè)備預(yù)防性維護PM(Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查.工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中,如模板設(shè)計研

究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等.3.FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節(jié)點對現(xiàn)有的生產(chǎn)線進行審核,對目前的生產(chǎn)線的設(shè)置和其他問題進

行綜合考慮.如干燥盒的位置,審核小組建議該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitch Placementmachine)附近,以方

便對濕度敏感的元器件進行處理.4.FMEA的后續(xù)活動在完成NPI的大致結(jié)構(gòu)之后,可以進行FMEA的后續(xù)會議.會議的內(nèi)容包括把現(xiàn)有的工藝控制和NPI大

致結(jié)構(gòu)的質(zhì)量報告進行綜合考慮,FMEA團隊對RPN重新進行等級排序,每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷,確定好

推薦的方案、責(zé)任和目標(biāo)完成日期.對于表面貼裝工藝,首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷,可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：

對于焊球缺陷,檢查模板設(shè)計(stencildesign),檢查回流輪廓(reflow profile)和回流預(yù)防性維護(PM)記錄；

檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度.對于墓石(tombstone)缺陷,檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度；

檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性.工藝工程師的研究報告表明,回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因,終端(termination)受污染是墓石

(tombstone)缺陷的可能原因,因此為下一個設(shè)計有效性驗證測試結(jié)構(gòu)建立了一個設(shè)計實驗(DOE),設(shè)計實驗表明

一個供應(yīng)商的元器件出現(xiàn)墓石(tombstone)缺陷的可能性較大,因此對供應(yīng)商發(fā)出進一步調(diào)查的矯正要求.5.對于產(chǎn)品的設(shè)計、應(yīng)用、環(huán)境材料以及生產(chǎn)組裝工藝作出的任何更改,在相應(yīng)的FMEA文件中都必須及時更新.FMEA更新會議在產(chǎn)品進行批量生產(chǎn)之前是一項日常的活動.批量生產(chǎn)階段的FMEA管理

作為一個工藝改進的歷史性文件,FMEA被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)現(xiàn)場以準(zhǔn)備產(chǎn)品的發(fā)布.FMEA在生產(chǎn)階段的主要作用是檢查FMEA文件,以在大規(guī)模生產(chǎn)之前對每一個控制節(jié)點進行掌握,同時審查生產(chǎn)線的有

效性,所有在NPI FMEA階段未受質(zhì)疑的項目都自然而然地保留到批量生產(chǎn)的現(xiàn)場.拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審核之后的一個主要考慮因素,設(shè)備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk, 同時進行培訓(xùn)以處理錯誤印制的電路板.FMEA團隊需要密切監(jiān)視第一次試生產(chǎn),生產(chǎn)線的質(zhì)量驗證應(yīng)該與此同時進行.在試生產(chǎn)之后,FMEA需要舉行一個會議核查現(xiàn)有的質(zhì)量控制與試生產(chǎn)的質(zhì)量報告,主要解決每一個環(huán)節(jié)的前面三個問題.FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續(xù)性的工藝改進,FMEA文件應(yīng)該總是反映設(shè)計的最新狀態(tài),包括任何在生產(chǎn)

過程開始后進行的更改.結(jié)語

使用FMEA管理模式在早期確定項目中的風(fēng)險,可以幫助電子設(shè)備制造商提高生產(chǎn)能力和效率,縮短產(chǎn)品的面市時間.此外通過這種模式也可使各類專家對生產(chǎn)工藝從各個角度進行檢測,從而對生產(chǎn)過程進行改進.所推薦的方案應(yīng)該是正確的矯正,產(chǎn)生的效益相當(dāng)可觀.為了避免缺陷的產(chǎn)生,需要對工藝和設(shè)計進行更改.使用統(tǒng)計

學(xué)的方法對生產(chǎn)工藝進行研究,并不斷反饋給合適的人員,確保工藝的不斷改進并避免缺陷產(chǎn)生.SPS

統(tǒng)計過程控制（簡稱SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質(zhì)量的目的。

當(dāng)過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（簡稱受控狀態(tài)）；當(dāng)過程中存在系統(tǒng)因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當(dāng)過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制。

PQP

PQP中文意思是:產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃）是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分.產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法,用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟.目標(biāo)是促進與所涉及每一個人的聯(lián)系,以確保所要求的步驟按時完成.有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾.APQP的特點

a)目標(biāo)明確：滿足顧客要求,不斷改進.b)按規(guī)定的方法和組織形式進行策劃.c)應(yīng)用各類分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程圖,QFD等.d)保證跨職能活動的效率：橫向協(xié)調(diào)小組.APQP主要流程如下： 1.APQP要素的策劃.2.APQP要素的執(zhí)行.3.通過在FPDS里程碑中的小組來監(jiān)控執(zhí)行要素的“質(zhì)量事件”,以及時間安排.4.發(fā)出解決方案.5.狀態(tài)報告（至少在FPDS里程碑）.APQP主要的五個過程,五個里程碑： 1 計劃和定義

本過程的任務(wù)：

?如何確定顧客的需要和期望,以計劃和定義質(zhì)量大綱；

?做一切工作必須把顧客牢記心上；

?確認(rèn)顧客的需要和期望已經(jīng)十分清楚.產(chǎn)品的設(shè)計與開發(fā)

本過程的任務(wù)和要點：

?討論將設(shè)計特征發(fā)展到最終形式的質(zhì)量策劃過程諸要素；

?小組應(yīng)考慮所有的設(shè)計要素,即使設(shè)計是顧客所有或雙方共有；

?步驟中包括樣件制造以驗證產(chǎn)品或服務(wù)滿足“服務(wù)的呼聲”的任務(wù)；

?一個可行的設(shè)計應(yīng)能滿足生產(chǎn)量和工期要求,也要考慮質(zhì)量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標(biāo)；

?盡管可行性研究和控制計劃主要基于工程圖紙和規(guī)范要求,但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊的產(chǎn)品和過程控制的特性；

?保證對技術(shù)要求和有關(guān)技術(shù)資料的全面、嚴(yán)格的評審；

?進行初始可行性分析,以評審制造過程可能發(fā)生的潛在問題.過程設(shè)計和開發(fā)

本過程的任務(wù)和要點：

—保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng),保證滿足顧客的需要、要求和期望；

—討論為獲得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品而建立的制造系統(tǒng)的主要特點及與其有關(guān)的控制計劃.產(chǎn)品和過程的確認(rèn)

本過程的任務(wù)和要點：

—討論通過試生產(chǎn)運行評價對制造過程進行驗證的主要要點.—應(yīng)驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖,產(chǎn)品是否滿足顧客的要求.并應(yīng)注意正式生產(chǎn)前有關(guān)問題的研究和解決.反饋、評定和糾正措施

本過程的任務(wù)與要點：

—質(zhì)量策劃不因過程確認(rèn)就緒而停止,在制造階段,所有變差的特殊原因和普通原因都會表現(xiàn)出來,我們可以對輸出進行評價,也是對質(zhì)量策劃工作有效性進行評價的時候.—在此階段,生產(chǎn)控制計劃是用來評價產(chǎn)品和服務(wù)的基礎(chǔ).—應(yīng)對計量型和計數(shù)型數(shù)據(jù)進行評估.采取SPC手冊中所描述的適當(dāng)?shù)拇胧?

第三篇：APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC 總結(jié)

IATF（國際汽車行動組織）為了推動TS16949標(biāo)準(zhǔn)的理解和運用，專門出版了五大核心工具應(yīng)用指南，以此來推動五大工具的應(yīng)用和推廣。是時候總結(jié)下工具的關(guān)系了

leanmethods簡單介紹下五大工具吧

1、統(tǒng)計過程控制（SPC）

SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標(biāo)準(zhǔn)化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復(fù)正常的方法。

實施SPC的目的：

對過程做出可靠的評估；

? 確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；

? 為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生； ? 減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作 ?

2、測量系統(tǒng)分析（MSA）

測量系統(tǒng)分析（MSA）是對每個零件能夠重復(fù)讀數(shù)的測量系統(tǒng)進行分析，評定測量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。

實施MSA的目的：了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產(chǎn)和過程控制中的測量系統(tǒng)的充分性。MSA促進了解和改進（減少變差）。

在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測量數(shù)據(jù)去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化；那么，怎么確保分析的結(jié)果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證：

（1）是確保測量數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性/質(zhì)量，使用測量系統(tǒng)分析（MSA）方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進行評估；

（2）是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設(shè)計、方差分析、回歸分析等。MSA使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。

3、失效模式和效果分析（FMEA）

潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預(yù)防措施工具，其目的是發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并不斷地完善。

實施FMEA的目的：

能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。? 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施； ?

4、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）

APQP是用來確定和制定確保產(chǎn)品滿足顧客要求所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。APQP的功能：

為滿足產(chǎn)品、項目或合同規(guī)定,在新產(chǎn)品投入以前,用來確定和制定確保生產(chǎn)某具體產(chǎn)品或系列產(chǎn)品使客戶滿意所采取的一種結(jié)構(gòu)化過程的方法。為制訂產(chǎn)品質(zhì)量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產(chǎn)品或服務(wù)的開發(fā)。

5、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）

生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序為一種實用技術(shù)，其目的是在第一批產(chǎn)品發(fā)運前，通過產(chǎn)品核準(zhǔn)承認(rèn)的手續(xù)，驗證由生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品符合技術(shù)要求。

實施PPAP的目的：

確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求。? 并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。?

五大質(zhì)量工具是TS16949的核心，是經(jīng)過證明適用于汽車行業(yè)的質(zhì)量工具，對于提高汽車行業(yè)的質(zhì)量管理水平和競爭力，將起到重要作用。

leanmethods 現(xiàn)在進入重點講述一下他們之間的關(guān)系

這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚，因為他們的相互交錯。福特用了一百年的時間畫出的經(jīng)典的APQP網(wǎng)絡(luò)圖，可見其用心之最。在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念。

APQP是在向整車廠提供新產(chǎn)品的時候，作為零部件公司必須要做的一項工作，意在產(chǎn)品未進行生產(chǎn)之前把所有的問題解決掉，所以它是個復(fù)雜的過程，也是需要幾個來回反復(fù)才會成為最后策劃的結(jié)果。FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析，包括產(chǎn)品和過程，這里最重要的一點是這個時候產(chǎn)品并未生產(chǎn)出來，而是一種潛在的可能性分析，很多企業(yè)總是不習(xí)慣這一點，總是把它當(dāng)成已經(jīng)在生產(chǎn)的產(chǎn)品去分析。

SPS，MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西，也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制，一般來說具有特殊特性的過程應(yīng)該用SPC，當(dāng)然也不是絕對。這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結(jié)果，在這個結(jié)果中必然要用到測量工具，而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要，需要用MSA來進行分析，簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應(yīng)該做MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產(chǎn)的控制計劃中，策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果，因些可能會進行調(diào)整和改進，最后形成正式生產(chǎn)的控制計劃。而正式生產(chǎn)控制計劃中的SPC和MSA應(yīng)該是能滿足批量生產(chǎn)的需要。簡單地說：

APQP是質(zhì)量計劃，但其實也是項目開發(fā)的計劃。既然是計劃，它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結(jié)束，正常量產(chǎn)后進行總結(jié)，認(rèn)為沒有其他問題，可以關(guān)閉開發(fā)項目的那一時間點為止。執(zhí)行人是整個APQP小組。PPAP是生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序，只是整個APQP 計劃中的一個環(huán)節(jié)，通常居于APQP計劃的后半階段，一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準(zhǔn)，那么APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談?wù)撈餉PQP，總是把它們說在一起：APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執(zhí)行人是（開發(fā)、生產(chǎn)、質(zhì)量）工程師。、FMEA/SPC/MSA都是質(zhì)量管理的工具。

誠如有朋友指出的，F(xiàn)MEA有DFMEA，PFMEA，這些工作的導(dǎo)入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產(chǎn)品的設(shè)計、生產(chǎn)工藝或過程而言的。屬于預(yù)防性的計劃。

MSA很簡單，就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很復(fù)雜。

SPC也很簡單，就是管制住某幾個重要參數(shù)，監(jiān)督它們生產(chǎn)的穩(wěn)定性。若發(fā)現(xiàn)有較大的波動，則立即采取措施，糾正工藝或生產(chǎn)流程。

MSA與SPC一樣，都在PPAP階段實施比較妥當(dāng)（太早有很多影響因素導(dǎo)致MSA無效等）。實施者多為質(zhì)量工程師。SPC往往會根據(jù)客戶的不同要求，在以后正式量產(chǎn)的長期過程中都需要實施下去。

leanmethods 除了汽車行業(yè)，其他行業(yè)也正在廣泛應(yīng)用PPQP 和PPAP

第四篇：五大工具手冊APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA

五大工具手冊APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA 1.產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）、2.測量系統(tǒng)分析（MSA）、3.統(tǒng)計過程控制（SPC）、4.生產(chǎn)件批準(zhǔn)（PPAP）

5.潛在失效模式與后果分析（FMEA）

一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

產(chǎn)品質(zhì)量策劃有如下的益處：

◆ 引導(dǎo)資源，使顧客滿意；

◆ 促進對所需更改的早期識別；

◆ 避免晚期更改；

◆ 以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品

二、PPAP:生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(Production part approval process)

ppap生產(chǎn)件提交保證書：主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告,外觀檢驗報告,功能檢驗報告，材料檢驗報告;外加一些零件控制方法和供應(yīng)商控制方法；

主要是制造形企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時做ppap文件及首件，只有當(dāng)ppap文件全部合格后才能提交；當(dāng)工程變更后還須提交報告。

ppap是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即統(tǒng)計過程控制，主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行適時監(jiān)控，科學(xué)區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。

SPC非常適用于重復(fù)性的生產(chǎn)過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力；為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況，以防止廢品的產(chǎn)生，減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代大量檢測和驗證工作。

2．SPC實施意義

可以使企業(yè)： ◆ 降低成本

◆ 降低不良率，減少返工和浪費

◆ 提高勞動生產(chǎn)率

◆ 提供核心競爭力

◆ 贏得廣泛客戶

3．實施SPC兩個階段

分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài),使過程能力足夠。

監(jiān)控階段：運用控制圖等監(jiān)控過程

SPC的產(chǎn)生: 工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。

1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。SPC的作用:

1、確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測。

2、提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本。

3、為制程分析提供依據(jù)。

4、區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南。

四、MSA：Measurement System Analysis 的簡稱。

msa測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成份。

五、FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潛在的失效模式及后果分析,是在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計階段,對構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件，對構(gòu)成過程，服務(wù)的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風(fēng)險，從而預(yù)先采取措施，減少失效模式的嚴(yán)重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。

2.FMEA種類 按其應(yīng)用領(lǐng)域常見FMEA有設(shè)計FMEA（DFMEA）和過程FMEA（PFMEA），其它還有系統(tǒng)FMEA，應(yīng)用FMEA，采購FMEA，服務(wù)FMEA

第五篇：CP,CPK,FMEA,SPC介紹

CP和CPK介紹

在評估SMT設(shè)備或在選型的時候，常聽到“印刷機、貼片機或再流焊設(shè)備的Cp和Cpk值是多少？Cp、Cpk是什么意思呢？

CP(或Cpk)是英文Process Capability index縮寫，漢語譯作工序能力指數(shù)，也有譯作工藝能力指數(shù)過程能力指數(shù)。

工序能力指數(shù)，是指工序在一定時間里，處于控制狀態(tài)(穩(wěn)定狀態(tài))下的實際加工能力。它是工序固有的能力，或者說它是工序保證質(zhì)量的能力。

這里所指的工序，是指操作者、機器、原材料、工藝方法和生產(chǎn)環(huán)境等五個基本質(zhì)量因素綜合作用的過程，也就是產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)過程。產(chǎn)品質(zhì)量就是工序中的各個質(zhì)量因素所起作用的綜合表現(xiàn)。

對于任何生產(chǎn)過程，產(chǎn)品質(zhì)量總是分散地存在著。若工序能力越高，則產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分散就會越??；若工序能力越低，則產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分散就會越大。那么，應(yīng)當(dāng)用一個什么樣的量，來描述生產(chǎn)過程所造成的總分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)來表示工序能力：工序能力＝6σ

若用符號P來表示工序能力，則：P＝6σ

式中：σ是處于穩(wěn)定狀態(tài)下的工序的標(biāo)準(zhǔn)偏差

工序能力是表示生產(chǎn)過程客觀存在著分散的一個參數(shù)。但是這個參數(shù)能否滿足產(chǎn)品的技術(shù)要求，僅從它本身還難以看出。因此，還需要另一個參數(shù)來反映工序能力滿足產(chǎn)品技術(shù)要求(公差、規(guī)格等質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn))的程度。這個參數(shù)就叫做工序能力指數(shù)。它是技術(shù)要求和工序能力的比值，即 工序能力指數(shù)=技術(shù)要求／工序能力

當(dāng)分布中心與公差中心重合時，工序能力指數(shù)記為Cp。當(dāng)分布中心與公差中心有偏離時，工序能力指數(shù)記為Cpk。運用工序能力指數(shù)，可以幫助我們掌握生產(chǎn)過程的質(zhì)量水平。工序能力指數(shù)的判斷

工序的質(zhì)量水平按Cp值可劃分為五個等級。按其等級的高低，在管理上可以作出相應(yīng)的判斷和處置(見表1)。該表中的分級、判斷和處置對于Cpk也同樣適用。表1 工序能力指數(shù)的分級判斷和處置參考表 Cp值 級別 判斷 雙側(cè)公差范(T)處 置 Cp>1.67 特級 能力過高 T＞106(1)可將公差縮小到約土46的范圍(2)允許較大的外來波動，以提高效率(3)改用精度差些的設(shè)備，以降低成本(4)簡略檢驗 1.67≥Cp1.33 一級 能力充分 T＝86—106(1)若加工件不是關(guān)鍵零件，允許一定程度的外來波動(2)簡化檢驗(3)用控制圖進行控制 1.33≥Cp>1.0 二級 能力尚可 T＝66—86(1)用控制圖控制，防止外來波動(2)對產(chǎn)品抽樣檢驗，注意抽樣方式和間隔(3)Cp—1．0時，應(yīng)檢查設(shè)備等方面的情示器 1.0≥Cp>0.67 三級 能力不足 T＝46—66(1)分析極差R過大的原因，并采取措施(2)若不影響產(chǎn)品最終質(zhì)量和裝配工作，可考慮放大公差范圍(3)對產(chǎn)品全數(shù)檢查，或進行分級篩選 0.67>Cp 四級 能力嚴(yán)重不足 T＜46(1)必須追查各方面原因，對工藝進行改革(2)對產(chǎn)品進行全數(shù)檢查

FMEA（失效模式與影響分析）

在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。

FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預(yù)防或改進措施。

由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細分為設(shè)計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計FMEA和過程FMEA最為常用。設(shè)計FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進行d-FMEA有助于：

? 設(shè)計要求與設(shè)計方案的相互權(quán)衡；

? 制造與裝配要求的最初設(shè)計；

? 提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的可能性；

? 為制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息； 建立一套改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；

? 為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進的設(shè)計提供參考。

過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的要求和期望。p-FMEA一般包括下述內(nèi)容：

? 確定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；

? 評價故障對用戶的潛在影響；

? 確定潛在制造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量；

? 編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；

? 將制造或裝配過程文件化。

FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設(shè)計分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認(rèn)其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求。目前，F(xiàn)MEA已在工程實踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。

SPC介紹

SPC即統(tǒng)計過程控制（Statistical Process Control）。SPC主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控，科學(xué)的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定，從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。

在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品的加工尺寸的波動是不可避免的。它是由人、機器、材料、方法和環(huán)境等基本因素的波動影響所致。波動分為兩種：正常波動和異常波動。正常波動是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響較小，在技術(shù)上難以消除，在經(jīng)濟上也不值得消除。異常波動是由系統(tǒng)原因（異常因素）造成的。它對產(chǎn)品質(zhì)量影響很大，但能夠采取措施避免和消除。過程控制的目的就是消除、避免異常波動，使過程處于正常波動狀態(tài)。SPC技術(shù)原理

統(tǒng)計過程控制（SPC）是一種借助數(shù)理統(tǒng)計方法的過程控制工具。它對生產(chǎn)過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態(tài)，以達到控制質(zhì)量的目的。當(dāng)過程僅受隨機因素影響時，過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)（簡稱受控狀態(tài)）；當(dāng)過程中存在系統(tǒng)因素的影響時，過程處于統(tǒng)計失控狀態(tài)（簡稱失控狀態(tài)）。由于過程波動具有統(tǒng)計規(guī)律性，當(dāng)過程受控時，過程特性一般服從穩(wěn)定的隨機分布；而失控時，過程分布將發(fā)生改變。SPC正是利用過程波動的統(tǒng)計規(guī)律性對過程進行分析控制的。因而，它強調(diào)過程在受控和有能力的狀態(tài)下運行，從而使產(chǎn)品和服務(wù)穩(wěn)定地滿足顧客的要求。

SPC可以為企業(yè)帶的好處

....SPC 強調(diào)全過程監(jiān)控、全系統(tǒng)參與，并且強調(diào)用科學(xué)方法（主要是統(tǒng)計技術(shù)）來保證全過程的預(yù)防。SPC不僅適用于質(zhì)量控制，更可應(yīng)用于一切管理過程（如產(chǎn)品設(shè)計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質(zhì)量的思想，實施SPC可以幫助企業(yè)在質(zhì)量控制上真正作到“事前”預(yù)防和控制，SPC可以： · 對過程作出可靠的評估；

· 確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； · 為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生；

· 減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作；

有了以上的預(yù)防和控制，我們的企業(yè)當(dāng)然是可以： · 降低成本

· 降低不良率，減少返工和浪費 · 提高勞動生產(chǎn)率 · 提供核心競爭力 · 贏得廣泛客戶

· 更好地理解和實施質(zhì)量體系

質(zhì)量管理中常用的統(tǒng)計分析方法

....介紹的以下這些工具和方法具有很強的實用性，而且較為簡單，在許多國家、地區(qū)和各行各業(yè)都得到廣泛應(yīng)用:

控制圖:用來對過程狀態(tài)進行監(jiān)控，并可度量、診斷和改進過程狀態(tài)。

直方圖:是以一組無間隔的直條圖表現(xiàn)頻數(shù)分布特征的統(tǒng)計圖，能夠直觀地顯示出數(shù)據(jù)的分布情況。

排列圖:又叫帕累托圖，它是將各個項目產(chǎn)生的影響從最主要到最次要的順序進行排列的一種工具?？捎闷鋮^(qū)分影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要、次要、一般問題，找出影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素，識別進行質(zhì)量改進的機會。

散布圖: 以點的分布反映變量之間相關(guān)情況，是用來發(fā)現(xiàn)和顯示兩組數(shù)據(jù)之間相關(guān)關(guān)系的類型和程度，或確認(rèn)其預(yù)期關(guān)系的一種示圖工具。工序能力指數(shù)（CPK）：分析工序能力滿足質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、工藝規(guī)范的程度。

頻數(shù)分析：形成觀測量中變量不同水平的分布情況表。

描述統(tǒng)計量分析：如平均值、最大值、最小值、范圍、方差等，了解過程的一些總體特征。

相關(guān)分析：研究變量之間關(guān)系的密切程度，并且假設(shè)變量都是隨機變動的，不分主次，處于同等地位。

回歸分析：分析變量之間的相互關(guān)系。

實施SPC的兩個階段

。實施SPC分為兩個階段，一是分析階段，二是監(jiān)控階段。在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。

。分析階段的主要目的在于：

。

一、使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)。

二、使過程能力足夠。

。分析階段首先要進行的工作是生產(chǎn)準(zhǔn)備，即把生產(chǎn)過程所需的原料、勞動力、設(shè)備、測量系統(tǒng)等按照標(biāo)準(zhǔn)要求進行準(zhǔn)備。生產(chǎn)準(zhǔn)備完成后就可以進行，注意一定要確保生產(chǎn)是在影響生產(chǎn)的各要素?zé)o異常的情況下進行；然后就可以用生產(chǎn)過程收集的數(shù)據(jù)計算控制界限，作成分析用控制圖、直方圖、或進行過程能力分析，檢驗生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)、以及過程能力是否足夠。如果任何一個不能滿足，則必須尋找原因，進行改進，并重新準(zhǔn)備生產(chǎn)及分析。直到達到了分析階段的兩個目的，則分析階段可以宣告結(jié)束，進入SPC監(jiān)控階段。

。監(jiān)控階段的主要工作是使用控制用控制圖進行監(jiān)控。此時控制圖的控制界限已經(jīng)根據(jù)分析階段的結(jié)果而確定，生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)及時繪制到控制上，并密切觀察控制圖，控制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發(fā)現(xiàn)失控，必須尋找原因并盡快消除其影響。監(jiān)控可以充分體現(xiàn)出SPC預(yù)防控制的作用。

。在工廠的實際應(yīng)用中，對于每個控制項目，都必須經(jīng)過以上兩個階段，并且在必要時會重復(fù)進行這樣從分析到監(jiān)控的過程。

SPC的最新發(fā)展

。經(jīng)過近70年在全世界范圍的實踐，SPC理論已經(jīng)發(fā)展得非常完善，其與計算機技術(shù)的結(jié)合日益緊密，其在企業(yè)內(nèi)的應(yīng)用范圍、程度也已經(jīng)非常廣泛、深入。概括來講，SPC的發(fā)展呈現(xiàn)如下特點：

（1）.分析功能強大，輔助決策作用明顯 在眾多企業(yè)的實踐基礎(chǔ)上發(fā)展出繁多的統(tǒng)計方法和分析工具，應(yīng)用這些方法和工具可根據(jù)不同目的、從不同角度對數(shù)據(jù)進行深入的研究與分析，在這一過程中SPC的輔助決策功能越來越得到強化；

（2）.體現(xiàn)全面質(zhì)量管理思想 隨著全面質(zhì)量管理思想的普及，SPC在企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量管理上的應(yīng)用也逐漸從生產(chǎn)制造過程質(zhì)量控制擴展到產(chǎn)品設(shè)計、輔助生產(chǎn)過程、售后服務(wù)及產(chǎn)品使用等各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制，強調(diào)全過程的預(yù)防與控制；（3）.與計算機網(wǎng)絡(luò)技術(shù)緊密結(jié)合 現(xiàn)代企業(yè)質(zhì)量管理要求將企業(yè)內(nèi)外更多的因素納入考察監(jiān)控范圍、企業(yè)內(nèi)部不同部門管理職能同時呈現(xiàn)出分工越來越細與合作越來越緊密兩個特點，這都要求可快速處理不同來源的數(shù)據(jù)并做到最大程度的資源共享。適應(yīng)這種需要，SPC與計算機技術(shù)尤其是網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的結(jié)合越來越緊密。

（4）.系統(tǒng)自動化程度不斷加強 傳統(tǒng)的SPC系統(tǒng)中，原始數(shù)據(jù)是手工抄錄，然后人工計算、打點描圖，或者采用人工輸入計算機，然后再利用計算機進行統(tǒng)計分析。隨著生產(chǎn)率的提高，在高速度、大規(guī)模、重復(fù)性生產(chǎn)的制造型企業(yè)里，SPC系統(tǒng)已更多采取利用數(shù)據(jù)采集設(shè)備自動進行數(shù)據(jù)采集，實時傳輸?shù)劫|(zhì)量控制中心進行分析的方式。

（5）.系統(tǒng)可擴展性和靈活性要求越來越高 企業(yè)外部和內(nèi)部環(huán)境的發(fā)展變化速度呈現(xiàn)出加速度的趨勢，成功運用的系統(tǒng)不僅要適合現(xiàn)時的需要，更要符合未來發(fā)展的要求，在系統(tǒng)平臺的多樣性、軟件技術(shù)的先進性、功能適應(yīng)性和靈活性以及系統(tǒng)開放性等方面提出越來越高的要求。