第一篇：鋼結構質量管理制度

質量管理制度

第一章 總則

第一條 為認真貫徹、執(zhí)行<<中華人民共和國產品質量法>>，加強質量管理和生產過程中的質量控制,保證質量管理體系的正常運行,確保鋼結構工程的制作質量,并能提前發(fā)現(xiàn)異常，確保產品質量滿足標準和用戶的要求,制定本制度。

第二章 管理職責

第二條 技術質量部為公司質量管理的管理部門，負責計劃、組織、落實、檢查分廠各單位（工段、工序）的質量工作和質量事故的處理工作。負責向上級部門匯報產品質量狀況。

第三條 技術質量部按圖紙、工藝和標準對生產全過程、工程實施過程實施監(jiān)督、檢查、統(tǒng)計。有權制止違反工藝紀律的任何違規(guī)行為，有權對工程質量進行檢查、監(jiān)督。

第四條 技術質量部負責組織對質量事故和產品質量異議進行調查處理，生產部和各有關單位配合執(zhí)行。

第五條 各單位負責生產全過程及工程實施過程中的質量管理制度的落實，出現(xiàn)質量問題、質量事故、施工現(xiàn)場質量異議時應該及時處理，并向技術質量部反饋。

第四章 工藝制定

第九條 合理的產品加工工藝是制造合格產品的基本保證，工藝技術部負責每個工程加工工藝的制定、交底和實施指導，第十條 技術質量部負責整個產品制造過程加工工藝的實施和落實，確保每個生產環(huán)節(jié)都能夠嚴格執(zhí)行加工工藝，維護工藝紀律的嚴肅性，為生產合格產品奠定基礎。

第十一條 首次使用的焊接材料應做焊接工藝試驗，焊接工藝試驗的

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內容包括：（1）焊接性能對比試驗（2）電弧穩(wěn)定性試驗（3）飛濺率試驗（4）焊縫脫渣性能試驗（5）焊縫金屬擴散氫含量試驗（6）焊縫溶敷金屬機械性能試驗

第十二條 焊接試驗及工藝評定

焊接試驗和工藝評定是保證鋼結構焊縫質量的主要手段，技術質量部應按照國家標準對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理進行焊接試驗和焊接工藝評定，工藝評定的工作內容：(1)鋼材和焊接材料的確認與必要的復驗（2）焊接試板的外觀質量和合適的夾具（3）焊接設備情況（4）焊接工藝參數(shù)的調整和試驗（5）焊工技術水平的考核

第十三條 焊接過程中的工藝檢驗項目：（1）焊接工藝參數(shù)是否穩(wěn)定（2）焊條、焊劑是否正確烘干（3）焊材選用是否正確（4）焊接設備工作是否正常

第五章 原材料進廠檢驗

第十四條 本制度上的原材料指鋼板、型鋼、焊絲、焊劑、熔化嘴、油漆、構件生產過程中的消耗性材料。

第十五條 原材料進廠檢驗是保證構件質量的重要環(huán)節(jié)，原材料入庫前必須嚴格按規(guī)范進行階段性外觀等檢驗，外觀檢驗合格后方可辦理入庫手續(xù)。

（一）原材料的數(shù)量品種應與送貨單相符。技術質量部、市場營銷部、倉庫同時派人檢查。

（二）原材料質量保證書應與實物相符,每批原材料必須具備生產廠提供的材料質保書，質保書上必須蓋有供應商的紅章。對于鋼材，必須在質保書上寫明鋼材的爐批號、鋼號、化學成份和機械性能。對原材料的成份、性能可根據(jù)規(guī)范中的規(guī)定和合同要求進行復驗。

（三）原材料進廠應由質檢員對規(guī)格尺寸、表面質量進行檢驗，檢驗方法和抽查數(shù)量應按照《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》制定的檢驗方法

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進行檢驗和抽查。

（四）經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)原材料質保書上數(shù)據(jù)不清、不全、材質標記模糊、表面質量、外觀尺寸等不符合有關標準要求時應視具體情況重新進行復核、復驗。復核、復驗合格后方可入庫。有關要求不合格的原材料交市場營銷部處理。

第六章 生產過程中的質量控制

第十六條 技術質量部在生產過程中，嚴格按質量體系程序檢查各工序質量體系的運轉情況，有權制止質量違規(guī)和質量事故隱患，發(fā)現(xiàn)質量問題要及時采取措施處理、解決。

第十七條 為加強質量控制，技術質量部部在樣板制作后使用前的樣板尺寸、鉚裝后手工焊接前的構件尺寸、手工焊接后的構件表面質量、按要求需探傷的部位設立四個質量控制點。質量檢查員嚴格按圖紙、工藝、標準、《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》對產品進行抽檢，并做好專檢記錄。若發(fā)現(xiàn)嚴重不合格，應按規(guī)范擴大抽檢范圍。不合格品不得轉入下道工序，不得出廠。

第十八條 每個班組設兼職質量檢查員一名。各工序要嚴格按自檢、互檢制度認真做好自檢、互檢，并做好自檢、互檢紀錄，技術質量部應定期對工序間的自檢、互檢情況進行檢查、監(jiān)督，并做好工序間的抽檢工作。對違反自檢、互檢制度的單位和個人，按質量考核細則執(zhí)行。

第十九條 生產部在下達生產計劃時，首先要把質量第一的指導思想落實在生產計劃安排上。

第二十條 設備部必須將設備維護在最佳狀態(tài)，以保證產品質量制作過程中的質量。

第二十一條 車間構件交接，發(fā)現(xiàn)質量問題，應首先報告生產部，對不合格品生產部有權拒絕交接。

第七章 工序質量控制

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第二十二條 放樣、號料工序

（一）放樣、劃線時應清楚標明標記，必要時要制作樣板。

（二）必須預留制作、安裝時的焊接收縮量。切割、機械加工余量、安裝預留尺寸，構件的起拱下料尺寸等。

（三）劃線前，材料的彎曲或其他變形應預先矯正。低合金結構鋼在加熱后應緩慢冷卻，不得水冷。

（四）質量控制要點：應檢查劃線、號料的各部尺寸。第二十三條 零部件切割、加工工序

（一）鋼材切割面或剪切面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。切割面粗糙度達到標準要求。

（二）質量控制要點：

重點檢查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，特別要注意批量生產時產生的積累誤差，最大規(guī)定值不得集中于一個方向，否則應進行返修處理。

第二十四條 制孔工序。

（一）螺栓孔的偏差超過標準規(guī)定的允許值時,允許采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔,嚴禁采用鋼塊添塞。

（二）質量控制要點,重點檢查孔徑、孔距、孔邊距、粗糙度、毛邊、垂直度。特別注意批量生產中產生的積累誤差，最大規(guī)定偏差不得集中于一個方向，否則應進行返修處理。

第二十五條 組立、組裝工序

（一）組立、組裝前應熟悉圖紙、嚴格按圖紙和工藝規(guī)程做好組立、組裝準備工作。

（二）組立、組裝必須按工藝要求的次序進行，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋，當復雜部位不易施焊時，必須按工藝規(guī)定分別拼裝和施焊。

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（三）為減少變形，應采取小件組焊經(jīng)矯正后再大件組裝。組裝出的首件產品必須經(jīng)過嚴格檢驗合格后，方可大批進行裝配工作。

（四）組裝前,其定位必須考慮預放出焊接收縮量及齊頭加工余量.（五）組裝前，零、部件的連接接觸面和焊縫邊緣每邊50mm范圍內的鐵銹、毛刺、油垢必須清除干凈。

（六）組裝時的點固焊縫長度、間距、點固焊縫高度按工藝或規(guī)范要求。

（七）組裝好的構件應立即用鋼印在規(guī)定部位打上永久編號，并用油漆在明顯部位編號，寫明圖號、構件號和件數(shù)，以便交檢。

（八）質量控制要點，重點檢查鋼材表面焊渣、飛濺鐵銹、油污的清除、組裝間隙、點焊長度、間距、焊腳、直角度及各部位的尺寸。

第二十六條 鋼結構焊接工序

（一）鋼結構制造過程中，焊接工序是質量管理及質量檢驗的重要控制工序。應建立自材料供應、焊前準備、組裝焊接、焊后處理等全過程的質量保證手段。

（二）焊接材料的質量控制，焊接材料應嚴格按照圖紙要求或工藝文件選用，焊接材料應具有質量證明書，堿性焊條和酸性焊條不得混用。

（三）各種焊條、焊絲必須按不同類別、型號或牌號分別存放，存放焊材的倉庫必須通風良好、干燥并設臵溫度計和濕度計，控制其溫度和濕度。

（四）焊接后質量檢驗項目：（1）焊縫外形尺寸（2）焊縫外觀質量及外觀缺陷的目測（3）焊渣飛濺的情況

（五）焊接接頭的質量檢驗：（1）破壞性試驗（2）無損檢驗

（六）碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金結構鋼應在完成焊接24小時以后，方可進行焊縫的外觀和內部探傷檢驗。

（七）焊縫質量等級及缺陷等級按GB50205-2001《鋼結構工程施工

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質量驗收規(guī)范》進行分級和檢驗。

第二十七條 鋼結構預拼裝工序

（一）為了保證出廠產品質量和工程安裝質量，連接節(jié)點復雜的構件制作期間必須進行預拼裝。

（二）預拼裝的構件必須是符合圖紙尺寸、構件精度要求、經(jīng)檢驗合格后的構件。

（三）需預拼裝的相同構件應隨機抽檢。

（四）預拼裝時，除檢查各部位尺寸外，還應用試孔器檢查折疊孔的通過率。

（五）參加預拼裝的各部件在拆開之前必須予以編號，做出必要的標記。

（六）構件預拼裝的允許偏差應符合GB50205-2001標準規(guī)定。第二十八條 構件的表面處理

（一）高強螺栓摩擦面應平整、無毛刺、無飛濺、無異物，且應進行拋丸處理，高強螺栓摩擦面拋丸處理后的抗滑移系數(shù)值必須符合設計文件的要求。

（二）構件出廠前應按批做試件，檢驗抗滑移系數(shù)，試件的處理方法應與構件相同，檢驗的最小值應符合設計要求，并附三組試件供安裝時復驗抗滑移系數(shù)。

（三）鋼構件在涂裝之前應進行除銹處理，除銹干凈與否將直接關系到涂層質量的好壞。我廠除銹主要采用拋丸除銹，如果工件較大，拋丸機進不去，應根據(jù)實際情況事先先拋丸后拼裝。除銹等級應符合設計要求。

第二十九條 鋼結構涂裝

（一）涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應符合設計文件和涂裝工藝要求。

（二）配臵好的涂料不宜存放過久，涂料應在使用的當天配臵、使

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用完畢，過期后不得使用。

稀釋劑的使用應按照說明書的規(guī)定執(zhí)行，不得隨意添加。

（三）涂裝時的環(huán)境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求。

（四）施工圖中注明不涂裝的部位不得涂裝，安裝焊縫處50mm不涂裝，不許涂裝的部位必須用遮蓋物加以覆蓋。

（五）涂裝應均勻，無明顯起皺流淌，附著良好。

（六）涂裝完畢后，應在構件上標記構件的原編號，大型構件應標明其重量、構件中心位臵和定位標記。

（七）質量控制要點：（1）對涂裝前構件表面處理的檢查結果和涂裝中的每一道工序完成后的工作記錄進行檢查，檢查內容為工作環(huán)境溫度、相對濕度、表面清潔度、各層涂刷遍數(shù)、涂料種類、配料、干膜厚度等（2）目測涂裝表面質量應均勻、細致、無明顯色差、無流淌、失光、起皺、針孔、氣孔、返銹、裂紋脫落、贓物粘附、漏涂等（3）目測涂裝表面不得有誤涂情況發(fā)生。

第八章 成品檢驗

第三十條 成品檢驗其檢查項目應按圖紙和規(guī)范進行檢驗，主要檢測內容包括外形尺寸、連接的相關位臵、變形量及外觀質量、各部位的細節(jié)。成品檢驗工作應在材料質量保證書確認、工藝措施、各道工序的自檢、專檢等工作完成后進行。

第三十一條 鋼梁型式結構的檢查要點：（1）檢查節(jié)點處各型鋼重心線交點的重合情況，如發(fā)生重心線偏移超出規(guī)定的允許偏差（3mm）時，應及時提供數(shù)據(jù)，請技術人員進行驗算，如不能使用，應返修。（2）加強鋼梁焊縫檢查工作，其焊縫尺寸和質量標準必須滿足設計要求和國家規(guī)范的規(guī)定。（3）檢查中嚴格控制連接部位孔的加工，孔位尺寸要在允許的公差范圍之內，超過允許偏差的孔要及時返修。（4）設計要求起拱的，必須滿足設計規(guī)定，檢查中要控制起拱尺寸及其允許偏差。

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第三十二條 鋼柱型式結構檢查要點：（1）懸臂部分及相關部分的焊縫和柱拼接焊縫是成品檢查的重點，一般要進行超聲波探傷內部質量檢查。（2）檢查柱端懸臂等有連接部位的相關尺寸，另外要檢查柱底板的平直度、鋼柱的側彎。（3）圖紙要求的柱身與底板刨平頂緊的要對接觸面進行磨光頂緊檢查，以確保力的有效傳遞。（4）埋入混凝土部分不得涂漆。（5）箱形柱的內勁板需經(jīng)加工刨平、組裝、焊接等工序，由于柱身封閉后無法檢查，應加強工序檢查。

第九章 產品包裝

第三十四條 產品的包裝必須按有關標準、包裝工藝和業(yè)主要求，由生產部制定一個合理的包裝方案，包括包裝箱的結構、尺寸、焊接要求等，并繪制出包裝箱的圖紙；

第三十五條 技術質量部部以包裝方案和包裝箱的圖紙作為驗收依據(jù)，負責對產品的包裝箱進行驗收，確保包裝箱符合包裝方案和圖紙設計要求。

第十章 返修

第三十六條 工序間自檢、互檢過程中發(fā)生的質量問題，必須有上道工序無條件進行返修。因責任心不到，不合格品流入下道工序的，下道工序責任占60%，并負責返修或承擔返修費用。

第三十七條 不合格焊縫的返修

焊縫返修是在構件剛性拘束度較大的情況下進行，返修次數(shù)的增加會使金屬晶粒粗大、硬化，引起裂紋等缺陷，降低性能，因此對焊縫的返修要極為重視。焊縫返修要制定返修工藝，并按返修工藝的要求和措施進行，并對返修焊縫的焊前、焊接過程、焊后進行必要的質量控制和檢驗。同一部位的返修次數(shù)不超過二次，超過兩次由總工簽字，并制定合理的返修工藝進行處理。

第三十八條 存在較大質量問題的返修，由質檢員開具不合格評審報

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告，并根據(jù)不合格品分級管理制度進行分級處理。

第三十九條 技術質量部負責制訂返修方案，生產部負責安排返修工期，專檢員落實返修情況，責任單位必須無條件按規(guī)定時間進行返修。

第十一章 鋼結構產品的驗收資料

第四十條 鋼結構產品出廠時應提供合格證書及技術文件，其中包括：①施工圖和設計變更文件。②制作中對技術問題處理的協(xié)議文件。③鋼材、連接材料和涂裝材料的質量證明書和實驗報告。④焊接工藝評定報告。⑤焊接摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告⑥焊縫無損檢驗報告⑦涂層檢測資料⑧主要構件驗收記錄⑨預拼裝記錄⑩發(fā)貨清單

第四十一條 驗收資料應按檔案管理制度進行存檔管理。

第十二章 質量信息反饋

第四十二條 生產部、各工段、各工序之間，要本著對產品質量共同負責的精神，及時聯(lián)系，互通情況，準確反映質量信息。

第四十四條 本著對項目負責的精神，對甲方、監(jiān)理提出的質量異議，生產部及各責任單位要制定方案，按期整改。

第十三章 質量事故管理

第四十五條 質量事故是指因違章操作，管理不善，設備故障，不可抗拒的外部原因，導致一定的廢品和經(jīng)濟損失，或因產品質量問題造成一定損失和影響的事件。質量事故分級按集團公司質量事故分級制度進行考核。

第四十六條 發(fā)生質量事故，應在24小時內報告技術質量部和公司領導，不得拖延、隱瞞不報或推卸責任。

第四十七條 質量事故發(fā)生后，由技術質量部、生產部及時組織召開由責任人、責任班長、工段長參加的事故分析會，本著事故原因不查清不放過，責任落實不到人不放過，責任人受不到教育不放過，認真分析，造出主要原因，明確事故責任，制定糾正措施，防止同類事故重復發(fā)生。對

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發(fā)生質量事故的單位或個人實行責任追究制，嚴肅處理。

第十四章 計量管理

第四十八條 計量管理是質量管理的重要部分，全體員工應認真執(zhí)行計量管理制度。

第四十九條 計量器具必須依據(jù)計量法規(guī)定，定期對使用的計量器具進行計量檢定，并保證在檢定有效期內使用。

第十五章 附則

第五十條 附《質量考核細則》。

第五十一條 附《不合格品的分級管理制度》。

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附件一：《質量考核細則》

質量考核細則

為保漢陽鋼廠建安鋼構分廠鋼結構加工質量管理制度的有效實施，使整個生產過程處于受控狀態(tài)，推進鋼結構產品創(chuàng)品牌方案的順利實施，切實做好自檢、互檢、專檢工作，確保產品質量符合質量標準和用戶滿意的要求，特制定本細則。

1、考核職責

1.1 技術質量部負責對各工段的質量缺陷考核，考核發(fā)生后，除考核工段外，車間第一負責人掛鉤考核20%，涉及到各部門的責任，除考核各部門外，各部門第一負責人掛鉤考核20%。

2、首件交檢的考核

對于批量生產的首件構件，各工段必須填寫交檢單交技術質量部,由技術質量部組織工藝、業(yè)主等有關部門根據(jù)圖紙要求檢查合格后方可批量生產，若不按規(guī)定進行交檢。一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，將考核責任單位500--5000元。

3、生產圖紙的管理考核

3.1 圖紙的管理由技術質量部負責。

3.2 生產圖紙變更、修改后，新圖發(fā)出的同時舊圖應由生產部收回，否則每張圖紙扣50元。

3.3 由于拆圖造成制作錯誤的，每張圖紙扣50-500元

3.4 設計方或技術質量部負責圖紙的修改并簽名，其他人員無權修改圖紙，修改圖紙不簽名而造成制作錯誤，每張圖紙扣50-500元。

4、自檢制度的考核

各工序操作人員應按圖紙、按工藝、按標準進行操作和質量控制。每道工序加工完畢后，應對全部產品進行痕跡自檢，并填寫自檢記錄。未進行痕跡自檢、且未填寫自檢記錄的及自檢記錄填寫不合格的或自檢后轉入下道工序前由質檢員抽查發(fā)現(xiàn)質量問題的，每件（次）考核50-100元。出現(xiàn)較大質量問題，考核50-500元。

5、互檢制度考核

下道工序操作人員應對上道工序產品質量進行檢查，并填寫互檢記錄，檢驗合格后方可繼續(xù)生產。未填寫互檢記錄的及互檢記錄填寫不合格的，每件（次）考核50-100元。上道工序產品存在質量問題，下道工序沒有發(fā)現(xiàn)，或發(fā)現(xiàn)未做處理繼續(xù)生產的，每件（次）考核50-100元，若出現(xiàn)返修將按3：2的責任考核該道工序和上道工序，考核額為每件（次）50-500元。

6、下料工序質量考核

6.1 下料材質、規(guī)格與圖紙不符，每件（次）考核責任單位50-100元。

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6.2 下料尺寸嚴重超標造成浪費的，每件（次）考核責任單位50-100元。

6.3 三維鉆、平面鉆螺栓孔毛刺不清除，轉入下道工序的，每件（次）考核20-50元。

6.4 制孔呈橢圓孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。6.5 切割缺陷未焊補、未修磨轉入下道工序的，每件（次）考核20-50元。

6.6 鋼板對接不按工藝開坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板的，每件（次）考核50-100元。

6.7 下料后未及時作零件標識的，每件（次）考核20-50元。

7、箱型梁工序質量考核

7.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊補，不修磨坡口，就進行組立的，每件（次）考核20-50元。

7.2 板未矯直、矯形就進行組立的，每件（次）考核50-100元。7.3 看錯圖紙或量錯尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。7.4 翼緣、腹板未按規(guī)范錯開一定位臵的，每件（次）考核50-500元。

7.5 定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規(guī)范不符，每件（次）考核50-100元。

7.6 全熔透焊縫處需加襯條，未按工藝加襯條的，或加襯條處閃縫的，每件（次）考核20-50元。

7.8 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。7.10 引弧板、熄弧板必須用氣割割掉，否則每件（次）考核20-50元。

7.11端面銑前不校正，造成端面垂直度超差嚴重的，每件（次）考核20-50元。

7.12 端面銑吃刀量過大，造成端面不平度嚴重超差的，每件（次）考核50-100元。

7.13 低合金結構鋼火焰矯正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。

7.14 端面銑加工完畢，柱頂端板存在較多缺陷，每件（次）考核20-50元。

7.15 鋼柱組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。

7.16 二級以上全熔透焊縫不按工藝規(guī)定背面清根，造成探傷不合格的，每件（次）考核50-100元。

7.17 焊縫外觀質量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核50-200元。

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7.18 焊后飛濺、焊瘤清不干凈，每件（次）考核50-100元。7.19 組裝、焊接完畢不標明構件編號、不打中心線樣沖眼，不標安裝用三角符號，每件（次）考核20-50元。

8、H型鋼工序質量考核

8.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊補，不修磨坡口，就進行組立的，每件（次）考核20-50元。

8.2 翼板、腹板未矯直、矯形就進行組立的，每件（次）考核50-100元。

8.3 看錯圖紙或量錯尺寸造成返修的，每件（次）考核50-100元。8.4 翼緣、腹板未按規(guī)范錯開一定位臵的，每件（次）考核50-500元。

8.5 定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規(guī)范不符，每件（次）考核50-100元。

8.6 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件（次）考核20-50元。

8.7 引弧板、熄弧板必須氣割割掉，否則每件（次）考核20-50元。8.8 焊縫熔渣未清干凈就轉入下道焊縫施焊，每件（次）考核20-50元。

8.9 出現(xiàn)焊接缺陷，不處理，轉入下道焊縫施焊，每件（次）考核20-50元。

8.10 低合金高強度鋼火焰矯正后，用水激冷的，每件（次）考核20-50元。

8.11 組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。

8.12 二級以上全熔透焊縫不按工藝規(guī)定背面清根，造成探傷不合格的，每件（次）考核50-100元。

8.13 編錯程序，選錯鉆頭，未進行首件自檢、交檢，造成批量錯誤的，每件（次）考核20-100元。

8.14 制孔呈橢圓孔、三角孔的，每件（次）考核50-100元。8.15 鋸床斷料時，工件未加緊，定位基準沒選好，造成斷料錯誤的，每件（次）考核50-100元。

8.16 未按工藝參數(shù)選擇切削數(shù)度，吃刀量，造成端面傾斜的，每件（次）考核50-100元。

8.17 鋼梁組裝看錯圖紙或需放樣未放樣造成組裝錯誤的，每件（次）考核50-100元。

8.18 焊縫外觀質量差，成型不好，漏焊等，每件（次）考核20-200元。

8.19 焊后飛濺、焊瘤清不干凈，每件（次）考核20-50元。

8.20 組裝、焊接完畢不標明構件編號，每件（次）考核20-50元。

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9、制管工序質量考核：

9.1 材料確認，未經(jīng)確認或確認與清單不符，每件考核100-200元。9.2 切割前，每一桿件的桿件號按要求用油漆筆標識，未按要求做的，每件考核50-100元。

9.3 鋼板下料后，坡口切割缺陷要及時修補，不修補轉入下道工序，每件考核50-100元。

9.5 引弧板、熄弧板材質、厚度等必須與母材一致，點焊必須規(guī)范。未按要求做的，每次考核50-100元。

9.6 引弧板、熄弧板切割要留有一定余量，用角磨機磨平，不能傷及母材，未按要求做的，每次考核20-50元。

9.7 焊劑、焊條要烘干，使用時必須保溫，未按要求做的，每次考核20-50元。

9.8圓管橢圓度超標未處理合格即轉入下道工序，每件考核50-100元。9.9 環(huán)縫組對完，點焊馬板必須先用氣割割掉，再用磨光機磨平。不得用錘子等砸掉，否則，每次考核20-50元。

9.10 圓管直線度超標未處理合格轉入下道工序的，每件考核50-100元。

9.11 焊縫外觀質量差，成型不好，焊后飛濺等，每件（次）考核20-200元。

10.鉚焊成品工序質量考核

10.1不按圖紙或看錯圖紙造成次鋼構批量錯誤，每件（次）考核50-100元。

10.2定位焊焊材與材質不符，定位焊間距與規(guī)范不符，每件（次）考核50-100元。

10.3 次鋼構不清理毛刺、飛濺，每件（次）考核20-50元。

10.5 構件拋丸前，必須正確無誤記錄構件編號，不記錄編號或記錄錯誤，每件（次）考核50-100元。

10.6 拋丸后必須正確移植構件編號，移植錯誤，每件（次）考核50-200元。

10.7 明知拋丸質量達不到要求，而轉入噴漆工序，每件（次）考核50-100元。

10.8 拋丸后構件表面或內腔鋼丸不清理，每件（次）考核20-50元。10.9 構件表面灰塵未清掃，存在鐵銹、油脂、飛濺等就噴漆，每件（次）考核50-100元。

10.10 存在油漆漆膜厚度不均、起皺、掛流，每件（次）考核50-100元。

10.11 摩擦面、砼接觸部位等不刷油漆的部位，按規(guī)定劃線遮擋，未做遮擋或遮擋不好，噴上油漆，每件（次）考核50-100元。

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10.12 頭遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件（次）考核50-100元。10.13 油漆后在構件上走動（包括裝車），留下腳印，或亂涂亂畫,每件（次）考核50-100元。10.14 不墊枕木，不打捆裝車、發(fā)貨，造成成品構件損傷,每件（次）考核50-100元。

10.15 構件嚴禁作工裝、墊鐵等使用，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)處罰責任單位100-500元。

11、成品出廠后，在施工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題的，考核質檢員50-100元/次。造成的損失及返修費用等由生產部、責任工段按20%-50%的比例承擔，并負責返修工作。

11.對交檢合格率質量考核

11.1構件一次交檢合格率考核：

11.1.1對于一次交檢合格率≧95%的單位，獎勵300-500元； 11.1.2對于一次交檢合格率必須≧90%；

11.1.3對于一次交檢合格率≧80%-90%的單位，處罰300元； 11.1.4對于一次交檢合格率＜80%的單位，處罰500元。11.2探傷一次交檢合格率考核：

11.2.1 對UT探傷平均一次交檢合格率≥95%的單位，獎勵300-500元；

11.2.2對UT探傷平均一次交檢合格率＜90%—70%的單位，處罰300-500元；

11.2.3對UT探傷平均一次交檢合格率＜70%—50%的單位，處罰500-800元；

11.2.4對UT探傷平均一次交檢合格率＜50%的單位，處罰800-1000元。

11.4合格率統(tǒng)計方法：

11.4.1箱柱本體按每個牛腿2條焊縫進行統(tǒng)計； 11.4.2每個牛腿按2條焊縫進行統(tǒng)計；

11.4.3圓管柱每個牛腿按2條焊縫進行統(tǒng)計； 11.4.4鋼板對接按1條焊縫進行統(tǒng)計； 11.4.5箱型柱對接按24條焊縫進行統(tǒng)計。11.4.6特殊要求視情況而定 11.5考核周期：

質檢每天統(tǒng)計記錄，月度進行總的匯總統(tǒng)計，按上述規(guī)定納入經(jīng)濟責任制進行考核。附件二：《不合格品的分級管理制度》

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a)輕微不合格（質量通?。褐饕负缚p不清渣、氧化鐵皮、毛刺、飛濺不去除、割紋超差不修補等質量通病。

對發(fā)現(xiàn)的質量缺陷（問題），質量檢查員認定為“輕微不合格”等級的質量缺陷，均由質量檢查員以書面（不合格整改通知單）或口頭形式通知作業(yè)人員責任人進行整改或返修，不合格整改通知單一式三份，責任工段一份，技術質量部留存一份，生產部一份，責任單位制定完措施及整改完成時間后，進行整改，整改完成后，拿帶整改措施、整改時間的不合格整改通知單交技術質量部，對整改構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格整改通知單上簽字、留存，并轉下道工序，若檢查不合格，質檢員不在不合格整改通知單簽字，責任單位繼續(xù)整改，直至合格。輕微不合格的整改時間一般為24小時。

b)一般不合格：指焊縫出現(xiàn)少量的氣孔、夾渣、咬邊，容易修改的形位尺寸等。

對發(fā)現(xiàn)的質量缺陷（問題），質量檢查員判定為“一般不合格”等級的質量問題，均由質量檢查員整理并下達不合格整改通知單；不合格整改通知單一式三份，責任工段一份，技術質量部留存一份，生產部一份，責任單位制定完措施及整改完成時間后，進行整改，整改完成后，拿帶整改措施、整改時間的不合格整改通知單交品質保證部，對整改構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格整改通知單簽字、留存，并轉下道工序，若檢查不合格，質檢員不在不合格整改通知單簽字，責任單位繼續(xù)整改，直至合格。一般不合格項的整改時間一般為三天。

c)嚴重不合格：指焊縫嚴重不合格，不宜修改的大型構件的形位尺寸等。

對發(fā)現(xiàn)的質量缺陷（問題），質量檢查員判定為“嚴重不合格”等級的質量問題，開具不合格評審報告，不合格評審報告一式四份，責任工段一份，生產部負責人一份，技術質量部部留存一份，分廠總工程師一份，公司總工程師主持召開公司相關部門參加的質量專題會，找原因、定措施、定時間，生產部、責任工段按制定的措施及整改時間進行整改，整改完成

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后，拿帶有整改措施、整改時間的不合格評審報告交技術質量部，對返修構件進行復檢，檢查合格，質檢員在不合格評審報告簽字、留存，并轉下道工序；若檢查不合格，質檢員不在不合格評審報告簽字，責任工段繼續(xù)整改，直至合格。嚴重不合格項的整改時間一般為七天。

11.6 獎罰單下發(fā)后，各單位于三日后將考核落實到個人，并把落實情況書面反饋到技術質量部，否則考核到部門責任人。

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第二篇：鋼結構質量通病

鋼結構制作通病

我們在以往的工程檢查中，所發(fā)現(xiàn)鋼結構制作、安裝存在一些常見多發(fā)性通病，其主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

一、對設計圖紙的會審不到位

施工單位的職責是按圖施工，但施工單位也有責任在施工前應對施工圖進行工藝性會審，對出現(xiàn)在設計圖紙中不完善、不明確或不適合施工、不符合規(guī)范的方面提出來（特別是對強制性條文）以期與設計單位商討修改。如果不將發(fā)現(xiàn)的問題提出來，那么工程在施工過程和驗收方面就帶來困難，施工質量也難以得到保證，造成隱患。

我們檢查工程質量中，發(fā)現(xiàn)設計圖紙中經(jīng)常出現(xiàn)以下一些問題：

第一，設計圖紙應用規(guī)范不齊全、不正確。如有的設計說明使用了過時的、已經(jīng)廢止的標準；有的材料牌號、等級不全、高強螺栓、普通螺栓和焊接連接點的標記不明確或未顯示。對各類高強螺栓、普通螺栓、栓釘、拉鉚釘及其墊圈的規(guī)格、型號、性能沒有具體標明，而這些均已列入了鋼結構施工質量驗收規(guī)范，并作為強制性條文要求，如果設計圖紙未加說明，施工和驗收就缺乏依據(jù)，造成盲目施工和無法驗收后果。

第二，設計總說明未寫明工程的安全等級和使用年限。工程的安全等級不同，對焊接等施工檢查要求也不同。安全等級為一級的，一、二級焊縫的焊接材料必須復試；安全等級為二級的，一級焊縫的焊接材料必須復試，二級焊縫的焊接材料就不一定需要復試。

第三，鋼材的材質等級，高強度螺栓的摩試要求不明確。有的設計圖紙只寫Q235或Q345，不寫等級A或B，有的不提摩擦面試驗要求，也未明確不作摩試要求，施工單位無所適從。有的施工單位在采購材料后，再讓設計院認可，這是對工程質量采取隨意性的處理，極為不妥。

第四，施工圖未注明焊接的坡口形式、焊縫間隙、鈍邊坡口角度、UT等級、是否單面焊等。有的施工圖，對不同板厚的拼接焊未按規(guī)范要求開斜坡，局部應力線過分集中，違反國家技術規(guī)范，質量驗收往往通不過，又造成無法彌補的缺陷。有的施工圖未注明零件的定位尺寸、零件（螺栓孔）的孔徑和孔距以及螺栓孔的等級。

第五，施工圖未注明除銹等級要求，對油漆（涂料）的品牌、材質、漆膜厚度也沒有要求，這樣，工程施工和驗收就沒有依據(jù)。

第六，作為施工單位，取得施工圖以后，一定要組織有經(jīng)驗的技術人員進行圖紙會審，與甲方、設計人員、監(jiān)理充分溝通，了解設計意圖?？纯磻靡?guī)范有沒有問題；節(jié)點圖有沒有表述清楚；強制性條文所要求的內容在設計總說明中有沒有顯示，各種材料的規(guī)格、型號、性能、等級、施工的質量要求和工程的安全等級有沒有明確；節(jié)點設計是否合理；施工中有沒有不可逾越的難度等，都要向設計單位預先提出。設計圖紙的完善，是確保施工質量的前提條件。

二、鋼結構制作質量未達到要求

第一，在切割、下料時，翼緣板尺寸寬窄不一，造成H型鋼與牛腿的尺寸不一致，與牛腿連接的鋼梁上下翼緣板錯位約一個板厚；切割邊緣有較深的切痕，板邊有明顯的凹陷，或有較深的鋸齒印，切割粗糙度超標，拼板邊緣切割不垂直度，拼接錯邊等超標。牛腿下料時，圖紙未仔細看明白，開坡口搞混，不該開坡口的也開坡口該開坡口的不開造成事后在漲肉，不符合規(guī)范要求。

第二，1），在鉆孔方面，事前未很好會審圖紙，在該開單排孔的地方，開了雙排孔，結果未補孔就留存在構件上。如柱與牛腿連接處的H型鋼為雙排孔，而大梁與次梁相同規(guī)格的H型鋼為單排孔，但開孔時都開了雙排孔，安裝后影響了強度和外觀質量。在轉孔時孔徑搞錯以及中心線未劃好有偏差以及轉模中心線和構件的中心線未定位好不在同一處。這種情況比較常見偏差較大（3～8mm），不是擴孔就是堵孔重轉，不符合規(guī)范要求也影響外觀。

2），零件標識不清，零件外形尺寸一樣孔距不一樣未標識清楚，造成裝配時用錯料。

第三，1），在組裝時，焊接H鋼無組裝胎架，造成H型鋼高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板對接后，焊縫未矯平，有明顯凹凸；鋼梁腹板不平整，組裝前未矯正以及牛腿組裝前端頭截面未校正。

2），焊縫坡口處未打磨及清理干凈（飛濺、焊渣、焊絲、油污、鐵銹等），這樣造成了焊縫合格率降低。

3），翼腹板拼接長度不符合要求。如翼板拼接長度不應小于翼板寬度的2倍，翼緣板與腹板拼接焊縫應錯開200mm以上，腹板拼接長度不小于600mm。但實際往往未達到上述要求。

4），圓管的圓度和直徑不符規(guī)范（d/500）；上下對接未錯開（最低200）。

5），零件用錯料，外形尺寸一樣厚度不一樣未看清零件標識就裝配導致厚度錯了。

6），手工定位焊焊縫長度、高度、間距不一（標準50、6《設計2/3》、300mm）。

7），構件標識不清，到成品時無法檢查。

8），未進行自檢和互檢。（好處：可以使構件質量偏差及時得到糾正，持續(xù)改進和調整作業(yè)方法，保證工序質量始終處于受控狀態(tài)）。

第四，在焊接方面，輕鋼焊接H型鋼翼板開料后再拼接，焊縫未安裝引熄弧板，造成焊縫不飽滿，邊緣有凹坑未熔合等，與母材不齊平；柱腳、牛腿的焊腳尺寸小于設計圖紙的規(guī)定，角焊縫塌邊現(xiàn)象嚴重，收弧處普遍低于母材，氣孔較多；使用CO2焊的焊縫成形差，寬窄不一致，高低不一致，忽大忽小，咬邊現(xiàn)象嚴重；焊渣飛濺未清除干凈；焊縫連接處高低不一（要平滑過渡）；埋弧焊蓋面時焊縫余高超標(標準0～３mm)；

第五，總裝過程中，拼裝牛腿時截面尺寸有偏差，造成孔距偏差，鋼柱牛腿與H型鋼梁連接處上下錯位，左右錯位，未控制好尺寸。

第六，半成品和成品保護方面不盡人意，表現(xiàn)在構件吊運、翻身、卸車堆放過程中未使用正確的方法，而是隨意吊運、翻身、卸車，無擱置件墊平堆放，雜亂堆放，甚至讓構件埋入泥堆水溝中，導致構件嚴重碰傷、變形（牛腿腹板和墊板變形）、油漆脫落污染等。

第七，除銹與油漆方面：除銹馬虎，未達到等級要求，油漆不久就出現(xiàn)返銹、剝落；漆膜厚度不均勻，陽面厚度普遍超厚，可達250μ m，但陰面往往在90μ m左右（室內漆膜厚度規(guī)定為125μ m）；油漆前雜質未清除干凈，污物多，高低不平，流掛現(xiàn)象較普遍。

第八，構件出廠時，鋼柱、鋼梁的中心線標記未標示，相當普遍，給安裝施工矯正檢測帶來困難。

針對以上問題，我們提出幾點整改措施：

1、主要對各工序進行技術質量交底明確各工序的控制點，要形成文件性的東西。

6、鉚工（下料和裝配）要進行培訓、考核，通過后在上崗；焊工要考試合格后上崗并在考試合格范圍內施焊。

2、切割應提高操作技能和參數(shù)正確，防止割縫、啃邊、塌邊、熄火、粗糙度過大等。

3、拼制H型鋼的尺寸要嚴格控制，嚴格工藝。H型鋼組裝時，應有組裝胎架。如系組立機組裝，也應隨時檢查調整。防止牛腿高差錯位。

4、構件拼接時，排版要按規(guī)范要求，控制好拼接長度，防止過短拼接，盡量避免構件端面板的拼縫間隙。

5、拼制H型鋼，應注意矯正質量，控制角變形值和平整度以及下?lián)稀?/p>

7、除銹質量盡可能采用拋丸或沖砂處理樣板對比檢查，使油漆后粘合良好，粗糙度合適利于摩擦系數(shù)的保證。嚴控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止陰面構件小于標準的油漆厚度，油漆過厚超過125μ m，會增加較大的費用，造成無謂浪費。

8、構件油漆后應標注構件中心線標記，構件超過20噸應標注起重點標記。

9、構件在運輸與場地堆放時，應有擱置件墊平堆放，防止構件變形，碰傷和污染。

三、安裝質量問題

第一，鋼柱安裝時違反操作規(guī)程，象蠟燭一樣一根根單插起來，當天又無法形成穩(wěn)固的框架單元，大風一來，造成倒塌。這樣的安全事故多次出現(xiàn)，應絕對避免。

第二，單位無安裝工藝，安裝構件無順序。如有一展廳，建筑面積6000平方米，共4層。構件已全部安裝到頂，但主鋼柱仍沒有進行焊接固定，而邊上的輔助小鋼柱已全部焊完了。又如，鋼柱安裝完畢后，應盡快把鋼柱底部的墊塊墊平焊牢，然后用細石密實。但有的工地彩鋼板已開始安裝，柱腳卻沒有封閉。

第三，錨固螺栓高低不一，柱腳平面事先未測，預埋時移位，形成柱偏位，應先測后埋。

第四，安裝高強度螺栓，較多的出現(xiàn)以下一些問題：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未擰緊，扭剪型的未擰斷梅花頭，大六角的沒有初擰終擰標記；安裝時摩擦面的防護紙未撕掉；高強螺栓作臨時固定用，安裝后48小時內未漆封；未做扭矩與軸力復試，緊固力矩未按規(guī)定計算；摩擦系數(shù)試驗不到位，有的不做，有的只做一組。拉桿螺栓不擰緊，拉桿不直，腰園孔未用大墊圈，造成螺母與母材接觸面太小，極易穿孔。

第五，現(xiàn)場焊縫普遍不到位。如剛性連接襯墊焊間隙太小，無法焊透，結果墊板手一拉就掉；襯墊板規(guī)格不符合要求，甚至用鋼筋代替；焊縫的成形不好，高低不平，寬窄不一，飛濺、焊瘤未清除，咬肉、氣孔較多；弧頭弧尾不加引熄弧板，出現(xiàn)凹陷等等。

第六，圖紙會審不仔細，造成安裝質量缺陷。如設計圖紙未注明在吊車梁翼板上鉆孔，施工單位也未提出，結果在安裝軌道時采用焊接，造成吊車梁下?lián)稀＿`反強制性條文中有關吊車梁不允許下?lián)系囊?guī)定。

第七，圍護彩鋼板拼縫不密貼，收邊不良，“鼻孔”未封堵，影響對雨水的防滲漏和美觀。

為了消除安裝工程中的常見病，我們提出幾點整改措施：

1、安裝構件時應嚴格按安裝工藝順序進行，當天應形成穩(wěn)固的框架單元，當不能形成時，應加纜風繩固定，防止出現(xiàn)倒坍事故。

2、鋼構件柱、梁安裝完畢后，應盡快調整鋼柱垂直度和高差墊片，然后封閉柱腳，并二次灌漿密實。

3、高強螺栓要把好扭矩系數(shù)和緊固軸力的復試，分別做好制作與安裝摩擦面的抗滑移系數(shù)。安裝高強螺栓控制好施工扭矩，露牙長度2-3扣，不允許高強螺栓當作臨時固定螺栓使用，高強螺栓終擰必須在48小時內完成。

4、加強安裝現(xiàn)場焊接質量控制，盡可能選擇具有較高水平的焊工焊接，提高焊接質量。

四、工程資料不全，問題較多

第一，資料漏缺、不全。漏缺較多的是原材料匯總表，監(jiān)理對原材料的審批表；構件出廠合格證漏寫材質等級、構件的規(guī)格、長度；無質量鑒定情況，缺少設計圖紙與相應的驗收標準；安裝缺少軸線偏差記錄。

第二，資料不規(guī)范，不符合要求。如探傷報告方面，有的單位8mm以下鋼板的對接縫不做UT探傷（GB11345-89規(guī)程對8mm以下板做UT無明確規(guī)定），建議采用JBJ/T3034.2-96標準探傷為好。又如，有的探傷報告無構件示意圖比照、構件編號，無法追溯構件的探傷部位。有的無探傷檢測判定結果，只有一張報告，探傷了幾根構件，很不規(guī)范。

第三，焊接工藝評定報告（WPS）不規(guī)范。不能清楚顯示坡口形式、角度、間隙、鈍邊、板厚、有無墊板，采用什么設備、焊接方法；有的只有一張報告，填寫UT結果，及物理試驗報告，而沒有相應的UT檢測試驗報告和焊接記錄（PQR）。

第四，焊工無證操作：有的焊工只有安全操作證，無工程建設焊工合格證書，以安全操作證代合格證和超項操作。

第三篇：鋼結構施工現(xiàn)場管理制度

施工現(xiàn)場管理制度

第一章：質量例會制度

項目部應建立質量例會制度，固定每旬召開一次質量例會，即每月10號、20號、30號為質量例會日。

由項目經(jīng)理或項目技術負責人主持，由專職質量檢查員負責記錄，參加人員各有專業(yè)工長（施工員）、各種班組長以及班組的主要股骨干等人員參加的會議。

召開質量例會的主要內容是：針對現(xiàn)階段存在的質量問題和通病進行分析，并制定改正措施和防范措施。

例會要求每人均要發(fā)言，并做到暢所欲言，以采集眾人的智慧和才學。會議形式應力求活潑、和諧，不要拘于一格，可召開成座談會、分析會、研討會和碰頭會等形式進行。

現(xiàn)場質量例會應以一種制度固定下來，不管問題多少、是否閑忙，均應按期按時召開，并將會議成果整理打印出來。無故不參加者應進行處分和制裁。

第二章：技術交底制度

單位工程項目部執(zhí)行技術交底制度，針對各個不同專業(yè)工種、不同分項工程實行三級技術交底制度。

1、先由項目技術負責人主持研究熟透設計圖紙意圖，并由 項目技術負責人向各專業(yè)工種（施工員）進行技術交底。并交底重點著重于工程技術上高、深、難、新的施工技術以及操作要求和特別應該注意的事項。

2、專業(yè)工種（施工員）經(jīng)過項目技術負責人的交底后，應 進行消化并能掌握設計意圖和技術要點后，再向承擔分項施工的專業(yè)班組長進行圖紙交底，五筆是接受交底人能夠理解和掌握該分項工程的技術和質量要求以及質量驗收標準等。

3、各專業(yè)班組長經(jīng)過專業(yè)工長（施工員）的設計圖紙交底 后，應進行消化并掌握設計意圖和技術要領，以及質量驗收標準等，然后，由班組長向全體班組成員再作詳盡的交底，務必使組員都能掌握技術操作要求和質量驗收標準等。

第三章：三檢及交底接檢制度

在項目經(jīng)理（項目技術負責人）的領導下，班組要對所擔負的分 項工程（產品）質量負完全責任。工地嚴格實行班組自檢、專業(yè)工長（施工員）復檢和專職質檢員檢查的三個制度，以及實行上、下道工序交接班檢查制。

1、班組長應組織班組工人嚴格按圖紙施工，按操作規(guī)程和技 術交底操作；嚴格按工程建設標準強制性條文進行施工。

2、經(jīng)常對班組工人進行“質量第一”、“精心施工”的教育，牢固樹立為下道工序著想的思想，嚴格把好每一道工序的操作質量關。

3、全面負責班組質量自檢和工序交接檢工作，發(fā)揮兼職質檢 員的作用，虛心接受施工員和質檢員的檢查、監(jiān)督；對不合格的分項工程主動返工重做，直至符合質量標準。

4、參加項目經(jīng)理（施工員）組織的分項工程質量驗收評定。

5、認真把好實用原材料、成品、半成品的質量關，對進場不 合格的要拒絕使用，并及時匯報項目經(jīng)理（施工員）。

6、經(jīng)常督促班組工人，嚴格掌握各種材料配合比，不得套用、亂用配合比或隨意改變比例操作，確保工程質量。

7、對出現(xiàn)質量問題或事故應本著實事求是精神向施工員反 映，不得隱瞞。

8、在施工操作中，不斷總結創(chuàng)“優(yōu)良”工程（產品）的經(jīng)驗，不斷提高自身技術素質，幫助班組工人提高操作水平。

員工在班組長領導下，擔負每一道工序操作質量的責任，特要 求員工做到：

9、努力學習操作技術，做到“二懂三會”，即懂操作規(guī)程、懂質量便準；會看圖紙、會施工操作、會檢測方法；堅持按圖紙、按技術交底施工，按質量標準操作。

10、做好個人質量自檢和班組內質量互檢工作，對不合格的分 項工程（產品）堅決返工重做，直到符合標準。

11、牢固樹立”質量第一“的思想嚴格把好工程質量關，切實 做到”三不“，即不合格材料不用，不合格工序不交接，不合格的分項工程（產品）不交工。

12、虛心接受施工員、專職質檢員和班組質檢員的檢查和指 導，努力提高操作水平，為確保工程（產品）質量嚴格把關。

第四章：質量掛牌制度

工地對各分項工程（檢驗批）的質量實行掛牌制度，全面執(zhí)行 “誰施工，誰負責質量”的管理制度。

1、各工種班組根據(jù)各自的作業(yè)區(qū)域（施工段）進行掛牌，實 行質量明示、質量對比的制度，促進辦組織間的勞動質量競賽，以最大限度地調動職工的勞動積極性，最快速度的挖掘員工的質量潛力。

2、主體部分不的各項分工程質量掛牌分解落實到每個人，比 如，那根柱子是由那個師傅制作安裝的，就掛上他的名字牌子，掛牌時間直至柱子被粉刷掉。像每根柱子澆筑混凝土、每一堵磚墻砌筑、每一面墻壁粉刷都要分解落實到每個班組和個人去。

3、另外，各分項（檢驗批）相關隱蔽工程因其停留時 間較短，很快就會被隱蔽了，所以對于一些隱蔽工程暫時不實行掛牌制。

4、對各班組的勞動成果，應及時進行統(tǒng)計和評比。嚴格實行 “優(yōu)良高價、合格評價”的獎懲制度和執(zhí)行“班組工人末位淘汰制”。質量不合格而引起返工重做的均要賠償工地的材料損失費和工期延誤費。

第四篇：鋼結構余料管理制度

鋼結構余料管理制度

1、目的

本制度界定余料的規(guī)格，余料的回收、領用及存放。2．范圍

本制度適用于制造部、倉庫、品質管理部對余料的管理。3．職責

3.1倉庫負責余料的回收、核對、存放。

3.2制造部根據(jù)排版圖及本制度規(guī)定，余料分類退庫。3.3品管部負責檢驗余料是否按規(guī)定標注了標識。4.余料的界定

4.1 板厚不限，寬度＜50mm，作為廢料處理。

4.2 板厚＜18mm，寬度50~80mm，作為引熄弧板使用。

4.2板厚＜14mm，寬度80~100mm，長度大于500mm，作為筋板類備用。4.3 厚度≥12mm，寬度80~120mm，長度不限，作為柱角墊塊類備用。

4.4 厚度≥20mm，寬度50~60mm，長度大于350mm，作為箱型柱電渣焊等襯條備用。5.排版要求

5.1 多個工程合理排版套料，厚度﹥14mm的鋼板，盡量少退料。

5.2 排版員應熟悉鋼結構常用規(guī)格，比如寬度180~220mm的翼板，可套出備用。5.3 當寬度余量較小，但適合第4項時，必須套出備用，做好臺賬便于后續(xù)工程使用。

5.4 大料直條排版時，應考慮小料（合縫板、端板、連接板等）的寬度，合適時必須套料帶出來。6.退料

6.1 下料班組退料時，應按排版圖所示，用記號筆在余料上標注材質、規(guī)格尺寸，品管部負責驗收。6.2 厚度≤14mm，寬度保持在原始狀態(tài)，長度≥3000mm的余料，退鋼板倉庫。

6.3 厚度﹥14mm，寬度大于1000mm，但不確定后續(xù)使用時間或1個月之內不用的余料，退鋼板倉庫。6.4 余料庫管理員按排版圖及時回收余料，做好臺賬，物帳相符。7.余料保管

7.1余料管理員及鋼板倉庫管理員應將退料分材質、規(guī)格分類堆放在適當區(qū)域，并做好臺帳登記。7.2 領用倉庫余料時，按正常領用手續(xù)辦理。

7.2余料管理員每天應統(tǒng)計庫存余額并制表發(fā)給排版人員，要求下料排版時盡量使用庫存余料。8.余料領用

8.1下料班組領料時，必須優(yōu)先使用余料。

8.2 如余料庫確無適用的余料時，余料管理員應在小料清單上簽字，小料班組人員可憑此單和領料單到鋼板倉庫管理員處領料，鋼板倉庫管理員應優(yōu)先用退庫的余料發(fā)放，只有在鋼板庫也無適用和足夠的退庫余料時，才可發(fā)放整料。余料管理員簽字的小料清單，應作為領料單的附件交鋼板倉庫管理員，鋼板倉庫管理員應將領料單與簽過字的小料清單一起保存。如有異議時，請及時聯(lián)系總工室。

編制/日期

審核/日期

批準/日期

第五篇：鋼結構車間管理制度

這是我們生產車間的管理制度，希望對你有用

生產車間管理制度

目的：為了維持良好的生產秩序，提高勞動生產率，保證生產工作的順利進行特制訂以下管理制度。

范圍：適應于生產車間全體工作人員。

一、早會制度

1．員工每天上班必須提前5分鐘到達車間開早會，不得遲到、早退。

2．員工在開早會時須站立端正，認真聽主管或組長的講話，不得做一些與早會無關的事項。

3．各工段的組長每天上班必須提前10分鐘到達車間組織員工準時開早會.4．各工段的組長在開班前會時必須及時向員工傳達前一天的工作情況：安全、質量、進度、工期以及當天的生產計劃，時間應控制在15分鐘。

5．組長開班前會時講話應宏亮有力,多以激勵為主,不得隨意批評和責罵員工。

二、請假制度

1．如特殊事情必須親自處理,應在2小時前用書面的形式請假,經(jīng)主管與相關領導簽字后,才屬請假生效,不可代請假或事后請假(如生病無法親自請假,事后必須交醫(yī)生證明方可),否則按曠工處理。

2．杜絕非上班時間私下請假或批假。

3．每個工段（或班組）員工每月請假不得超過兩次，每天請假不得超過兩人。

4．員工請假核準權限：（同廠規(guī)一致）（1）一天以內由組長批準;（2）三天以內由車間主管批準;(3)超過三天必須由項目經(jīng)理批準;(4)連續(xù)請假按照累計天數(shù)依上述規(guī)定辦理。

三、清潔衛(wèi)生制度

1.員工要保持崗位的清潔干凈，物品要按規(guī)定位置放置整齊，不得到處亂放,組長要保持負責區(qū)域及辦公臺的整齊干凈。

2.每天下班后值日生打掃衛(wèi)生，每周須進行大掃除（車間內的門、窗戶、設備保養(yǎng)、風扇等都須清潔）。

3.不得隨便在車間內亂丟垃圾、胡亂涂劃。

四、車間生產秩序管理制度

1.員工上班應著裝整潔，不準穿奇裝異服,必須穿工作服上班。

2.員工在作業(yè)過程中,必須佩帶安全帽（防護帽），作業(yè)時須按要求帶好勞動保護用品,同時必須自覺做好自檢與互檢工作,如發(fā)現(xiàn)問題并及時向質檢員與組長反應情況。

4.每道工序必須接受車間質檢員檢查、監(jiān)督，并配合質檢工作，不得頂撞、辱罵。

5.所有員工必須按照操作規(guī)程（作業(yè)指導書，檢驗規(guī)范等）操作，如有違規(guī)者，視情節(jié)輕重予以處罰。

7.員工在工序操作過程中，不得隨意損壞物料，工具設備等違者按原價賠償。

8.工作時間離崗時，需經(jīng)班組長同意方可離開。

9.上班注意節(jié)約用水用電，停工隨時關水關電，分廠設備人走機停。

10.下班前必需整理好自己崗位的產品物料和工作臺面，確保文明施工，環(huán)境整潔。

11.員工之間須互相監(jiān)督，對包庇、隱瞞行為不良者一經(jīng)查處嚴厲處罰.12.任何會議和培訓，不得出現(xiàn)遲到、早退和曠會。

13.本車間鼓勵員工提倡好的建議，一經(jīng)采用根據(jù)實用價值予發(fā)獎勵。