第一篇：橋梁工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施（范文）

橋梁工程施工質(zhì)量通病及預(yù)防措施

對施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應(yīng)認(rèn)真分析原因并采取針對性的措施。組織有管理、技術(shù)、施工等人員參與質(zhì)量通病專項處理，對工程可能存在的質(zhì)量通病進(jìn)行系統(tǒng)的調(diào)查和分析，列出各項工程可能存在的質(zhì)量通病清單，制定詳細(xì)的處理措施和整改標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)制定的標(biāo)準(zhǔn)將質(zhì)量目標(biāo)細(xì)化到具體施工環(huán)節(jié)上，增強方案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設(shè)備、新材料、新技術(shù)完善施工工藝，嚴(yán)格管理強化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質(zhì)量。

對橋梁結(jié)構(gòu)工程部分具有代表性的質(zhì)量通病成因進(jìn)行詳悉刨析，提出相應(yīng)的預(yù)防措施。

一、下部結(jié)構(gòu)施工

（一）鉆孔灌注樁

1、鉆孔灌注樁坍孔 原因分析：

（1）陸上護(hù)筒底部和四周未用粘土填實。

（2）孔內(nèi)水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。

（3）當(dāng)鉆至砂層等強透水層時，水源補給不足引起孔內(nèi)水位急劇下降。（4）出現(xiàn)較強承壓水時，易導(dǎo)致孔底翻砂和孔壁坍塌。（5）鉆孔附近的振動影響。（6）泥漿比重偏小。

（7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。（8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。（9）成孔后未及時澆筑砼，靜置時間過長。預(yù)防措施：

（1）陸上埋設(shè)護(hù)筒時，在護(hù)筒底部夯填50cm 厚粘土，必須夯打密實。放置護(hù)筒后，在護(hù)筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護(hù)筒變形或位移，夯填密度不滲水。

（2）孔內(nèi)水位必須穩(wěn)定地高出孔外水位1m 以上，泥漿泵等鉆孔配套設(shè)備能量應(yīng)有一定的安全系數(shù)，并有備用設(shè)備，以應(yīng)急需。

（3）施工通道的布置離孔位一定距離。

（4）根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重和不同的轉(zhuǎn)速。（5）鋼筋籠的吊放、接長均應(yīng)注意不碰撞孔壁。（6）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。

（7）發(fā)生坍孔時，用優(yōu)質(zhì)粘土回填至坍孔處1m 以上，待自然沉實后再繼續(xù)鉆進(jìn)。

2、鉆孔灌注樁成孔偏斜 原因分析：

（1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鉆孔時，支架的承載力不足，發(fā)生不均勻沉降，導(dǎo)致鉆桿不垂直。

（2）鉆機部件磨損，接頭松動，鉆桿彎曲。（3）鉆頭晃動偏離軸線，擴孔較大。（4）遇有地下障礙物，把鉆頭擠向一側(cè)。預(yù)防措施：（1）鉆機就位時，使轉(zhuǎn)盤、底座水平，使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護(hù)筒的中心在同一垂直線上，并在鉆進(jìn)過程中防止位移。

（2）場地平整堅實，支架的承載力應(yīng)滿足要求，在發(fā)生不均勻沉降時 必須隨時調(diào)整。

（3）偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實后再鉆。（4）鉆孔過程中采用定位導(dǎo)向架對鉆桿進(jìn)行定位。

3、鉆孔灌注樁孔深不足 原因分析：

（1）孔壁坍塌，土方淤積于孔底。（2）清孔不足，孔底回淤。預(yù)防措施：

（1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。

（2）必須二次清孔，清孔后的泥漿密度小于1.15。（3）盡量縮短成孔后至澆筑砼的間隔時間。

4、鉆孔灌注樁縮孔 原因分析：

（1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鉆孔距過近。（2）泥漿性能指標(biāo)不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。預(yù)防措施：

（1）避免成孔期間過往大型車輛和設(shè)備，控制開鉆孔距應(yīng)跳隔1-2棵樁基開鉆或新空應(yīng)在鄰樁成樁36小時后開鉆。

（2）采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。

（3）用鉆頭上下反復(fù)掃孔，將孔徑擴大至設(shè)計要求。

5、鉆孔灌注樁鋼筋籠上浮 原因分析：

（1）砼在進(jìn)入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。（2）鋼筋籠未采取固定措施。預(yù)防措施：

（1）當(dāng)砼上升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆筑速度，減小砼面上升的動能作用。當(dāng)鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時，再提升導(dǎo)管，減少導(dǎo)管埋入深度，使導(dǎo)管下端高出鋼筋籠下端有相當(dāng)距離時，再按正常速度澆筑。

（2）澆筑砼前，將鋼筋籠固定在孔位護(hù)筒上，可防止上浮。

6、導(dǎo)管進(jìn)水 原因分析：

（1）首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導(dǎo)管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設(shè)導(dǎo)管底口，以至泥水從底口進(jìn)入。

（2）導(dǎo)管接頭不嚴(yán)，接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。

（3）導(dǎo)管提升過猛，或測探出錯，導(dǎo)管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

預(yù)防措施：

（1）將導(dǎo)管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反循環(huán)鉆機的鉆桿通過空壓機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除，重新灌注。

（2）若是第二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導(dǎo)管插入續(xù)灌，但灌注前應(yīng)將進(jìn)入導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出，如系重下新管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，才可繼續(xù)灌注混凝土，導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)應(yīng)有足夠的深度，大于2米。續(xù)灌的混凝土配合比應(yīng)增加水泥量，提高稠度后灌入導(dǎo)管內(nèi)。

7、孔底沉渣過多 原因分析：

（1）泥漿過稀，清孔不干凈。

（2）清孔泥漿比重過小或清水置換。

（3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。（4）清孔后待灌時間過長，泥漿沉淀。預(yù)防措施：

（1）終孔后，鉆頭提離孔底1～20cm，保持慢速空轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30min。

（2）清孔要采用優(yōu)質(zhì)泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。（3）鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。（4）清孔完畢立即迅速灌注混凝土。

（5）采用導(dǎo)管二次清孔，沖孔時間以導(dǎo)管內(nèi)側(cè)量的孔底沉渣厚度達(dá)到規(guī)范要求為準(zhǔn)；提高混凝土初灌時對孔底的沖擊力；導(dǎo)管底端距孔底控制在40～50cm。

（二）墩臺、蓋梁

1、砼表面產(chǎn)生麻面 原因分析：

（1）模板表面粗糙或清理不干凈，拆模時砼表面粘損，出現(xiàn)麻面。（2）鋼模板隔離劑不均勻或局部漏刷，砼被粘損，形成麻面。

（3）模板接縫拼裝不嚴(yán)密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。（4）砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點?；蛴捎跊]有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板的地方。

預(yù)防措施：

（1）模板表面要清理干凈。

（2）鋼模板隔離劑涂刷均勻，不得漏刷。

（3）砼澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。（4）可將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或1：2 水泥砂漿加107膠抹平。

2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕 原因分析：

（1）模板內(nèi)表面材料過分柔軟，或為高致密材料；砼拌合物砂率低，用間斷級配，骨料干燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產(chǎn)生骨料顯露。

（2）模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色污染砼表面造成顏色不勻。

（3）由于與模板面相平等的泌水，造成細(xì)顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細(xì)骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產(chǎn)生砂痕。

預(yù)防措施：

（1）振搗方式及操作要適當(dāng)。

（2）采用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。

（3）模板盡量采用有同種吸收能力的內(nèi)襯，防止鋼筋銹蝕。（4）嚴(yán)格控制砂、石材料級配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產(chǎn)地、同一批的材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小的水泥。

（5）振搗時，配合人工插邊，使水泥漿進(jìn)入模板的表面。（6）用水砂布打磨，涂抹素水泥的膠溶液進(jìn)行外觀處理。

3、蜂窩 原因分析：

（1）砼配合比不準(zhǔn)確或砂、石、水泥材料計量不準(zhǔn)或加水量不準(zhǔn)，造成砂漿少石子多。

（2）砼攪拌時間短，沒拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。

（3）砼下料不當(dāng)，造成砼離析，砼一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。

（4）模板孔隙未堵好或模板支設(shè)不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴(yán)重漏漿，形成蜂窩。

預(yù)防措施：

（1）嚴(yán)格控制配合比，保證材料計量準(zhǔn)確。

（2）砼要拌合均勻，攪拌時間不得少于規(guī)定的時間。

（3）砼自由傾落高度要少于 2m，超過上述高度時，采取串筒、溜槽等措施下料。

（4）砼的振搗分層搗固，振搗間距要適當(dāng)，必須掌握好每一插振的振搗時間。振搗器至模板的距離，不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的1/2。

（5）小蜂窩可先用水沖洗干凈，然后用 1：2 或 1：2.5 水泥砂漿修補；大蜂窩先將松動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一等級的砼搗實，加強養(yǎng)護(hù)。

4、裂縫或裂紋 原因分析：

（1）碎石、砂等不合格或被污染。（2）配合比選擇不合適，缺漿離析。（3）砼澆注方法不當(dāng)。（4）養(yǎng)生不夠。

（5）空氣干燥，表面失水過快新澆砼里外溫差懸殊。預(yù)防措施：

（1）選用合格的地材，并確保地材不被污染。

（2）選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱（3）墩身砼的坍落度選擇5～8cm 左右的砼，減小水灰比。利用吊車提升，利用串筒或直接將吊斗吊至墩身內(nèi)，杜絕離析現(xiàn)象。

（4）采用塑料薄膜覆裹養(yǎng)生。

二、上部結(jié)構(gòu)施工

（一）板、箱（T）梁

1、缺棱掉角：混凝土局部掉落，棱角有缺陷 原因分析：

（1）常溫施工時，過早拆除承重模板。

（2）拆模時受外力作用或重物撞擊，棱角被碰掉。（3）冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角。預(yù)防措施：（1）承重結(jié)構(gòu)拆?；炷翍?yīng)具有足夠的強度。（2）拆模時不能用力過猛，保護(hù)好棱角。

（3）加強成品保護(hù)工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要采取保護(hù)措施

2、露筋:鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面 原因分析：

（1）混凝土澆筑時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。（2）鋼筋結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍。

（3）因配合比不當(dāng)造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。

（4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導(dǎo)致露筋。（5）混凝土保護(hù)層振搗不密實。預(yù)防措施：

（1）混凝土澆筑前應(yīng)檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度是否準(zhǔn)確。（2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m 綁一個混凝土墊塊。（3）鋼筋較密集時，應(yīng)選配適當(dāng)?shù)氖?。?）為防止鋼筋移位，嚴(yán)禁振搗棒撞擊鋼筋。（5）木模板澆筑前應(yīng)潤濕，鋼模板涂脫模劑。

（6）混凝土自由順落高度不得超過2m，否則用串筒。

（7）拆模時間要根據(jù)試塊實驗強度確定8．操作時不得直接踩踏鋼筋。

3、空心板梁預(yù)制過程中芯模上浮 原因分析：防內(nèi)膜上浮定位措施不力 預(yù)防措施：

（1）若采用膠囊做內(nèi)模，澆筑混凝土?xí)r，為防止膠囊上浮和偏位，應(yīng)用定位箍筋與主筋聯(lián)系加以固定，并應(yīng)對稱平衡地進(jìn)行澆筑；同時加設(shè)通長鋼帶，在頂部每隔 1m 采用一道壓杠壓住鋼帶，防止上浮。

（2）當(dāng)采用空心內(nèi)模時，應(yīng)與主筋相連或壓重（壓杠），防止上浮。（3）分兩層澆筑，先澆筑底板混凝土。（4）避免兩側(cè)腹板過量強振。

4、滿堂支架現(xiàn)澆出現(xiàn)支架變形，梁底不平，梁底下?lián)?，梁?cè)模走動，拼縫漏漿，接縫錯位，梁的線形不順直，混凝土表面毛糙、污染或底板振動不實，出現(xiàn)蜂窩麻面，箱梁腹板與翼緣板接縫不整齊。

原因分析：

（1）支架設(shè)置在不穩(wěn)定的地基上。

（2）支架完成后，澆筑混凝土前未做預(yù)壓，產(chǎn)生不均勻沉降。

（3）梁底側(cè)模支撐格柵鋪設(shè)不平整，不密實，底模與格柵不密貼，梁底模高程控制不準(zhǔn)。

（4）梁側(cè)模的縱、橫支撐剛度不夠，未按側(cè)模的受力狀況布置對拉螺栓。（5）模板拼接不嚴(yán)密，嵌縫處理不好。

（6）底模不清潔，污染、雜物，影響混凝土流動和密實。預(yù)防措施：

（1）支架應(yīng)設(shè)置在經(jīng)過加固處理的具有足夠強度的地基上，地基表面應(yīng)平整，支架材料和桿件設(shè)置應(yīng)有足夠的剛度和強度，支架立桿下宜墊混凝土板塊，或澆筑混凝土地梁，以增加立柱與地基上的接觸，支架的布置應(yīng)根據(jù)荷載狀況進(jìn)行涉及計算，支架完成后要進(jìn)行預(yù)壓，以保證混凝土澆筑后支架不下沉、不變形。

（2）在支架上鋪設(shè)梁底模格柵要與支架梁密貼，底模要與格柵墊實，在底模鋪設(shè)時要考慮預(yù)拱度。

（3）梁側(cè)模縱橫向支撐，要根據(jù)混凝土的側(cè)壓力合理布置，并設(shè)置足夠的對拉螺栓。

（4）模板材料強度、剛度要符合要求。（5）底模必須光潔、涂機油。

（6）兩次澆筑的要保證翼板模板腋下不流漿。

5、砼澆筑過程中的過振和漏振 原因分析：

（1）混凝土振搗工人責(zé)任不明確，施工前未接受技術(shù)培訓(xùn)。（2）同一部位振搗時間過長。（3）某一部位漏振。

（4）混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層。

（5）振搗器功率小，振搗力不足，振搗器選擇不合適。（6）澆筑混凝土過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振。（7）附著式振搗器的布置間距不合理。預(yù)防措施：

（1）對振搗工人要分工明確，責(zé)任到人，調(diào)動其生產(chǎn)積極性，將振搗質(zhì)量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認(rèn)真，責(zé)任心強的工人專門進(jìn)行振搗。

（2）澆筑混凝土?xí)r，一般應(yīng)采用振搗器振實，避免人工振實。大型構(gòu)件宜用附著式振動器在側(cè)模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構(gòu)件在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗。

（3）混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應(yīng)重疊。厚度一般不超過30cm。

（4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應(yīng)超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側(cè)模應(yīng)保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一部位振搗完成后應(yīng)邊振邊徐徐提出振搗棒，應(yīng)避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預(yù)埋件。

（5）使用平板振動器時，移位間距，應(yīng)以使振動器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右為宜。

（6）附著式振搗器的布置距離，應(yīng)根據(jù)構(gòu)造物形狀及振動器性能等情況通過試驗確定。

（7）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標(biāo)志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。

（8）混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應(yīng)小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。

6、預(yù)應(yīng)力張拉時發(fā)生斷絲和滑絲 原因分析：（1）實際使用的預(yù)應(yīng)力鋼絲或預(yù)應(yīng)力鋼絞線直徑偏大，錨具與夾片不密貼，張拉時易發(fā)生斷絲或滑絲。

（2）預(yù)應(yīng)力束沒有或未按規(guī)定要求梳理編束，使得鋼束長短不一或發(fā)生交叉，張拉時造成鋼絲受力不均，易發(fā)生斷絲。

（3）錨夾具的尺寸不準(zhǔn)，夾片的誤差大，夾片的硬度與預(yù)應(yīng)力筋不配套，易斷絲和滑絲。

（4）錨圈防止位置不準(zhǔn)，支撐墊塊傾斜，千斤頂安裝不正，會造成預(yù)應(yīng)力鋼束斷絲。

（5）施工焊接時，把接地線接在預(yù)應(yīng)力筋上，造成鋼絲間短路損傷鋼絲，張拉時發(fā)生斷絲。

（6）把鋼束穿入預(yù)留孔道內(nèi)時間過長，造成鋼絲銹蝕，混凝土砂漿留在鋼束上，又未清理干凈，張拉時產(chǎn)生滑絲。

（7）油壓表失靈，造成張拉力過大，易發(fā)生斷絲。預(yù)防措施：

（1）穿束前，預(yù)應(yīng)力鋼束必須按規(guī)程進(jìn)行梳理編束，并正確綁扎。（2）張拉前錨夾具需按規(guī)范要求進(jìn)行檢驗，特別是對夾片的硬度一定要進(jìn)行測定，不合格的予以調(diào)換。

（3）張拉預(yù)應(yīng)力筋時，錨具、千斤頂安裝要準(zhǔn)確。

（4）當(dāng)預(yù)應(yīng)力張拉達(dá)到一定噸位后，如發(fā)現(xiàn)油壓回落，再加油時又回落，這時有可能發(fā)生斷絲，如果發(fā)生斷絲，應(yīng)更換預(yù)應(yīng)力鋼束，重新進(jìn)行預(yù)應(yīng)力張拉。

（5）焊接時嚴(yán)禁利用預(yù)應(yīng)力筋作為接地線，不允許發(fā)生電焊燒傷波紋管與預(yù)應(yīng)力筋。

（6）張拉前必須對張拉端鋼束進(jìn)行清理，如發(fā)生銹蝕應(yīng)重新調(diào)換。（7）張拉前要經(jīng)權(quán)威部門準(zhǔn)確檢驗標(biāo)定千斤頂和油壓表。

（8）發(fā)生斷絲后可以提高其它束的張拉力進(jìn)行補償；更換新束；利用備用孔增加預(yù)應(yīng)力束。

7、后張法施工壓漿不飽滿 原因分析：

（1）壓漿時錨具處豫應(yīng)力筋間隙漏漿。

（2）壓漿時，孔道未清凈，有殘留物或積水。（3）水泥漿泌水率太大。

（4）水泥漿的膨脹率和稠度指標(biāo)控制不好。（5）壓漿時壓力不夠或封睹不嚴(yán)。預(yù)防措施：

（1）鉚具外面預(yù)應(yīng)力筋間隙應(yīng)用環(huán)氧樹胝或棉花，水泥漿填塞，以免冒漿而損失壓漿壓力。封錨時應(yīng)留排氣孔。

（2）孔道在壓漿前應(yīng)用壓力水沖洗，以排除孔內(nèi)粉渣雜物，保證孔道暢通。沖洗后用空壓機吹去孔內(nèi)積水，要保持孔道濕潤，使水泥漿與孔壁結(jié)合良好。在沖洗過程中，若發(fā)現(xiàn)冒水，漏水現(xiàn)象則應(yīng)及時睹塞漏洞，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有竄孔現(xiàn)象而不易處理時，應(yīng)判明竄孔數(shù)量，安排幾個串孔同時壓漿，或某一孔道壓漿后，立刻對相鄰孔道用高壓水進(jìn)行徹底沖洗。

（3）正確控制水泥漿的各項指標(biāo)，泌水率最高不超過 3%，水泥漿中可摻入適當(dāng)?shù)匿X粉等膨脹劑，鋁粉的摻入量約為水泥用量的0.01%.水泥漿摻入膨脹劑后的自由膨脹應(yīng)小于10%。

（4）壓漿應(yīng)緩慢，均勻進(jìn)行，一般每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次，對泌水率嬌小的水泥漿，通過實驗證明可達(dá)到孔道飽滿，可采取一次壓漿的方法。

（5）保證壓漿的壓力，壓漿應(yīng)使用活塞式的壓漿泵，壓漿的壓力以保證壓入孔內(nèi)的水泥漿密實為準(zhǔn)，開始壓力小逐漸增加，最大的壓力一般為 0.5-0.7mpa.當(dāng)輸漿管道較長或采用一次壓漿時,應(yīng)適當(dāng)加大壓力,梁體豎向預(yù)應(yīng)力孔道的壓漿最大的壓力控制在 0.3— 0.4mpa.每個孔道壓漿至最大壓力后,應(yīng)有一定的穩(wěn)壓時間,壓漿應(yīng)達(dá)到另一端飽滿和出漿,并能達(dá)到排氣孔與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止,然后才能關(guān)閉出漿閥們.（二）橋面鋪裝層

1、水泥混凝土橋面鋪裝層的裂紋和龜裂 原因分析：

（1）砂石原材料質(zhì)量不合格。

（2）水泥混凝土鋪裝與橋梁行車道板未能很好地連結(jié)成為整體,有“空鼓”現(xiàn)象。

（3）橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)下沉,上保護(hù)層過大,鋼筋網(wǎng)未能起到防裂作用。（4）鋪裝層厚度不夠。

（5）未按規(guī)定要求進(jìn)行養(yǎng)生及交通管制,橋面鋪筑完成后養(yǎng)生不及時，在混凝土尚未達(dá)到設(shè)計強度時即開放交通,造成了鋪裝的早期破壞。預(yù)防措施：

（1）嚴(yán)把原材料質(zhì)量關(guān),各類粗細(xì)骨料必須分批檢驗,各項指標(biāo)合格后方可使用,混凝土配料時砂子應(yīng)過篩,石料也應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行篩分試驗,拌合時確保計量準(zhǔn)確,以保證混凝土質(zhì)量。

（2）為使橋面鋪裝混凝土與行車道板緊密結(jié)合成整體,在進(jìn)行梁板預(yù)制或現(xiàn)澆時其頂面必須拉毛或機械鑿毛以保證梁板與橋面鋪裝的結(jié)合。

（3）澆筑橋面混凝土之前必須嚴(yán)格按設(shè)計重新布設(shè)鋼筋網(wǎng),以保證鋼筋網(wǎng)上下保護(hù)層。

（4）嚴(yán)格控制橋梁上、下部結(jié)構(gòu)施工標(biāo)高,以保證橋面鋪裝層的厚度。（5）水泥混凝土橋面鋪裝施工完成后必須及時覆蓋和養(yǎng)生,并須在混凝土達(dá)到設(shè)計強度之后才能開放交通。

2、瀝青混凝土橋面鋪裝層的開裂和脫落 原因分析：

（1）設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)偏低，厚度偏薄。

（2）瀝青混凝土鋪裝層漏水,在瀝青混凝土與水泥混凝土中間形成一層水膜,在車輛荷載的反復(fù)作用下,兩層分離,產(chǎn)生龜裂,造成脫落。

（3）上下粘層油未滲入到混凝土面層中,未起到粘結(jié)作用。（4）施工碾壓壓實度不夠。預(yù)防措施：（1）在設(shè)計時應(yīng)保證瀝青混凝土鋪裝層的厚度滿足使用要求,對于高速公路橋面,厚度應(yīng)大于9cm。

（2）瀝青混凝土配比要采用連續(xù)密級配,確保瀝青混凝土不滲水,同時在泄水孔的設(shè)計、施工時,保證泄水孔的頂面標(biāo)高低于橋面水泥混凝土鋪裝標(biāo)高,確保一旦滲水可將滲下的水排出,以防止?jié)B下的水浸泡瀝青混凝土。

（3）施工前應(yīng)對水泥混凝土橋面進(jìn)行機械鑿毛、清掃和沖洗,對尖銳突出物及凹坑應(yīng)予打磨或修補,以保證橋面平整、粗糙、干燥、清潔。

（4）粘層油宜采用乳化瀝青或改性瀝青,灑布要均勻,確保充分滲入以起到粘結(jié)作用。

（5）在施工時,瀝青混凝土宜采用膠輪壓路機及輕型雙鋼輪壓路機組合壓實,嚴(yán)格控制壓實度,同時要加強檢測,確保各項指標(biāo)符合規(guī)范的要求。

三、結(jié)束語

對施工中容易出現(xiàn)的質(zhì)量通病，應(yīng)認(rèn)真分析原因并采取針對性的措施。組織有管理、技術(shù)、施工等人員參與質(zhì)量通病專項處理，對工程可能存在的質(zhì)量通病進(jìn)行系統(tǒng)的調(diào)查和分析，列出各項工程可能存在的質(zhì)量通病清單，制定詳細(xì)的處理措施和整改標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)制定的標(biāo)準(zhǔn)將質(zhì)量目標(biāo)細(xì)化到具體施工環(huán)節(jié)上，增強方案在作業(yè)工程的可操作性。通過采用新設(shè)備、新材料、新技術(shù)完善施工工藝，嚴(yán)格管理強化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發(fā)生，從而整體提高橋梁施工的質(zhì)量。

第二篇：市政排水管道工程施工質(zhì)量通病分析及預(yù)防措施

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市政排水管道工程施工質(zhì)量通病分析及預(yù)防措施

作者：楊 臻

來源：《沿海企業(yè)與科技》2006年第01期

摘要：排水系統(tǒng)是城市市政設(shè)施之一，確保其施工質(zhì)量至關(guān)重要。文章對市政排水管道工程施工質(zhì)量的通病進(jìn)行了綜合分析。

關(guān)鍵詞：排水系統(tǒng)；市政道路；施工質(zhì)量

中圖分類號：TU992

文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

第三篇：質(zhì)量通病預(yù)防措施

重慶大學(xué)城運動技術(shù)學(xué)院北路道路工程項目部

質(zhì)量通病預(yù)防及控制強制措施

前言

重慶市大學(xué)城運動技術(shù)學(xué)院北路道路工程（樁號：K0+000~K0+867.834）全長867.834m，存在的主要質(zhì)量通病有：軟基沉降導(dǎo)致路基、路面開裂，箱涵臺背回填質(zhì)量不過關(guān)而產(chǎn)生涵位跳車。以及在其它施工的各工序、各環(huán)節(jié)、不按規(guī)范要求作業(yè)易產(chǎn)生各種質(zhì)量通病。為確保工程質(zhì)量，規(guī)范施工作業(yè)行為，防止質(zhì)量通病的發(fā)生，特制定本“預(yù)防及控制強制措施”。宣傳到項目部每個人，凡在施工中涉及以下質(zhì)量通病環(huán)節(jié)，必須按本預(yù)防控制措施處理，確保工程質(zhì)量。每道工序，每個環(huán)節(jié)堅決貫徹“三檢”制度，并保管好施工過程原始記錄、質(zhì)檢、測量等資料。

路基工程

1、軟基沉降導(dǎo)致路基、路面開裂，預(yù)防及控制措施：

(1)、軟基路段先行施工，力爭5月底完成軟基處理，以增長沉降期，填筑時間不小于地基抗剪強度增長需求的固結(jié)時間，嚴(yán)格按規(guī)范進(jìn)行預(yù)壓，最大限度減少工后沉降。

(2)、路基填筑采用合格填料，嚴(yán)格控制層厚，超寬填筑，嚴(yán)格按規(guī)范全寬分層碾壓，雨后須補碾重檢，檢驗合格方可進(jìn)行上層路基填筑。

2、填方路堤原地面未進(jìn)行處理就上土施工，導(dǎo)致路面開裂預(yù)防及控制措施： ⑴、做好原地面臨時排水設(shè)施，并與永久排水設(shè)施相結(jié)合。

⑵、路堤修筑范圍內(nèi)，原地面的坑、洞、穴等，應(yīng)用砂性土回填，并按規(guī)范要求進(jìn)行壓實。

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⑶、路堤基底為腐植土的，應(yīng)先清除有機土，種植土，平整后按規(guī)范要求壓實。

⑷、路堤基底原狀土的CBR值不符合要求時，應(yīng)按設(shè)計要求進(jìn)行換填。

3、半填半挖路基、填挖交界處不均勻沉降預(yù)防及控制措施：

半挖半填原地面應(yīng)挖成臺階，臺階寬度不小于2米，并用壓路機配合小型夯實機加以夯實，填筑應(yīng)由最底一層臺階填起，并分層夯實。

4、路基填料不合格，不同類型土混填；預(yù)防及控制措施：

（1）、以透水性較小的土填筑于路堤下層，應(yīng)作成4%的雙向橫坡。（2）、不同性質(zhì)的土應(yīng)分開填筑，不得混填，每種填料層累計總厚度不宜小于0.5米。應(yīng)合理安排不同土質(zhì)的層位。在不同土質(zhì)填筑的路堤交接處應(yīng)作成斜面，并將透水性差的土料在斜面下部。

5、填石路堤的石塊尺寸過大，造成很大的空隙，使路堤上部陷落下沉；預(yù)防及控制措施：

⑴、填石路堤的石料強度不應(yīng)小于15Mpa，填石路堤石料最大粒徑不宜超過層厚的2/3。

⑵、當(dāng)石塊級配較差，粒徑較大石塊間有空隙存在時，可于每層表面的空隙里掃入石渣、石屑等，用壓力水將砂沖入下部，將空隙填滿。

6、路基施工中有積水現(xiàn)象；預(yù)防及控制措施：

（1）、路基施工中，各表層不應(yīng)有積水，填方路堤應(yīng)根據(jù)土質(zhì)情況和施工時氣候狀況，做成2%～4%的排水橫坡。

（2）、雨季施工或因故中斷施工時，必須將施工表層及時修理平整并壓實。

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（3）、路基施工前應(yīng)先做好截水溝、排水溝等排水及防滲設(shè)施。

7、路基填筑壓實度達(dá)不到設(shè)計要求；預(yù)防及控制措施：（1）、路基填料須符合設(shè)計和有關(guān)規(guī)定的要求。

（2）、路基填料的含水量必須在最佳含水量±2%的范圍內(nèi)碾壓。

（3）、路基應(yīng)水平分層填筑，每層需鋪厚度不應(yīng)超過試驗段所確定的松鋪厚度。（4）、碾壓機具組合、碾壓速度、碾壓順序、碾壓遍數(shù)均應(yīng)與試驗段確定的參數(shù)符合。

8、涵背回填土質(zhì)量達(dá)不到要求；預(yù)防及控制措施：

（1）、構(gòu)造物須達(dá)到設(shè)計要求和規(guī)范要求的強度才能回填。換填寬度、長度須符合設(shè)計要求。

（2）、應(yīng)選用透水性材料填筑，不得將構(gòu)造物基礎(chǔ)挖出來的劣質(zhì)土混入填料中。（3）、臺背回填應(yīng)與錐坡、八字墻回填同時進(jìn)行，涵洞、通道臺背回填，應(yīng)兩側(cè)對稱均勻填筑，并在臺背用紅油漆劃出層厚控制線，兩線水平間距20cm，此線就是每層回填松鋪厚度控制依據(jù)。

（4）、施工中要防止雨水滲入，對已有積水應(yīng)挖排水溝或用水泵將其排除，對于地下滲水，可設(shè)盲溝引水。

（5）、為保證回填壓實質(zhì)量，應(yīng)在最佳含水量狀態(tài)下分層填筑，控制好平整度，分層壓實，在比較寬闊部位應(yīng)盡量使用大型壓實機械，在臨近構(gòu)造物邊緣大型機械到不了的地方處，采用人工配合小型夯實機械，分層夯實。涵頂填土須用細(xì)粒土一次填筑30~50厘米厚，壓路機靜壓，以防重型機械對涵洞的破壞，臺背壓實度按每50m2檢測一點，不夠50m2按一點檢驗，壓實度須達(dá)到96%以

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上。

箱涵工程

一、涵洞

1、基底承載力不足造成的不均勻沉降；預(yù)防及控制措施：

（1）、機械開挖時，預(yù)留20-30厘米由人工清理，減少對原狀土的擾動。（2）、基底挖至標(biāo)高后不得長時間暴露、擾動或浸泡。（3）、按設(shè)計和施工規(guī)范對基底進(jìn)行處治。

（4）、開挖到設(shè)計標(biāo)高后，當(dāng)基底承載力達(dá)不到設(shè)計要求，應(yīng)及時和設(shè)計單位聯(lián)系，不得私自處理。

2、混凝土基礎(chǔ)、臺身跑模、露漿、表面不平整、蜂窩麻面；預(yù)防及控制措施：（1）、加強模板支撐，在模板拼裝時接縫要嚴(yán)密、平整，誤差在規(guī)范范圍內(nèi)。（2）、脫模劑必須采用優(yōu)質(zhì)專業(yè)脫模劑，如：新機油等，嚴(yán)禁用廢機油、肥皂液等。

（3）、盡量采用整體式模板，減少模板接縫數(shù)量。

（4）、混凝土搗固應(yīng)用技術(shù)熟練的工人，既不能過搗，也不能漏搗，振搗時應(yīng)快插慢提，以表面泛漿振平為宜。

（5）、模板每次使用后，應(yīng)專人整修、清理，不得亂仍亂放。

3、混凝土養(yǎng)護(hù)不及時產(chǎn)生表面裂紋；預(yù)防及控制措施：

（1）、混凝土澆筑完成后及時覆蓋和養(yǎng)護(hù)，或采用塑料包裹養(yǎng)生方法。（2）、混凝土澆水養(yǎng)護(hù)時間不宜少于7天。

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（3）、混凝土養(yǎng)護(hù)過程中，注意溫度變化。（4）、混凝土的配合比，水灰比不宜過大。

4、拆模時使砼結(jié)構(gòu)物損壞、變形；預(yù)防及控制措施：

（1）、不承重的側(cè)面模板，應(yīng)在砼強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損后方可拆除，一般須達(dá)到2.5Mpa的抗壓強度。

（2）、承重的模板應(yīng)在砼強度能承受起本身重量及其他疊加荷載時方可拆除。（3）、拆模時應(yīng)先拆除側(cè)模板，然后拆除承重模板。從上到下依次進(jìn)行。（4）拆模時應(yīng)防止砼受到振動損傷，防止模板擦傷砼表面。

5、明挖基坑有積水，未除去松土和松碎石就進(jìn)行基礎(chǔ)作業(yè)，預(yù)防及控制措施：（1）、開挖前，根據(jù)地質(zhì)，水文資料，確定開挖范圍和防、排水和支護(hù)措施。（2）、挖基應(yīng)避免超挖，如超挖，應(yīng)將松動部分清除，其超挖部分應(yīng)用與基礎(chǔ)同一材料回填，或其它處理方案，但必須經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。

（3）、挖至標(biāo)高的基坑，應(yīng)及時檢查，不得長期暴露或浸泡，符合要求的應(yīng)立即進(jìn)行基礎(chǔ)作業(yè)。如暴露或浸泡時間過長，應(yīng)重新檢驗，合格后方可進(jìn)行基礎(chǔ)施工。

（4）、基礎(chǔ)作業(yè)前，基底保持平整，松動部分應(yīng)及時清除干凈，巖層基底表面要刷洗干凈。

（5）、明挖基坑，可采用匯水井或井點法排、降水，應(yīng)保持基坑底不被水淹。

6、基坑排水方法不當(dāng)，預(yù)防及控制措施：

（1）、明挖基坑，可采用匯水井或井點法排、降水，應(yīng)保持基坑底不被水淹。（2）、粉、細(xì)砂土質(zhì)的基坑，宜用井點法降低水位。當(dāng)用匯水井排水時，應(yīng)采

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取防止帶走泥砂的措施。

（3）、水下挖基時，抽水能力應(yīng)為滲水量的1.5～2.0倍。（4）、基坑排出的水應(yīng)用水管或水槽遠(yuǎn)引。

其它工程

一、鋼筋工程

1、鋼筋骨架外形尺寸不夠預(yù)防及控制措施：

（1）、嚴(yán)格控制鋼筋下料尺寸、彎曲尺寸及角度，當(dāng)鋼筋彎曲成形時，二次復(fù)核彎曲后鋼筋尺寸、角度是否符合設(shè)計要求。

（2）、在幫扎時將鋼筋端部對齊，防止鋼筋幫扎偏斜或骨架扭曲。（3）、將導(dǎo)致骨架外形尺寸不符合要求的個別鋼筋松綁，重新安裝幫扎。

2、同一截面內(nèi)鋼筋接頭太多預(yù)防及控制措施：

（1）、在下料時合理調(diào)整鋼筋下料尺寸，盡量減少接頭。

（2）、軸心受拉和偏心受拉件中的鋼筋接頭，均應(yīng)焊接，不得采用幫扎接頭。（3）、如果分不清受拉或受壓區(qū)時，接頭位置均應(yīng)按受拉區(qū)的要求處理。（4）、在鋼筋骨架未幫扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數(shù)量不符合要求時，應(yīng)立即改變設(shè)置方案。

3、鋼筋少放或漏放預(yù)防及控制措施：（1）、加強配料工作，按圖核對配料單。

（2）、鋼筋幫扎和安裝前認(rèn)真熟悉圖紙和配料單，確定合理的幫扎順序。（3）、鋼筋幫扎完畢，工點技術(shù)干部和專職質(zhì)檢員要認(rèn)真檢查。

二、模板

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1、模板面之間不平整，接縫不嚴(yán)密預(yù)防及控制措施：

（1）、模板制作時采用木模，保證模板表面平整度，盡量減少接縫。（2）、多次重復(fù)使用的木模應(yīng)在內(nèi)側(cè)加釘薄鐵皮。木模的轉(zhuǎn)角處加嵌條或作成斜角。

（3）、模板拼裝時接縫處應(yīng)采用雙面膠處理。

2、模板安裝位置不準(zhǔn)，線條不流暢預(yù)防及控制措施：（1）、模板安裝位置應(yīng)準(zhǔn)確定位并做出明顯標(biāo)志。

（2）、模板安裝時應(yīng)嚴(yán)格控制模內(nèi)尺寸。對小半徑曲線上的模板應(yīng)適量減少模板尺寸，以免模板安裝后線條不流暢。

（3）、加強對模板的支撐，以免混凝土澆筑過程中出現(xiàn)跑模現(xiàn)象。（4）、混凝土澆筑，發(fā)現(xiàn)模板有超過容許偏差變形值的可能時，及時糾正。

3、模板翹曲、變形預(yù)防及控制措施：

（1）、混凝土應(yīng)分層澆筑以減少對模板的集中應(yīng)力。（2）、模板拆除后應(yīng)及時清理并涂防銹劑。（3）、木模應(yīng)保持濕潤，嚴(yán)禁長時間的暴曬。

（4）、模板應(yīng)經(jīng)常維修整理，分類妥善存放。木模應(yīng)側(cè)放，鋼模下設(shè)墊塊平放。

三、混凝土工程

1、混凝土和易性不良預(yù)防及控制措施：

（1）、控制水泥標(biāo)號與混凝土強度等級之間的合理比值，嚴(yán)格遵守施工規(guī)定的最大水灰比和最小水泥用量。（2）、嚴(yán)格按試驗確定的配合比施工。

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（3）、配料準(zhǔn)確，并保證足夠的攪拌時間。（4）、選用正確的運輸方法，運輸時間不宜過長。

（5）、測定拌和站和澆筑處的坍落度，控制后者的數(shù)量符合施工規(guī)范的規(guī)定。（6）、對已離析的混凝土，應(yīng)進(jìn)行二次拌合或棄之不用。

2、混凝土強度達(dá)不倒設(shè)計強度要求或離析、和易性差預(yù)防及控制措施：（1）、控制原材料質(zhì)量。

（2）、按照施工規(guī)范技術(shù)要求確定配制強度。

（3）、配合比設(shè)計應(yīng)遵守國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，配料誤差不超過施工規(guī)范要求規(guī)定。

（4）、控制混凝土施工工藝中各個環(huán)節(jié)的質(zhì)量。（5）、試塊應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。

3、混凝土表面蜂窩麻面預(yù)防及控制措施：（1）、控制混凝土配合比和攪拌時間。（2）、防止運輸中漏漿、離析和運輸時間過長。（3）、澆筑時控制坍落度符合施工規(guī)范要求。

（4）、采用合適的澆筑順序和方法，自由下落高度不超過2米。

（5）、澆筑應(yīng)分層進(jìn)行，分層厚度根據(jù)搗實方法及相應(yīng)施工規(guī)范要求確定。（6）、選擇合適的振搗設(shè)備，采用正確的振搗方法，防止漏振和過度振搗。（7）、模板表面要清理干凈，結(jié)縫嚴(yán)密。

（8）、澆筑時隨時檢查模板及支架的穩(wěn)固性，發(fā)生問題及時維修，尤其防止變形漏漿。

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4、混凝土結(jié)構(gòu)或構(gòu)件缺棱、掉角預(yù)防及控制措施：

（1）、拆模不宜過早，按規(guī)范規(guī)定結(jié)合實際澆筑的自然條件來確定拆模時間。（2）、模板支設(shè)和拆除順序方法要正確。

（3）、對混凝土構(gòu)件移位時應(yīng)選擇合理的起吊和運輸方法。（4）、加強成品保護(hù)，防止碰撞混凝土結(jié)構(gòu)或構(gòu)件。

5、混凝土表面有裂縫預(yù)防及控制措施：

（1）、檢查水泥是否符合規(guī)定要求。必要時要作安定性檢驗，合格后方可使用。（2）、砂、石質(zhì)量應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，石子含泥量高時應(yīng)沖洗，抗裂要求高時，不宜采用細(xì)砂。

（3）、對于溫度影響的裂縫應(yīng)采用低熱水泥，合理采用骨料和配合比，以降低水泥用量。

四、砌體工程

1、漿砌體的砌筑不符合要求預(yù)防及控制措施：

（1）、漿砌體原材料須符合規(guī)范要求，砂漿按配合比拌和，砌筑應(yīng)采用擠漿法分層、分段水平砌筑。分段位置宜設(shè)置在沉降縫或伸縮縫處，兩相鄰段的砌筑高差不得大于120厘米，各砌塊的砌縫應(yīng)互相錯開，砌縫應(yīng)飽滿，同時加強養(yǎng)護(hù)。

2、干砌體坍塌預(yù)防及控制措施：（1）、砌筑干砌體前，應(yīng)將基底土夯實。

（2）、干砌時宜將較大石塊置于底層，石塊應(yīng)交錯咬搭，空隙應(yīng)用小石塊填實。（3）、反濾層宜采用碎石、卵石、角礫石或粗砂等滲水材料，不得采用非滲水

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性土代替。

3、漿砌片時砌縫不符合要求預(yù)防及控制措施：

（1）、定位砌塊表面砌縫的寬度不大于4厘米，砌體表面與三塊相鄰石料相切的內(nèi)切圓直徑不得大于7厘米，兩層間的錯縫不得小于8厘米，每砌筑120厘米高度以內(nèi)應(yīng)找平一次。

（2）、填腹部分的砌縫宜減少，在較寬的砌縫中先塞砂漿后用小石填滿。

4、砌體肚鼓預(yù)防及控制措施：（1）、基底清理整平。

（2）、砌筑時要掛線，用靠尺經(jīng)常檢查平整度。

（3）、選用面石的厚度要適當(dāng)，當(dāng)砌體厚度較薄時，采用間歇法施工，底層達(dá)到一定的強度后再砌筑上層。

5、勾縫表面不整齊或黏結(jié)不牢預(yù)防及控制措施：

（1）、砌體表面的勾縫，應(yīng)符合設(shè)計要求，并應(yīng)在砌體砌筑時留出2×2厘米左右深的空縫。勾縫宜采用凹縫。勾縫所用的砂漿強度，不得小于砌體所用的砂漿強度，一般采用10#砂漿。

（2）、勾縫前應(yīng)仔細(xì)檢查砌體，有孔洞時應(yīng)修補，撒水濕縫，刮縫深度不小于2厘米，寬度不小于1.2cm，勾縫完后適當(dāng)加以養(yǎng)護(hù)。

6、砌體裂縫預(yù)防及控制措施：

（1）、基底承載力應(yīng)滿足設(shè)計要求，否則進(jìn)行換填處理，基底平整密實。（2）、砌筑時砂漿應(yīng)飽滿，強度符合要求。（3）、杜絕垂直通縫。

第四篇：質(zhì)量通病預(yù)防措施

1質(zhì)量通病的預(yù)防措施

在本工程施工過程中，為了防治質(zhì)量通病，保證工程實現(xiàn)創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)，貫徹我公司“信守合同、保證質(zhì)量、優(yōu)質(zhì)服務(wù)，不斷改進(jìn)，為業(yè)主提供滿意的建設(shè)工程產(chǎn)品”的質(zhì)量方針，必須把質(zhì)量保證活動貫穿于整個施工過程，特別是對于一些質(zhì)量通病的多發(fā)區(qū)，應(yīng)嚴(yán)格質(zhì)量控制，制定具體防治措施如下：

(1)實施程序控制使質(zhì)量始終處于受控狀態(tài)。

(2)建立工程項目質(zhì)量承包責(zé)任制，嚴(yán)格按質(zhì)量保證的分部分項工程質(zhì)量目標(biāo)實施，對建設(shè)單位負(fù)責(zé)。

(3)本工程工序較多，工藝較復(fù)雜，質(zhì)量要求高，分部分項工程必須嚴(yán)格貫徹國家頒發(fā)的施工及驗收規(guī)范，操作嚴(yán)格執(zhí)行工藝標(biāo)準(zhǔn)。(4)所有關(guān)鍵、特殊工序必須書面交底，實行全面質(zhì)量管理，建立以自檢、互檢和交接檢為中心的崗位責(zé)任制。

(5)建立各項質(zhì)量管理制度，讓各級管理人員切實履行各自的職責(zé)。(6)建立材料、設(shè)備報檢制度，對所有用于本工程的材料均要有完善的出廠合格證、材質(zhì)證明、使用說明書等有關(guān)資料，按規(guī)定需復(fù)檢的材料經(jīng)復(fù)檢和報業(yè)主、監(jiān)理認(rèn)可后，方可投入使用。

(7)建立施工生產(chǎn)例會制度，及時提出和消除質(zhì)量隱患。

(8)堅持施工過程質(zhì)量三檢制度。每道工序堅持實行班組自檢、項目復(fù)檢，再向監(jiān)理報檢的制度，作好文字記錄。

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2混凝土工程質(zhì)量通病的預(yù)防

(1)蜂窩：加強商品砼的驗收關(guān)，砼要均勻，坍落度適合。砼要分層下料和搗實，防止漏振，模板縫要嚴(yán)密，派專人檢查模板支撐及砼漏漿及時整改，基礎(chǔ)、墻等根部澆完后沉實1～1.5h后方可向上澆筑。(2)麻面：模板清潔，無粘結(jié)的硬水泥砂漿等，澆筑前模板澆水濕潤，板縫封堵嚴(yán)密。砼分層搗實至排除氣泡為止。

(3)孔洞：鋼筋密集處，采用細(xì)石砼，分層搗實。預(yù)留孔應(yīng)兩側(cè)同時下料，嚴(yán)防漏振。

(4)露筋：保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度的正確。鋼筋過密時，適當(dāng)調(diào)整石子粒徑。澆筑高度大于2m時加串筒或溜槽下料。操作時嚴(yán)禁踩踏鋼筋，必要時需加以修整。正確掌握脫模時間，防止過早碰壞砼棱角而露筋。(5)缺棱掉角：竹、木模板至砼澆筑前充分濕潤，砼澆筑后認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)，模板拆除時，砼強度應(yīng)具有1.2MPa以上。加強成品的保護(hù)。(6)表面不平整：按操作規(guī)程，砼澆筑后，根據(jù)水平控制標(biāo)用抹子找平壓光，砼強度達(dá)到1.2Mpa以上方可上人或進(jìn)行下道工序施工。(7)強度不夠：水泥必須具備合格證及復(fù)檢試驗報告，合格后方能使用，過期水泥嚴(yán)禁使用。砂、石粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合試驗配比要求及規(guī)范要求，控制砼配合比及計量。各項施工應(yīng)有砼澆筑方案，保證砼后期增長強度。認(rèn)真做好砼試塊加強試塊的管理和養(yǎng)護(hù)。(8)裂縫：

①砼收縮裂縫：嚴(yán)格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子減~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

少孔隙率和砂率。砼振固密實，減少砼收縮量。砼澆筑前潤濕模板，澆筑后加養(yǎng)護(hù)。高溫、大風(fēng)、干燥時應(yīng)及早噴水養(yǎng)護(hù)或設(shè)擋風(fēng)措施。當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂縫時及時壓光處理，對于終凝時應(yīng)注漿處理。

②砼沉降收縮裂縫：加強砼配制和施工操作，水灰比、砂率、坍落度不能過大，搗實要充分。截面相差較大砼構(gòu)筑物，先澆筑較深部位，靜置2h左右，沉實后繼續(xù)澆筑砼。

③凝縮裂縫：砼表面提漿不宜過厚，以能夠滿足操作抹干為原則，避免砼表面撒干水泥面刮平。

④干縮裂縫：控制砼水泥用量，水灰比和砂率大要過大?？刂粕笆嗔?，控制使用過量的粉砂。加強砼二次抹光工作。加強砼養(yǎng)護(hù)，露天砼避免曝曬，并定時灑水濕潤。

⑤溫度裂縫：對于具備大體積砼時，應(yīng)進(jìn)行大體積砼溫控措施，控制砼內(nèi)外溫差不大于25℃，加強監(jiān)控，延長保溫及拆模時間，控制砼內(nèi)部降溫速率。

3砌體工程質(zhì)量通病的預(yù)防

(1)組砌混亂：

砌筑前應(yīng)對操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，操作人員必須按交底規(guī)定的組砌方法擺磚砌筑。

(2)磚縫砂漿不飽滿：

在水泥砂漿內(nèi)摻微沫劑或摻水泥用量的5~10%的粉煤灰，以改善砌筑砂漿~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

的和易性；同時應(yīng)避免干磚上墻砌筑。(3)水平灰縫不直，墻面不平

砌筑前應(yīng)立皮數(shù)干，砌筑時應(yīng)掛線，以達(dá)到灰縫平直、均勻。

4抹灰工程質(zhì)量通病的預(yù)防

(1)磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫：

a．抹灰前對混凝土、磚墻基層表面明顯不平整部位，應(yīng)事先剔平或用1：3水泥砂漿補平：表面太光滑的基層要鑿毛，基層表面砂漿殘渣污垢、隔離劑等，均應(yīng)事先清除干凈。

b．墻面腳手孔洞應(yīng)堵塞嚴(yán)密；水暖、通風(fēng)管道通過的墻洞和剔墻管槽，必須用1：3水泥砂漿堵嚴(yán)抹平。

c．不同基層材料如磚墻面與混凝土基層相接處，應(yīng)鋪釘金屬網(wǎng)，搭接寬度應(yīng)從相接處起，兩邊不小于10mm。

d．抹灰前墻面應(yīng)澆水。澆水應(yīng)提前兩天進(jìn)行，每天澆水兩遍以上，使?jié)B水深度達(dá)到8～10mm。鋼結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量通病的預(yù)防

5.1 結(jié)構(gòu)制作質(zhì)量通病的預(yù)防

（1）焊縫外形高低不平，焊縫寬窄不齊，焊縫和母材過度不平滑

a.外形過高的須修磨，對尺寸過小的焊縫應(yīng)加焊。

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b.口角度要合適。c.配間隙要均勻。

（2）咬邊

焊縫邊緣母材上被電弧或火焰燒溶出凹陷或溝槽。

a.工電弧焊時應(yīng)選擇合適的焊接電流，電流不宜過大。b.制電弧長度，盡量采用短弧焊接。c.握合適的焊條角度和熟練的運條手法。

d.超出允許值的咬邊處，應(yīng)將溶渣清理干凈，采用直徑較小的焊條進(jìn)行補焊。

（3）焊瘤

熔化金屬流淌到焊縫以外的母材上形成金屬瘤

a.前應(yīng)徹底清理焊道及附近的臟物。b.對間隙要合適。c.理選擇焊接電流。d.制電弧長度。

（4）弧坑

弧坑是指焊縫收尾處產(chǎn)生的低于基本金屬面的凹坑

a.工焊收弧時，應(yīng)在溶池處使焊條短時間停留，或作幾次環(huán)形運條，使電弧不要突然熄滅，有足夠的熔化金屬填滿溶池。

b.體保持焊時可使用焊機上的電流衰減裝置，使收弧時焊接電流逐漸減小而獲得飽滿的焊縫收尾。

（5）氣孔

殘留在焊縫金屬中形成的孔穴。

a.用合格的焊條進(jìn)行焊接。

b.條和焊劑在使用前，應(yīng)按規(guī)定要求進(jìn)行烘焙。

c.焊道及焊縫二側(cè)進(jìn)行清理，徹底除去油污、水份、銹斑等臟物。~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

d.合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧焊接。（6）夾渣

殘留在焊縫金屬中的非金屬雜物。

a.格清理母材坡口及其表面的臟物、氧化物。b.徹底清理前一道的溶渣。c.選擇中等的焊接電流。d.熟練操作正確運條。

（7）裂縫

在焊縫或近縫區(qū)，由于焊接的影響，形成的界面而產(chǎn)生的縫隙。

a.調(diào)整焊縫金屬的化學(xué)成分。b.采用堿性焊條和焊劑。

c.適當(dāng)提高焊縫的形狀，采用多道焊法。d.焊條和焊縫要嚴(yán)格按規(guī)定的要求進(jìn)行烘干。

（8）未溶合焊道與母材或焊道與焊道之間未能完全熔化結(jié)合。

a.注意焊條與焊矩的角度。

b.運條擺動要適當(dāng)，注意坡口二側(cè)的熔化情況。c.選用稍大的焊接電流，焊速不宜過快。d.注意焊條在焊道中的位置，不得偏心。（9）拼裝構(gòu)件焊后翹曲變形。

a.為了抵消焊接變形，可在焊前裝配時將工件向與焊接變形相反方向預(yù)留偏差。

b.采用合理的焊接順序，控制變形，不同的工件應(yīng)采用不同的順序，采用夾具或胎具，將工件固定后再進(jìn)行焊接。

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c.構(gòu)件翹曲可用機械矯正或火焰加熱法進(jìn)行矯正。

5.2鋼結(jié)構(gòu)安裝質(zhì)量通病的預(yù)防

（1）現(xiàn)場加工的零星鋼結(jié)構(gòu)，立柱、支架、平臺有的直接用素材加工，除銹不干凈。

a.嚴(yán)禁用未除銹的素材加工構(gòu)件。

（2）結(jié)構(gòu)焊縫咬邊，未焊透，焊瘤凹坑，夾渣，氣孔。

a.電焊工應(yīng)經(jīng)培訓(xùn)持證上崗，配備相適應(yīng)的焊工進(jìn)行施焊。（3）焊渣飛濺不清除

a.操作人員應(yīng)嚴(yán)格按工程操作，隨焊隨敲渣，打磨。（4）鉆孔切割不按規(guī)程操作，任意用火焰切割機和擴孔。

a.原則上不準(zhǔn)用火焰擴孔，如用必須打磨處理。（5）結(jié)構(gòu)墊板不符合規(guī)范要求，超塊數(shù)和不進(jìn)行點焊。

a.結(jié)構(gòu)墊板必須用加工專用墊板，其塊數(shù)不得超過5塊，在進(jìn)行二次灌漿前應(yīng)將墊板點焊。（6）高強螺栓的磨擦面處理不干凈。

a.必須磨平孔的毛刺，清除油污和浮銹（7）鋼結(jié)構(gòu)涂裝層的油漆燒壞后，清除不干凈。

a.必須將燒壞的油漆清除，用鋼刷打磨干凈，露出金屬光澤，按設(shè)計要求分層補刷油漆。

（8）油漆露底、流墜、起泡、皺紋和色澤不一。

a.嚴(yán)格按設(shè)計和操作規(guī)程操作，不宜用滾筒滾，如用滾筒涂刷，應(yīng)用手工涂刷一遍，保證油漆遍數(shù)和漆膜厚度。

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7（9）運輸、堆放變形

a.構(gòu)件運輸堆放時，應(yīng)采取措施，鋼架托運禁止多層堆放，防止擠壓和變形。（10）安裝孔位移

a.螺栓鉆孔應(yīng)設(shè)樣板，保證尺寸位置準(zhǔn)確，安裝前應(yīng)對螺栓孔安裝面做好修整，注意消除鋼部件小拼裝件偏差，防止累積，螺栓緊固程度應(yīng)保持一致。

6機械設(shè)備安裝質(zhì)量通病預(yù)防

（1）座漿料不按配比計量，設(shè)備座漿頂面墊板低于座漿墩

a.座漿時要認(rèn)真計量，若發(fā)現(xiàn)鋼平墊板低于座漿墩的要修整或鏟除重做。

（2）設(shè)備座漿墩有不養(yǎng)護(hù)現(xiàn)象

a.對座漿好后的漿墩蓋上草袋或麻袋，并澆水濕潤進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，冬季不能澆水，要用塑料和草袋覆蓋。（3）設(shè)備地腳螺栓外露長度不一致

a.地腳螺栓按規(guī)定留出長度，確定長度無誤后再灌漿。（4）設(shè)備墊板外露長短不一致。

a.墊板安裝要按規(guī)定尺寸露出設(shè)備底座，經(jīng)檢查不合格的要進(jìn)行返工。

（5）設(shè)備表面有被錘擊現(xiàn)象。

a.設(shè)備不得錘擊，如果發(fā)現(xiàn)錘擊的要修整和打磨，并涂刷油漆加以~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

保護(hù)。

（6）設(shè)備地腳螺栓保護(hù)不好有銹蝕。

a.安裝后的地腳螺栓要涂刷防銹油或其它有效的保護(hù)。（7）設(shè)備測量面保護(hù)不好

a.被測量的加工面使用后，要涂刷防護(hù)油防止銹蝕。（8）設(shè)備墊板塊數(shù)多于5塊

a.發(fā)現(xiàn)墊板塊數(shù)多于5塊時，要更換厚墊板，以減小墊板數(shù)量。（9）設(shè)備斜墊板接觸面過小。

接觸面過小時要研磨墊板達(dá)到接觸面積不小于70%。（10）安裝掛線不規(guī)范。

a.選擇常用的直徑０.２～０.７５mm的整根鋼線，兩端要用滑輪支撐在同一標(biāo)高面上，長度不宜超過１６m，重錘重量應(yīng)控制在鋼線破斷拉力的５０～８０％。

（11）中心標(biāo)板及基準(zhǔn)點埋設(shè)不規(guī)范，永久點未加設(shè)保護(hù)裝置。

a.中心標(biāo)板及基準(zhǔn)點可采用銅材、不銹鋼材，在采用普通鋼材時應(yīng)有防腐措施，要按圖紙設(shè)計的位置安裝并安裝牢固和予以保護(hù)，可采用防護(hù)罩、圍欄、項目的標(biāo)記等。

７ 管道安裝質(zhì)量通病的預(yù)防

（１）固定支架及滑動支架位置搞錯。

a.嚴(yán)格按圖紙查對后安裝。

（２）預(yù)制管道件內(nèi)部不干凈。

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a.清理管道內(nèi)部，及時封閉管道。

（３）管口氧化鐵及雜物未清除。

a.應(yīng)及時清理干凈。

（４）管道錯口量超差。

a.測量管道橢圓度，認(rèn)真對口，測量平直度。

（５）吊裝時油漆損壞。

a.使用吊裝帶或采取其它保護(hù)措施。

８

液壓、潤滑管道安裝質(zhì)量通病的預(yù)防

（１）液壓、潤滑軟管和設(shè)備執(zhí)行機構(gòu)等管口不封堵成品保護(hù)不好。

a.管口要封堵牢固，以保證內(nèi)部清潔或避免碰撞損壞管口的密封面，設(shè)備的執(zhí)行機構(gòu)要采取有效的保護(hù)措施以保證使用是正常運行。

（２）液壓管用氣焊、砂輪切割。

a.嚴(yán)禁用切割和砂輪切割，要使用鋸床切割。

（３）冷煨管的園度超差

a.采用的冷煨管的模具規(guī)格要合適，管子置于模具的位置要正確，管子的壁厚應(yīng)采用正公差。

（４）成排液壓管支架，管夾固定不牢，排列不美觀。

a.成排成列的支架要排列整齊，縱看成線，橫看成行，螺栓方向一致，支架焊牢固。

（５）酸洗中管道的螺紋、密封面的防腐蝕措施不徹底或者脫落。~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

a.管道酸洗前認(rèn)真檢查管口螺紋，密封面的防腐蝕措施要可靠。

（６）酸液濃度、溫度、時間等參數(shù)控制不好，發(fā)生過酸性。

a.嚴(yán)格控制酸的濃度、溫度及時間，防止過酸性。

（７）要來回彎的管子酸洗不徹底。

a.必須使管內(nèi)空氣全部逸出。

（８）油沖洗取樣油的取點不對。

a.在監(jiān)理的旁站下，在沖洗回路的最后一根管道上抽出，取樣應(yīng)連續(xù)進(jìn)行2~3次，以平均值為沖洗清潔度的結(jié)果。

9電氣工程質(zhì)量通病的預(yù)防措施

(1)電氣配管質(zhì)量通病的防治

配管質(zhì)量通病有：管口有毛刺、穿電纜前不先裝上管口墊；地下埋管的連接口密封不嚴(yán)，造成日后地下水滲入管內(nèi)；不重視配管的防腐，表現(xiàn)在焊過管子不補刷防銹漆，或刷漆前不清除焊渣。

質(zhì)量通病的防治辦法：管口套好絲扣或鋸管子后，應(yīng)及時用銼刀除去管口毛刺，穿電纜前必須先裝上管口墊，在穿電纜時發(fā)現(xiàn)管口有毛刺則應(yīng)及時處理、補救。地下埋管的管接頭必須用密封帶密封，并經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理認(rèn)可后再隱蔽。凡是動過電焊的管子都必須及時清除焊渣后補刷防銹漆。

(2)電纜橋架安裝質(zhì)量通病的防治

橋架安裝質(zhì)量通病有：用電焊、氣焊切割鍍鋅或噴塑電纜橋架，這~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

將影響橋架的防腐性能。在有粉層的磚墻上安裝電纜橋架、支架，使用膨脹螺栓固定。

質(zhì)量通病的防治辦法：鍍鋅或噴塑電纜橋架禁止用電、氣焊切割、開孔。在有粉層的磚墻上安裝電纜橋架、支架，禁止使用膨脹螺栓固定。(3)電氣設(shè)備安裝質(zhì)量通病的防治

設(shè)備安裝質(zhì)量通病有：成套配電設(shè)備碰壞漆皮及污染，這個問題直接影響到工程的試車順利與否。

質(zhì)量通病的防治辦法：加強對成套配電設(shè)備的驗收、保管，不要過早的拆開設(shè)備的包裝。對安裝好的設(shè)備要派專人每天打掃清潔，保持電氣室的干凈。在已安裝完設(shè)備的電氣室內(nèi)不允許堆放任何雜物及施工機具。

(4)電纜敷設(shè)質(zhì)量通病的防治

電纜敷設(shè)質(zhì)量通病有：高、低壓動力電纜及控制電纜排列混亂，嚴(yán)重影響觀感質(zhì)量和設(shè)備運行。

質(zhì)量通病的防治辦法：電纜敷設(shè)前應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖繪制“電纜敷設(shè)圖”，圖中應(yīng)包括電纜的根數(shù)、各類電纜的排列、放置順序，以及與各種管道交叉位置。在電纜敷設(shè)前的安全技術(shù)交底中強調(diào)質(zhì)量通病的防治辦法，對屢教不改者責(zé)令其停職反省。加強電纜敷設(shè)的組織工作，堅決避免不同型號的電纜混放在一起。(5)電氣配線質(zhì)量通病的防治

配線質(zhì)量通病有：配線時接線頭壓接不緊，端子排接觸不牢，多余線頭外露。這是由于配線時不用專用壓接線鉗，而是用老虎鉗來壓接，~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

端子排上線時不擰緊端子螺絲等等。

質(zhì)量通病的防治辦法：在配線時嚴(yán)禁使用老虎鉗壓接線鼻子，必須用專用壓接鉗接線，而且要用質(zhì)量過硬的壓接鉗，嚴(yán)禁使用報廢破損的壓線鉗接線。上端子螺絲要用專用配線起子，在調(diào)試受電前調(diào)試工還要嚴(yán)把最后一關(guān)檢查配線的松緊情況。

在配線時多余的線頭（備用芯線）外露容易引起短路和不同等級的電源互相串通。對此問題，在配完線后統(tǒng)一對接線進(jìn)行徹底檢查，一旦發(fā)現(xiàn)此類情況立即當(dāng)場整改，絕不留下后患。(6)照明安裝質(zhì)量通病的防治

照明安裝質(zhì)量通病有：成排成行的燈具安裝不整齊、高度不一致、吊鏈上下檔距不一致、出現(xiàn)梯形，導(dǎo)線接頭松脫造成短路，開關(guān)、插座等安裝不牢、容易松動。

質(zhì)量通病的防治辦法：在安裝照明前組織員工學(xué)習(xí)有關(guān)照明的施工驗收規(guī)范，嚴(yán)格按規(guī)范施工，對所購進(jìn)的照明材料器具要嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)。成排成行的吊式日光燈，安裝時如有三盞燈以上，應(yīng)在配線時彈好十字中線，按中線定位。若燈位中心遇到樓板肋時，可用射釘槍射固螺釘，使吊鏈上下檔距一致。

在安裝開關(guān)、插座時應(yīng)先清除盒內(nèi)灰渣、雜物

加強對員工的質(zhì)量意識教育，并有針對性的讓熟練的技師進(jìn)行作業(yè)示范，提高員工業(yè)務(wù)素質(zhì)。(7)管子與箱柜連接質(zhì)量通病的防治

管子與箱柜連接質(zhì)量通病有：用電焊或氣焊在開關(guān)箱、拉線箱等箱~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~

柜上開進(jìn)線孔；管子與明裝的箱盒連接時直接焊接；箱、盒外殼無明顯接地線。

質(zhì)量通病的防治辦法：絕對禁止用電焊或氣焊在開關(guān)箱、拉線箱、分線盒、配電箱和照明箱上開進(jìn)線孔，應(yīng)采用液壓開孔器等專用機具進(jìn)行施工。

管子與明裝的各種箱盒連接時，管端頭套絲并用管絲片緊固，不得將管子與箱殼焊接（管子與嵌入墻內(nèi)箱盒、自制圓形照明接線盒連接除外）。凡“三防箱”管絲片與箱殼間應(yīng)加密封墊。用管絲片連接的箱、盒外殼必須有明顯接地線與接地網(wǎng)相連，具體連線規(guī)格應(yīng)符合規(guī)范要求。

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第五篇：焊接質(zhì)量通病及預(yù)防措施

國家高速公路網(wǎng)G0613 云南省香格里拉至麗江高速公路第五項目部

目錄

焊接質(zhì)量通病及預(yù)防措施

編制：

復(fù)核：

審核：

云南建工香麗高速公路土建施工第五項目部

焊接質(zhì)量通病及預(yù)防

焊接工程上存在的質(zhì)量通病是：凡是肉眼或低倍放大鏡能看到的且位于焊縫表面的缺陷，如咬邊（咬肉）、焊瘤、弧坑、表面氣孔、夾渣、表面裂紋、焊縫位置不合理等稱為外部缺陷；而必須用破壞性試驗或?qū)ｉT的無損檢測方法才能發(fā)現(xiàn)的內(nèi)部氣孔、夾渣、內(nèi)部裂紋、未焊透、未溶合等稱為內(nèi)部缺陷。但常見的多是焊后不清理焊渣和飛濺物以及不清理的焊疤。

一、焊縫尺寸不符規(guī)范要求

1、現(xiàn)象：

焊縫在檢查中焊縫的高度過大或過?。换蚝缚p的寬度太寬或太窄，以及焊縫和母材之間的過渡部位不平滑、表面粗糙、焊縫縱、橫向不整齊，還有在角焊縫部位焊縫的下凹量過大。

2、原因：

a焊縫坡口加工的平直度較差，坡口的角度不當(dāng)或裝配間隙大小不均等而引起的。

b焊接中電流過大，使焊條熔化過快，控制焊縫成形困難，電流過小，在焊接引弧時會使焊條產(chǎn)生“粘合現(xiàn)象”，造成焊不透或焊瘤。c焊工操作熟練程不夠，運條方法不當(dāng)，如過快或過慢，以及焊條角度不正確。

d埋弧自動焊過程，焊接工藝參數(shù)選擇不當(dāng)。

3、防治措施：

a按設(shè)計要求和焊接規(guī)范的規(guī)定加工焊縫坡口，盡量選用機械加工以使坡口角度和坡口邊緣的直線度和坡口邊緣的直線度達(dá)到要求，避免用人工氣割、手工鏟削加工坡口。在組對時，保證焊縫間隙的均勻一致，為保證焊接質(zhì)量打下基礎(chǔ)。

b通過焊接工藝評定，選擇合適的焊接工藝參數(shù)。

c焊工要持證上崗，經(jīng)過培訓(xùn)的焊工有一定的理論基礎(chǔ)和操作技能。d多層焊縫在焊接表面最后一層焊縫是，在保證和底層熔合的條件下，應(yīng)采用比各層間焊接電流較小，并用小直徑（φ2.0mm~3.0mm）的焊條覆面焊。運條速度要求均勻，有節(jié)奏地向縱向推進(jìn)，并作一定寬度的橫向擺動，可使焊縫表面整齊美觀。

二、咬邊（咬肉）

1、現(xiàn)象：焊接時的電弧將焊縫邊緣熔出的凹陷或溝槽沒有得到熔化金屬的補充而留下缺口。過深的咬邊會使焊接接頭的強度減弱，造成局部應(yīng)力集中，承載后會在咬邊處產(chǎn)生裂紋。

2、原因：主要是焊接電流過大，電弧過長，焊條角度掌握不合適和運條的速度不當(dāng)以及焊接終了焊條留置長度太短等而形成咬邊。一般在立焊、橫焊、仰焊時是一種常見缺陷。

3、防治措施

a焊接時電流不宜過大，電弧不要拉得過長或過短，盡量采用短弧焊。

b掌握合適的焊條角度和熟練的運條手法，焊條擺動到邊緣時應(yīng)稍慢，使熔化的焊條金屬填滿邊緣，而在中間則要稍快些。

c焊縫咬邊的深度應(yīng)小于0.5mm，長度小于焊縫全長的10%，且連續(xù)長度小于10mm。一旦出現(xiàn)深度或產(chǎn)度超過上述允差，應(yīng)將缺陷處清理干凈，采用直徑較小、牌號相同的焊條，焊接電流比正常的稍偏大，進(jìn)行補焊填滿。

三、裂縫

1、現(xiàn)象：在焊接過程或焊接之后，在焊接區(qū)域內(nèi)出現(xiàn)金屬破裂，它產(chǎn)生在焊縫內(nèi)部或外部，也可能發(fā)生在熱影響區(qū)，按其產(chǎn)生的部位可分為縱向裂紋、橫向裂紋，弧坑裂紋、根部裂紋等又可分熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋。

2、原因

a焊縫熱影響區(qū)收縮后產(chǎn)生大的應(yīng)力。b母材含淬硬組織較多，冷卻后易生裂紋。

c焊縫中有相當(dāng)高的氫濃度。及其他有害元素雜質(zhì)等，易產(chǎn)生冷、熱裂紋。

3、防治措施：主要從消除應(yīng)力和正確使用焊接材料以及完善的操作工藝入手解決。

a注意焊接接頭坡口形式，消除焊縫不均勻受熱和冷卻因熱應(yīng)力而產(chǎn)生的裂紋。如不同厚度的鋼板對焊時，對厚鋼板就要做削薄處理。

b選用材料一定要符合設(shè)計圖樣的要求，嚴(yán)格控制氫的來源，焊條使用前應(yīng)進(jìn)行烘干，并認(rèn)真清理坡口的油污、水分等雜質(zhì)。

c焊接中，選擇合理的焊接參數(shù)，使輸入熱量控制在800~3000℃的冷卻溫度之間，以改善焊縫及熱影響區(qū)的組織狀態(tài)。

d在焊接環(huán)境溫度較低、材料較薄，除提高操作環(huán)境溫度外，還應(yīng)在焊前預(yù)熱。焊接結(jié)束要設(shè)法保溫緩冷和焊后熱處理，以消除焊縫殘余應(yīng)力在冷卻過程中產(chǎn)生的延遲性裂紋。

四、弧坑

1、現(xiàn)象：弧坑是焊縫收尾處產(chǎn)生下滑現(xiàn)象，不但減弱焊縫強度，還會在冷卻過程產(chǎn)生裂紋。

1、原因：主要是在焊接終了時熄弧時間過短，或在焊薄板時使用的電流過大。

2、防治措施：焊縫收尾時，使焊條做短時間的停留或做幾次環(huán)形運條，不要突然?；∫允褂凶銐虻慕饘偬畛淙鄢?。焊接時保證適當(dāng)電流，主要構(gòu)件可加引弧板把弧坑引出到焊件外。

四、夾渣

1、現(xiàn)象：焊縫中經(jīng)無損檢測發(fā)現(xiàn)有非金屬夾雜物如氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等，形成多種多樣不規(guī)則形狀，常見的有錐形、針形等夾渣物。金屬焊縫夾渣會降低金屬結(jié)構(gòu)的塑、韌性，還會增加應(yīng)力，導(dǎo)致冷、熱脆性易產(chǎn)生裂紋，使構(gòu)件被破壞。

2、原因: a焊縫母材清理不干凈，焊接電流過小，使熔化金屬凝固過快，熔渣來不及浮出。

b焊接母材和焊條的化學(xué)成分不純，如焊接時熔池內(nèi)有氧、氮、硫、磷、硅等多種成分，則易形成非金屬夾渣物。

c焊工操作不熟練，運條方法不當(dāng)，使熔渣與鐵水混在一起分離不開，阻礙熔渣上浮。d焊口坡口角度小，焊條藥皮成塊脫落未被電弧熔化；多層焊時，熔渣清理不干凈，操作時未將熔渣及時撥出都是造成夾渣的原因。

3、防治措施

a采用只有良好焊接工藝性能的焊條，所焊鋼材必須符合設(shè)計文件要求。b通過焊接工藝評定選擇合理的焊接工藝參數(shù)。注意焊接坡口及邊緣范圍的清理，焊條坡口不宜過??；對多層焊縫要認(rèn)真清除每層焊縫的焊渣。c采用酸性焊條時，必須使熔渣在熔池的后面；在使用堿性焊條焊立角縫時，除了正確選擇焊接電流外還需采用短弧焊接，同時運條要正確，使焊條適當(dāng)擺動，以使熔渣浮出表面。

d采用焊前預(yù)熱，焊接過程加熱，并在焊后保溫，使其緩慢冷卻，以減少夾渣。

五、氣孔

1、現(xiàn)象：在焊接過程熔化的焊縫金屬中所吸收的氣體在冷卻前來不及從熔池中排出，而殘留在焊縫內(nèi)部形成孔穴。根據(jù)氣孔產(chǎn)生的部位可分內(nèi)、外氣孔；按分部情況及形狀的氣孔缺陷，氣孔在焊縫中的存在會減低焊縫強度，也產(chǎn)生應(yīng)力集中，增加了低溫脆性，熱裂傾向等。

2、原因

a焊條本身之狼低劣，焊條受潮未按規(guī)定要求烘干；焊條藥皮變質(zhì)或剝落；焊芯銹蝕等。

b母材冶煉中存在殘留的氣體；焊條及焊件上沾有鐵銹、油污等雜質(zhì)，在焊接過程中，因高溫氣化產(chǎn)生氣體。

c焊工操作技術(shù)不熟練，或視力差對熔化鐵水和藥皮分辨不清，使藥皮中的氣體與金屬溶液混雜在一起。焊接電流過大使焊條發(fā)紅二降低保護(hù)效果；電弧長度過長；電源電壓波動過大，造成電弧不穩(wěn)定燃燒等。

3、防治措施

a選用合格的焊條，不得使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)、偏心或焊芯嚴(yán)重銹蝕的焊條，應(yīng)對焊口附近及焊條表面的油污、銹斑等清理干凈。b選擇電流的大小要是適宜，控制好焊接速度。焊前將工件預(yù)熱，焊接終了或中途停頓時，電弧要緩慢撤離，有利于減慢熔池冷卻速度和熔池內(nèi)氣體的排出，避免出現(xiàn)氣孔缺陷。

c減少焊接操作地點的濕度，提高操作環(huán)境的溫度。在室外焊接時，如風(fēng)速達(dá)8m/s、降雨、露、雪等，應(yīng)采取擋風(fēng)、搭雨棚等有效措施后，方能焊接操作。

六、焊后不清理飛濺和焊渣

1、現(xiàn)象：這是最常見的一種通病，既不美觀、危害性還很大。溶合性飛濺會增加用材表面的淬硬組織，易產(chǎn)生硬化及局部腐蝕等缺陷。

2、原因

a焊材在保存中藥皮受潮變質(zhì)，或所選用的焊條與母材不相匹配。b焊接設(shè)備選擇不符合要求，交、直流焊接設(shè)備與焊材不符合，焊接二次線極性接法不正確、施焊電流大、焊縫坡口邊緣有雜物及油垢污染、焊接環(huán)境不符合焊接要求等。

c操作者技術(shù)不熟練，未按規(guī)程操作和防護(hù)。

3、防治措施

a根據(jù)焊接母材選擇合適的焊接設(shè)備。b焊條要有干燥恒溫設(shè)備，在干燥室有去濕機、空調(diào)機、距地、墻不小于300mm，建立焊條收發(fā)、使用、保管等制度（特別是對壓力容器）。c焊口邊緣進(jìn)行清理排出水分、油污及雜物銹蝕。冬雨季施工搭接防護(hù)棚保證施焊環(huán)境。

d對有色金屬和不銹鋼施焊前，可在焊縫兩側(cè)線母材上涂以防護(hù)涂料做為保護(hù)。還可選擇焊條和薄藥皮焊條及氬氣保護(hù)等方法，消除飛濺物和減少熔渣。

e焊工操作要求及時清理焊渣和防護(hù)。

七、弧疤

1、現(xiàn)象：由于操作不慎使焊條或焊把與焊件接觸，或地線與工件接觸不良短時地引起電弧，而在工件表面留下弧疤。

2、原因：電焊操作者粗心大意，未采取防護(hù)措施和對工具的維護(hù)。

3、防治措施：焊工要經(jīng)常對使用的電焊把線和接地線的絕緣情況進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)破損要及時包扎好。裝設(shè)接地線要牢固可靠。焊接時不要在焊道外引弧。焊鉗放置要與母材隔離或適當(dāng)掛起。不焊時及時切斷電源。發(fā)現(xiàn)電弧擦傷，必須用電砂輪及時打磨。因為在不銹鋼等有耐腐蝕性能要求的工件上，弧疤會成為腐蝕的起始點，降低材料的性能。

八、焊疤

1、現(xiàn)象：焊后不清理焊疤，影響設(shè)備宏觀質(zhì)量，處理不當(dāng)還造成表面裂紋。

2、原因：非標(biāo)設(shè)備在制作安裝過程中，定位電焊工裝卡具在完工拆除時所造成。

3、防治措施：組裝過程中使用的吊具卡具，在拆除后用砂輪打磨與母材平齊，不可用大錘硬性打掉卡具，以免損傷母材，對電焊時超深度的弧坑、劃痕等均應(yīng)補焊，并用砂輪打磨與母材齊平，只要在操作時注意，是可以消除這一缺陷的。

九、未焊透

1、現(xiàn)象：焊接中焊縫根部沒有完全和母材熔合或母材和母材之間局部未焊透，這種缺陷稱未焊透也稱未熔合。它降低了接頭的力學(xué)性能，同時會在此部位產(chǎn)生應(yīng)力集中，產(chǎn)生裂紋。在焊接中任何焊縫不允許存在未焊透。

2、原因

a未按規(guī)定加工坡口，鈍邊厚度過大，坡口的角度或組對的間隙過小 b雙面焊時，背面清根不徹底或坡口兩側(cè)及層間焊未清理干凈，使氧化物、熔渣等阻礙金屬間充分熔合。

c焊工操作技術(shù)不熟練，如選用焊接電流過大時，母材還未熔化，焊條已熔化，使母材與焊條熔敷金屬未熔合在一起；當(dāng)選用過小電流時；運條的速度過快會使母材與焊條的熔敷金屬不能很好的熔合；在操作中焊條的角度不正確，熔化偏向一側(cè)或焊接時偏吹現(xiàn)象，都會產(chǎn)生在電弧作用不到之處形成未焊透。

3、防治措施

a按設(shè)計圖樣或規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的坡口尺寸進(jìn)行加工和組對間隙。b焊前要認(rèn)真清理坡口附件的鐵銹油污，特別是徹底清理焊縫坡口根部，對多層焊縫在焊接途中，要用角形砂輪打磨清理焊層之間的氧化物。c合理的選擇電流大小和焊接速度，隨時注意焊條的正確角度。d對厚度較厚或?qū)嵝暂^高、散熱快的焊件，可在焊前對焊接部位預(yù)熱或在焊接中加熱，使母材金屬與焊條金屬達(dá)到熔合。

香麗高速公路土建第五項目部

2016年6月8日