第一篇：沖壓過程檢驗規(guī)范

管理制度

沖壓產(chǎn)品過程檢驗規(guī)范

XYH-GLZD-007-2017

版次：A0

編制：質(zhì)量部

審核：

2017年3月28日

批準：

2017年3月28日

受控狀態(tài)：

分發(fā)編號：

發(fā)布日期：2017年3月28日

實施日期：2017年4月1日

１ 1.目的

為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，確保產(chǎn)品滿足客戶要求，控制過程加工產(chǎn)品質(zhì)量，特制定本檢驗規(guī)范，為生產(chǎn)過程中所生產(chǎn)的產(chǎn)品檢驗、判定提供依據(jù)。2.適用范圍

本檢驗規(guī)范針對所有生產(chǎn)過程中產(chǎn)品的檢驗。3 職責

3．1調(diào)整工負責安排首件檢驗工作。3．3檢驗員負責過程檢驗。4檢驗程序

4.1生產(chǎn)過程中應進行：首件檢驗，過程巡檢、末件檢驗。

4.2檢驗依據(jù)：自檢依據(jù)《沖壓工序卡》，檢驗員依據(jù)《沖壓件檢驗指導書》。4.3 首件檢驗的時機

在下列情況下時，操作者自檢合格的首件產(chǎn)品，必須交檢驗員進行首檢： a)每批產(chǎn)品生產(chǎn)開始時； b)調(diào)整設備后； c)調(diào)整或更換工裝時； d)改變原材料、毛坯或工序時； e）每班次。

F）模具整改、驗證時。

4.4首件檢驗：每個工序加工調(diào)整完成，調(diào)整工需按本道工序卡相應要求、工藝參數(shù)進行自檢，檢驗合格后報請檢驗員進行檢驗，首件檢驗合格后由質(zhì)檢員在首件上簽注首件、工序號、日期字樣，放在機床旁首件架子上，方可進行批量生產(chǎn)，檢驗員并在“首件檢驗記錄單”上記錄檢測結(jié)果，本工序?qū)儆谧詈笠坏拦ば蛴袡z具的要上檢具檢測符合性。

4.5過程巡檢：為保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性，在沖壓生產(chǎn)過程中檢驗員至少30分鐘巡檢一次（抽樣數(shù)量不下于3件）；生產(chǎn)者取件時要對外觀質(zhì)量（如開裂、毛刺、鉻傷等）100%進行目視自檢；檢驗不合格并對零件往前追溯。

4.6對用戶反饋的質(zhì)量問題的產(chǎn)品生產(chǎn)時、問題整改后的產(chǎn)品首批生產(chǎn)時和發(fā)生

批量質(zhì)量事故后產(chǎn)品生產(chǎn)時應增強檢驗，巡檢時間至少20分鐘巡檢一次，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定后恢復正常檢驗頻次，如不穩(wěn)定繼續(xù)加強檢驗直至產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。

4.7檢驗員對檢測過的零件（工序首件、巡檢零件）用記號筆寫“檢”字標識，有孔的零件 在零件上標記孔的順序號，如此零件5個孔，在零件上在孔位置按順序標注1,2,3,4,5?。4.8末件檢驗：每道工序完成加工人要通知檢驗員對末件檢驗，并在末件上標注檢驗結(jié)果“合格”“不合格”放在模具內(nèi)，不合格的模具送往模具修理區(qū)，并對零件往前追溯。4.9檢驗員檢驗產(chǎn)品時至少距離機床1米遠，確保安全

4.10所有工序完成后檢驗合格的產(chǎn)品即成品，最后一道工序成品首件上檢具符合性檢測，成品入庫時外觀質(zhì)量抽查原則上按3%抽查，但要每個器具都要抽查至少2件，合格后粘貼入庫合格證，不合格的按規(guī)定處置，合格后車間填寫入庫票，經(jīng)檢驗員簽字并在器具上粘貼“產(chǎn)品合格證”方可入庫。

4.11在生產(chǎn)過程中無論哪個階段發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題時嚴格按《產(chǎn)品質(zhì)量信息管理辦法》及《不合格品控制程序》流程實施。5 檢測工具的使用要求

1過程質(zhì)量控制和檢驗使用的檢測工具均應保證在有效的檢定周期之內(nèi)。6 質(zhì)量記錄單的填寫

6.1檢驗員應認真填寫質(zhì)量記錄，做到字跡清晰、填寫完整、記錄真實。

6.2可用數(shù)值記錄檢驗結(jié)果時，必須在相關質(zhì)量記錄中記錄實測數(shù)據(jù)?！皺z驗結(jié)果”欄中標明“合格”或“不合格”，檢驗相關要求按“檢驗指導書”執(zhí)行。

第二篇：過程檢驗規(guī)范

過程檢驗規(guī)范

1.目的：

1.1 阻止不良產(chǎn)品進入下一道工序；

1.2 預防不合格品產(chǎn)生；

1.3 發(fā)現(xiàn)不合格品時，不合格品按《不合格品控制程序》和《糾正和預防措施控制程序》的有關要求進行處理；

1.4對制成管制的結(jié)果進行分析，以便導入持續(xù)改善，進而不斷提升產(chǎn)品品質(zhì)；

2.適用范圍：

適用于沖壓、精加工、部裝、總裝配的過程監(jiān)視和控制。

3.職責：

3.1 品質(zhì)部：

3.1.1 檢驗產(chǎn)品（包括外協(xié)），合格進倉，開具不合格品處理單，進行標識和隔離；

3.1.2 制成考核；

3.1.3 提供工樣樣品；

3.1.4 進行全尺寸監(jiān)視；

3.1.5 評估關鍵尺寸的制成能力；

3.1.6 對出現(xiàn)的質(zhì)量問題組織相關人員進行改善；

3.2 技術部：

3.2.1 編制各崗位檢驗作業(yè)指導書；

3.2.2協(xié)助不合格事件的原因調(diào)查與改善對策。

3.3 生產(chǎn)部：

3.3.1 依照標準組織生產(chǎn)活動；

3.3.2 對在制品進行質(zhì)量監(jiān)控，包括首末件檢查，定期自主檢查，主管不定期的檢查；

3.3.3 主管制成考核

3.3.4 不合格事件的糾正和預防措施

4.檢驗內(nèi)容

4.1首、末件檢驗：

4.1.1每道工序均要求首、末件檢驗，當設備維修后，及夾具調(diào)試維修后均要求首檢；

4.1.2操作工在加工產(chǎn)品前首先確定機械設備的加工能力、設備的狀況、條件設定、模具制定狀況，適合產(chǎn)品型號、規(guī)格的要求，對照圖紙的尺寸要求及樣件，對開始加工的第一件產(chǎn)品

必須進行首檢，反復檢驗，做到認真、仔細、負責。符合質(zhì)量要求后，經(jīng)檢驗員確認后方可繼續(xù)生產(chǎn)。并填寫好制成檢驗記錄，其目的是及早發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。

4.1.3每天下班前操作工應檢查最后一個工件，并將結(jié)果記錄在制成檢查記錄單。

4.1.4每個生產(chǎn)批的最后一件產(chǎn)品檢查后，連同模具一起保存，以便下次模具重新使用時與生產(chǎn)首件進行對比，比對完成后，新的末件取代該末件，該末件做適當處理。

4.2自主檢查/巡回檢查/全尺寸檢查

4.2.1在生產(chǎn)過程中，操作工對自己加工的每一件產(chǎn)品的尺寸，按圖紙標出的尺寸項目進行測量，檢驗員按一定的時間間隔對產(chǎn)品的各道工序進行抽檢，檢驗結(jié)果要記錄在巡檢記錄上。

4.3抽樣檢驗：

4.3.1每一道工序（含外協(xié)）的產(chǎn)品加工完畢后，檢驗員按抽樣計劃對本道工序完工產(chǎn)品進行抽樣檢查；

4.3.2 檢驗合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序，并做好標識。各工序加工完畢，經(jīng)檢驗員檢驗合格后，填寫好“產(chǎn)品制造流程卡”，轉(zhuǎn)入下一道工序；

4.3.3 對不合格品，檢驗員開具不合格處理單，進行隔離、標識，并通知生產(chǎn)部、品質(zhì)部、技術部等相關單位落實三現(xiàn)主義，對于外協(xié)廠，必要時必須組織相關人員進駐外協(xié)廠。

4.3.4 不得將未完成過程抽樣檢驗的產(chǎn)品轉(zhuǎn)入下一道工序，如生產(chǎn)急需來不及檢驗，而轉(zhuǎn)入下一道工序，須經(jīng)顧客代表批準后，進行標識，做好記錄，并留下部分產(chǎn)品繼續(xù)檢驗，方可放行。

4.4 制成考核：

4.4.1品質(zhì)部依照相關作業(yè)標準制作過程考核檢查表，交由檢驗員實施過程考核

4.5 過程能力評估：

檢驗員應每周至少一次依照顧客的要求和產(chǎn)品的重要程度選擇關鍵尺寸，依機臺類別進行制成能力評估，將評估結(jié)果記錄在制成能力診斷表上。

4.6 不合格品處理：

4.6.1 操作工在上產(chǎn)過程中所生產(chǎn)出的不合格品要放在不合格箱內(nèi)（紅色）里面。

4.6.2 操作工在自主檢查中如發(fā)現(xiàn)兩個都合格，就繼續(xù)生產(chǎn)；兩個都不合格就停止生產(chǎn)；一個合格，一個不合格就再抽兩個，第二次只要發(fā)現(xiàn)一個不合格，就停止生產(chǎn)。

4.6.3 只要發(fā)現(xiàn)任何不合格品，對已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品都要進行全部檢查，檢查需追溯到上次檢查都合格的時間。

4.6.4 根據(jù)不合格程度，對不合格品做出返工、挑選、報廢、重檢等處理，參照《不合格品控制程序》

4.7 產(chǎn)品制造過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，品質(zhì)部主管立即組織生產(chǎn)部、技術部、車間主任等相關人員實施三現(xiàn)，參照“糾正和預防措施控制程序”。

5.參考文件：

5.1《不合格品控制程序》

5.2《糾正和預防措施控制程序》

6.使用表單：

6.1不合格品處理單

6.2首/末件檢驗記錄

6.3 巡回檢驗記錄

6.4產(chǎn)品制成流程卡

6.5過程考核檢查表

過程檢驗管理程序

1.目的：

驗證工序加工的產(chǎn)品（半成品、零件）是否滿足規(guī)定的要求。

2.范圍：

適用于整流橋事業(yè)部內(nèi)部工序加工的半成品、零件（包括沖壓件、機加工等）的檢驗。

3.術語：

3.1首件：指操作者每班（或生產(chǎn)過程中更換品種，或調(diào)整設備、工夾具、刀具等）以正常工藝狀況加工幾個產(chǎn)品（一般為3～5件），當自檢確認狀態(tài)一致時，可將其中一件作為首件產(chǎn)品。

3.2單工序完工產(chǎn)品：指一個零部件，只需完成某一道工序的產(chǎn)品。

3.3末件：上一批生產(chǎn)的最后一件產(chǎn)品。

4.職責：

4.1品質(zhì)部負責對工序加工的產(chǎn)品進行檢驗和試驗（包括首檢、巡檢、完工檢）。

4.2生產(chǎn)工人對自己加工的產(chǎn)品負責進行“三自一控”[ 三自：自檢（首檢、中間檢、完工檢）、自分合格品與不合格品、自作標記或隔開，一控：保證一次交檢合格率 ]。

5.控制程序

5.1過程接收準則規(guī)定：凡屬于計數(shù)值的抽樣方案，其接收標準為（0，1）方案；如有其它狀況（如：外觀封樣等）的接收準則，必須以文件形式規(guī)定，外觀封樣接收準則參照外觀封樣程序。

5.2首件檢驗：

5.2.1 操作者應對首件產(chǎn)品進行自檢，首件自檢合格后送檢驗員確認，檢驗員應做好首檢記錄。首件檢驗員檢驗合格后方可正常生產(chǎn)，若首件檢驗員檢驗不合格，操作者必須重新調(diào)整加工參數(shù)后再進行自檢、檢驗員檢驗，直至檢驗合格。對更換品種，或調(diào)整設備、工夾具、刀具等后的首件，自檢合格后還應送檢驗員確認。

5.2.2操作者首件經(jīng)檢驗員檢驗合格后，將首件放置在指定的地點，一般情況，首件隨該班次流入下道工序。

5.2.3檢驗員監(jiān)督操作者做好自檢工作，對更換品種，或調(diào)整設備、工夾具、刀具等后的首件檢驗后，也應做首檢記錄。異常時，立即停止生產(chǎn)并上報；

5.2.4 對裝配流水線作業(yè)工序，有產(chǎn)品作業(yè)驗證要求時，檢驗員應在同一批次產(chǎn)品裝配的初始和結(jié)束做好產(chǎn)品作業(yè)驗證，并在“產(chǎn)品作業(yè)驗證”表上作記錄，初始驗證后才能裝配。如果作業(yè)條件（如：工藝裝配、方法、零件批次、操作人員等）調(diào)整或改變應重新應重新作出驗

證。

5.3過程檢驗：

5.3.1操作者在生產(chǎn)過程中必須進行定期自檢。自檢頻率若工藝文件中有規(guī)定，則按工藝文件要求自檢，無要求的根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量狀況由操作者自己把握，但每天不得少于4次（記錄可以不做），若自檢中發(fā)現(xiàn)不合格或異常時，立即停工，相關人員分析原因，排除故障后復工。對已加工的產(chǎn)品追溯檢查，并報相關人員處理。

5.3.2 檢驗員在產(chǎn)品加工過程中應進行巡檢，除對實物進行檢驗外，還應對過程（工藝）參數(shù)進行檢查，并做好巡檢記錄。巡檢的頻次一般為每班不少于兩次。

5.3.3 檢驗員在巡檢中發(fā)現(xiàn)加工產(chǎn)品不合格，應通知操作者停止加工，協(xié)助操作者查找原因，排除異常后恢復加工。造成批量不合格或異常不能及時排除，操作者或檢驗員應向相關人員報告。同時，隔離產(chǎn)品，并復查，做好記錄。

5.4完工檢驗

5.4.1操作者本道工序加工完后，應對自己加工的產(chǎn)品進行自檢。自檢合格后，在“流轉(zhuǎn)卡”上填寫相應的內(nèi)容后，“流轉(zhuǎn)卡”連同產(chǎn)品一起送到指定地點（待檢區(qū)），交檢驗員檢驗?！傲鬓D(zhuǎn)卡”填寫不完整，檢驗員有權(quán)拒檢。

5.4.2對操作者送檢的單工序完工產(chǎn)品，檢驗員按“檢驗作業(yè)指導書”相關內(nèi)容進行檢驗，合格后在“流轉(zhuǎn)卡”檢驗欄簽字（或蓋章），作為合格產(chǎn)品流入下道工序的依據(jù)；若送檢產(chǎn)品為零（部）件完工產(chǎn)品（最后一道工序產(chǎn)品），檢驗員按“檢驗作業(yè)指導書”對該產(chǎn)品所有規(guī)定內(nèi)容進行檢驗，并做好記錄，產(chǎn)品經(jīng)檢驗合格后，檢驗員應在“流程卡”上簽字（或蓋章），同時出具“檢驗單”作為入庫的依據(jù)；

5.4.3 對于模具加工產(chǎn)品（如沖壓等）應記錄末件關鍵尺寸，便于與下批產(chǎn)品首件對比，本批的末件隨同模具一并保存及管理。

5.5 對檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格品按《不合格品控制程序》執(zhí)行。

5.6 針對特殊特性（顧客指定或事業(yè)部技術部確定）必須采取SPC、防差錯系統(tǒng)或目視管理等方式來預防不合格的發(fā)生。

5.7 組織必須保持顧客生產(chǎn)件程序的制造過程能力或績效，確保有效實施控制計劃和過程流程圖，記錄重要的過程活動，如更換工具或修理機器等。當控制計劃不穩(wěn)定時啟動反應計劃，適當時反應計劃必須包括遏制產(chǎn)品和100%檢驗。為確保過程變得穩(wěn)定和有能力，組織制定完成進度和責任要求糾正和預防措施計劃，顧客有此要求時，此計劃將由顧客評審和批準，并保持過程更改生效日期的記錄。

5.8 工序檢驗依據(jù)：

5.8.1 工序檢驗依據(jù)為“檢驗作業(yè)指導書”，對未進入批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，按圖紙、控制計劃等技術文件檢驗。

5.8.2 工序“檢驗作業(yè)指導書”由技術負責人組織主管技術人員編制，質(zhì)量部門相關人員會簽，技術負責人審批。

5.9 委托試驗或檢測

5.9.1 事業(yè)部不具備條件的檢驗/試驗項目，由事業(yè)部檢驗員填寫“委托試驗書”，經(jīng)主管領導審批后送計量測試中心檢驗/試驗。

5.9.2 計量測試中心接到“委托試驗書”后，應按要求的期限完成試驗和檢測任務。如無法按委托期限完成，或無法承擔的試驗和檢測的項目，需委托外單位進行的，由計量測試中心用書面工作聯(lián)絡單與委托單位聯(lián)系、協(xié)調(diào)。

5.9.3 需委托外單位進行試驗和檢測的項目，由計量測試中心統(tǒng)一安排，填寫“委托試驗審批書”，按《實驗室管理程序》的規(guī)定執(zhí)行。

5.10 例外轉(zhuǎn)序

5.10.1 對于已送檢或試驗（包括委托外單位）結(jié)果沒出來而生產(chǎn)又急需的，按《緊急放行/例外轉(zhuǎn)序程序》執(zhí)行。

5.11 統(tǒng)計分析報告

檢驗員應對當日發(fā)生的不合格品、不合格品率等質(zhì)量狀況進行分析匯總，作成《質(zhì)量日報表》報主管領導，必要時提供給有關人員，對異常問題由車間主任組織技術人員、檢驗員、操作者召開質(zhì)量分析會，落實質(zhì)量改進措施。

6.

第三篇：沖壓操作規(guī)范

沖壓工安全操作規(guī)程

一．工作開始前的準備：

1.穿戴好規(guī)定的勞動護具。如穿好工作服，工作鞋，戴上工作帽和手套。嚴禁挽袖子。

穿拖鞋，高跟鞋，裙子，光膀子干活。

2.檢查安全操作工具或安全裝置是否完好，工位布置是否符合工藝要求，工位器具是

否完好齊全。

一．檢查設備主要緊固螺釘有無松動，模具有無裂紋。

3.清理壓力機工作臺面及工作地周圍的廢料及雜物。并將模具，工作臺擦干凈。

4.不準將雜物放在機床電氣，臺面及模具上。

5.檢查局部照明情況。

6.檢查潤滑系統(tǒng)有無堵塞或缺油，并按規(guī)定潤滑機床。

7.在開動壓力機，剪板機前，必須檢查壓力機，剪板機周圍有無維修人員。

8.在檢查機床及模具正常的情況下，然后開機試車。通過試車檢查機床離合器，制動

器按鈕，腳踏開關，是否靈活好用，特別是剎車系統(tǒng)是否可靠，確認正常好，方可開始工作。

二．上機安全操作規(guī)程：

1.工作時精神應集中，不準打鬧，說笑或打瞌睡等。注意滑塊運行方向，以免滑塊下

行時，手誤入模具內(nèi)。

2． 按照標準作業(yè)指導書或班組長指定的規(guī)范操作，沒有保護措施不準連車生產(chǎn)。

3.嚴禁用楔塊等物嵌入按鈕或壓，卡腳踏開關，拉桿而閘住操作機構(gòu)。

4.在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)機床運行不正常時，立即停車，不準湊合繼續(xù)使用。應停止送料，檢

查原因或停車修理。

5． 滑塊下行時，操作人員的手不得停在危險區(qū)內(nèi)。當手從沖模內(nèi)取件或往沖模內(nèi)送料

時，不準踏下開關。

6.兩人操作同一臺壓力機或剪板機時，應注意協(xié)調(diào)配合好。

7.滑塊運行中，不準手扶在打料桿，導柱及沖模危險區(qū)域。

8.禁止兩件重疊沖壓，以避免損壞機床或模具。

9.從沖模內(nèi)取出卡入的工件或廢料時，要用工具，不準用手摳取。而且要把腳從腳踏

開關中移開，必要時應在飛輪停止后再進行。

10．防止剛性離合器失靈后而打連車。

11.每加工一個零件，腳和手必須離開操縱機構(gòu)，以免在取送料時因誤送而發(fā)生事故。

12.按工藝要求使用手動工具，如用電磁吸盤，鑷子，空氣吸盤，鉗子，鉤子送料或取

件，以免發(fā)生事故。

13.安裝模具時必須將壓力機的電氣開關調(diào)到寸動位置，然后將滑塊開到下死點。高度

必須正確，嚴禁使用腳踏開關。

14．模具必須緊固牢靠，并通過試壓檢驗。

三．下班前結(jié)束工作：

1． 關閉電源開關。對于有緩沖器的壓力機，要放出緩沖器內(nèi)的空氣，關閉氣閥。

2.在模具工作部位涂抹機械油，并清理壓力機及工作場地。

沖壓事故的發(fā)生規(guī)律及預防

一．沖壓事故發(fā)生的規(guī)律及預防：

沖壓作業(yè)中發(fā)生的事故，在設備日趨復雜。生產(chǎn)規(guī)模日趨擴大的今天，可按下面的三點來分類：

1.在凸模和凹模之間（作業(yè)點）發(fā)生的。

2.由壓力機的飛輪或送料裝置造成的。

3．在材料和設備保管運輸時發(fā)生的。

二．沖壓事故的分布規(guī)律：

據(jù)一份權(quán)威資料介紹，在沖床出現(xiàn)的人身事故比一般機械行業(yè)高三倍。在沖壓車間每年

有20%

工人受傷，平均停工時間12天，其中傷手50%，傷眼20%，傷腳8%?，F(xiàn)介紹一份日本多前的相關資料：

1.按企業(yè)規(guī)模分析半數(shù)以上的沖壓事故發(fā)生在不滿100人的小企業(yè)里，小批量零星生產(chǎn)占70%。

2.按壓機類型分析：80%以上的事故由曲柄壓力機產(chǎn)生。7%為剪板機產(chǎn)生。

3.按壓力機大小分析：70%左右的事故發(fā)生在50噸以下的小型壓力機上。18%的事故發(fā)生在50—100噸的壓力機上。其余為100噸以上。

4.按受傷部位分析：右手47.4%，左手37%，面頸部6.9%，右腳3.8%，左腳2.5%，頭部1.6%，前軀0.5%，后軀0.3%。

5.按事故直接原因分析：取件送件時引起的占31.5%，發(fā)生在設備操作中改正或扶持材料的占25.6%，模具安裝調(diào)整中的占20.4%，材料運輸中的占13.9%，安全裝置不完備的占4%，模具不好用的占2%，起動踏板故障引起的占0.6%，其他占0.6%。

6.按操作方式分析：腳踏開關操作的占69%，按鈕操作的占29%。

7.按送料方式分析：手工送料占91%，使用手持工具占6%，自動化送料3%。

8.按保護裝置方式分析：雙手按鈕占42%，拉手式占26%，推手式占16%，光電式占14%，柵欄式占2%。

三．沖壓發(fā)生事故的原因很多，簡單的歸納起來主要有4個因素：

1.操作者因素：

① 不能正確操作設備。操作者除了嚴格遵守上述要求外，還應充分了解操作設備的性

能和結(jié)構(gòu)，做到正確使用和保養(yǎng)設備。

② 僥幸心理作崇導致事故。一般人員的心理分為三種，一是不懂安全知識盲目操作，二是懂一點安全操作知識，但認為事故不會發(fā)生在自己身上，第三種是完全了解安全操作知識，但為了操作方便故意違反操作規(guī)程。

2.模具的因素：

模具結(jié)構(gòu)設計不合理，或者是模具制造不符合要求，模具的安裝調(diào)整不當。因此，模具設計必須嚴格按照國家標準設計制造和驗收，在模具的安裝調(diào)試過程中要做到一絲不茍，做到仔細，正確，牢固可靠，在使用過程中，隨時檢查并調(diào)整模具。

3．設備的因素：

壓力機狀況不良，使用中造成誤操作，或壓力機結(jié)構(gòu)性能老化，動作不可靠。為了防止發(fā)生安全事故，應加強設備的保養(yǎng)和維修。此外，還應加強設備的改造和換代，先進的設備，配以先進的模具是防止發(fā)生事故的重要措施之一。

4.環(huán)境的因素：

車間的作業(yè)環(huán)境，噪聲太大，溫度過高以及車間的照明設施不好，都會造成操作工人疲勞，精力不集中而發(fā)生安全事故。為保證操作者有良好的工作環(huán)境，車間的噪聲環(huán)境溫度及其他器具的擺放和照明，均應達到理想化狀態(tài)。

四 預防沖床人身安全事故的途徑：

1.良好的企業(yè)管理能大量的減少事故（小企業(yè)的管理較差）

2.小型沖床是安全化改造的重點。

3.由于疏忽大意和不細心而產(chǎn)生的事故占92%以上，真正由于設備失靈故障引起的不到5%。所以如何使操作者保持愉快的心情，充沛的精力，專心致志的生產(chǎn)，應該是安全管理的首要任務，在管理狀況基良好的狀態(tài)下，事故率任基本維持在一般的水平上．這說明，僅僅依靠教育和訓練操作者以促使其精力集中，并不能完全清除事故。這是因為，從事這種危險程度很高的機械，長時間內(nèi)連續(xù)重復簡單的動作的加工，人的注意力是有限的。所以生產(chǎn)管理人員應妥善安置調(diào)配生產(chǎn)任務，盡量避免沖壓工加班和加點，上大夜班生產(chǎn)，而且每工作2小 時左右。應停機休息5到10分鐘左右，更不要讓身體有病或情緒不好的員工上級堅持工作

4.現(xiàn)有的安全防護裝置，對于小型沖床是沒有作用的，就是在自動線上也不能杜絕人身事故，還必須用更加安全的設備來預防。

預防沖床人身事故的途徑

1.良好的企業(yè)管理能大量的減少事故（小企業(yè)的管理較差）

2.小型沖床是安全化改造的重點。

3.由于疏忽大意和不細心而產(chǎn)生的事故占92%以上，真正由于設備失靈故障引起的不到5%。所以如何使操作者保持愉快的心情，充沛的精力，專心致志的生產(chǎn)，應該是安全管理的首要任務，在管理狀況基良好的狀態(tài)下，事故率任基本維持在一般的水平上．這說明，僅僅依靠教育和訓練操作者以促使其精力集中，并不能完全清除事故。這是因為，從事這種危險程度很高的機械，長時間內(nèi)連續(xù)重復簡單的動作的加工，人的注意力是有限的。所以生產(chǎn)管理人員應妥善安置調(diào)配生產(chǎn)任務，盡量避免沖壓工加班和加點，上大夜班生產(chǎn)，而且每工作2小 時左右。應停機休息5到10分鐘左右，更不要讓身體有病或情緒不好的員工上級堅持工作

4.現(xiàn)有的安全防護裝置，對于小型沖床是沒有作用的，就是在自動線上也不能杜絕人身事故，還必須用更加安全的石碑來預防，

第四篇：過程檢驗操作規(guī)程

過程檢驗操作規(guī)程

1目的通過過程檢驗，確保該道工序產(chǎn)品符合下道工序生產(chǎn)要求，直至生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。2范圍

本規(guī)程適用于本公司裝配產(chǎn)品之前所有的檢測項目。

3職責

3.1制造部負責日常生產(chǎn)集流管、扁管和翅片。

3.2質(zhì)量部質(zhì)檢員負責原料的確認，原料加工后的檢驗以及各項檢驗記錄的保存。

3.3車間產(chǎn)品在過程檢驗結(jié)論合格之后才能轉(zhuǎn)入下道工序。

4檢查工序

集流管：隔片表面是否均勻噴釬劑且干燥后放入排隊機中進行零件沖壓加工；集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm；集流管扁管孔中心線垂直于高頻焊縫，擠壓成型斜面直線段與垂直方向（即扁管孔倒角）成40±2°；除特別說明外，尺寸均依各型號集流管圖紙要求檢測。

扁管：在水平工作臺檢查扁管正面，側(cè)面是否平直，目測扁管孔是否有堵塞，扁管長度是否在允許誤差之內(nèi)。

翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波寬，波高是否合格。

5檢驗流程

5.1過程檢驗

5.1.1過程檢驗合格，檢驗員填寫《過程檢驗記錄》，車間繼續(xù)生產(chǎn)，產(chǎn)品進入下道工序。

5.1.2過程檢驗不合格，由制造部職員重新調(diào)試設備，直至產(chǎn)品經(jīng)檢驗員檢驗合格放行，填寫《過程檢驗記錄》認可，車間才能繼續(xù)生產(chǎn)。

5.1.3對不合格品寫出《不合格產(chǎn)品報告》

5.2巡檢

5.2.1質(zhì)檢員每班至少三次在生產(chǎn)現(xiàn)場巡檢，對工序穩(wěn)定生產(chǎn)進行監(jiān)督，檢查。

5.2.2質(zhì)檢員對生產(chǎn)現(xiàn)場巡檢認可，在生產(chǎn)日報記錄做出巡檢記錄；對發(fā)現(xiàn)的一般小問題，指出要求車間改正，對違反工藝、或出現(xiàn)質(zhì)量問題、或出現(xiàn)質(zhì)量隱患，寫出《糾正/預防措施處理單》，由責任部門整改。

5.2.3質(zhì)量負責人對《糾正/預防措施處理單》落實情況檢查。

第五篇：沖壓模設計過程分析

沖壓模設計過程分析

姓名：徐松 班級：09材控1班學號：0910121083

摘要: 沖壓是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。按沖壓加工溫度分為熱沖壓和冷沖壓。前者適合變形抗力高，塑性較差的板料加工；后者則在室溫下進行，是薄板常用的沖壓方法。沖壓模設計過程包括沖壓件工藝性分析、制定沖壓工藝方案、沖壓模具整體結(jié)構(gòu)設計、沖壓工藝設計與計算（包括排樣設計、沖壓力計算、壓力中心的確定、刃口尺寸的計算、壓力機選擇）、沖壓模具結(jié)構(gòu)設計與計算（包括工作零件設計、定位零件設計、卸出料零件設計、模架及組成零件設計、連接與固定零件設計）、裝配圖及零件圖的繪制。

關鍵詞：沖壓；沖壓模；凸、凹模；排樣；沖壓設備

0 引言

沖壓是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。因為它通常是在室溫下進行加工，所以稱為冷沖壓。冷沖壓不但可以加工金屬材料，而且還可以加工非金屬材料和復合材料。

沖壓件與鑄、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規(guī)格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。冷沖壓件一般不再經(jīng)，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態(tài)低于冷沖壓件，但仍優(yōu)于鑄件、鍛件，切削加工量少。但由于沖模制造一般是單件小批量生產(chǎn)，精度高，技術要求高，是技術密集型產(chǎn)品，制造成本高。生產(chǎn)中有噪聲，所以沖壓成形適宜批量生產(chǎn)。

沖壓加工工藝的優(yōu)點突出，在國民經(jīng)濟各部門中獲得了廣泛應用。不僅在日常生活用品中占據(jù)非常重要的位置，而且在現(xiàn)代航空、航天、兵工、汽車、拖拉機、電機、電器和電子儀表生產(chǎn)中也占有十分重要的地位。沖壓工藝性

1.1沖壓件工藝性分析

沖壓件的工藝性是指沖壓件對沖壓工藝的適應性，即設計的沖壓件在結(jié)構(gòu)、形狀、尺寸及公差以及尺寸基準等各方面是否符合沖壓加工的工藝要求。

影響沖壓件工藝性的因素有很多，分析工藝性主要考慮沖壓件的公差等級和斷面粗糙度以及沖壓件結(jié)構(gòu)形狀與尺寸。

1.2制定沖壓工藝方案

確定沖壓件的工藝方案時需要考慮沖壓工序的性質(zhì)、數(shù)量、順序、組合方式以及其它輔助工序的安排。

沖裁工序分為單工序沖裁、復合沖裁、級進沖裁。確定沖裁組合方式時考慮如下因素：

（1）根據(jù)生產(chǎn)批量；（2）根據(jù)沖裁件尺寸和精度等級；（3）根據(jù)對沖裁件尺寸形狀的適應性；（4）根據(jù)模具制造安裝調(diào)整的難易和成本的高低；（5）根據(jù)操作是否方便與安全。

級進沖裁順序的安排為：（1）先沖孔或沖缺口，最后落料或切斷，將沖裁件與條料分離。（2）采用定距側(cè)刃時，定距側(cè)刃切邊工序安排與首次沖孔同時進行，以便控制送料進距。

多工序沖裁件用單工序沖裁時的順序安排為：（1）先落料使坯料與條料分離，再沖孔或沖缺口。1

（2）沖裁大小不同、相距較近的孔時，為減少孔的變形，應先沖大孔后沖小孔。

1.3 沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設計

沖壓模具結(jié)構(gòu)設計主要確定模具結(jié)構(gòu)形式。如果沖壓件的生產(chǎn)批量很小，可以考慮單工序的簡單模具，按沖壓工序逐步來完成，以降低沖壓件生產(chǎn)成本。若生產(chǎn)批量很大，應盡量考慮將幾道工序組合在一起的工序集中的方案，采用一副模具可以完成多道沖壓工序的復合模或級進模結(jié)構(gòu)。

單工序沖裁模是在壓力機一次行程內(nèi)只完成一個沖壓工序的沖裁模。特點是結(jié)構(gòu)簡單，制造方便、成本低廉，但制件精度，生產(chǎn)效率低。一般有以下幾種單工序模：

（1）無導向單工序沖裁模：結(jié)構(gòu)簡單、制造周期短、成本較低。但沖壓件質(zhì)量差，模具壽命低，操作不夠安全。一般適用于沖裁精度要求不高、形狀簡單、批量小的沖裁件；

（2）導板式單工序沖裁模：導板模比無導向簡單模的精度高，壽命也較長，使用時安裝較容易，卸料可靠，操作較安全，輪廓尺寸也不大。導板模一般用于沖裁形狀比較簡單、尺寸不大、厚度大于0.3mm的沖裁件

（3）導柱式單工序沖裁模：導柱式?jīng)_裁模的導向比導板模的可靠，精度高，壽命長，使用安裝方便，但輪廓尺寸較大，模具較重、制造工藝復雜、成本較高。它廣泛用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件

級進模是整個沖件的成形是在連續(xù)過程中逐步完成的。有用導正銷定位的級進模、側(cè)刃定距的級進模。級進模比單工序模生產(chǎn)率高，減少了模具和設備的數(shù)量，工件精度較高，便于操作和實現(xiàn)生產(chǎn)自動化，但級進模輪廓尺寸較大，制造較復雜，成本較高。適用于大批量生產(chǎn)小型沖壓件。

復合模是在壓力機的一次工作行程中，在模具同一部位同時完成數(shù)道分離工序的模具。生產(chǎn)率高，沖裁件的內(nèi)孔與外緣的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖模的輪廓尺寸較小，但結(jié)構(gòu)復雜，制造精度要求高，成本高。適用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。沖壓工藝設計與計算

2.1 排樣設計

沖裁件在板料、帶料或條料上的布置方法稱為排樣。根據(jù)材料利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據(jù)制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等形式。

排樣設計時應：

（1）根據(jù)沖壓件形狀尺寸查表確定搭邊值；

（2）根據(jù)公式S=D+a1（式中D——平行于送料方向的沖裁件寬度（mm）；a1——沖裁件

之間搭邊值（mm））計算出步距；

（3）根據(jù)公式B=Dmax+2a（式中 Dmax——條料寬度方向零件輪廓的最大尺寸(mm)；B——

條料寬度基本尺寸(mm)；a——側(cè)搭邊值(mm)；Δ——條料寬度的單向（負向）偏差（mm））確定條料寬度；

（4）根據(jù)條料板所沖裁的數(shù)量計算條料長度；

（5）最后根據(jù)沖壓件形狀及計算結(jié)果畫出若干種排樣示意圖，并根據(jù)公式η總=

算各種方案的材料利用率，選擇總利用率最高的排樣方式。

2.2 沖壓力計算

沖裁時，凸模給材料施加壓力，同時，材料也對凸模產(chǎn)生反作用力，通常我們把這種反作用力稱為抗力。材料對凸模的最大抗力就是沖裁力，在沖壓過程中，壓力機滑塊所必須同時擔負的各種壓力總和即為沖壓力。沖裁時可能產(chǎn)生的壓力包括沖裁力、卸料力、推件力、和頂件力。它是選擇壓力機和設計模具的重要依據(jù)之一，為了正確選擇壓力機和設計模具，就必須計算沖裁力。nA1BL×10000計

2.3 壓力中心的確定

沖裁力合力的作用點稱為沖模的壓力中心。設計沖裁模時，應該使沖裁模的壓力中心與壓力機滑塊的中心想重合，即沖裁模的模柄中心應該與沖裁模的壓力中心一致，以保證沖裁模在壓力機上正常、平衡地進行重制工作。若無法使壓力中心與滑塊中心線完全重合，則設計中考慮采取平衡偏心載荷的措施，但偏載力要控制在盡可能小的范圍內(nèi)，且偏心距離不應該超過沖裁模的模柄尺寸。

壓力中心確定原則如下：

（1）沖裁形狀對稱的沖件時，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。

（2）沖裁直線段時，其壓力中心位于直線段的中點。

（3）沖裁圓弧線段時，其壓力中心的位置按x0?R的半徑（mm）；α——圓弧中心角的1/2（°））

（4）多凸模沖裁時的壓力中心：根據(jù)各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。根據(jù)下面公式可求得壓力中心坐標(x0,y0)位置。

nn

ii180?sin????計算（式中R——圓弧所對應

x0=L1x1+L2x2+?+LnxnL1+L2+?+Ln∑Lx=i=1ny0=L1y1+L2y2+?+LnynL1+L2+?+Ln∑L=i=1n

i=1iyii∑Lii=1∑L

式中L1、L2、L3………Ln分別為各沖裁周邊長度。

2.4 刃口尺寸計算

2.4.1 間隙的選擇

間隙是指凹模與凸模刃口橫向尺寸的差值，是設計模具的重要工藝參數(shù)。間隙的大小影響沖裁斷面質(zhì)量、尺寸精度、沖裁力、模具壽命。

沖壓生產(chǎn)中主要根據(jù)沖裁件斷面質(zhì)量、尺寸精度、模具壽命來確定沖裁間隙的范圍，即合理間隙。確定合理間隙的方法有理論確定法和查表法。用理論法確定合理間隙值，是根據(jù)上下裂紋重合的原則進行計算。查表法是根據(jù)材料厚度及材料類型進行查表。由于理論法在生產(chǎn)中使用不方便，所以常采用查表法來確定間隙值。

2.4.2 刃口尺寸計算的原則

在沖裁件尺寸的測量和使用中，都是以光面的尺寸為基準。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產(chǎn)生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產(chǎn)生的。故計算刃口尺寸時，應按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下：

（1）落料：落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，故應以凹模為基準。又因落料件尺寸會隨凹模刃口的磨損而增大，為保證凹模磨損到一定程度仍能沖出合格零件，故落料凹?；境叽鐟」ぜ叽绻罘秶鷥?nèi)的較小尺寸。而落料凸?；境叽?，則按凹模基本尺寸減最小初始間隙；

（2）沖孔：工件光滑的孔徑和凸模尺寸相等，故應以凸模為基準。又因落料件尺寸會隨凸模刃口的磨損而減小，故落料凸模基本尺寸應取工件尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸。而沖孔凹模基本尺寸則按凸?；境叽缂幼钚〕跏奸g隙；

（3）孔心距：當工件上需要沖制多個孔時，孔心距的尺寸精度由凹?？仔木啾ＷC。由于凸凹模的刃口尺寸磨損不影響孔心距的變化，故凹?？仔木嗟幕境叽缛≡诠ぜ仔木喙顜У闹悬c上，按雙向?qū)ΨQ偏差標注。

（4）沖模刃口制造公差：凸、凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件的精度要求為標準，保證合理的凸、凹模間隙值，保證模具一定的使用壽命。

2.4.3 刃口尺寸的計算方法

刃口尺寸的計算方法可以分為兩種情況：凸模與凹模分別加工和凸模與凹模配合加工。

（1）凸模與凹模分別加工方法目前多用于圓形或簡單規(guī)則形狀的工件。計算公式如下：

落料Dd?(Dmax?x?)

Dp?(Dd?Zmin)0??P??d0 0??P?(Dmax?x??Zmin)

??P 沖孔dp?(dmin?x?)

dd?(dp ??d

0?Zmin)??d

0?(Dmax?x??Zmin)

Dmax式中Dd——落料凹?；境叽?mm)；Dp——落料凸?；境叽?mm)；——落料件最大極

δp限尺寸(mm)；Δ——落料件外徑公差(mm)；Zmin——凸、凹模最小初始雙面間隙(mm)；——凸

模刃口尺寸制造偏差，可按IT6選用(mm)；δd——凹模刃口尺寸制造偏差，可按IT7選用(mm)； x——磨損系數(shù)，是為了使沖裁件的實際尺寸盡量接近沖裁件公差帶的中間尺寸，x值在0.5~1之間，與工件制造精度有關。

（2）凸模與凹模配合加工法：先加工凸模（或凹模），然后再根據(jù)制造好的凸模（或凹模）的實際尺寸，配置凹模（或凸模），在凹模（或凸模）上修出最合理間隙。加工方法為把先加工凸模（或凹模）作為基準件，它的工作部分的刃口尺寸作為基準尺寸，而與它配做的凹模（或凸模）只需在圖紙上標注相應部分的凸模（或凹模）的公稱尺寸，不標注制造公差。

2.5 壓力機的選擇

沖裁時，壓力機的公稱壓力必須大于或等于沖裁各工藝力的總和。壓力機設備分機械壓力機、液壓機、剪切機和彎曲矯正機。機械壓力機代號為J，液壓機代號為Y，剪切機代號為Q，彎曲校正機代號為W。要根據(jù)沖壓工藝特點、生產(chǎn)率、送取毛坯和工件是否方便以及操作安全等選用沖壓設備。在選擇合適的壓力機之后應注意參數(shù)的校核。沖壓模具結(jié)構(gòu)設計與計算

3.1 工作零件設計

3.1.1 凸模設計

凸模結(jié)構(gòu)形式有整體式、鑲拼式、階梯式、直通式、帶護套式和快換式等。凸模的固定方式有臺階固定、鉚接、螺釘和銷釘固定，粘結(jié)劑澆注法固定等。

凸模長度主要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，并考慮修磨、操作安全、裝配等的需要來確定。當按沖模典型組合標準選用時，則可取標準長度，否則應該進行計算。

當采用固定卸料板和導料板時，其凸模長度按式L=h1+h2+h3+h計算；當采用彈壓卸料板

h1—凸模固定板厚度時，其凸模長度按式L=h1+h2+t+h計算（式中：L—凸模長度（mm）；（mm）；

h2—卸料板厚度（mm）；h3—導料板厚度（mm）；t—材料厚度（mm）； h—增加長度（mm））。

模具刃口要有較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力，所以應有較高的硬度與適當?shù)捻g性。形狀簡單的凸模常選用T8A、T10A等制造；形狀復雜，淬火變形大，特別是用線切割方法加工時，應選用合金工具鋼（如Cr12、9Mn2V、CrWMn、Cr6WV等）制造。

3.1.2 凹模設計

凹模是指在沖壓過程中與凸模配合直接對沖壓制件進行分離或成形的工作零件。凹模的類型有

很多，結(jié)構(gòu)有整體式和鑲拼式；凹模的外形有圓形和矩形；刃口有平刃和斜刃。

凹模尺寸計算指其平面尺寸與厚度。沖裁中小型工件時，常采用圓形凹模；大型工件時，常采用矩形凹模。凹模厚度由式H=kb（≥15mm）計算；凹模壁厚由式C=（1.5~2）H（≥30~40mm）計算；凹模長度由A=b+2c計算；凹模寬度由式B=a+2c計算。

3.2 定位零件

為了保證模具正常工作和沖出合格沖裁件，必須保證坯料或工序件對模具的工作刃口處于正確的相對位置，即必須定位。

條料在模具送料平面中必須有兩個方向的限位：一是在與送料方向垂直的方向上限位，保證條料沿正確的方向送進，稱為條料橫向定位；二是在送料方向上的限位，控制條料一次送進的距離（步距），稱為條料縱向定位。對于工序件的定位，基本上也是在兩個方向上的限位。

（1）導料板用于固定卸料式?jīng)_模和級進沖裁模。導料板有整體式和分開式。前者與剛性卸料板配合使用，用于簡單模和級進模；后者與剛性卸料板或彈性卸料配合，應用較廣。

（2）導料銷應用靈活廣泛，用于簡單模和復合模中。導料銷有固定式和彈頂式兩種基本類型，前者多用于順裝式復合模，后者多用于倒裝式復合模。在彈壓卸料倒裝式落料模上，也可采用導料銷進行導料。

（3）側(cè)壓裝置是在條料公差較大時，為避免條料在導料板中偏擺，使最小搭邊得到保證。板厚小于0.3mm時及自動送料的模具中不宜采用側(cè)壓裝置。彈簧式側(cè)壓裝置側(cè)壓力較大，用于厚料；簧片式側(cè)壓裝置結(jié)構(gòu)簡單，側(cè)壓力小，用于薄料；板式側(cè)壓裝置側(cè)壓力大而且均勻，用于單側(cè)刃的級進模中。

（4）固定擋料銷主要用在落料模與順裝復合模上，在2～3個工位的簡單級進模上有時也用；活動擋料銷是一種可以伸縮的擋料銷，通常安裝在倒裝落料?；虻寡b復合模的彈壓卸料板上；回帶式擋料裝置是一種裝在固定卸料板上的卸料裝置。板料不能太薄，一般應不小于0.8mm，且軟鋁板也不適用；始用擋料裝置在級進模解決首件定位問題時使用。

（5）側(cè)刃在級進模中使用。側(cè)刃按端面形狀分為平面型（Ⅰ）型和臺階型（Ⅱ）型兩類。臺階型多用于厚度為1mm以上板料的沖裁。側(cè)刃按截面形狀分為長方形側(cè)刃和成形側(cè)刃。

（6）導正銷是為了消除送進導向和送料定距或定位板等粗定位的誤差。主要用于級進模。主要有固定導正銷和活動式導正銷。

3.3 卸出料零件設計

模具是采用彈性卸料板，還是采用固定卸料板，取決于卸料力的大小，其中材料料厚是主要考慮因素。由于彈性卸料模具操作時比固定卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動作，且彈性卸料板卸料時對條料施加的是柔性力，不會損傷工件表面，因此實際設計中盡量采彈性卸料板，而只有在彈性卸料板卸料力不足時，才改用固定卸料板。隨著模具用彈性元件彈力的增強（如采用矩形彈簧），彈性卸料板的卸料力大大增強。

固定卸料板的卸料力大，卸料可靠。因此當沖裁板料較厚（大于0.5mm）、平直度要求不很高的沖裁件時一般采用固定卸料裝置。彈壓卸料裝置的基本零件包括卸料板、彈性元件（彈簧或橡膠）、卸料螺釘?shù)?。用于質(zhì)量要求較高的沖裁件或薄板沖裁（t<1.5mm）。對于落料或成形件的切邊，如果沖件尺寸大或板料厚度大，卸料力大，往往采用廢料切刀代替卸料板，將廢料切開而卸料。

3.4 模架及組成零件設計

模架主要有導柱模模架和導板模模架。其中導柱模模架由上模座、下模座、導柱、導套等組成；導板模模架由彈壓導板、下模座、導柱、導套等組成。作為凸模導向用的彈壓導板與下模座以導柱導套為導向構(gòu)成整體結(jié)構(gòu)，凸模與固定板是間隙配合，因而凸模在固定板中有一定的浮動量。

3.5 連接與固定零件設計

連接與固定零件主要有模柄、固定板、墊板、緊固件等。

中、小型模具一般是通過模柄將上模固定在壓力機滑塊上。要求與壓力機滑塊上的模柄孔正確配合，安裝可靠；與上模正確而可靠連接。通常模柄形式有：（1）旋入式模柄：主要用于中、小型

有導柱的模具上；（2）壓入式模柄：主要用于上模座較厚而又沒有開設推板孔的場合；（3）凸緣模柄：凸緣厚度小，但平直度差；（4）浮動模柄：主要用于滾動導向模架，在壓力機導向精度不高時，選用一級精度滑動導向模架也可采用。但其模具必須使用行程可調(diào)壓力機；（5）通用模柄：根據(jù)需要可更換不同直徑的凸模；（6）槽形模柄：主要用于彎曲模，也可用于沖非圓孔沖孔模、切斷模等。

固定板用于固定小型的凸模和凹模，標準凸模固定板有圓形、矩形和單凸模固定板等多種形式。其厚度一般取凹模厚度的0.6~0.8倍，與凸模過渡配合H7/m6、H7/n6，壓裝后磨平，材料一般選用Q235、45鋼。

若凸模頭部端面上的單位壓力P大于模座材料的許用壓應力時，就需要加墊板；反之則不需要加墊板。墊板的平面形狀尺寸與固定板相同，其厚度一般取6~10mm。

螺釘、銷釘在沖模中起緊固定位作用。螺釘擰入的深度不能太淺，否則緊固不牢固；也不能太深，否則拆裝工作量大。圓柱銷釘配合深度一般不小于其直徑的兩倍，也不宜太深。裝配圖及零件圖的繪制

總裝配圖應有足夠說明沖模構(gòu)造的投影圖及必要的剖視，剖面圖，一般主視圖和俯視圖對應繪制。繪圖時，先畫工作零件，再畫其它各部分零件，并注意與上一步計算工作聯(lián)合進行。

一般情況下，用主視圖和俯視圖表示模具結(jié)構(gòu)。主視圖上盡可能將模具的所有零件剖出，可采用全剖視或階梯剖視。俯視圖可只繪出下?；蛏?、下模各半的視圖。有必要時再繪一側(cè)視圖以及其它剖視圖和部分視圖。

在模具總裝配圖中，只要簡要注明對該模具的要求和注意事項，在右下方適當位置注明技術條件。技術條件包括沖壓力、所選設備型號、模具閉合高度等，沖裁模要注明模具間隙等。零件圖中所有的配合尺寸或精度要求較高的尺寸都應標注公差（包括表面形狀及位置公差）。未注尺寸公差按IT14級制造。所有的加工表面都應注明表面粗糙度等級。總結(jié)與體會

隨著科學技術的發(fā)展，模具行業(yè)對國民經(jīng)濟和社會的發(fā)展，越來越起著重要的作用。好的沖壓模能夠保證產(chǎn)品的質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，并增加產(chǎn)品的使用壽命，所以沖壓模設計十分必要。沖壓模設計過程包括沖壓件工藝性分析、制定沖壓工藝方案、沖壓模具整體結(jié)構(gòu)設計、沖壓工藝設計與計算（包括排樣設計、沖壓力計算、壓力中心的確定、刃口尺寸的計算、壓力機選擇）、沖壓模具結(jié)構(gòu)設計與計算（包括工作零件設計、定位零件設計、卸出料零件設計、模架及組成零件設計、連接與固定零件設計）、裝配圖及零件圖的繪制等。

沖壓工藝的應用愈加廣泛，沖壓技術發(fā)展趨勢是沖壓模設計與制造技術正由手工設計、依靠人工經(jīng)驗和常規(guī)機械加工技術向以計算機輔助設計（CAD）、數(shù)控切削加工、數(shù)控電加工為核心的計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）技術轉(zhuǎn)變；模具結(jié)構(gòu)日趨大型、精密、復雜及壽命日益提高；快速經(jīng)濟模具技術的推廣應用；提高模具標準水平和模具標準件的使用率；開發(fā)優(yōu)質(zhì)模具材料和先進的表面處理技術。

作為材料成型及控制工程專業(yè)的學生，我們應該努力學習專業(yè)知識，熟練掌握模具設計的過程和詳細步驟，為以后的學習生活打下堅實的基礎。

參考文獻

[1]齊衛(wèi)東.簡明沖壓模具設計手冊[M].北京：北京理工大學出版社，2010.8

[2]蒙以嫦，梁艷娟.沖壓模具設計與制造[M].北京：北京理工大學出版社，2010.4

[3]韓永杰.沖壓模具設計[M].哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，2008.2

[4]郝濱海.沖壓模具簡明設計手冊[M].北京：化學工業(yè)出版社，2009.3