第一篇：精實生產(chǎn)培訓心得報告

敬呈﹕胡副總

精 實 生 產(chǎn) 培 訓 心 得 報 告

如何利用精益生產(chǎn)優(yōu)化企業(yè)

精益生產(chǎn)模式是利用并行工程﹐平準及時化生產(chǎn)及全面品質管理等方式﹐提升企業(yè)的客戶經(jīng)營供應鏈系統(tǒng)整合﹑新產(chǎn)品開發(fā)及生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)的經(jīng)營績效及競爭力。采用消除﹑合并﹑重組﹑簡化等IE技朮消除七大浪費（即過量生產(chǎn)﹑等待﹑搬運﹑工藝﹑動作﹑品質不良﹑庫存）。

為了減短從開發(fā)新產(chǎn)品到新產(chǎn)品導入周期﹐減少量產(chǎn)后失敗成本的損失﹐在產(chǎn)品研發(fā)階段導入并行工程尤其重要。對公司來講追求的是整體優(yōu)化和綜合指標﹐而不是追求單一部門或單一過程最優(yōu)。而并行工程強調(diào)的就是產(chǎn)品在設計階段時就應考慮產(chǎn)品的可量產(chǎn)性﹑可裝配性和可檢測性﹐所以產(chǎn)品設計人員對現(xiàn)有生產(chǎn)設備﹐工藝檢測方法﹐顧客要求等有足夠的了解﹐且在設計輸入階段相關部門就應充分介入﹐試樣過程及結果必須得到相關部門的充分溝通與認可。而且須做到產(chǎn)品導入時的標準化（如圖紙﹑生產(chǎn)流程﹑品質檢驗及判定標準）并確保標準化被相關部門充分理解﹐并行工程為了加快樣品完成時間﹐還特別強調(diào)各環(huán)節(jié)﹐各活動的并行交叉運作﹐故設計部門必須提升跨部門的溝通協(xié)調(diào)能力及資源有效整合﹐避免重復性作業(yè)。

所謂平準及時化生產(chǎn)就是指在必要的時候要生產(chǎn)出需要的數(shù)量且符合顧客要求的產(chǎn)品﹐如何做到平準及時化生產(chǎn)﹐首先是生產(chǎn)計劃的擬定﹐生管必須依據(jù)客戶交期﹑產(chǎn)品各零部件﹑采購件﹑生產(chǎn)及交貨周期﹐依組為單位﹐制訂出周﹑日生產(chǎn)計劃。為了確保周﹑日計劃的準確性﹑合理性必須建立產(chǎn)品標準工時及采購周期。制定組生產(chǎn)日計劃是為了便于生產(chǎn)前的工作準備。人員安排﹐避免人員等待的浪費﹐組生產(chǎn)日計劃還可作為各單位的工作指標來管理﹐以達到增強干部的工作成就感﹐及提升執(zhí)行力﹐便于對生產(chǎn)進度的及時調(diào)整及異常管控。生

產(chǎn)總排程必須考慮到配套生產(chǎn)﹐確保產(chǎn)品在同一時間到達組裝線﹐減少在制品﹑半成品庫存﹐便于組裝生產(chǎn)計劃之安排﹐消除組裝人員等待之浪費。

生產(chǎn)日﹑周排程有了合理﹑詳細的計劃以后﹐各個生產(chǎn)制程就要以生產(chǎn)計劃的達成為目標來調(diào)整生產(chǎn)加工方式﹐要想很好的推動生產(chǎn)﹐管理方式的革新﹐就必須改變所有人員的傳統(tǒng)觀念﹐推動TPS是企業(yè)改造工廠提升效益最好的方式之一。

結合以往在深圳信隆公司推動TPS管理的工作經(jīng)驗﹐TPS推動初級階段導入OPF一個流生產(chǎn)模式﹐是成效最快﹐投入成本最少﹐獲益最大的手段之一。

公司可以依五金部門為示范部門﹐找出訂單量較大且流程較為相似的產(chǎn)品建立一條U型加工生產(chǎn)示范線來推動流線化生產(chǎn)模式的導入﹐在推動過程中﹐必須有效導入人員走動作業(yè)﹑線外作業(yè)﹑快速換線﹐多能工培訓及品質自主管理等方式來支持生產(chǎn)線的正常運行﹐確保達成OPF一個流生產(chǎn)模式的目標。OPF U型生產(chǎn)線成功與否與管理有著密切的關系﹐所以推動OPF的同時﹐必須施行干部的三現(xiàn)管理﹐當出現(xiàn)異常時﹐管理人員必須做到三現(xiàn)處理﹐即﹕現(xiàn)時﹑現(xiàn)地﹑現(xiàn)場﹐確保異常處理時效。待示范線推行成功后﹐把所有作業(yè)予以標準化后﹐再將流線生產(chǎn)模式全面平行展開到其它部門或產(chǎn)品的推動﹐推動平準及時化生產(chǎn)可有效的降低品質不良﹑搬運﹑在制庫存品﹑人員等浪費﹐生產(chǎn)周轉率可大幅度降低。

以上所提及的導入并行工程及平準及時生產(chǎn)﹐是一個企業(yè)推動TPS是否成功的關鍵因素。

以上是本人對TPS管理模式的一點淺溥之見﹐如公司推動TPS管理技朮﹐我愿結合以往在深圳信隆推動TPS多年的工作經(jīng)驗貢獻我的微薄之力。

敬請批閱﹗謝謝﹗

報告人﹕

2009年6月10日

第二篇：精益生產(chǎn)培訓心得報告3篇

精益生產(chǎn)培訓心得報告3篇

精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。下面是精益生產(chǎn)培訓心得報告，希望可以幫到大家。

篇一：精益生產(chǎn)培訓心得報告

12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是'精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6S實戰(zhàn)'.張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現(xiàn)象，并分析具體的改進措施。

我所在部門為技術部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。

看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。

篇二：精益生產(chǎn)培訓心得報告

首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。

先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

另外，賓館打掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應用......以上說的這些事例，只有滿足4S(全員意識和習慣的培養(yǎng))、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學'利他忘我，領先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術層面和品質層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認'現(xiàn)物',認真探究'現(xiàn)實',并通過4M(人員、機器、物料、方法)+1E(環(huán)境)和5WHY(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。

品質管理方面的方法和工具：

1.品質確認臺 4S 做好。

2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。

3.品質驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。

4.員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量

5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。

6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設備、工裝、夾具)。

另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產(chǎn)品品質，并且通過QC 七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術部的工作舉例：

1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田2012 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!

篇三：精益生產(chǎn)培訓心得報告

近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。

精益生產(chǎn)的關鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，'江山易改，本性難移',思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成'誰精益，誰受益'的理念。

精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到'精益從心開始，改善從我做起',從而達到'茍日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。

精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的'籠子中的猴子'這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話'不到黃河心不死',就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉變過程。

精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)?因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種'堅持'的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到'誰精益，誰受益'的結果。

第三篇：精益生產(chǎn)培訓心得

精益生產(chǎn)培訓心得

我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過學習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。

學好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。

學好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。

實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學習精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應做到兩點：（1）嚴格按照拉動式生產(chǎn)需求，進行生產(chǎn)，禁止隨意調(diào)整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調(diào)整工時、物料損耗等；（2）做好數(shù)

字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉，將流失損失減少到最小化。

我們學習這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。

從我自身而言，學習精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。

第四篇：精益生產(chǎn)培訓心得

參加精益生產(chǎn)培訓心得

參加“精益生產(chǎn)”培訓心得

2007年7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結如下：

一、對七大浪費的再認識。

在未聽課前，我已知道七大浪費是：

1、制造過多/過早的浪費。

2、等待的浪費。

3、搬運的浪費。

4、庫存的浪費。

5、制造不良品的浪費。

6、多余加工作業(yè)的浪費。

7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。

（1）、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質量和數(shù)量的產(chǎn)品”。

（2）、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。

（3）、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。

（4）、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

（5）、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。（6）、多余加工作業(yè)的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

（7）、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。

二、對精益生產(chǎn)的理解。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費方法的認識。

對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。

四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。

其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。

五、對分公司的一點建議。

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

第五篇：精益生產(chǎn)培訓心得3篇

精益生產(chǎn)培訓心得3篇

精益生產(chǎn)技術就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術的日本豐田汽車公司，下面是精益生產(chǎn)培訓心得，希望可以幫到大家。

篇一：精益生產(chǎn)培訓心得

有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作;如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

篇二：精益生產(chǎn)培訓心得

精益生產(chǎn)技術就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術的日本豐田汽車公司，2003和2004年連續(xù)兩個的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結構和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結果?！熬北硎揪?、精確、精美;“益”表示利益、效益。

經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作;并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又好又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻?；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。

二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產(chǎn)?！叭嵝陨a(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多快好省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。

篇三：精益生產(chǎn)培訓心得

參加了公司組織的精益生產(chǎn)學習后，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質和高效率的產(chǎn)品供應系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。精益生產(chǎn)有以下特點：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費包括：

1、制造過多過早的浪費;

2、庫存的浪費;

3、搬運的浪費;

4、等待的浪費;

5、制造不良品的浪費;

6、加工作業(yè)的浪費;

7、動作的浪費。

高技能的人員、良好的設備狀態(tài)、合格的物料、標準化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎。因此，人員技能培訓、TPM(全面設備管理)、SCM(供應鏈管理)、SOP(標準作業(yè)指導書)、5S等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。

一個好的精益生產(chǎn)體系應能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風險也越高，因此：

1.應制定作業(yè)標準：員工按標準作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。

2.應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。

3.通過制造工序能力分析(QA網(wǎng)絡)，提升工序的質量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗人員。

對部門發(fā)展的思考：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。