第一篇：精益生產(chǎn)的質(zhì)量管理心得

精益生產(chǎn)的質(zhì)量管理心得

8月下旬，我們與精益小組一起，對一汽天津楊柳青生產(chǎn)基地，重汽橋廂公司、重汽商用車公司的精益生產(chǎn)現(xiàn)場情況進行參觀，以下是此次參觀的一些心得：

首先在一汽天津生產(chǎn)基地，主要生產(chǎn)豐田的皇冠、花冠、威馳等轎車。豐田公司的質(zhì)量管理主要分為三部份，第一部份是車間內(nèi)部的質(zhì)量控制，主要由生產(chǎn)員工自檢，下一道工作崗位的員工對上一道關(guān)鍵工作的互檢及車間班組長的抽檢組成。其中的關(guān)鍵在于班組長，班組長對現(xiàn)場生產(chǎn)起管理和監(jiān)督的作用。每天上班前的班前會，班組長要對前一天發(fā)現(xiàn)的問題進行講解，找出原因，并針對情況進行分析，提出解決方法，如需技術(shù)支持，還要與技術(shù)中心溝通，并在技術(shù)的幫助下修改相關(guān)的現(xiàn)場工藝文件；在每班生產(chǎn)完成任務后，班組長還要到質(zhì)量部開碰頭會，領(lǐng)回自己班組當天檢驗發(fā)現(xiàn)的問題，找出對策，然后與下一班組長進行交，防止出現(xiàn)發(fā)現(xiàn)問題后解決不及時的情況。第二部份由質(zhì)量部的現(xiàn)場檢驗組控制，主要是在每條生產(chǎn)線的末端對下線的產(chǎn)品進行檢驗，并配合班組長對現(xiàn)場生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題進行判斷，對重要問題做出是否停線處理的決定。第三部份為質(zhì)量部的品質(zhì)組，主要是對已下線并檢驗合格的車輛進行每天抽檢，抽檢臺數(shù)由當天生產(chǎn)量按比例確定，并對抽檢的車輛進行打分，得出當天生產(chǎn)質(zhì)量評定的指標。在以上三個部份的質(zhì)量控制中，只要有任何一個步驟發(fā)現(xiàn)問題，都會對之前生產(chǎn)的五臺車進行同一問題的專項檢查，直到找出問題出現(xiàn)的第一臺車。通過以上三級相互獨立的質(zhì)量控制體系，可以做到各負其責，相互監(jiān)督，共同改善，對發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題做到有據(jù)可查，專人解決。第二站是重汽集團橋廂公司，主要生產(chǎn)車橋及變速箱，因為主要產(chǎn)品為高精度的機加工件，配置了大量的數(shù)控設備。橋廂公司的精益生產(chǎn)主要從生產(chǎn)節(jié)奏，標準手持，及物料流轉(zhuǎn)等多方面開展，對于質(zhì)量控制主要從來料抽檢，機加工的首檢及抽檢等幾項內(nèi)容進行控制?，F(xiàn)場質(zhì)量工作同樣由車間班組長及現(xiàn)場檢驗員負責，現(xiàn)場檢驗員主要對機加工生產(chǎn)線每天生產(chǎn)的第一件工件進行全檢，檢驗合格后再對生產(chǎn)線過程中的產(chǎn)品進行不定期的抽檢?，F(xiàn)場一線員工在生產(chǎn)過程中自檢發(fā)現(xiàn)問題后，主要交由班長處理，并對同類問題進行追溯，由班長與現(xiàn)場檢驗員對問題進行判斷，是批量問題或是單個問題，此問題的嚴重性如何，是否需要停線處理，怎么解決，如何預防下一次出現(xiàn)。在進行完一個閉環(huán)的處理過程之后，再由班長拿出處理意見及是否索賠的決定。

第三站是重汽集團商用車公司，主要生產(chǎn)金王子底盤，生產(chǎn)線采用流水線裝配，每五分鐘下線一臺車，質(zhì)量控制由班組長自檢、線上檢驗員專檢及下線檢驗三部份完成。線上生產(chǎn)班組長主要通過現(xiàn)場的電腦查看裝配計劃，配合現(xiàn)場物流配送計劃控制現(xiàn)場生產(chǎn)，對關(guān)鍵件的安裝還通過條形碼管理，并對關(guān)鍵裝配要求進行線上檢驗?，F(xiàn)場檢驗員配合生產(chǎn)節(jié)拍進行抽檢，同時與班組長處理需要停線的重大質(zhì)量問題。車輛下線后由下線檢驗員每天抽取兩臺車輛進行確認檢驗，主要控制是否按客戶訂單要求生產(chǎn)車輛。

通過對以上三家精益生產(chǎn)進行較好的廠家的參觀，給我最大的感受是質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因為檢驗只是保證產(chǎn)品質(zhì)量的一種手段，本身并不產(chǎn)生經(jīng)濟效益，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，現(xiàn)場檢驗控制點越多，人員配置越多，檢驗成本越大。因此，應將品質(zhì)內(nèi)建于設計和制造當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次作對，這才是對質(zhì)量控制最有效的手段。試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的工作將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

對我們公司現(xiàn)在正進行的精益生產(chǎn)工作，最為緊迫的任務是制訂我們公司的質(zhì)量控制體系，包括QC工程表，可視化檢驗指導書和員工日常工作標準。在以上體系建立起來的基礎(chǔ)上，配合技術(shù)中心下發(fā)的標準作業(yè)票及作業(yè)標準，明確產(chǎn)品的生產(chǎn)及使用要求，只有這樣，才能對產(chǎn)品的質(zhì)量進行全面的控制，精益生產(chǎn)所提出的全面質(zhì)量控制才能取得應有的成果。

錢志超

2010-9-6

第二篇：精益生產(chǎn)心得

精益生產(chǎn)心得體會

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作，把精益生產(chǎn)管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益，我廠積極的響應并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產(chǎn)管理培訓學習。通過學習，使我廠人員深層次的了解了集團公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念，并將這一理念應用到工作當中，實現(xiàn)了低成本高效率。

同時為全面開展精益生產(chǎn)活動，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產(chǎn)，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：

一、技術(shù)方面

1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進行核算、稱重，減少損失。

2、編制合理的產(chǎn)品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。

3、對原有的木制產(chǎn)品設備進行設計改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設備的市場占有率。

4、精確合理的預算材料，降低材料消耗。

二、質(zhì)量方面

1、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低廢次品率，節(jié)約生產(chǎn)成本。

2、嚴格執(zhí)行收件檢驗制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品。

3、加強對檢驗人員的業(yè)務、素質(zhì)培訓，提高檢驗員的業(yè)務能力，減少產(chǎn)品漏檢、錯檢，降低不必要的生產(chǎn)浪費。

4、嚴把材料入廠檢驗關(guān)，未經(jīng)復驗合格的材料禁止使用，并且標識清晰，嚴防混料現(xiàn)象發(fā)生，避免不必要的材料。

三、采購方面

1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態(tài)。

2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理匯總。

3、采購前進行市場比價，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價格最低廠家。

4、對于不常用的板料采用成型下料進行定貨減少庫存。

5、對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料。

6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用。

四、物料管理

1、標準件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式，設備標準件的領(lǐng)用，庫房按照標準件領(lǐng)用單進行發(fā)放。

2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當月完成工時定數(shù)量，按片舊換新的方式。

3、刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復以后在粗加工中使用。

4、工量具管理報廢由專業(yè)人員鑒定，由人為原因的進行經(jīng)濟處罰。

5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復工作。

6、曬圖和復印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù)。

五、設備、設施管理方面

1、每天對現(xiàn)場設備進行檢查，重點設備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

六、能源管理方面

1、水、電方面加強宣傳教育，落實考核制度，對水、電設施每天檢查是否正常，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。

2、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。

通過這些方面的整改，我廠初步實現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標。同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬的目標。在領(lǐng)導的大力倡導下，公司員工積極響應，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務。喜人的成果，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念。

小試牛刀，成績斐然?？梢?，精益生產(chǎn)確實是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展，必將會為強企富民做出更加突出的貢獻！

機械制造公司 葛志國

2012年5月13日

第三篇：精益全員質(zhì)量管理培訓心得

精益全員質(zhì)量管理培訓心得

通過對全員質(zhì)量管理的學習，使我對當前質(zhì)量監(jiān)督和工廠的品管團隊的工作有了一些新的認識。我想通過我思想意識的轉(zhuǎn)變，可以影響到質(zhì)量監(jiān)督員和工廠品管員和品管團隊的工作方式。我將從以下幾個方面來總結(jié)我本人的學習體會。

一、全員質(zhì)量管理要求所有的人員來管理質(zhì)量。這種管理方式實現(xiàn)的前提是全員都要明白自己所從事的工作最終所要達到的質(zhì)量標準，以及操作標準。簡而言之，就是要讓所有的員工知道如何做。并且要讓所有的員工知道要做到什么程度才算是做好了。要達到這個結(jié)果的前提就是要求管理都必須制作所有崗位的簡易作業(yè)指導和崗位產(chǎn)品標準。這對我們當前的工廠管理人員提出了更高的要求。

二、在全員質(zhì)量管理的工廠，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品必須經(jīng)過自己檢驗合格后才交付到下一工序。把這個過程中品管員的角色要發(fā)生轉(zhuǎn)變，要由當前品管員的檢驗產(chǎn)品質(zhì)量轉(zhuǎn)變到檢驗員工的工作質(zhì)量，對產(chǎn)品的質(zhì)量的檢驗工作要進行弱化，而更重要的工作是做質(zhì)量改善和產(chǎn)品質(zhì)量體系的管理。

三、工廠轉(zhuǎn)變?nèi)珕T質(zhì)量管理的過程中，我認為培訓非常重要，因為在這個過程中，必須讓所有人員清楚，要如何做，什么是做好，而這些的實現(xiàn)，必須通過培訓來實現(xiàn)。

四、通過這次的培訓，我認為我們的監(jiān)督員的工作方式要進行適當?shù)恼{(diào)整。當前我們的質(zhì)量監(jiān)督員在做日?；榈倪^程中重點是自己去查產(chǎn)品。通過產(chǎn)品的質(zhì)量好壞來判定過程質(zhì)量的好壞。經(jīng)過培訓后，我認為我們的監(jiān)督員稽查重點是檢查工廠的品管人員是否按要求在開展工作，是否對員工進行了必要的培訓，是否監(jiān)督員工的工作等等。總而言之，監(jiān)督員的重點是監(jiān)督工廠是否要求在開展質(zhì)量管理工作，同時通過自己的檢驗來驗證工廠的質(zhì)量管理體系是否有效。

五、在培訓的過程中，老師講到品管員要為工廠的質(zhì)量改進處理，給出分析數(shù)據(jù)，這個過程看是簡單，但真正的落實，品管員必須對數(shù)據(jù)的收集進行提前設計，提前區(qū)分好那些數(shù)據(jù)進行收集，哪些數(shù)據(jù)有必要手機并匯總好，只有這樣才能真正為質(zhì)量改進準備數(shù)據(jù)。

如上就是我通過本次培訓總結(jié)的幾點，這幾個方面的工作改變我會在日后的工作中得以體現(xiàn)，力爭能提高全員的質(zhì)量管理水平。

第四篇：精益生產(chǎn)培訓心得

精益生產(chǎn)培訓心得

我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過學習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。

學好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。

學好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。

實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學習精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應做到兩點：（1）嚴格按照拉動式生產(chǎn)需求，進行生產(chǎn)，禁止隨意調(diào)整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調(diào)整工時、物料損耗等；（2）做好數(shù)

字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。

我們學習這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。

從我自身而言，學習精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。

第五篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設備精益化）：創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導入精益生產(chǎn)，公司應將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。