第一篇：PIE工作職責

一.PIE工作職責：

1.新產品批量生產的導入;

2.產品生產流程及SOP編制;

3.生產線人力、物力平衡;

4.標準工時的制定;

5.現(xiàn)場改善及工藝流程優(yōu)化;

6.新產品工藝評審;

7.節(jié)約成本;

8.生產線的layout;

9.生產力的提升;

二.如何計算標準工時

定義：是在同等條件下，同一個人，同一生產機型，同等條件下，四.如何計算生產平衡率

生產平衡率是一個百分比

各工位時間和與瓶頸工位時間（CT）*工位數的比

一般地百分比》85%以上為OK

低于此數則需要改善，改善的措施有以下幾點：

1).對瓶頸工序進行改善;

2).對瓶頸工序進行拆分;

3).合并工序;

4).對作業(yè)員作業(yè)手法進行再培訓;

5）增加人員;

其中CT=3600除以產量 可以得出

(Line Balancing)如何指派工作予工作站的決策過程，及使各個工作站負荷一樣，便稱之為生產線平衡。

生產線平衡是一門很大的學問，生產線平衡直接關系到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。

（1）“節(jié)拍”、“瓶頸”、“空閑時間”、“工藝平衡”的定義

流程的“節(jié)拍 ”（Cycle time）是指連續(xù)完成相同的兩個產品（或兩次服務，或兩批產品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產品所需的平均時間。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產出時間。如果產品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產品之間的間隔時間。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。

而通常把一個流程中生產節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“（Bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產品或使用的人力和設備。因此在流程設計中和日后的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。

與節(jié)拍和瓶頸相關聯(lián)的另一個概念是流程中的“空閑時間”（idle time）?？臻e時間是指工作時間內沒有執(zhí)行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節(jié)拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產生空閑時間。這就需要對生產工藝進行平衡。制造業(yè)的生產線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產線，此時由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而經過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上，現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發(fā)生，嚴重的還會造成生產的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業(yè)時間平均化，同時對作業(yè)進行標準化，以使生產線能順暢活動。

“生產線工藝平衡”即是對生產的全部工序進行平均化，調整各作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。是生產流程設計與作業(yè)標準化必須考慮的最重要的問題。生產線工藝平衡的目的是通過平衡生產線使用現(xiàn)場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產”（Cell production）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。

（2）生產線平衡的意義

1、提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率；

2、單件產品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產量）；

3、減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”；

4、在平衡的生產線基礎上實現(xiàn)單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產系統(tǒng)；

5、通過平衡生產線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規(guī)劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質。

（3）工藝平衡率的計算

要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，我們必須設定一個定量值來表示，即生產線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產線的作業(yè)周期的工序時間只有一個，即最長工序時間Pitch time，也就是說Pitch time等于節(jié)拍（cycle time）。另外一種計算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時平均產量，求得一個產品的CT（Q，每小時產量）。

1、生產線的平衡計算公式

平衡率=（各工序時間總和/（工位數*CT））*100=（∑ti/（工位數*CT））*1002、生產線的平衡損失率計算公式

平衡損失率=1-平衡率;

（4）生產線工藝平衡的改善原則方法

1、首先應考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等IE方法與手段；

2、將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其它工序；

3、增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產量就等于提高了，單位產品成本也隨之下降；

4、合并相關工序，重新排布生產工序，相對來講在作業(yè)內容較多的情況下容易拉平衡；

6、分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去

五．如何進行現(xiàn)場改善(4M1E)

人員,設備,物料,方法,環(huán)境

六．巡線的定位

1.瓶頸工序的改善;

2.有無按照作業(yè)指導書作業(yè);

3.有無堆機的工位;

4.私自動儀器設備的現(xiàn)象;

七.IE手法

1、工程分析。

2、搬運工程分析。

3、運動分析（工作抽查 work sampling）

4、生產線平衡。

5、動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。

其他的各種說法

1、IE七大手法爲：作業(yè)分析、程式分析（運用ECRS技巧）、動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、佈置搬動分析、生產線平衡

2、七大手法 ：流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、時間研究、工作抽查法、人機配置法、工作簡化法

3、七大手法：動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程式法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）

4、七大手法：程式分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環(huán)境分析。

IE七大手法，現(xiàn)流行幾種不同說法，相關資料上也不統(tǒng)一，有香港方面的，有日本方面的，也有臺灣方面的，還有其它方面的，不過我認為以下說法比較適合中國現(xiàn)代IE：

1.雙手法，2.流程法，3.動改法，4.防錯法，5.五五法，6.人機法，7.抽樣法。

IE七大手法很多是一個意思，不同說法。基本支持--１．工程分析。2．搬運分析。

3、時間分析

4、生產線平衡。５．動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。

竊以為最好調整一下順序；1.動作分析；2.搬運分析；3.工程分析；4.生產平衡；5.動作經濟原則；6.時間研究；7.工廠布局。

我的分類方法有如下Explain:

先有動作，再加上搬運，基本上構成流程。這三項和其它分類基本吻合；

之后當然要有產線平衡了；

再是時間研究，什么用馬表測工時了，既定動作標準法，MOST法等；

動作經濟原測，這和動作分析有些關聯(lián)，但一般都分開講。但運用起來也許可歸納為“根據動作經濟原則來進行動作分析。有點老毛講的戰(zhàn)略與戰(zhàn)術的關系。

最后布局分析很重要，如果是FMS可能還好辦點；生產線不靈活布局又不合理，那可就是勢成騎虎，左右為難。想改成本太高，不改又可能能確實存在生產不順暢，流程混亂，搬運過多等缺陷。

說點題外話，本人和日本，歐美，香港，臺灣企業(yè)均有接觸。感覺日本搞精益生產確實一流，臺灣次之，港企再次。但港企人的利用效率更高。其實日

本企業(yè)的精益生產可能和中國國情也許有點水土不服，生產品質可能要好些，但生產效率不見得比得上港企。我曾服務過一家港企，它和一家知名日企

同做一種產品，但效率比日企要高25％左右。但品質略差，我認為主要是從上到下品質意識不如他們。要不然。。日企有些為了搞精益生產而似乎忘

了評估成本的苛刻狀態(tài)，有點趨于形式化的樣子。歐美企業(yè)主要注重研發(fā)和技術，對于生產他們也很吃力。這也許是我們中國企業(yè)的機會。我們用最低的成本做到相同的品質。我一點不懷疑中國人是比他們聰明，辦法多。但缺點也是太聰明了每個人都有一套想法，難于達成共識。希望能提供一套能在中國快速復制的標準化生產模式。希望大家一起努力多提供些好的想法。日本人沒什么的，三十多年不也就是豐田生產方式，一招鮮嗎。我想在我國推

行TPS也許太落于窠臼了。”建設有中國特色的生產模式"，因為實踐是檢驗真理的唯一標準，而不是TPS。希望志同道合者多支持，一起努力。

八.如何編寫作業(yè)指導書及作業(yè)制導書的內容

作業(yè)指導書上應該有作業(yè)動作的詳細說明，每個動作的時間長短也應該有明確的標示，以此在要求作業(yè)人員達到標準動作。避免作業(yè)人員做一些沒有經濟效益的動作出現(xiàn)。作業(yè)指導書中的注意事項說明，諸如安全，自檢，工具使用等等，要在明確的位置表示出來。對于會造成嚴重后果的地方應該著重表示。同時在作業(yè)指導書中，加入5S提示和5S標準，讓作業(yè)人員在作業(yè)的時候注意5S，減少每次都停工下來特意做5S。

十.寬放時間

什么是寬放時間

寬放時間是用于補償個人需要、不可避免地延遲以及由于疲勞而引起的效能下降。在正常時間上增加多少合適的寬放時間，是工時研究中爭議最大的一個方面，因此盡可能精確地確定公允的寬放時間是很重要的。

寬放時間是指在生產過程中進行非純作業(yè)所消耗的附加時間，以及補償某些影響作業(yè)的時間。它是標準時間的組成部分之一，而非指所消耗的時間。至今國內外尚無統(tǒng)一的分類標準。需要指出的是：企業(yè)已規(guī)定l0min或15min的工間休息時間，應把這些福利作為縮短工作日的時間，不應計入寬放時間。

寬放時間的種類

寬放時間一般分為以下五種：私事寬放、疲勞寬放、程序寬放、特別寬放及政策寬放。

1、私事寬放

私事寬放并非影響正常操作時間之因素，而是要維護員工工作舒適所需要的時間。包括解決私事，滿足喝水、上廁所、擦汗、更衣等生理要求的時間等。若工廠的作業(yè)環(huán)境良好，人的生理需求基本一致，對個人或作業(yè)不單獨設定，全廠統(tǒng)一安排。若上下午工廠有統(tǒng)一規(guī)定的休息時間，則標準時間中不再考慮。在不良的環(huán)境下如高溫、吵雜、粉塵、惡臭的環(huán)境下，其所需的寬放時間率就要高點。

2、疲勞寬放

疲勞寬放跟私事寬放有密切關系，為寬放時間中最復雜、最重要且也最受爭議的一種。而在疲勞寬放中，主要有生理疲勞和心理疲勞二大類，生理疲勞已漸漸由改進操作方法或者設備之途徑來加以改善，例如自動化設備，而心理疲勞則衡量及減少比較困難。為了消除疲勞，必須給予寬放時間。它是由作業(yè)環(huán)境，作業(yè)條件的不同而產生的體力上，精神上疲勞引起。

3、程序寬放

程序寬放是操作中無法避免的延遲所需要的寬放時間。也就是這種寬放為補償操作者因其從事的操作內強迫等待的時間，如本來操作兩臺機器，但一臺機器發(fā)生故障，僅能操作一臺時。

4、特別寬放

特殊寬放是指因作業(yè)的特殊性﹐如作業(yè)構成﹑管理方法造成的特殊許可的寬放。

5、政策寬放

政策寬放并非“時間研究”的一部分，但應用上實際有效。它是作為管理政策上給予的寬放時間。它不但能配合事實上的需要，而且能保持“時間研究”的原則不受破壞。例如因某種原因，某類操作者在市場上的工資已升高，按工廠標準工資已無法雇到此類操作者，則可以將其差額用“寬放時間”給予補償。其它如材料不良，或機器的機能欠佳時。也都常給予此類寬放，當這些影響因素消失時，這種寬放也就取消。

寬放時間的增加原因

1、操作周程中操作者的疲勞，需要休息。

2、操作者個人的需要，如喝水、上廁所、擦汗、更衣等。

3、操作者聽取班長或車間主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停頓。

4、操作者領取材料、工件、物件及成件、工具的送走等。

5、操作中等待檢驗、等待機器的維修、保養(yǎng)、等待材料等。

6、操作者從事操作前的準備工作，如清理工作場所、擦拭機器、所需物件的準備和操作中、操作完成后工作場所、機器、物料及工具的清理工作。

7、操作者從事刀具的刃磨、更換皮帶、調整機器等工作。

寬放時間的計算方法

1、外乘法

外乘法，即在單位凈時間內，要給與多少的寬放時間。

寬放率= 寬放時間/凈工作時間*100%

2、內乘法

寬放時間占總工作時間的比率，即在一完整的工作時間內（包括工作與寬放時間），要給與多少比例的寬放率。

寬放率=寬放時間/（凈時間+寬放時間）

例子：現(xiàn)有一工業(yè)工程師，對每一天工作觀察情形得到如下的情況：

每日上班時間：480分鐘

工具的借出與退還：10分鐘

機器的清掃與加油：10分鐘

領導指示：10分鐘

上洗手間：10分鐘

聊天：15分鐘

思考如何加工：15分鐘

中間休息時間：60分鐘

計算外乘法和內乘法的寬放率。

解：在一個工作日的工作時間為480分鐘里，真正的凈工作時間為：

480-（10+10+10+10+15+15+60）=350分鐘

而寬放時間為10+10+10+10+60=100分鐘

聊天和思考如何加工為一種延遲，不能算在寬放時間內，則內外乘法的寬放率計算為：外乘法寬放率=寬放時間/凈工作時間=100/350=28.57%

內乘法寬放率= 寬放時間/（凈工作時間+寬放時間）=100/（100+350）=22.22%假設正常專業(yè)時間為16.5分鐘，那么

采用外寬放率計算標準時間為:16.5*（1+28.57%）=21.21

采用內寬放率計算標準時間為:16.5/（1-22.22%）=21.21

可見采用哪種寬放率，標準時間是相同的。

第二篇：PIE工作職責

PIE工作職責

1.新產品批量生產的導入;2.產品生產流程及SOP編制;3.生產線人力、物力平衡;4.標準工時的制定;5.現(xiàn)場改善及工藝流程優(yōu)化;6.新產品工藝評審;7.節(jié)約成本;8.生產線的layout;9.生產力的提升;二.如何計算標準工時

定義：是在同等條件下，同一個人，同一生產機型，同等條件下，幾次測試的平均時間數 插件經驗值:

1).一般元器件無極性2.5到3秒,有極性3.5到4.5秒,IC(小于16PIN)及排插(小于12PIN且有方向要求)要5秒,以上均含10%的寬放,且為熟練工

2).1個3秒;3個8秒;4個10秒;3).插兩只腳的元件（電阻、電容以3秒計；三只腳的（三極管，電源穩(wěn)壓IC）以4秒計的

三.如何安排插件工序 基本原則： 1.先小后大原則 2.先平后立原則 3.先中間后外邊原則 4.相同元件集中原則 5.前工序不影響后工序原則 6.從左至右 7.由內而外

四.如何計算生產平衡率 生產平衡率是一個百分比

各工位時間和與瓶頸工位時間（CT）*工位數的比 一般地百分比》85%以上為OK 低于此數則需要改善，改善的措施有以下幾點： 1).對瓶頸工序進行改善;2).對瓶頸工序進行拆分;3).合并工序;4).對作業(yè)員作業(yè)手法進行再培訓;5）增加人員;其中CT=3600除以產量 可以得出

(Line Balancing)如何指派工作予工作站的決策過程，及使各個工作站負荷一樣，便稱之為生產線平衡。Line Balancing(LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense.生產線平衡是一門很大的學問，生產線平衡直接關系到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。

（1）“節(jié)拍”、“瓶頸”、“空閑時間”、“工藝平衡”的定義

流程的“節(jié)拍 ”（Cycle time）是指連續(xù)完成相同的兩個產品（或兩次服務，或兩批產品）之間的間隔時間。換句話說，即指完成一個產品所需的平均時間。節(jié)拍通常只是用于定義一個流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產出時間。如果產品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產品之間的間隔時間。在流程設計中，如果預先給定了一個流程每天（或其它單位時間段）必須的產出，首先需要考慮的是流程的節(jié)拍。

而通常把一個流程中生產節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸“（Bottleneck）。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個流程中制約產出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時到位、某環(huán)節(jié)設備發(fā)生故障、信息流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產品或使用的人力和設備。因此在流程設計中和日后的日常生產運作中都需要引起足夠的重視。

與節(jié)拍和瓶頸相關聯(lián)的另一個概念是流程中的“空閑時間”（idle time）?？臻e時間是指工作時間內沒有執(zhí)行有效工作任務的那段時間，可以指設備或人的時間。當一個流程中各個工序的節(jié)拍不一致時，瓶頸工序以外的其它工序就會產生空閑時間。這就需要對生產工藝進行平衡。制造業(yè)的生產線多半是在進行了細分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產線，此時由于分工作業(yè)，簡化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而經過了這樣的作業(yè)細分化之后，各工序的作業(yè)時間在理論上，現(xiàn)實上都不能完全相同，這就勢必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。除了造成的無謂的工時損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發(fā)生，嚴重的還會造成生產的中止。為了解決以上問題就必須對各工序的作業(yè)時間平均化，同時對作業(yè)進行標準化，以使生產線能順暢活動。

“生產線工藝平衡”即是對生產的全部工序進行平均化，調整各作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近。是生產流程設計與作業(yè)標準化必須考慮的最重要的問題。生產線工藝平衡的目的是通過平衡生產線使用現(xiàn)場更加容易理解“一個流”的必要性及“小單元生產”（Cell production）的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎。

（2）生產線平衡的意義

1、提高作業(yè)員及設備工裝的工作效率；

2、單件產品的工時消耗，降低成本（等同于提高人均產量）；

3、減少工序的在制品，真正實現(xiàn)“一個流”；

4、在平衡的生產線基礎上實現(xiàn)單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產系統(tǒng)；

5、通過平衡生產線可以綜合應用到程序分析、動作分析、規(guī)劃（Layout）分析、搬運分析、時間分析等全部IE手法，提高全員綜合素質。

（3）工藝平衡率的計算

要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，我們必須設定一個定量值來表示，即生產線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。首先，要明確一點，雖然各工序的工序時間長短不同，但如前所述，決定生產線的作業(yè)周期的工序時間只有一個，即最長工序時間Pitch time，也就是說Pitch time等于節(jié)拍（cycle time）。另外一種計算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時平均產量，求得一個產品的CT（Q，每小時產量）。

1、生產線的平衡計算公式 平衡率=（各工序時間總和/（工位數*CT））*100=（∑ti/（工位數*CT））*100

2、生產線的平衡損失率計算公式平衡損失率=1-平衡率;（4）生產線工藝平衡的改善原則方法

1、首先應考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等IE方法與手段；

2、將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其它工序；

3、增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產量就等于提高了，單位產品成本也隨之下降；

4、合并相關工序，重新排布生產工序，相對來講在作業(yè)內容較多的情況下容易拉平衡；

6、分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去

五、如何進行現(xiàn)場改善(4M1E)人員,設備,物料,方法,環(huán)境

六、巡線的定位 1.瓶頸工序的改善;2.有無按照作業(yè)指導書作業(yè);3.有無堆機的工位;4.私自動儀器設備的現(xiàn)象;七.IE手法

1、工程分析。

2、搬運工程分析。

3、運動分析（工作抽查 work sampling）

4、生產線平衡。

5、動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。其他的各種說法

1、IE七大手法爲：作業(yè)分析、程式分析（運用ECRS技巧）、動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、佈置搬動分析、生產線平衡

2、七大手法 ：流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、時間研究、工作抽查法、人機配置法、工作簡化法

3、七大手法：動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程式法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）

4、七大手法：程式分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環(huán)境分析。IE七大手法，現(xiàn)流行幾種不同說法，相關資料上也不統(tǒng)一，有香港方面的，有日本方面的，也有臺灣方面的，還有其它方面的，不過我認為以下說法比較適合中國現(xiàn)代IE：

1.雙手法，2.流程法，3.動改法，4.防錯法，5.五五法，6.人機法，7.抽樣法。

IE七大手法很多是一個意思，不同說法?；局С?-１．工程分析。2．搬運分析。

3、時間分析

4、生產線平衡。５．動作分析。

6、動作經濟原則。

7、工廠佈置的改善。

竊以為最好調整一下順序；1.動作分析；2.搬運分析；3.工程分析；4.生產平衡；5.動作經濟原則；6.時間研究；7.工廠布局。

我的分類方法有如下Explain: 先有動作，再加上搬運，基本上構成流程。這三項和其它分類基本吻合； 之后當然要有產線平衡了；

再是時間研究，什么用馬表測工時了，既定動作標準法，MOST法等；

動作經濟原測，這和動作分析有些關聯(lián)，但一般都分開講。但運用起來也許可歸納為“根據動作經濟原則來進行動作分析。有點老毛講的戰(zhàn)略與戰(zhàn)術的關系。

最后布局分析很重要，如果是FMS可能還好辦點；生產線不靈活布局又不合理，那可就是勢成騎虎，左右為難。想改成本太高，不改又可能能確實存在生產不順暢，流程混亂，搬運過多等缺陷。

說點題外話，本人和日本，歐美，香港，臺灣企業(yè)均有接觸。感覺日本搞精益生產確實一流，臺灣次之，港企再次。但港企人的利用效率更高。其實日

本企業(yè)的精益生產可能和中國國情也許有點水土不服，生產品質可能要好些，但生產效率不見得比得上港企。我曾服務過一家港企，它和一家知名日企

同做一種產品，但效率比日企要高25％左右。但品質略差，我認為主要是從上到下品質意識不如他們。要不然。。日企有些為了搞精益生產而似乎忘

了評估成本的苛刻狀態(tài)，有點趨于形式化的樣子。歐美企業(yè)主要注重研發(fā)和技術，對于生產他們也很吃力。這也許是我們中國企業(yè)的機會。我們用最低 的成本做到相同的品質。我一點不懷疑中國人是比他們聰明，辦法多。但缺點也是太聰明了每個人都有一套想法，難于達成共識。希望能提供一套能在

中國快速復制的標準化生產模式。希望大家一起努力多提供些好的想法。日本人沒什么的，三十多年不也就是豐田生產方式，一招鮮嗎。我想在我國推

行TPS也許太落于窠臼了。”建設有中國特色的生產模式"，因為實踐是檢驗真理的唯一標準，而不是TPS。希望志同道合者多支持，一起努力。

八.如何編寫作業(yè)指導書及作業(yè)制導書的內容

制定一個作業(yè)人員插件的數量，種類，以此來決定一個工位的作業(yè)時間，確定一條線的小時產能。在分配的時候，最好是等量安排，但是對于元器件的大小、方向等的限制以及作業(yè)員的熟練程度、本身生理特點等原因，這樣做，一般達不到線平衡要求。因此在制定標準作業(yè)時間的時候不能只看數量上，應多方面的考慮。運用MOD或者RWF等方法制定出標準作業(yè)時間。在我的觀察中得出，前段應該時間安排要稍稍緊，后段要稍松，這樣可以讓電路板順利得流出插件線，并在人數的調整上有很大的靈活性。如果前段松，中段或后段緊了，就會形成很多得瓶頸，不便于調整。前段和后段的時間松緊可以在寬放系數上做調整。制定的標準作業(yè)時間應該在作業(yè)指導書上明確的標示出來，這樣可以給員工一種緊迫感，督促他們去提高他們的技能。

作業(yè)指導書上的圖片要清晰可見，插件的位置要明確的標示出來。什么位置，插什么元器件，方向等等，最好在作業(yè)指導書上有元器件的圖片。以方便作業(yè)人員及上料人員快速準確的辨別。

作業(yè)指導書上應該有作業(yè)動作的詳細說明，每個動作的時間長短也應該有明確的標示，以此在要求作業(yè)人員達到標準動作。避免作業(yè)人員做一些沒有經濟效益的動作出現(xiàn)。

作業(yè)指導書中的注意事項說明，諸如安全，自檢，工具使用等等，要在明確的位置表示出來。對于會造成嚴重后果的地方應該著重表示。同時在作業(yè)指導書中，加入5S提示和5S標準，讓作業(yè)人員在作業(yè)的時候注意5S，減少每次都停工下來特意做5S。

為了便于公司的文件管理，作業(yè)指導書的編號，應根據公司的習慣做好編號，要便于領取和歸還。減少在換產的時候對文件的尋找時間。

電子產品插件線作業(yè)指導書的編排原則：

電子產品的插件線作業(yè)指導書的制作，直接影響著整個生產線的平衡性和產能的高低，也影響著生產過程中的調節(jié)。

a、由小到大原則：在一個電路板中，元器件的大小差別很大（貼片的除外），小的如跳線，大的如變壓器等等。因此在編排的時候，一定要注意由小到大，大的一般放在最后，這樣不會影響小器件的插件工作。而且大的元器件的相對小的來說容易作業(yè)，在不影響小的元器件作業(yè)的時候，可以調放到前段工位去。這種情況，可以在調節(jié)線平衡的時候有很大的靈活性。b、同類同工位原則：在編排的過程中，應盡量做到同種元器件同一工位。特別在小的類似的元器件中應更加注意這一原則，這樣可以避免作業(yè)人員混淆元器件，減少反應的時間。

c、同向原則：電子元器件常常有極性，在插件的時候常常要注意插的方向，所以盡量將同一方向的元器件編排到同一個工位，可以減少反應時間，也可減少反插錯誤出現(xiàn)的幾率。

d、集中原則：為減少作業(yè)人員在作業(yè)中去尋找位置的時間，應采用集中的原則，這樣可以減少尋找的時間，同時還可以很好自檢。在統(tǒng)計元器件的時候也可以更加的方便。

e、對稱原則：對稱原則不是指的對于電路板對稱，而是指作業(yè)人員動作的對稱。做到對稱原則，可以讓作業(yè)人員雙手作業(yè)，同時可以減少疲勞程度。在做寫作業(yè)指導書的時候，要清楚的標明左右手先插哪個件，再插哪個件，只有這樣，才能在作業(yè)的時候讓作業(yè)人員對稱的操作。

f、由左到右的原則：在編排的過程中，編制人員一般都是由中間到兩邊的方法來編制。一般認為，在作業(yè)人員作業(yè)的時候，由中間到兩邊這樣編排，可以使作業(yè)人員的雙手有更大的操作空間，同時可以避免手將元器件碰掉的錯誤，并能使作業(yè)人員可以雙手對稱作業(yè)減少員工的疲勞度。在做好原則a，采用由左到右，都可以達到由中間到兩邊的效果。

九.SMT加工費用計算法

一：SMD貼片料2個腳為1個點；0402元件按每個點人民幣0.018計算，0603－1206元件按每個點人民幣0.015計算。

2、插件料1個腳為1個點；按照每個點為人民幣0.015計算

3、插座類4個腳為1個點；按照每個點為人民幣0.015計算

4、普通IC，4個腳為1點；按照每個點為人民幣0.015計算

5、密腳IC，2個腳為1個點；按照每個點為人民幣0.015計算

6、BGA 2個腳為1個點；按照每個點為人民幣0.02計算

7、機貼大料按照元器件的體積翻倍來計算

8、后加費用按照1小時為人民幣20元計算

9、此報價不包括測試費用

二：在一些產品外發(fā)廠和一些加工廠，ie經常要計算產品加工費，怎樣計算smt的加工費呢？ 1.了解smt生產流程及各工序內容：

上料--印刷錫膏--貼片元件--目檢--過回流爐--超聲波洗板--切板--外觀檢查--包裝（有些產品需ic編程及pcba功能測試）2.計算貼片元件點數：

Smt加工費一般以元件點數多少來計算，一個貼片（電阻、電容、二極管）算一個點，一個三極管算1.5個點，ic腳在50個以下的，兩個腳算一個點，50個腳以上的ic4個腳算一個點，統(tǒng)計pcb所有貼片點數。3.計算費用

加工費=點數*1個點的單價

（加工費其中包括：紅膠、錫膏、洗板水等輔料費用）4.其它費用

測架、鋼網及其它雙方約定的費用需另外計算。

十.寬放時間 什么是寬放時間

寬放時間是用于補償個人需要、不可避免地延遲以及由于疲勞而引起的效能下降。在正常時間上增加多少合適的寬放時間，是工時研究中爭議最大的一個方面，因此盡可能精確地確定公允的寬放時間是很重要的。

寬放時間是指在生產過程中進行非純作業(yè)所消耗的附加時間，以及補償某些影響作業(yè)的時間。它是標準時間的組成部分之一，而非指所消耗的時間。至今國內外尚無統(tǒng)一的分類標準。需要指出的是：企業(yè)已規(guī)定l0min或15min的工間休息時間，應把這些福利作為縮短工作日的時間，不應計入寬放時間。

寬放時間的種類

寬放時間一般分為以下五種：私事寬放、疲勞寬放、程序寬放、特別寬放及政策寬放。

1、私事寬放

私事寬放并非影響正常操作時間之因素，而是要維護員工工作舒適所需要的時間。包括解決私事，滿足喝水、上廁所、擦汗、更衣等生理要求的時間等。若工廠的作業(yè)環(huán)境良好，人的生理需求基本一致，對個人或作業(yè)不單獨設定，全廠統(tǒng)一安排。若上下午工廠有統(tǒng)一規(guī)定的休息時間，則標準時間中不再考慮。在不良的環(huán)境下如高溫、吵雜、粉塵、惡臭的環(huán)境下，其所需的寬放時間率就要高點。

2、疲勞寬放

疲勞寬放跟私事寬放有密切關系，為寬放時間中最復雜、最重要且也最受爭議的一種。而在疲勞寬放中，主要有生理疲勞和心理疲勞二大類，生理疲勞已漸漸由改進操作方法或者設備之途徑來加以改善，例如自動化設備，而心理疲勞則衡量及減少比較困難。為了消除疲勞，必須給予寬放時間。它是由作業(yè)環(huán)境，作業(yè)條件的不同而產生的體力上，精神上疲勞引起。

3、程序寬放

程序寬放是操作中無法避免的延遲所需要的寬放時間。也就是這種寬放為補償操作者因其從事的操作內強迫等待的時間，如本來操作兩臺機器，但一臺機器發(fā)生故障，僅能操作一臺時。

4、特別寬放

特殊寬放是指因作業(yè)的特殊性﹐如作業(yè)構成﹑管理方法造成的特殊許可的寬放。

5、政策寬放

政策寬放并非“時間研究”的一部分，但應用上實際有效。它是作為管理政策上給予的寬放時間。它不但能配合事實上的需要，而且能保持“時間研究”的原則不受破壞。例如因某種原因，某類操作者在市場上的工資已升高，按工廠標準工資已無法雇到此類操作者，則可以將其差額用“寬放時間”給予補償。其它如材料不良，或機器的機能欠佳時。也都常給予此類寬放，當這些影響因素消失時，這種寬放也就取消。

寬放時間的增加原因

1、操作周程中操作者的疲勞，需要休息。

2、操作者個人的需要，如喝水、上廁所、擦汗、更衣等。

3、操作者聽取班長或車間主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停頓。

4、操作者領取材料、工件、物件及成件、工具的送走等。

5、操作中等待檢驗、等待機器的維修、保養(yǎng)、等待材料等。

6、操作者從事操作前的準備工作，如清理工作場所、擦拭機器、所需物件的準備和操作中、操作完成后工作場所、機器、物料及工具的清理工作。

7、操作者從事刀具的刃磨、更換皮帶、調整機器等工作。

寬放時間的計算方法

1、外乘法

外乘法，即在單位凈時間內，要給與多少的寬放時間。

寬放率= 寬放時間/凈工作時間*100%

2、內乘法

寬放時間占總工作時間的比率，即在一完整的工作時間內（包括工作與寬放時間），要給與多少比例的寬放率。

寬放率=寬放時間/（凈時間+寬放時間）

例子：現(xiàn)有一工業(yè)工程師，對每一天工作觀察情形得到如下的情況：

每日上班時間：480分鐘

工具的借出與退還：10分鐘

機器的清掃與加油：10分鐘

領導指示：10分鐘

上洗手間：10分鐘 聊天：15分鐘

思考如何加工：15分鐘

中間休息時間：60分鐘

計算外乘法和內乘法的寬放率。

解：在一個工作日的工作時間為480分鐘里，真正的凈工作時間為：

480-（10+10+10+10+15+15+60）=350分鐘

而寬放時間為10+10+10+10+60=100分鐘

聊天和思考如何加工為一種延遲，不能算在寬放時間內，則內外乘法的寬放率計算為：

外乘法寬放率=寬放時間/凈工作時間=100/350=28.57%

內乘法寬放率= 寬放時間/（凈工作時間+寬放時間）=100/（100+350）=22.22% 假設正常專業(yè)時間為16.5分鐘，那么 采用外寬放率計算標準時間為:16.5*（1+28.57%）=21.21

采用內寬放率計算標準時間為:16.5/（1-22.22%）=21.21 可見采用哪種寬放率，標準時間是相同的。

第三篇：PIE基本工作職責

PIE基本工作職責：

1、跟進新項目試產做好試產前準備：制作書面的初步組裝流程。NPI

協(xié)助要求項目提供樣機，如果不能提供樣機的，提供3D圖；總結試產組裝問題點，并把問題點發(fā)給NPI匯總；試產總結會后對于要求做的治具及時聯(lián)系供應商完成，并初步驗證效果

2、制作新項目的作業(yè)指導書（SOP），并及時修改目前作業(yè)指導書存在的問題

3、推動生產部按照作業(yè)指導書進行操作

4、產線作業(yè)指導盡量多巡查產線，及時發(fā)現(xiàn)產線不當操作；關注每天

生產的首件情況；對于產線出現(xiàn)的制程及其它問題進行總結，并在下午的例會上進行交流

5、分析不良原因不良品包括產線三大主要不良和品質部檢測出的不

良品，批量不良兩小時內找不出不良原因及改善方案的要立即反饋，部門人員共同商討解決；對于突發(fā)異常問題一定要及時反饋給部門長及課長，并跟進處理結果

6、總結各機型問題PIE工程人員匯總各自負責機型問題，制程問題由

PIE跟進改善，結構及物料問題由NPI聯(lián)系其它部門改善，并跟進改善進度

7、部門長及部門課長安排的其它工作

第四篇：什么是PIE工程師

什么是PIE工程師？

是PE&IE的整合縮寫喲,就是(Process Engineer “生產制造工程)”&(industry Engineer“工業(yè)工程)”,主要服務于生產

PIE（Process Integration Engineer 生產制造工程）

PIE = PE + IE PE=產品工程，保證產品質量，PE主要負責制程工程這一塊的事情，要有很強的動手的能力，純理論的在廠里是混不下去的。工作內容主要包括：新產品導入 新產品試產之指導 試產報告 制程異常處理 制程巡線流程整合 現(xiàn)場改善 SOP/SIP制作 損失工時確認當然，每個廠對每個職位的定義并不完全一樣，以上供參考 IE=工業(yè)工程，安排生產

回答者： prince00840 | 十二級 | 2011-3-21 15:25 做蘋果派的工程師。pie！

回答者： kerouac22 | 二級 | 2011-3-21 15:26 Process Integration Engineer 制程整合工程師

回答者： yaohaoqiang | 三級 | 2011-3-21 15:28 PIE（Process Integration Engineer 生產制造工程）

PIE = PE + IE PE=產品工程，保證產品質量，PE主要負責制程工程這一塊的事情，要有很強的動手的能力，純理論的在廠里是混不下去的。工作內容主要包括：新產品導入 新產品試產之指導 試產報告 制程異常處理 制程巡線流程整合 現(xiàn)場改善 SOP/SIP制作 損失工時確認當然，每個廠對每個職位的定義并不完全一樣，以上供參考 IE=工業(yè)工程，安排生產

回答者： wdw1980 | 二級 | 2011-3-21 16:52 PIE就是PE和IE的整合縮寫，也就是(Process Engineer）和(industry Engineer），主要服務于生產

第五篇：PIE工程師崗位職責范本

PIE工程師崗位職責范本5篇

1.整體負責本部門各項工作的開展，工作直接對副總經理負責;

2.負責與其他部門的橫向溝通，與上層領導的縱向溝通;

3.安排及協(xié)調本部門各項工作;

4.掌控本部門各項工作的開展和落實情況，并能及時地做出工作調整;

5.控制本部門的運作成本;

6.對本部門發(fā)出的各項文件、單據進行審核;

7.對本部門人員進行業(yè)績和能力考核;

8.對本部門人員進行技能培訓，或組織培訓，提升部門人員的綜合能力;

PIE工程師崗位職責(二)

1、新產品導入及相關產品設計和文件資料(BOM、規(guī)格書等)的審核;

2、產品作業(yè)指導書的編寫和維護及產品生產標準工時評估、測定;

3、生產效率提升方案的評估和實施;

4、生產線異常問題處理及工藝改進;

5、生產設備工具的制作和維護。

PIE工程師崗位職責(三)

1、負責生產制造工程、生產制程標準文件建立，以及相關部門運作程序文件的建立;

2、負責處理生產異常問題的分析與改善，針對不良品的分析報告制訂相應對策;

3、負責新產品的導入、試產、量產過程中出現(xiàn)的問題的分析與改善;

4、負責產線的工裝夾具設計;

PIE工程師崗位職責(四)

1.負責生產制造工程、生產制程標準文件建立，以及相關部門運作程序文件的建立;

2.負責處理生產異常問題的分析與改善，針對不良品的分析報告制訂相應對策;

3.負責新產品的導入、試產、量產過程中出現(xiàn)的問題的分析與改善;

4.生產指導，現(xiàn)場異常問題的及時排除(遇到異常立即有臨時對策);

5.生產工藝的改善、產品性能及結構方面的改善、包括工藝指導書的編寫等;

6.產能評估，持續(xù)改善生產效率，協(xié)助生產線解決問題;

7.制訂標準工時，人員定額，作為廠區(qū)效率改善，成本評估之依據;

8.動作研究(MOD法)，改善作業(yè)方式及線平衡，提升作業(yè)效率，減少材料報廢。

PIE工程師崗位職責(五)

1、電子相關專業(yè)，具有電子行業(yè)工藝工程師兩年以上經驗，有燈具、電源行業(yè)經驗者優(yōu)先;

2、熟悉SOP相關制程標準,對PE、IE有深刻理解及運用;

3、較強的產品不良分析及處理能力;

4、有工廠核查、控制質量管控經驗;

5、要求善于溝通，團隊協(xié)作能力較強。

6、與研發(fā)工程師協(xié)作，參與新產品可制性評估，并推動設計改善;

7、負責工藝方案的編寫、實施及監(jiān)督;

8、對新產品的工藝及工裝設計的驗證，給予生產工藝技術的支持;

9、作業(yè)指導書制作，生產跟蹤及制程問題的現(xiàn)場處理;

10、督促外協(xié)廠改進，要求保質保量按時完成生產;

11、ECN的制定，組織加工廠的實施，產能、產品質量的持續(xù)改善。

12、工裝夾具設計構思，提高生產產能，質量提升，降低成本