第一篇：熱處理

1、馬氏體的組織形態(tài)主要有兩種類型,即板條狀馬氏體和片狀馬氏體.淬火鋼中形成的馬氏體形態(tài)主要與鋼的含碳量有關(guān).板條狀馬氏體是低碳鋼,馬氏體時效鋼,不銹鋼等鐵系合金形成的一種典型的馬氏體組織,因其單元立體形狀為板條狀,故稱板條狀馬氏體.由于它的亞結(jié)構(gòu)主要是由高密度的位錯組成,所以又稱位錯馬氏體;片狀馬氏體則常見于高,中碳鋼,每個馬氏體晶體的厚度與徑向尺寸相比很小其斷面形狀呈針片狀,故稱片狀馬氏體或針狀馬氏體.由于其亞結(jié)構(gòu)主要為細小孿晶,所以又稱為孿晶馬氏體.一般當(dāng)Wc<0.3%時,鋼在馬氏體形態(tài)同乎全為板條馬氏體;當(dāng)Wc>1.0%時,則幾乎全為片狀馬氏體;當(dāng)Wc=0.3%-1.0%時,為板條馬氏體和片狀馬氏體的混合物,隨含碳量的升高,淬火鋼中板條馬氏體的量下降,片狀馬氏體的量上升.高碳鋼在正常溫度淬火時,細小的奧氏體晶粒和碳化物都能使其獲得細針狀馬氏體組織,這種組織在光學(xué)顯微鏡下無法分辨稱為隱針馬氏體.2、（一）馬氏體的分解

從室溫到200℃左右范圍內(nèi)回火時，馬氏體中一部分過飽和的碳以及細小的ε-碳化物（FexC或Fe2.4C）形式析出，并分布在馬氏體基體上，使馬氏體中的含碳量下降，體心正方的正方度c/a減?。磭柡统潭冉档停柜R氏體熱處理的脆性下降，硬度稍降。此時組織為過飽和程度稍低的馬氏體和極細小的ε-碳化物組成的混合組織，稱為“回火馬氏體組織”，M回。

ε-碳化物：是一非平衡相，使向Fe3C轉(zhuǎn)變的過渡相。

（二）殘余奧氏體的轉(zhuǎn)變

約在200-300℃，馬氏體繼續(xù)分解的同時，殘余奧氏體也發(fā)生轉(zhuǎn)變，變成了下貝氏體組織。此時主要組織仍是回火馬氏體，但由于加熱溫度較高，馬氏體的過飽和程度進一步降低，組織的硬度降低，塑性提高。由于殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橛捕容^高的下貝氏體，因此鋼的硬度下降不大。此時組織為“回火馬氏體+下貝氏體”

（三）滲碳體形成和鐵素體恢復(fù)

約在300-400℃之間，α固溶體中過飽和的熱處理碳逐漸析出，ε-碳化物轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定的較小的Fe3C顆粒，α固溶體中的含碳量幾乎達到平衡成分，故馬氏體變成鐵素體（c/a≈1），體心正方晶格變成體心立方晶格，此時組織為“鐵素體與彌散在其中的細粒狀滲碳體的混合物”,稱為“回火屈氏體”，T回。

（四）滲碳體的聚集長大和鐵素體的再結(jié)晶

約在400-650℃之間，滲碳體不斷聚集長大，內(nèi)應(yīng)力與晶格歪扭完全消除，組織是由鐵素體和球化的滲碳體所組成的混合物，稱為“回火索氏體”，S回。此時，碳固溶強化作用消失，強度取決于Fe3C質(zhì)點的尺寸和彌散度?；鼗饻囟仍礁撸瑵B碳體質(zhì)點越大，彌散讀越低，強度越低。

3、一、過熱現(xiàn)象

我們知道熱處理過程中加熱過熱最易導(dǎo)致奧氏體晶粒的粗大，使零件的機械性能下降。

1.一般過熱：加熱溫度過高或在高溫下保溫時間過長，引起奧氏體晶粒粗化稱為過熱。粗大的奧氏體晶粒會導(dǎo)致鋼的強韌性降低，脆性轉(zhuǎn)變溫度升高，增加淬火時的變形開裂傾向。而導(dǎo)致過熱的原因是爐溫儀表失控或混料（常為不懂工藝發(fā)生的）。過熱組織可經(jīng)退火、正火或多次高溫回火后，在正常情況下重新奧氏化使晶粒細化。

2.斷口遺傳：有過熱組織的鋼材，重新加熱淬火后，雖能使奧氏體晶粒細化，但有時仍出現(xiàn)粗大顆粒狀斷口。產(chǎn)生斷口遺傳的理論爭議較多，一般認為曾因加熱溫度過高而使MnS之類的雜物溶入奧氏體并富集于晶界面，而冷卻時這些夾雜物又會沿晶界面析出，受沖擊時易沿粗大奧氏體晶界斷裂。

3.粗大組織的遺傳：有粗大馬氏體、貝氏體、魏氏體組織的鋼件重新奧氏化時，以慢速加熱到常規(guī)的淬火溫度，甚至再低一些，其奧氏體晶粒仍然是粗大的，這種現(xiàn)象稱為組織遺傳性。要消除粗大組織的遺傳性，可采用中間退火或多次高溫回火處理。

二、過燒現(xiàn)象

加熱溫度過高，不僅引起奧氏體晶粒粗大，而且晶界局部出現(xiàn)氧化或熔化，導(dǎo)致晶界弱化，稱為過燒。鋼過燒后性能嚴重惡化，淬火時形成龜裂。過燒組織無法恢復(fù)，只能報廢。因此在工作中要避免過燒的發(fā)生。

三、脫碳和氧化

鋼在加熱時，表層的碳與介質(zhì)（或氣氛）中的氧、氫、二氧化碳及水蒸氣等發(fā)生反應(yīng)，降低了表層碳濃度稱為脫碳，脫碳鋼淬火后表面硬度、疲勞強度及耐磨性降低，而且表面形成殘余拉應(yīng)力易形成表面網(wǎng)狀裂紋。

加熱時，鋼表層的鐵及合金與元素與介質(zhì)（或氣氛）中的氧、二氧化碳、水蒸氣等發(fā)生反應(yīng)生成氧化物膜的現(xiàn)象稱為氧化。高溫（一般570度以上）工件氧化后尺寸精度和表面光亮度惡化，具有氧化膜的淬透性差的鋼件易出現(xiàn)淬火軟點。

為了防止氧化和減少脫碳的措施有：工件表面涂料，用不銹鋼箔包裝密封加熱、采用鹽浴爐加熱、采用保護氣氛加熱（如凈化后的惰性氣體、控制爐內(nèi)碳勢）、火焰燃燒爐（使爐氣呈還原性）

四、氫脆現(xiàn)象

高強度鋼在富氫氣氛中加熱時出現(xiàn)塑性和韌性降低的現(xiàn)象稱為氫脆。出現(xiàn)氫脆的工件通過除氫處理（如回火、時效等）也能消除氫脆，采用真空、低氫氣氛或惰性氣氛加熱可避免氫脆。

4、混合物的組分在濃度梯度的作用下由高濃度向低濃度的方向轉(zhuǎn)移的過程叫做傳質(zhì)。在含有兩種或兩種以上組分的流體內(nèi)部，如果有組分的濃度梯度存在，則每一種組分都有向其低濃度方向轉(zhuǎn)移，已減弱這種濃度不均勻的趨勢。

A傳質(zhì)方式及歷程，物質(zhì)首先從一相主體擴散至兩相界面的該相一側(cè)，然后通過相界面進入另一相，最后通過此相的界面向主體擴散；傳質(zhì)過程的方向及極限，一定條件下，非平衡態(tài)的兩相體系進行趨于平衡態(tài)的傳遞；兩相體系必存在著平衡關(guān)系，條件的改變可破壞原有的平衡態(tài)；傳質(zhì)過程推動力和速率，平衡是傳質(zhì)過程的極限，組分在兩相分配偏離平衡狀態(tài)的程度為傳質(zhì)推動力。

A、傳質(zhì)方式及歷程

? 物質(zhì)首先從一相主體擴散至兩相界面的該相一側(cè)，然后通過相界面進入另一相，最后通過此相的界面向主體擴散。

B、傳質(zhì)過程的方向及極限

? 一定條件下，非平衡態(tài)的兩相體系進行趨于平衡態(tài)的傳遞；兩相體系必存在著平衡關(guān)系。? 條件的改變可、B、傳質(zhì)過程推動力和速率

?平衡是傳質(zhì)過程的極限，組分在兩相分配偏離平衡狀態(tài)的程度為傳質(zhì)推動力。單位時間，單位相接觸面上傳遞的物質(zhì)的量，mol/(㎡.s).? 傳質(zhì)速率等于傳質(zhì)系數(shù)乘以傳質(zhì)推動力。? 破壞原有的平衡態(tài)。

相變的類型可以從三個不同的角度（即按熱力學(xué)關(guān)系、按結(jié)構(gòu)變化和按動力學(xué)關(guān)系）來進行討論。

? 相變的熱力學(xué)規(guī)律是非常清楚的，在按熱力學(xué)關(guān)系討論相變問題時，系統(tǒng)的吉布斯自由能起了熱力學(xué)勢的作用。一級相變的自由能的一階導(dǎo)數(shù)在相變點是不連續(xù)的，因而熵和體積的變化不連續(xù)，說明它有相變潛熱。而二級相變中，熵和體積在相變點是連續(xù)的，而自由能的二階導(dǎo)數(shù)所確定的一些響應(yīng)函數(shù)，如比熱容、壓縮率和膨脹率則有不連續(xù)的變化。在自然界中觀察到的相變多數(shù)是一級相變，合金和金屬中的相變也是如此。

從晶體學(xué)的觀點，闡明母相與新相在晶體結(jié)構(gòu)上的差異，即按結(jié)構(gòu)變化對相變進行分類，是對用熱力學(xué)關(guān)系進行分類的一個重要補充。

結(jié)構(gòu)相變可以分重構(gòu)型、位移型和有序無序型三種基本類型。重構(gòu)型相變中，大量化學(xué)鍵被破壞，在重新組合后，新相和母相之間在晶體學(xué)上沒有明確的位向關(guān)系，而且原子的近鄰的拓撲關(guān)系也產(chǎn)生顯著的變化。這類相變經(jīng)歷了很高的勢壘，相變潛熱很大，過程緩慢。這類相變屬于強一級相變。當(dāng)然，液-固相變和氣-固相變也必然是重構(gòu)型的。另外，還有位移型相變，在相變前后原子的近鄰的拓撲關(guān)系仍保持不變，相變過程不涉及化學(xué)鍵的破壞，新相與母相之間存在明確的晶體學(xué)位向關(guān)系，它經(jīng)歷的勢壘很小，相變潛熱也很小甚至完全消失。因此位移型相變可能是二級相變或弱一級相變。還有一種位移相變，它以晶格切變?yōu)橹?，也可能涉及晶胞?nèi)原子的相對位移，這就是人們通常說的馬氏體相變，也是強一級相變。有序-無序相變在結(jié)構(gòu)上往往涉及多組元固溶體中兩種或多種原子在晶格點陣上排列的有序化。這可以是二級相變或弱一級相變。

相變動力學(xué)的任務(wù)在于具體地描述相變的微觀機制，轉(zhuǎn)變途徑，轉(zhuǎn)變速率及一些物理參量對它們的影響。由于在相變的進程中，系統(tǒng)要經(jīng)歷一系列非平衡態(tài)，所以要依靠物理動力學(xué)的理論和方法。

第二篇：熱處理

1．退火：指金屬材料加熱到適當(dāng)?shù)臏囟龋３忠欢ǖ臅r間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。常見的退火工藝有：再結(jié)晶退火、去應(yīng)力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金屬材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或壓力加工，減少殘余應(yīng)力，提高組 織和成分的均勻化，或為后道熱處理作好組織準備等。

2．正火：指將鋼材或鋼件加熱到或（鋼的上臨界點溫度）以上，30～50℃保持適當(dāng)時間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。正火的目的：主要是提高低碳鋼的 力學(xué)性能，改善切削加工性，細化晶粒，消除組織缺陷，為后道熱處理作好組織準備等。

3．淬火：指將鋼件加熱到 Ac3 或 Ac1（鋼的下臨界點溫度）以上某一溫度，保持一 定的時間，然后以適當(dāng)?shù)睦鋮s速度，獲得馬氏體（或貝氏體）組織的熱處理工藝。常見的淬 火工藝有鹽浴淬火，馬氏體分級淬火，貝氏體等溫淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使鋼件獲得所需的馬氏體組織，提高工件的硬度，強度和耐磨性，為后道熱處理作好組 織準備等。

4．回火：指鋼件經(jīng)淬硬后，再加熱到 Ac1 以下的某一溫度，保溫一定時間，然后冷 卻到室溫的熱處理工藝。常見的回火工藝有：低溫回火，中溫回火，高溫回火和多次回火等。

回火的目的：主要是消除鋼件在淬火時所產(chǎn)生的應(yīng)力，使鋼件具有高的硬度和耐磨性外，并 具有所需要的塑性和韌性等。

5．調(diào)質(zhì)：指將鋼材或鋼件進行淬火及高溫回火的復(fù)合熱處理工藝。使用于調(diào)質(zhì)處理的鋼稱調(diào)質(zhì)鋼。它一般是指中碳結(jié)構(gòu)鋼和中碳合金結(jié)構(gòu)鋼。

6．滲碳：滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經(jīng)過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。

3.固溶熱處理：將合金加熱至高溫單相區(qū)恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中，然后快速冷卻，以得到過飽和固溶體的熱處理工藝

4.時效：合金經(jīng)固溶熱處理或冷塑性形變后，在室溫放置或稍高于室溫保持時，其性能隨時間而變化的現(xiàn)象。

5.固溶處理：使合金中各種相充分溶解，強化固溶體并提高韌性及抗蝕性能，消除應(yīng)力與軟化，以便繼續(xù)加工成型

6.時效處理：在強化相析出的溫度加熱并保溫，使強化相沉淀析出，得以硬化，提高強度

9.鋼的碳氮共滲：碳氮共滲是向鋼的表層同時滲入碳和氮的過程。習(xí)慣上碳氮共滲又稱為氰化，目前以中溫氣體碳氮共滲和低溫氣體碳氮共滲(即氣體軟氮化)應(yīng)用較為廣泛。中溫氣體碳氮共滲的主要目的是提高鋼的硬度，耐磨性和疲勞強度。低溫氣體碳氮共滲以滲氮為主，其主要目的是提高鋼的耐磨性和抗咬合性。

11.釬焊：用釬料將兩種工件粘合在一起的熱處理工藝

第三篇：熱處理

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第四篇：熱處理控制

9.1 總則

本章對產(chǎn)品熱處理過程進行控制，確保熱處理滿足設(shè)計圖樣、合同及顧客要求，達到國

家標準規(guī)定的技術(shù)要求。

9.2 內(nèi)容及范圍

對鍋爐產(chǎn)品需要改善力學(xué)性能熱處理或零部件的焊后消除應(yīng)力熱處理的質(zhì)量要求和控制

程序做出規(guī)定，以確保達到預(yù)期的熱處理效果。適用于鍋爐產(chǎn)品和零部件的各種熱處理質(zhì)量

控制。

9.3 管理職責(zé)

9.3.1 熱處理質(zhì)量控制由檢驗部門歸口管理，技術(shù)、工藝、生產(chǎn)以及設(shè)備等部門予以配合。

熱處理質(zhì)量實行焊接和熱處理責(zé)任工程師負責(zé)制，并接受質(zhì)保工程師的監(jiān)督和檢驗。

9.3.2技術(shù)部負責(zé)熱處理工藝文件的編制。

9.3.3生產(chǎn)部負責(zé)熱處理設(shè)備的管理與維護。

9.3.4檢驗部負責(zé)熱處理儀表的檢定和熱處理檢驗。

9.4質(zhì)量控制

熱處理質(zhì)量控制系統(tǒng)對熱處理工藝、熱處理設(shè)備、熱處理過程檢驗及熱處理報告等過程

進行控制。

9.4.1熱處理工藝

9.4.1.1 工藝員根據(jù)標準、圖樣設(shè)計的要求,?編制熱處理工藝，在編制熱處理工藝時，應(yīng)考

慮支撐、加固的方法及裝爐位置、密封面的保護要求等。對于新材料、新工藝及特殊要求的熱處理工序，按《焊后熱處理管理制度》的規(guī)定程序和要求進行熱處理工藝試驗，經(jīng)熱處理

責(zé)任工程師審核的熱處理工藝試驗報告，做為編制熱處理工藝的依據(jù)。

9.4.1.2熱處理工藝的更改按工藝文件的修改制度規(guī)定的程序執(zhí)行。

9.4.1.3產(chǎn)品試板的放置位置應(yīng)在工藝文件中給予規(guī)定。

9.4.1.4工藝文件編制后，應(yīng)經(jīng)焊接和熱處理責(zé)任工程師審核后執(zhí)行。

9.4.2 熱處理設(shè)備

9.4.2.1 熱處理設(shè)備應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，測溫點不得少于2個，并是經(jīng)過驗收合格的熱處理設(shè)備。

9.4.2.2 熱處理設(shè)備應(yīng)配備有自動記錄時間-溫度曲線的設(shè)施，且經(jīng)過檢定是合格的。

9.4.3 熱處理過程檢驗

9.4.3.1檢驗人員對熱處理工藝執(zhí)行情況應(yīng)進行檢查監(jiān)控，熱處理責(zé)任師監(jiān)督熱處理工藝的貫

徹執(zhí)行。

第五篇：淺談焊后熱處理

淺談焊后熱處理

摘要：工程當(dāng)中很多金屬材料都要求在焊接后對焊縫進行熱處理，熱處理技術(shù)日益成熟的今天不斷地在向智能化、自動化發(fā)展，但同樣也是多樣化的，我們需要對其進行深入的了解才能選擇合適的技術(shù)手段，本文所涉及到的內(nèi)容是本人對焊后熱處理技術(shù)的理解與總結(jié)。關(guān)鍵字：熱處理 溫度 設(shè)備 加熱 加熱器

一 前言

熱處理實際上就是對固態(tài)金屬或合金采用適當(dāng)方式加熱、保溫和冷卻，以獲得所需要的組織結(jié)構(gòu)與性能的加工方法，大體可分為整體熱處理、表面熱處理、化學(xué)熱處理三大類工藝，其中整體熱處理又分為退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。材料在焊接后為何要進行熱處理呢，原因就在于伴隨焊接施工必然會產(chǎn)生殘余應(yīng)力，焊接殘余應(yīng)力是由于焊接引起焊件不均勻的溫度分布，焊縫金屬的熱脹冷縮等原因造成的，要消除殘余應(yīng)力的最通用的方法是高溫回火，即將焊件放在熱處理爐內(nèi)加熱到一定溫度和保溫一定時間，利用材料在高溫下屈服極限的降低，使內(nèi)應(yīng)力高的地方產(chǎn)生塑性流動，彈性變形逐漸減少，塑性變形逐漸增加而使應(yīng)力降低。焊后熱處理對金屬抗拉強度、蠕變極限的影響與熱處理的溫度和保溫時間有關(guān)。焊后熱處理對焊縫金屬沖擊韌性的影響隨鋼種不同而不同。

二 熱處理加熱設(shè)備的選擇

熱處理工序中的主要設(shè)備是加熱爐，可以分為燃料爐和電爐兩大類。

1.燃料爐。以固體、液體和氣體燃燒產(chǎn)生熱源，如煤爐、油爐和煤氣爐。它們靠燃燒直接發(fā)出的熱能量，大都屬一次能源，價值經(jīng)濟、消耗低，但容易使工件表面脫碳和氧化。常用于一般要求的加熱工件和材料熱處理中，如回火、正火、退火和淬水。

2.電爐。以電為熱能源，即二次能源。按其加熱方法不同，又分為電阻爐和感應(yīng)爐。根據(jù)加熱工件和材料不同，按工藝要求應(yīng)配備不同形式的電加熱爐。

（1）電阻爐。主要由電阻體作為發(fā)熱元件和電爐。根據(jù)熱處理工藝的要求，可進行退火、正火、回火、淬火、滲碳氧化和氮化，也可解決無氧化問題。

（2）感應(yīng)爐。通過電磁感應(yīng)作用，使工件內(nèi)產(chǎn)生感應(yīng)電流，將工件迅速加熱。感應(yīng)爐加熱是熱處理工藝中的一種先進方法，主要用于表面熱處理淬火，后來逐步擴大為用于正火、淬火、回火以及化學(xué)熱處理等，特別是對于一些特殊鋼材和有特殊工切要求的工件應(yīng)用較多。

三 焊后熱處理的加熱方法

（1）感應(yīng)加熱。鋼材在交變磁場中產(chǎn)生感應(yīng)電勢，因渦流和磁滯的作用使鋼材發(fā)熱，即感應(yīng)加熱。現(xiàn)在工程上多采用設(shè)備簡單的工頻感應(yīng)加熱。

（2）輻射加熱。輻射加熱由熱源把熱量輻射到金屬表面，再由金屬表面把熱量向其他方向傳導(dǎo)。所以，輻射加熱時金屬內(nèi)外壁溫度差別大，其加熱效果較感應(yīng)加熱為差。輻射加熱常用火焰加熱法、電阻爐加熱法、紅外線加熱法。

四 焊后熱處理的施工分析

我公司在對焊縫進行熱處理時采用的是電阻加熱方式，通過ZWK-60Kw型溫控柜來控制溫度變化和保溫時間，以下內(nèi)容是本人在實際工作后并參考有關(guān)資料總結(jié)出的經(jīng)驗。

1、電加熱器選擇

⑴電加熱器型式的選擇

根據(jù)熱處理對象的結(jié)構(gòu)形狀：一般規(guī)格相同管道對接焊縫多選用履帶式加熱器，對Ф75㎜以下的管道及幾何形狀復(fù)雜的焊接接頭的熱處理，選用繩形加熱器尤為方便，且繩形加熱器的熱效率比履帶式加熱器略高。

⑵電加熱器寬度確定

電加熱器的最小寬度取決于均勻加熱區(qū)的長度（溫度考核區(qū)域）和加熱寬度系數(shù)。均勻加熱區(qū)長度參照GBJ235—82確定。

⑶電加熱器長度選擇

對于環(huán)縫，選用的履帶式加熱器的組合長度應(yīng)等于或小于焊縫的計算長度。因為電加熱器不允許自相重疊或相互覆蓋。否則將縮短加熱器使用壽命。甚至?xí)龤?。繩形加熱器的長度取決于焊縫周長、均勻加熱區(qū)長度和加熱寬度系數(shù)。它的長度應(yīng)等于或大于其計算長度。⑷選用電加熱器時的注意事項

電加熱器之間可以并聯(lián)，亦可以串聯(lián)。額定電壓相同者可并聯(lián)，額定電流相同者可串聯(lián)。串聯(lián)時，各電加熱器額定電壓之和應(yīng)等于或小于220伏。無論串聯(lián)或并聯(lián)，每相電加熱器額定電流之和不允許超過熱處理電源柜標稱額定電流。

選用電加熱器時，應(yīng)力求保持三相負荷平衡。

2、電加熱器安裝

⑴履帶式電加熱器安裝

當(dāng)待熱處理的焊縫較長時，加熱器在安裝前，需將數(shù)塊電加熱器預(yù)先按相序連接起來，使其總長等于或接近計算長度，這就是所謂履帶式電加熱器的“組合”。組合電加熱器時，電加熱器安裝，12#損傷。

為了使加熱區(qū)的溫度趨向均勻，水平焊接頭上安裝加熱器時，加熱器中線（垂直于管道軸線）必須自焊縫中心下移15~30㎜；對較大直徑管道或容器的垂直焊接接頭安裝電加熱器時，上、下部覆蓋的履帶式加熱器應(yīng)安排單獨回路和測溫裝置控制。

⑵繩形加熱器安裝

繩形加熱器安裝也是以焊縫中心對稱纏繞，每根繩形加熱器兩端必須用—25×1.5㎜扁鋼抱箍卡緊,在方形或帶棱的結(jié)構(gòu)件上安裝加熱器時,各棱角應(yīng)先墊上耐熱絕緣墊,以防加熱器電熱纜接地短路。

為了使加熱區(qū)溫度趨向均勻，繩形加熱器在管徑大于ф245㎜垂直焊接焊頭上安裝時，應(yīng)增大上部焊縫區(qū)中央的各圈之間的距離；同樣，在水平焊接接頭上安裝繩形加熱器，加熱器中心線應(yīng)自焊縫中心下移15~30㎜；

幾何形狀復(fù)雜的焊接接頭和難以伸入的焊接接頭的熱處理，使用繩形加熱器尤為方便。管子帶閘閥的焊接接頭安裝加熱器時，應(yīng)減少在閘閥部分各圈之間的距離。相應(yīng)增大管子部分各圈之間距離。若管徑較大時，焊縫兩側(cè)應(yīng)用兩組加熱器分別控制，以確保加熱區(qū)各部溫度均勻。

在最復(fù)雜的三通管焊接接頭和支管焊在主管上的焊接接頭上安裝加熱器時，應(yīng)在三通各管部分別安裝加熱器，由三個測溫和加熱裝置分別控制各自的溫度。若管徑較小時，在主管兩側(cè)可以公用一組加熱器，在支管上應(yīng)用另一組加熱器單獨控制。

壁厚不同的焊接接頭進行熱處理時，在壁厚較大的構(gòu)件則應(yīng)減小加熱器圈間距離，同樣應(yīng)增大薄壁構(gòu)件側(cè)圈間距離。有條件最好在焊縫兩側(cè)由兩組加熱器分別控制加熱。

3、保溫層安裝

為節(jié)省能源和使加熱區(qū)各部溫度均勻，電加熱器外圍必須安裝保溫層絕熱，保溫材料現(xiàn)多采用硅酸鋁玻璃纖維毯。保溫層厚一般為6~8㎝。

保溫毯寬度應(yīng)比電加熱器寬增加200㎜左右，在保溫毯兩端和中間應(yīng)用12#鐵絲進行捆扎。

4、熱電偶固定

檢測溫度的準確與否，最重要的因素之一是在熱處理的焊接接頭上選擇固定熱電偶的地點和固定熱電偶的方法。熱端必須放在焊縫表面或距焊縫不大于30㎜的地方。測溫?zé)犭娕嫉臄?shù)量取決于管徑及電加熱器的數(shù)量。熱電偶固定點的選擇應(yīng)根據(jù)焊縫的空間位置（垂直的還是水平的）

5、接線

電加熱器的電源線截面應(yīng)根據(jù)電加熱器的功率來選擇。ZWK-60Kw型溫控柜零線的截面積應(yīng)不小于相線的截面積。具體的接線方法及操作方法應(yīng)參閱溫控儀器的隨機說明書。

五 結(jié)語

為使金屬工件具有所需要的力學(xué)性能、物理性能和化學(xué)性能，除合理先用材料和各種成形工藝外，熱處理工藝是必不可少的。合理的選用加熱設(shè)備和方法，并且控制好溫度的變化及保溫時間是熱處理質(zhì)量好壞的關(guān)鍵因素，我們一定要在實際工作當(dāng)中掌握好每一道工序才能保證工件的質(zhì)量。

參考文獻：

[1] 王亞南，江建業(yè).溫控儀控制焊縫熱處理工法.1990,7.[2] 熱處理主要加熱設(shè)備

[3] 焊后熱處理