第一篇：成型工藝主管崗位職責(zé)
成型工藝主管崗位職責(zé)
1、工作內(nèi)容
1.1編制和完善成型車間的管理制度。
1.2編制成型車間工藝文件并監(jiān)督執(zhí)行。
1.3與燒成工序溝通，做好成型車間月中排產(chǎn)，轉(zhuǎn)產(chǎn)安排計(jì)
劃工作
1.4組織成型技術(shù)人員對(duì)成型工藝技術(shù)進(jìn)行研究提高對(duì)生產(chǎn)質(zhì)量、缺陷進(jìn)行分析。整改和攻關(guān)
1.5負(fù)責(zé)對(duì)模具質(zhì)量驗(yàn)收工作。
1.6負(fù)責(zé)產(chǎn)品打板、交板工作。
1.7制訂成型車間年終檢修計(jì)劃并組織實(shí)施。
1.8對(duì)成型車間的生產(chǎn)管理情況、生產(chǎn)工藝執(zhí)行情況進(jìn)行工作執(zhí)導(dǎo)，檢查和考核。
第二篇：工藝主管崗位職責(zé)
工藝主管崗位職責(zé)
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根據(jù)每個(gè)季度的研發(fā)任務(wù)對(duì)工藝師進(jìn)行人員安排，負(fù)責(zé)做好每個(gè)季度的出辦計(jì)劃工作，保持工藝師的工作飽和量以及對(duì)辦衣質(zhì)量的控制。其具體職責(zé)如下：
一：制定出辦計(jì)劃“ N(F-g1 b季度的研發(fā)需求，根據(jù)工藝師的工作飽和程度提出人員的配置數(shù)目；
3.定期召開工作例會(huì)，加強(qiáng)工藝師之間的溝通與協(xié)作，對(duì)工藝上出現(xiàn)的分歧進(jìn)行調(diào)整，達(dá)成在做工藝上的統(tǒng)一；
4.對(duì)工藝師在做工藝中出現(xiàn)的不懂，不理解等問題的時(shí)候及時(shí)給予指導(dǎo)，一起探討直到解決問題，在生產(chǎn)上出現(xiàn)技術(shù)問題也要給予技術(shù)指導(dǎo)和解決問題。7 b/ B`# M+ z/ X!O)p9 ~5
: Q9 a-`;t* W-S# j' o5.根據(jù)工藝師的出辦計(jì)劃和生產(chǎn)效率對(duì)辦房辦工進(jìn)行人員預(yù)算安排，以免造成不必要的人員浪費(fèi)。
6.改良工藝設(shè)計(jì)，包括尺寸，衫型和做工。
三：考核總工作計(jì)劃
公平公正地評(píng)估工藝師的工作成效，對(duì)有特殊貢獻(xiàn)和對(duì)工作不負(fù)責(zé)的工藝師及時(shí)的向上級(jí)領(lǐng)導(dǎo)匯報(bào)以列入每個(gè)月的考核獎(jiǎng)懲； 四：培訓(xùn)* t' w* P: j(C# 3 z0
1.針對(duì)工藝師在工藝中出現(xiàn)的問題進(jìn)行培訓(xùn)，對(duì)反復(fù)出現(xiàn)同樣問題的工藝師進(jìn)行相應(yīng)的降級(jí)或經(jīng)濟(jì)處罰；
2.對(duì)技術(shù)部和生產(chǎn)部出現(xiàn)的有關(guān)新工藝和特殊工藝都要進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)和產(chǎn)前培訓(xùn)；以減少錯(cuò)誤率來(lái)提高生產(chǎn)效益
3.對(duì)各設(shè)計(jì)師，紙樣師進(jìn)行技能培訓(xùn)。A~6 u([9 j.j)T!l# `9 b, H8 Y, ]# F# e
五：完成公司安排的其他任務(wù))a0 n4 k;~6 Q3 & OA;l* Z-d+ t5 ?/ t# N
工藝主管崗位職責(zé)及工作標(biāo)準(zhǔn)一覽表
序號(hào)崗位職責(zé)職責(zé)細(xì)分工作標(biāo)準(zhǔn)流程
1制定出辦計(jì)劃根據(jù)每個(gè)季度的的研發(fā)任務(wù)，針對(duì)不同級(jí)別的工藝師制定出辦計(jì)劃1．積極與設(shè)計(jì)師溝通設(shè)計(jì)效果圖，能準(zhǔn)確的了解設(shè)計(jì)師的設(shè)計(jì)意圖；
2．組織安排工藝師保質(zhì)保量按時(shí)完成設(shè)計(jì)師的設(shè)計(jì)稿工藝
3．每日檢查跟進(jìn)工藝師的工作進(jìn)度；
4． 配合板房主管對(duì)生產(chǎn)上進(jìn)行合理安排；
5． 對(duì)完成的辦衣要嚴(yán)格進(jìn)行審批，保持辦衣的質(zhì)量q.P5 a& ?+ F, G' O+ 8 J5 s4 |+ b;n4 s& o5 x O$ Z' j-@(}# k* `# O.p/ K1 D& D
執(zhí)行部門的工作計(jì)劃
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配合技術(shù)總監(jiān)完成季度的工作任務(wù)以及研發(fā)任務(wù)
1.督導(dǎo)、指揮及支援工藝師完成出辦計(jì)劃；$ v!N8 T;f(a9 z“ x# V9 X-h
2.根據(jù)季度的研發(fā)需求，根據(jù)工藝師的工作飽和程度提出人員的配置數(shù)目；
3.定期召開工作例會(huì)，加強(qiáng)工藝師之間的溝通與協(xié)作，對(duì)工藝上出現(xiàn)的分歧進(jìn)行調(diào)整，達(dá)成在做工藝上的統(tǒng)一；
4.對(duì)工藝師在做工藝中出現(xiàn)的不懂，不理解等問題的時(shí)候及時(shí)給予指導(dǎo)，一起探討直到解決問題，在生產(chǎn)上出現(xiàn)技術(shù)問題也要給予技術(shù)指導(dǎo)和解決問題。: s+ ^/ J)V.;V8 |3 f-t” ^
5.根據(jù)工藝師的出辦計(jì)劃和生產(chǎn)效率對(duì)辦房辦工進(jìn)行人員預(yù)算安排，以免造成不必要的人員浪費(fèi)。
3考核總工作計(jì)劃
對(duì)工藝師進(jìn)行工作成效的評(píng)估1.對(duì)做工藝多少的以及做工藝的成功率的考核
2.對(duì)創(chuàng)新工藝師的獎(jiǎng)懲
3.對(duì)工藝師返工率的獎(jiǎng)懲7 x.Z9 , p9 G0 a8 c1 8
4.對(duì)工藝師進(jìn)行級(jí)別的評(píng)估.ua9 C8 w-o“ _/ c” O7 ]
4培訓(xùn)對(duì)關(guān)系到工藝的培訓(xùn)
2.對(duì)辦工進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn))i(d1 }(w8 I7 F3
3.對(duì)設(shè)計(jì)師等進(jìn)行技能培訓(xùn) 1.對(duì)工藝師進(jìn)行培訓(xùn)
第三篇：SMT工藝主管崗位職責(zé)范文
1.負(fù)責(zé)數(shù)據(jù)通信單板的新產(chǎn)品試制，負(fù)責(zé)編寫試制工藝規(guī)程、作業(yè)指導(dǎo)書。
2.制定并實(shí)施SMT設(shè)備保養(yǎng)及維護(hù)。
3.擬訂試制方案，對(duì)試制過程中的可制造性、工藝可靠性等進(jìn)行分析研究,編寫試制總結(jié)報(bào)告。
第四篇：生產(chǎn)管理科工藝主管崗位職責(zé)
生產(chǎn)管理科工藝主管崗位職責(zé)
生產(chǎn)管理科工藝主管崗位職責(zé)
1． 協(xié)助生產(chǎn)管理科長(zhǎng)加強(qiáng)各項(xiàng)工藝技術(shù)的管理工作，并對(duì)科長(zhǎng)負(fù)責(zé)。
2． 協(xié)助生產(chǎn)管理科長(zhǎng)做好生產(chǎn)計(jì)劃的制訂工作。
3． 負(fù)責(zé)各班組生產(chǎn)過程中各項(xiàng)原始記錄的管理及統(tǒng)計(jì)工作，保證各種資料的完整性、準(zhǔn)確性和可追溯性。
4． 及時(shí)了解各設(shè)備的運(yùn)行情況，確保各項(xiàng)工藝指標(biāo)的落實(shí)，并協(xié)助科長(zhǎng)對(duì)各班進(jìn)行考核評(píng)比。
5． 協(xié)助科長(zhǎng)定期組織生產(chǎn)技術(shù)分析會(huì)，解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的技術(shù)問題，并為檢修及改造做好技術(shù)準(zhǔn)備。
6． 協(xié)助工藝副科長(zhǎng)做好職工的技術(shù)培訓(xùn)工作，并負(fù)責(zé)下達(dá)學(xué)習(xí)任務(wù)。
7． 抓好各崗位的環(huán)境衛(wèi)生及設(shè)備衛(wèi)生工作。
8． 及時(shí)完成廠長(zhǎng)交給的其它任務(wù)。
第五篇：【技術(shù)】淺談?wù)w成型工藝
【技術(shù)】淺談?wù)w成型工藝
背景
復(fù)合材料由于具有高比強(qiáng)度、高比剛度、性能可設(shè)計(jì)、抗疲勞性和耐腐蝕性好等優(yōu)點(diǎn)，因此越來(lái)越廣泛地應(yīng)用于各類航空飛行器,大大地促進(jìn)了飛行器的輕量化、高性能化、結(jié)構(gòu)功能一體化。復(fù)合材料的應(yīng)用部位已由非承力部件及次承力部件發(fā)展到主承力部件，并向大型化、整體化方向發(fā)展，先進(jìn)復(fù)合材料的用量已成為航空器先進(jìn)性的重要標(biāo)志。復(fù)合材料整體成型是指采用復(fù)合材料的共固化（Co-curing）、共膠接（Co-bonding）、二次膠接（Secondary bonding）或液體成型等技術(shù)和手段，大量減少零件和緊固件數(shù)目，從而實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料結(jié)構(gòu)從設(shè)計(jì)到制造一體化成型的相關(guān)技術(shù)。在復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)和制造過程中，將幾十甚至上百個(gè)零件減少到一個(gè)或幾個(gè)零件，減少分段、減少對(duì)接、節(jié)省裝配時(shí)間，可大幅度地減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量，并降低結(jié)構(gòu)成本，而且充分利用了固化前復(fù)合材料靈活性的特點(diǎn)。國(guó)內(nèi)外航空領(lǐng)域廣泛地采用整體成型復(fù)合材料主構(gòu)件，如諾·格公司的B2轟炸機(jī)、波音（Boeing）公司的787飛機(jī)和洛·馬公司的F35戰(zhàn)斗機(jī)均在機(jī)身和機(jī)翼部件中大量運(yùn)用整體成型復(fù)合材料，整體成型結(jié)構(gòu)已經(jīng)成為挖掘復(fù)合材料結(jié)構(gòu)效率，實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料功能結(jié)構(gòu)一體化以及降低復(fù)合材料制造成本的大方向。一某輕型公務(wù)機(jī)整體化復(fù)合材料中機(jī)身 01 成型材料02 成型方法上半模、下半模分別鋪貼完成后合模，并進(jìn)行接縫補(bǔ)強(qiáng)，最后固化成型。綜合考慮工裝的重量及與復(fù)合材料熱膨脹系數(shù)的匹配性，選擇復(fù)合材料工裝，為了減輕增壓艙上半模重量，上半模型面只采用復(fù)合材料型板進(jìn)行加強(qiáng)，與金屬結(jié)構(gòu)支架的連接是可卸的，以利于翻轉(zhuǎn)組合及吊裝，圖2 為工裝示意圖。目前，夾層結(jié)構(gòu)的成型方法可以根據(jù)面板與蜂窩夾層結(jié)構(gòu)的成型步驟分為共膠接法、二次膠接法和共固化法，對(duì)特殊要求的結(jié)構(gòu)還可以采取分步固化。通過對(duì)機(jī)身結(jié)構(gòu)鋪層設(shè)計(jì)分析，對(duì)上、下半模合模位置進(jìn)行了鋪層補(bǔ)強(qiáng)設(shè)計(jì)，這就排除了采用上、下半模分別成型，然后二次膠接方法的可能。另外，由于整體性要求，若采用分步固化技術(shù)，機(jī)身外蒙皮固化粘結(jié)后形成內(nèi)部機(jī)身艙腔體，局部位置內(nèi)蒙皮的鋪疊操作難度太大，幾乎無(wú)法實(shí)現(xiàn)，所以針對(duì)中機(jī)身整體結(jié)構(gòu)，采用共固化技術(shù)。同時(shí)根據(jù)結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、材料特性及質(zhì)量要求等對(duì)主要工藝展開研究如下：（1）預(yù)浸料鋪層及剪口優(yōu)化技術(shù)；（2）蜂窩芯加工及定位技術(shù)；（3）蜂窩夾層結(jié)構(gòu)的共固化工藝參數(shù)確定。二工藝路線及主要工藝措施
01 工藝流程中機(jī)身整體成型工藝采用共固化技術(shù)，即分別在上、下半模鋪疊外蒙皮；然后鋪放膠膜，定位蜂窩芯及預(yù)埋件；最后鋪疊內(nèi)蒙皮，合模，固化。主要工藝流程如圖3 所示。02 主要工藝措施（1）鋪層展開及優(yōu)化。采用CATIA 軟件CPD 模塊對(duì)中機(jī)身鋪層進(jìn)行可制造性分析，發(fā)現(xiàn)整層設(shè)計(jì)的預(yù)浸料層在結(jié)構(gòu)突變的位置無(wú)法展開，并且纖維角度變化非常大，遠(yuǎn)遠(yuǎn)偏離了設(shè)計(jì)給出的鋪層角度，如圖4 所示。這是因?yàn)橹袡C(jī)身型面復(fù)雜，而對(duì)于復(fù)雜曲面上的鋪層，進(jìn)行二維展開時(shí)，既要保證鋪層能夠展開，還要保證展開的鋪層與3D 模型上邊界一致，往往存在較大的困難。只有當(dāng)制造可行性分析表明纖維變形在可接受范圍內(nèi)才可以進(jìn)行鋪層展開。所以在對(duì)復(fù)合材料分層數(shù)模進(jìn)行工藝分析時(shí)，對(duì)不同位置作為起鋪點(diǎn)的纖維角度變化進(jìn)行分析，找出變形面積最小的鋪疊起始位置，再通過鋪層拼接及開剪口技術(shù)找到最優(yōu)且滿足設(shè)計(jì)鋪層角度公差的工藝設(shè)計(jì)方案，圖5 為經(jīng)過優(yōu)化后的鋪層展開分析圖。（2）蜂窩芯預(yù)處理。整個(gè)增壓艙除了防火墻和翼盒外均使用19.05mm 過拉伸NOMEX蜂窩芯，其主要特點(diǎn)是蜂窩縱向柔性較大，易變形，貼模性好，適合成型曲度較大的零件。此種蜂窩芯的理論外形尺寸為2.44m×0.99m，而增壓艙上下兩部分的蜂窩芯展開尺寸約4m×2.5m，其尺寸遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出蜂窩芯的外形尺寸，且蜂窩芯外形復(fù)雜，如圖6 所示。制造過程中蜂窩芯需要拼接，常規(guī)蜂窩芯拼接是將蜂窩按位置要求分塊后進(jìn)行型面銑切，然后拼接。但過拉伸蜂窩芯收縮性較大，采取先銑切后拼接的方式，由于收縮會(huì)造成實(shí)際拼接時(shí)比理論外形小15~20mm，所以研制過程采用拼接膠先將蜂窩芯拼接，同時(shí)進(jìn)行穩(wěn)定化處理，如圖7 所示，然后進(jìn)行外形銑切，可以把誤差控制在±3mm 范圍以內(nèi)，符合設(shè)計(jì)要求。（3）蜂窩芯及預(yù)埋件定位。
為了準(zhǔn)確定位蜂窩芯和預(yù)埋件，在工裝制造過程中就通過數(shù)控加工和定位預(yù)埋襯套和螺栓，用于定位蜂窩芯定位樣板和預(yù)埋件。預(yù)埋件主要是翼盒、防火墻、舷窗等已固化零件，預(yù)埋件與蜂窩芯之間采用填充膠填充，以起到填充、補(bǔ)強(qiáng)和粘接的作用。（4）制袋。
將鋪疊完的上、下半模合模，鋪疊補(bǔ)強(qiáng)層后進(jìn)行制袋，由于中機(jī)身尺寸大，機(jī)身內(nèi)部閉角多，排袋困難，容易架橋，局部地區(qū)由于導(dǎo)氣不暢通，造成假真空。通過模擬和試驗(yàn)的方法，確定整體真空袋尺寸，通過制作“子母袋”的方法，將上、下半模整體包覆。另外，采用3/4”的抽氣嘴分布于機(jī)身內(nèi)部各處閉角附近，并確保各抽氣嘴之間透氣層的連續(xù)性，避免假真空。圖8 為合模后制袋。（5）固化。復(fù)合材料結(jié)構(gòu)在升溫固化過程中經(jīng)歷復(fù)雜的熱-化學(xué)變化，溫度、壓力及保溫時(shí)間等工藝參數(shù)的確定對(duì)結(jié)構(gòu)成型過程有著重要的影響，最終關(guān)聯(lián)著質(zhì)量問題。如果工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，常常使復(fù)合材料形成不同類型的缺陷，如分層、孔隙、脫粘等。在中機(jī)身的成型過程中，按簡(jiǎn)單的材料工藝進(jìn)行固化，即室溫升至130℃，保溫2h，降溫至60℃，結(jié)果發(fā)現(xiàn)固化保溫過程中局部位置溫度突變，存在集中放熱的現(xiàn)象，如圖9 所示，檢測(cè)發(fā)現(xiàn)部分區(qū)域存在大面積氣孔和疏松現(xiàn)象。分析原因，主要是由于中機(jī)身模具是一個(gè)一端封閉的結(jié)構(gòu)，且機(jī)身模具各部位厚度差別較大，整體溫度場(chǎng)均勻性不好，造成成型過程溫度場(chǎng)難以保證，直接影響固化質(zhì)量。為解決這一問題，需進(jìn)行工藝參數(shù)的調(diào)整，以材料規(guī)范中材料本身的固化參數(shù)為基礎(chǔ)，通過對(duì)典型結(jié)構(gòu)零件固化爐成型工藝研究，采用雙臺(tái)階固化曲線（見圖10），結(jié)果表明，在樹脂凝膠點(diǎn)87℃保溫1.5h（第一臺(tái)階），在樹脂進(jìn)行了部分固化反應(yīng)，釋放了一定的固化反應(yīng)熱，這樣，能夠減小在最終固化溫度130℃固化過程中的固化反應(yīng)熱釋放，減小了溫度場(chǎng)差異，有利于排除揮發(fā)分，保證固化度一致性。（6）外形銑切及檢測(cè)。
中機(jī)身的風(fēng)擋、舷窗、艙門等處采用外形銑切型架及靠模的方式進(jìn)行銑切，如圖11 所示。經(jīng)無(wú)損及型面檢測(cè)，均能滿足設(shè)計(jì)要求。三結(jié)束語(yǔ)
通過對(duì)某型公務(wù)機(jī)中機(jī)身整體成型技術(shù)的研究，證明了該結(jié)構(gòu)采用蜂窩預(yù)處理及定位，上、下模組合成型及共固化工藝的制造方案是可行的。本研究也是對(duì)我國(guó)通用飛機(jī)復(fù)合材料主結(jié)構(gòu)整體成型工藝的一次有益探索，提升了我國(guó)通用飛機(jī)復(fù)合材料技術(shù)設(shè)計(jì)和制造水平，對(duì)推動(dòng)我國(guó)通用飛機(jī)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展具有重要的作用和意義。
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