第一篇：2002年大高爐會(huì)議征文爐前脫硅技術(shù)

寶鋼高爐爐前脫硅技術(shù)

內(nèi)容提要

寶鋼采用鐵水預(yù)處理技術(shù)，有利于調(diào)整公司產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，冶煉國(guó)內(nèi)、外市場(chǎng)需求量不斷增加的低磷、低硫、高純度、高附加值的鋼種，提高公司市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)濟(jì)效益。為此，必須在高爐爐前增設(shè)脫硅工藝。目前，寶鋼1、2、3號(hào)高爐分別建有脫硅規(guī)模為165萬(wàn)噸/年、325萬(wàn)噸/年（大修后可達(dá)到370萬(wàn)噸/年）、345萬(wàn)噸/年的三套脫硅工藝系統(tǒng)。

寶鋼爐前脫硅由北京鋼鐵研究設(shè)計(jì)總院設(shè)計(jì)，寶鋼上檢公司等單位施工。工藝系統(tǒng)采用噴吹法，通過(guò)工藝參數(shù)的調(diào)整，解決了噴吹管線上的脫硅劑堵塞等工藝問(wèn)題，產(chǎn)生了數(shù)項(xiàng)寶鋼技術(shù)秘密。目前生產(chǎn)操作穩(wěn)定，完全能夠滿足煉鋼的低硅（≤0.20％）鐵水的需求，脫硅效率和效果良好，2001年，高爐爐前脫硅合格率（脫硅后鐵水含[SI]≤0.20％的罐數(shù)占全部脫硅罐數(shù)的比率）達(dá)到97.7%，有效地滿足了煉鋼工藝需求。同時(shí)，較大幅度地提高了煉鋼的生產(chǎn)效率和降低了煉鋼的生產(chǎn)成本，根據(jù)煉鋼生產(chǎn)實(shí)績(jī)計(jì)算，1噸鐵水每脫[SI]0.01%，可降低煉鋼成本0.71元。1項(xiàng)目的主要技術(shù)內(nèi)容 A、采用的技術(shù)原理：

高爐爐前脫硅是煉鋼鐵水預(yù)處理過(guò)程，寶鋼高爐爐前脫硅采用的是噴吹法，即在高爐爐前建有脫硅噴吹站，脫硅劑經(jīng)罐車輸送至脫硅噴吹站，經(jīng)噴吹罐加壓、流化后，通過(guò)噴吹管線，從脫硅噴槍噴入出鐵中的擺動(dòng)流咀中，脫硅劑（主要是燒結(jié)礦粉和除塵粉，含較高的FeO）與鐵水一起進(jìn)入魚(yú)雷罐中，脫硅劑與鐵水中的[SI]發(fā)生劇烈反應(yīng)，形成SiO2進(jìn)入渣中，從而達(dá)到鐵水脫[SI]的目的，其反應(yīng)式為：

2FeO+[SI]=SiO2+2[Fe] 同時(shí)，由于脫硅過(guò)程是一種劇烈的氧化反應(yīng)過(guò)程，脫硅的過(guò)程又是脫碳的過(guò)程，鐵水中的[C]被氧化生成CO氣體，造成脫硅過(guò)程中產(chǎn)生大量的泡沫渣，泡沫渣的產(chǎn)生不但影響脫硅效率，而且泡沫渣極易造成魚(yú)雷罐罐口熔渣滿溢，影響魚(yú)雷罐的鐵水裝載量，且容易引發(fā)不安全的事故發(fā)生。針對(duì)這種情況，研究開(kāi)發(fā)出了高爐爐前脫硅消泡劑，有效地抑制了泡沫渣的產(chǎn)生，確保了脫硅的正常進(jìn)行。

高爐爐前脫硅是一項(xiàng)新的生產(chǎn)工藝，根據(jù)公司要求，整個(gè)脫硅系統(tǒng)在高爐正常生產(chǎn)過(guò)程中以技改的形式逐步在寶鋼三座高爐增建，到2001年底，寶鋼三座高爐爐前脫硅系統(tǒng)全部建成并投入運(yùn)行。根據(jù)寶鋼高爐的實(shí)際生產(chǎn)狀況和脫硅工藝特點(diǎn)，主要采取了以下的措施：

① 協(xié)調(diào)組織正常生產(chǎn)和技術(shù)改造施工、生產(chǎn)調(diào)試

寶鋼高爐爐前脫硅技改工程在施工改造過(guò)程中具有以下特點(diǎn)： ? 資金投入量較大，工程改造施工量大，1、2號(hào)高爐分別增加了一臺(tái)爐前脫硅除塵風(fēng)機(jī)，2號(hào)高爐還兼顧到高爐大修后的出鐵場(chǎng)部分平坦化工程。

? 施工工作復(fù)雜，難度大，技改工程在高爐生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)行，既要確保技改工程的順利進(jìn)行，又不能影響高爐的正常生產(chǎn)，而且有些改造的關(guān)鍵部位與高爐的正常生產(chǎn)直接相關(guān)。

為此，煉鐵廠根據(jù)各高爐的狀況，專門成立以項(xiàng)目負(fù)責(zé)人為主的脫硅改造推進(jìn)小組，負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)和推進(jìn)脫硅技改工程的工作。通過(guò)采用區(qū)域負(fù)責(zé)管理、三方簽字確認(rèn)、一事一票等形式，生產(chǎn)方與設(shè)計(jì)單位和施工單位的密切合作，協(xié)調(diào)和推進(jìn)，既保證了生產(chǎn)的正常進(jìn)行，又按時(shí)圓滿地完成了脫硅技改工程。同時(shí)，針對(duì)新的工藝技術(shù)特點(diǎn)，及時(shí)組織編寫(xiě)了崗位操作規(guī)程和安全規(guī)程并組織職工進(jìn)行學(xué)習(xí)，確保了三座高爐的脫硅系統(tǒng)順利投產(chǎn)。

② 穩(wěn)定高爐生產(chǎn)，實(shí)施低硅冶煉

根據(jù)寶鋼爐前脫硅工藝設(shè)計(jì)要求，為了使鐵水脫硅后的含硅滿足煉鋼需求（[SI]≤0.20%），脫硅前的鐵水溫度須穩(wěn)定，控制鐵水[SI]≤0.42%。近年來(lái)，寶鋼煉鐵技術(shù)在不斷保持世界一流水平的同時(shí)，繼續(xù)進(jìn)行高爐低硅冶煉操作，通過(guò)對(duì)高爐渣鐵性能的控制、風(fēng)口前理論燃燒溫度控制、高煤氣利用率控制、高噴煤比的控制和原燃料質(zhì)量控制等技術(shù)研究和進(jìn)步，高爐低硅冶煉技術(shù)取得了顯著的進(jìn)步和提高，近兩年來(lái)，高爐爐況順行、爐溫穩(wěn)定，鐵水含[SI]在0.30%左右。不僅提高了寶鋼的高爐冶煉技術(shù)，降低了高爐生鐵成本，同時(shí)也為高爐爐前脫硅奠定了良好的基礎(chǔ)。

③ 調(diào)整工藝參數(shù)，穩(wěn)定脫硅操作控制

高爐爐前脫硅是寶鋼高爐新的操作工藝技術(shù)，其操作方式采用噴吹法，即脫硅劑經(jīng)罐車輸送至脫硅噴吹站，由噴吹罐加壓、流化后，通過(guò)脫硅噴吹管線輸送至出鐵場(chǎng)擺動(dòng)流咀平臺(tái)，采用脫硅專用噴槍噴入出鐵中的擺動(dòng)流咀中，脫硅劑與鐵水一起進(jìn)入魚(yú)雷罐進(jìn)行鐵水脫硅。由于脫硅噴吹管線較長(zhǎng)，而且脫硅劑的比重較大，在脫硅操作過(guò)程中容易發(fā)生管線堵塞，影響脫硅操作和脫硅效率。脫硅操作人員根據(jù)新的工藝特點(diǎn)，逐步調(diào)整和優(yōu)化工藝參數(shù)，自主開(kāi)發(fā)出了“防止管線堵塞控制系統(tǒng)”，確保了脫硅噴吹系統(tǒng)的穩(wěn)定控制。

④ 研究開(kāi)發(fā)脫硅使用的消泡劑

根據(jù)寶鋼高爐爐前脫硅工藝技術(shù)特點(diǎn)，鐵水的脫硅反應(yīng)在魚(yú)雷罐中劇烈進(jìn)行，同時(shí)，由于脫硅過(guò)程也是鐵水脫碳的過(guò)程，碳的氧化和脫硅過(guò)程中渣的粘度等物化性能的變化，造成大量的泡沫渣產(chǎn)生，不僅影響脫硅效率，也對(duì)實(shí)際操作生產(chǎn)帶來(lái)極不利的影響。通過(guò)對(duì)脫硅反應(yīng)機(jī)理、脫硅過(guò)程中渣的粘度、堿度和表面張力等物性的研究，相應(yīng)研究開(kāi)發(fā)出適合寶鋼高爐爐前脫硅工藝要求的消泡劑，實(shí)際使用過(guò)程中在保持脫硅效率的條件下有效地抑制了泡沫渣的產(chǎn)生，效果良好。

B、關(guān)鍵技術(shù)及創(chuàng)造點(diǎn)（限400個(gè)漢字）：

1)技改工程量大，現(xiàn)場(chǎng)施工難度大，環(huán)境復(fù)雜：高爐脫硅技改工程分別在寶鋼三座高爐進(jìn)行，時(shí)間跨度長(zhǎng)，工程投入量大，現(xiàn)場(chǎng)施工難度大環(huán)境復(fù)雜。在實(shí)際改造過(guò)程中，既要保證高爐的生產(chǎn)正常進(jìn)行，設(shè)備改造上近可能利用高爐現(xiàn)有的各類設(shè)備，又要確保脫硅改造的順利完成。通過(guò)采用區(qū)域管理負(fù)責(zé)制、分期改造建設(shè)、分期投產(chǎn)、不斷改進(jìn)等行之有效的管理方式，確保了三座高爐脫硅技改工程的順利進(jìn)行并投產(chǎn)成功。

2)穩(wěn)定高爐生產(chǎn)順行和爐溫控制：高爐爐況的順行和爐溫控制的穩(wěn)定是高爐爐前脫硅順利進(jìn)行的基礎(chǔ)，近年來(lái)，三座高爐鐵水含[SI]穩(wěn)定在0.30%左右，有利于提高爐前脫硅質(zhì)量和滿足煉鋼需求。

3)調(diào)整和優(yōu)化工藝參數(shù)：作為一種新的爐前工藝技術(shù)，根據(jù)現(xiàn)有脫硅劑性質(zhì)和工藝特點(diǎn)，通過(guò)調(diào)整和優(yōu)化操作參數(shù)，穩(wěn)定了脫硅操作并形成了寶鋼專有的操作技術(shù)秘密。

4)研究開(kāi)發(fā)脫硅專用消泡劑：通過(guò)對(duì)高爐爐前脫硅機(jī)理的研究，開(kāi)發(fā)出了寶鋼專用的脫硅消泡劑，穩(wěn)定了脫硅操作并保證了脫硅質(zhì)量。

2、項(xiàng)目與國(guó)內(nèi)外益友同類先進(jìn)技術(shù)的對(duì)比情況 綜合評(píng)述：

寶鋼采用鐵水預(yù)處理技術(shù)，有利于調(diào)整公司產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，冶煉國(guó)內(nèi)、外市場(chǎng)需求量不斷增加的低磷、低硫、高純度、高附加值的鋼種，提高公司市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)濟(jì)效益。鐵水脫硅為鐵水三脫預(yù)處理的新的工藝技術(shù)，寶鋼在高爐爐前增建噴吹法鐵水脫硅系統(tǒng)，不僅有效地解決了煉鋼生產(chǎn)所需的低硅鐵水，在工藝技術(shù)上，也大大提高了脫硅操作的穩(wěn)定性和脫硅效率。同時(shí)，通過(guò)增建爐前脫硅除塵系統(tǒng)，有效地控制了爐前的煙塵，改善了作業(yè)環(huán)境。

寶鋼高爐爐前脫硅系統(tǒng)采用噴吹法，即在高爐爐前建有脫硅噴吹站，脫硅劑經(jīng)罐車輸送至脫硅噴吹站，經(jīng)噴吹罐加壓、流化后，通過(guò)噴吹管線，從脫硅噴槍噴入出鐵中的擺動(dòng)流咀中，脫硅劑與鐵水一起進(jìn)入魚(yú)雷罐中，與鐵水中的[SI]發(fā)生劇烈反應(yīng)，形成SiO2進(jìn)入渣中，從而達(dá)到鐵水脫[SI]的目的，這種方式操作相對(duì)簡(jiǎn)單，脫硅效果好，2000年高爐脫硅合格率為95.0％，2001年高爐脫硅合格率為97.76%。至2001年底，寶鋼三座高爐爐前脫硅系統(tǒng)全面建成并投產(chǎn)（1997年1號(hào)高爐脫硅改造投產(chǎn)，1999年4月3號(hào)高爐脫硅改造投產(chǎn)，2001年底2號(hào)高爐脫硅改造投產(chǎn)），年脫硅能力達(dá)到835萬(wàn)噸，根據(jù)計(jì)算，采用高爐爐前脫硅，每噸鐵水下降0.01%，則可降低煉鋼成本0.71元，經(jīng)濟(jì)效益十分巨大。

寶鋼高爐爐前的此種脫硅工藝在國(guó)內(nèi)為首創(chuàng)，在國(guó)際上亦為先進(jìn)工藝技術(shù)。3．項(xiàng)目的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益情況

第二篇：寶鋼高爐爐前鐵水預(yù)脫硅技術(shù)

寶鋼高爐爐前鐵水預(yù)脫硅技術(shù)

王天球

王士彬

（上海寶山鋼鐵股份有限公司煉鐵廠）

摘要：本文介紹了寶鋼高爐爐前鐵水預(yù)脫硅技術(shù)，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際生產(chǎn)數(shù)據(jù)及操作經(jīng)驗(yàn)，分析總結(jié)出了影響脫硅效果和泡沫渣的諸多因素，通過(guò)采取一系列改進(jìn)措施，使高爐爐前脫硅取得了很大的進(jìn)步，為煉鋼冶煉低磷低硫精品鋼提供了優(yōu)質(zhì)低硅鐵水。

關(guān)鍵詞：爐前脫硅

脫硅效果

泡沫渣

影響因素

1.概述

高爐爐前脫硅主要是為煉鋼提供低硅鐵水，冶煉高附加值精品鋼。以往鐵水預(yù)處理都是由煉鋼“三脫”來(lái)進(jìn)行的。由于其工藝復(fù)雜，處理時(shí)間長(zhǎng)，鐵水熱損失大，渣量大，成本高，八十年代初以來(lái)，日本、韓國(guó)、臺(tái)灣等國(guó)家和地區(qū)相繼采用高爐爐前鐵水脫硅技術(shù)。其目的在于縮短鋼鐵冶煉全流程生產(chǎn)時(shí)間，降低煉鋼熔劑消耗量，為生產(chǎn)低磷低硫高級(jí)鋼，提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力以及改善企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益提供必要條件。

高爐爐前脫硅所用的方法主要有投撒法和噴吹法兩種。脫硅劑靠自重撒落到鐵水表面的稱為投撒法，用載氣將脫硅劑以一定速度噴入鐵水中的稱為噴吹法。這兩種方法都有使用實(shí)例。比較而言，投撒法所用的脫硅劑在粒度和種類上可選范圍較寬（如燒結(jié)礦粉和氧化鐵皮等均可應(yīng)用），其系統(tǒng)工藝流程及設(shè)備都比較簡(jiǎn)單，造價(jià)低，但脫硅劑消耗量大，脫硅劑與鐵水?dāng)嚢璨怀浞?，脫硅產(chǎn)生泡沫渣多，脫硅效果欠佳。日本福山4BF、千葉6BF、韓國(guó)光陽(yáng)4BF等高爐所用的脫硅系統(tǒng)均屬于投撒法。

噴吹法脫硅工藝及設(shè)備相對(duì)要復(fù)雜些，所用的脫硅劑粒度、水分等要求也較高，但脫硅劑與鐵水的混合較好，反應(yīng)界面大，有利于脫硅反應(yīng)進(jìn)行，脫硅效果較好。所用的脫硅劑一般為燒結(jié)廠除塵灰和出鐵廠除塵灰。噴吹法是目前采用較多的一種爐前脫硅工藝。日本的千葉5BF、水島2BF、3BF、4BF、鹿島2BF、3BF、福山2BF、神戶3BF、加古川2BF以及臺(tái)灣中鋼1BF等均采用了噴吹法脫硅。寶鋼采用鐵水預(yù)處理技術(shù)，有利于調(diào)整公司產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，冶煉國(guó)內(nèi)、外市場(chǎng)需求量不斷增加的低磷、低硫、高純度、高附加值的鋼種，提高公司市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)濟(jì)效益。目前，寶鋼1、2、3號(hào)高爐分別建有脫硅規(guī)模為165萬(wàn)噸/年、325萬(wàn)噸/年、345萬(wàn)

噸/年的三套脫硅工藝系統(tǒng)。

寶鋼爐前脫硅工藝系統(tǒng)采用噴吹法，通過(guò)工藝參數(shù)的調(diào)整，解決了噴吹管線上的脫硅劑堵塞等工藝問(wèn)題，產(chǎn)生了數(shù)項(xiàng)寶鋼技術(shù)秘密。目前生產(chǎn)操作穩(wěn)定，完全能夠滿足煉鋼的低硅（≤0.20％）鐵水的需求，脫硅效率和效果良好，2003年，高爐爐前脫硅合格率（脫硅后鐵水含[SI]≤0.20％的罐數(shù)占全部脫硅罐數(shù)的比率）達(dá)到98.7%，有效地滿足了煉鋼工藝需求。同時(shí)，較大幅度地提高了煉鋼的生產(chǎn)效率和降低了煉鋼的生產(chǎn)成本。

2．脫硅原理

高爐爐前脫硅是煉鋼鐵水預(yù)處理過(guò)程，寶鋼高爐爐前脫硅采用的是噴吹法，即在高爐爐前建有脫硅噴吹站，脫硅劑經(jīng)罐車輸送至脫硅噴吹站，經(jīng)噴吹罐加壓、流化后，通過(guò)噴吹管線，從脫硅噴槍噴入出鐵中的擺動(dòng)流咀中，脫硅劑（主要是燒結(jié)礦粉和除塵粉，含較高的Fe2O3）與鐵水一起進(jìn)入魚(yú)雷罐中，脫硅劑與鐵水中的[SI]發(fā)生劇烈反應(yīng)，形成SiO2進(jìn)入渣中，從而達(dá)到鐵水脫[SI]的目的。

在反應(yīng)過(guò)程中,[Si]的氧化反應(yīng)，與[C]、[Mn]的氧化反應(yīng)同時(shí)進(jìn)行。

3.寶鋼高爐爐前鐵水脫硅實(shí)踐 3.1爐前脫硅技術(shù)

高爐爐前脫硅是一項(xiàng)新的生產(chǎn)工藝，根據(jù)公司要求，整個(gè)脫硅系統(tǒng)在高爐正常生產(chǎn)過(guò)程中以技改的形式逐步在寶鋼三座高爐增建，到2001年底，寶鋼三座高爐爐前脫硅系統(tǒng)全部建成并投入運(yùn)行。根據(jù)寶鋼高爐的實(shí)際生產(chǎn)狀況和脫硅工藝特點(diǎn)，主要采取了以下的措施：

① 協(xié)調(diào)組織正常生產(chǎn)和技術(shù)改造施工、生產(chǎn)調(diào)試 寶鋼高爐爐前脫硅技改工程在施工改造過(guò)程中具有以下特點(diǎn)： ? 資金投入量較大，工程改造施工量大，1、2號(hào)高爐分別增加了一臺(tái)爐前脫硅除塵風(fēng)機(jī)，2號(hào)高爐還兼顧到高爐大修后的出鐵場(chǎng)部分平坦化工程。? 施工工作復(fù)雜，難度大，技改工程在高爐生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)行，既要確保技改工程的順利進(jìn)行，又不能影響高爐的正常生產(chǎn)，而且有些改造的關(guān)鍵部位與高爐的正常生產(chǎn)直接相關(guān)。

為此，煉鐵廠根據(jù)各高爐的狀況，專門成立以項(xiàng)目負(fù)責(zé)人為主的脫硅改造推進(jìn)小組，負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)和推進(jìn)脫硅技改工程的工作。通過(guò)采用區(qū)域負(fù)責(zé)管理、三方簽字確認(rèn)、一事一票等形式，生產(chǎn)方與設(shè)計(jì)單位和施工單位的密切合作，協(xié)調(diào)和推進(jìn)，既保證了生產(chǎn)的正常進(jìn)行，又按時(shí)圓滿地完成了脫硅技改工程。同時(shí)，針對(duì)新的工藝技術(shù)特點(diǎn)，及時(shí)組織編寫(xiě)了崗位操作規(guī)程和安全規(guī)程并組織職工進(jìn)行學(xué)習(xí)，確保了三座高爐的脫硅系統(tǒng)順利投產(chǎn)。

② 脫硅系統(tǒng)設(shè)備創(chuàng)新 脫硅設(shè)備經(jīng)過(guò)不斷改造，已達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平，設(shè)備逐漸小型化，運(yùn)行穩(wěn)定，操作簡(jiǎn)單，效率高。已申報(bào)多項(xiàng)專利。

③ 穩(wěn)定高爐生產(chǎn)，實(shí)施低硅冶煉

根據(jù)寶鋼爐前脫硅工藝設(shè)計(jì)要求，為了使鐵水脫硅后的含硅滿足煉鋼需求（[SI]≤0.20%），脫硅前的鐵水溫度須穩(wěn)定，控制鐵水[SI]≤0.42%。近年來(lái)，寶鋼煉鐵技術(shù)在不斷保持世界一流水平的同時(shí)，繼續(xù)進(jìn)行高爐低硅冶煉操作，通過(guò)對(duì)高爐渣鐵性能的控制、風(fēng)口前理論燃燒溫度控制、高煤氣利用率控制、高噴煤比的控制和原燃料質(zhì)量控制等技術(shù)研究和進(jìn)步，高爐低硅冶煉技術(shù)取得了顯著的進(jìn)步和提高，近兩年來(lái)，高爐爐況順行、爐溫穩(wěn)定，鐵水含[SI]在0.30%左右。不僅提高了寶鋼的高爐冶煉技術(shù)，降低了高爐生鐵成本，同時(shí)也為高爐爐前脫硅奠定了良好的基礎(chǔ)。

④ 調(diào)整工藝參數(shù)，穩(wěn)定脫硅操作控制

高爐爐前脫硅是寶鋼高爐新的操作工藝技術(shù)，由于脫硅噴吹管線較長(zhǎng)，而且脫硅劑的比重較大，在脫硅操作過(guò)程中容易發(fā)生管線堵塞，影響脫硅操作和脫硅效率。脫硅操作人員根據(jù)新的工藝特點(diǎn)，逐步調(diào)整和優(yōu)化工藝參數(shù)，自主開(kāi)發(fā)出了“防止管線堵塞控制系統(tǒng)”，確保了脫硅噴吹系統(tǒng)的穩(wěn)定控制。

⑤ 研究開(kāi)發(fā)脫硅使用的消泡劑

根據(jù)寶鋼高爐爐前脫硅工藝技術(shù)特點(diǎn)，鐵水的脫硅反應(yīng)在魚(yú)雷罐中劇烈進(jìn)行，同時(shí)，由于脫硅過(guò)程也是鐵水脫碳的過(guò)程，碳的氧化和脫硅過(guò)程中渣的粘度等物化性能的變化，造成大量的泡沫渣產(chǎn)生，不僅影響脫硅效率，也對(duì)實(shí)際操作生產(chǎn)帶來(lái)極不利的影響。通過(guò)對(duì)脫硅反應(yīng)機(jī)理、脫硅過(guò)程中渣的粘度、堿度和表面張力等物性的研究，相應(yīng)研究開(kāi)發(fā)出適合寶鋼高爐爐前脫硅工藝要求的消泡劑，實(shí)際使用過(guò)程中在保持脫硅效率的條件下有效地抑制了泡沫渣的產(chǎn)生，效果良好。3.3.2脫硅操作技術(shù)管理 1).脫硅劑輸送

脫硅劑由吸引壓送罐車送到噴吹站附近，通過(guò)罐車上的氣泵及噴吹站的補(bǔ)氣氣源將脫硅劑壓送到儲(chǔ)粉倉(cāng)中。每一個(gè)儲(chǔ)粉倉(cāng)和噴吹罐均設(shè)有稱量裝置，監(jiān)視料位、裝料及噴吹過(guò)程。

噴吹站內(nèi)脫硅劑的輸送是用壓縮空氣輸送的。輸送氣體的流量通過(guò)調(diào)節(jié)閥進(jìn)行控制。脫硅劑的投放速度通過(guò)改變料流調(diào)節(jié)閥的開(kāi)度和罐壓等參數(shù)加以控制。2).脫硅操作

脫硅操作時(shí)噴槍頭處于擺動(dòng)流嘴鐵水平面上一定的高度。脫硅劑與空氣混合物在噴槍頭處以扁平大流股沖入鐵水中，以加大脫硅劑與鐵水接觸面，提高脫硅效率。

噴槍的操作及其位置控制由噴槍傳動(dòng)設(shè)備實(shí)現(xiàn)。操作該設(shè)備能完成噴槍升降、擺動(dòng)、橫向移動(dòng)三個(gè)動(dòng)作。生產(chǎn)中操作人員通過(guò)該設(shè)備控制噴槍頭與擺動(dòng)流嘴中的鐵水面保持最佳的位置狀態(tài)。

脫硅劑投入量隨出鐵速度變化，通過(guò)調(diào)擋位控制脫硅劑單耗。當(dāng)脫硅過(guò)程中有泡沫渣產(chǎn)生時(shí)，可適當(dāng)加入消泡劑。

4.影響脫硅效果的因素 4.1脫硅劑單耗

脫硅劑單耗是影響脫硅效果的主要因素之一。下面是脫硅劑單耗與脫硅效率和脫后硅的關(guān)系。

脫硅劑單耗與脫硅效率的關(guān)系脫硅劑單耗與脫后硅的關(guān)系1004540％80％351，030.率60025效，硅40硅20脫后1520脫***2030脫硅劑單耗，kg/t脫硅劑單耗，kg/t圖1.脫硅劑單耗與脫硅效率和脫后硅的關(guān)系 Fig.1 The relation between agent consumption and

desilication efficence

由上圖可以看出，脫硅效率隨脫硅劑單耗的升高而升高，這主要是因?yàn)閲嶈F脫硅劑消耗量增加，脫硅反應(yīng)更加充分所致。4.2鐵水溫度

合適的鐵水溫度對(duì)脫硅效果也有一定的影響。溫度低，鐵水中硅含量也低，硅的濃度梯度小，反應(yīng)動(dòng)力小，脫硅劑主要和碳反應(yīng)，脫硅效果差，并且容易起泡；溫度高，硅含量高，鐵水比較粘，反應(yīng)不易充分進(jìn)行，脫硅效率要受到一定影響，硅也不容易脫下來(lái)。如圖所示為鐵水溫度與脫硅效率和脫后硅的關(guān)系。可以看出，鐵水溫度在1505度左右平均脫硅效率最高。

鐵水溫度與脫硅效率的關(guān)系鐵水溫度與脫后硅的關(guān)系10050％80％401，0率60.030效，硅40硅20脫后20脫100014601480***0***0***01560鐵水溫度，℃鐵水溫度，℃圖2.鐵水溫度與脫硅效率和脫后硅的關(guān)系 Fig.2 The relation between PT and desilication efficence

4.3原始硅高低

原始硅的高低對(duì)脫硅效率和脫后硅的影響也是主要因素。由圖可以看出，原始硅和脫后硅基本成線性關(guān)系，原始硅越低脫后硅也越低，這很容易理解。但原始硅高低與脫硅效率成一個(gè)拋物線關(guān)系，也就是原始硅在0.35％左右時(shí)脫硅效率最高，這也和鐵水溫度與脫硅效率的關(guān)系相對(duì)應(yīng)。

前硅與后硅的關(guān)系前硅與脫硅效率的關(guān)系50％401001％0.30，800，率60硅20效后硅4010脫***0406080前硅，0.01％前硅，0.01％圖3.原始硅與脫硅效率和脫后硅的關(guān)系 Fig.3 The relation between [Si]i and desilication efficence

4.4脫硅劑成分、粒度

脫硅劑的成分特別是含氧量對(duì)脫硅效率的影響較大，因?yàn)槊摴柽^(guò)程就是脫硅劑中的氧與鐵水中的硅反應(yīng)的過(guò)程，脫硅劑含氧量越高，脫硅效果越好。脫硅劑的其它成分，如氧化鈣等對(duì)脫硅渣的堿度有調(diào)節(jié)作用，對(duì)脫硅反應(yīng)也很重要。脫硅劑的粒度對(duì)脫硅效果的影響主要表現(xiàn)在：粒度太粗，噴吹易堵，影響脫硅操作，脫硅劑難以達(dá)到有效噴吹量；粒度太細(xì)，大部分脫硅劑被集塵吸走，進(jìn)入鐵水的脫硅劑量減少，影響脫硅效果。

4.5渣子翻泡

渣子起泡是脫硅反應(yīng)中不可避免的現(xiàn)象，翻泡劇烈，影響受鐵量，受鐵末期易使鐵水翻出下地，必須適當(dāng)投入消泡劑，甚至不得不提前停止脫硅。這樣脫硅劑很難達(dá)到合適的噴吹量，并且最后的受鐵沒(méi)有脫硅，很難保證脫硅合格。

4.6操作方法

恰當(dāng)?shù)牟僮鞣椒▽?duì)提高脫硅效果和降低渣子起泡也非常重要。噴槍的位置、噴吹速度、噴吹時(shí)機(jī)等都是重要的影響因素。噴槍位置過(guò)高或噴吹速度過(guò)小，脫硅劑被除塵吸走的多，并且沖擊鐵水的攪拌力弱，反應(yīng)不充分，浮在鐵水表面的脫硅劑多，還會(huì)造成渣子粘度增加，容易起泡；噴槍位置過(guò)低或噴吹速度過(guò)大，對(duì)鐵水的沖擊力大，反應(yīng)太劇烈，也容易起泡，并且濺出的鐵水容易燒壞噴槍頭。恰當(dāng)?shù)膰姶禃r(shí)機(jī)不僅可以提高脫硅效率，還可以降低脫硅劑單耗，降低渣子起泡。開(kāi)始受鐵時(shí)沒(méi)有必要噴吹，當(dāng)受鐵100噸時(shí)開(kāi)始噴吹，這時(shí)借助鐵水的沖擊攪拌，先前的鐵水也能和脫硅劑反應(yīng)，并且起到緩沖作用，不至于反應(yīng)太劇烈而造成翻泡。這時(shí)要控制好噴吹速度，當(dāng)受鐵即將完畢時(shí)，要達(dá)到合適的噴吹量。如果渣子翻泡，及時(shí)投入消泡劑，并適當(dāng)降低噴吹速度，必要時(shí)可向另一側(cè)受鐵幾分鐘。最好能控制在受鐵結(jié)束前2～3分鐘結(jié)束脫硅，這時(shí)魚(yú)雷罐車?yán)锏蔫F水液面由于良好的反應(yīng)呈魚(yú)鱗狀波紋。

5．脫硅泡沫渣的產(chǎn)生及抑制

由于脫硅過(guò)程是一種劇烈的氧化反應(yīng)過(guò)程，脫硅的過(guò)程又是脫碳的過(guò)程，鐵水中的[C]被氧化生成CO氣體，造成脫硅過(guò)程中產(chǎn)生大量的泡沫渣，泡沫渣的產(chǎn)生不但影響脫硅效率，而且泡沫渣極易造成魚(yú)雷罐罐口熔渣滿溢，影響魚(yú)雷罐的鐵水裝載量，且容易引發(fā)不安全的事故發(fā)生。針對(duì)這種情況，研究開(kāi)發(fā)出了高爐爐前脫硅消泡劑，有效地抑制了泡沫渣的產(chǎn)生，確保了脫硅的正常進(jìn)行。

圖4 不同溫度下脫硅渣的起泡情況

圖5 生鐵初始含硅量與脫硅渣的泡沫化

圖6 堿度對(duì)脫硅泡沫渣的影響

圖7 CaO的消泡作用

6．寶鋼高爐爐前脫硅技術(shù)進(jìn)步

自從噴吹法脫硅系統(tǒng)投入生產(chǎn)以來(lái)，通過(guò)實(shí)踐不斷摸索經(jīng)驗(yàn)，不斷調(diào)整操作參數(shù)，脫硅效率和合格率逐漸提高，脫硅后的硅含量逐漸降低。目前脫硅合格率能達(dá)到95%以上，脫硅效率在60%以上，脫硅后平均硅含量在0.10～0.15%左右。脫硅劑單耗保持在18～25kg/t鐵之間。

7．結(jié)束語(yǔ)

寶鋼采用鐵水預(yù)處理技術(shù)，有利于調(diào)整公司產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，冶煉國(guó)內(nèi)、外市場(chǎng)需求量不斷增加的低磷、低硫、高純度、高附加值的鋼種，提高公司市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)濟(jì)效益。鐵水脫硅為鐵水三脫預(yù)處理的新的工藝技術(shù)，寶鋼在高爐爐前增建噴吹法鐵水脫硅系統(tǒng)，不僅有效地解決了煉鋼生產(chǎn)所需的低硅鐵水，在工藝技術(shù)上，也大大提高了脫硅操作的穩(wěn)定性和脫硅效率。同時(shí)，通過(guò)增建爐前脫硅除塵系統(tǒng)，有效地控制了爐前的煙塵，改善了作業(yè)環(huán)境。寶鋼高爐爐前脫硅技術(shù)是目前國(guó)內(nèi)唯一一家比較成熟的新技術(shù)。寶鋼通過(guò)自己不斷摸索實(shí)踐，各

項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)不斷提高。隨著寶鋼高爐操作技術(shù)的不斷進(jìn)步，爐前出鐵含硅量已經(jīng)很低，這為爐前脫硅提供了良好的基礎(chǔ)。隨著社會(huì)對(duì)精品鋼的要求越來(lái)越多，爐前脫硅技術(shù)一定會(huì)以其競(jìng)爭(zhēng)力在全世界推廣開(kāi)來(lái)。

參考文獻(xiàn)：

1.施月循.林成城 寶鋼爐前鐵水脫硅工藝試驗(yàn)研究，1998.11

2.王士彬.《寶鋼高爐爐前脫硅技術(shù)》,2001全國(guó)大高爐年會(huì)論文集,2001.09

第三篇：高爐爐前安全操作規(guī)程

2、高爐爐前安全操作規(guī)程 2.1出鐵安全規(guī)程

2.1.1出鐵前必須穿戴好勞保用品。

2.1.2禁止潮鐵口出鐵，鐵溝、鐵罐必須干凈，無(wú)潮物。2.1.3爐前所用工具必須烤干，嚴(yán)禁用鐵管捅鐵口和鐵水。2.1.4出鐵時(shí)禁止跨越主溝、撇渣器和渣溝。

2.1.5開(kāi)口前要修好泥套，開(kāi)口機(jī)、泥炮要試好，并設(shè)專人操作。2.1.6出鐵時(shí)，沖渣流嘴附近禁止站人。2.1.8嚴(yán)禁使用氧氣管捅鐵口。

2.1.9人工開(kāi)鐵口需使用氧氣時(shí)，氧氣瓶必須離開(kāi)明火10米以外，氧氣瓶嚴(yán)禁正對(duì)鐵口所用工具必須經(jīng)脫脂，雙腳不準(zhǔn)站在鐵溝內(nèi)或正對(duì)鐵口。2.1.10保持爐前，平臺(tái)上下清潔，不準(zhǔn)有積水。

2.1.11液壓系統(tǒng)出現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)通知維檢人員處理，并通知高爐工長(zhǎng)，不得隨意對(duì)各類閥門、壓力表進(jìn)行調(diào)節(jié)。2.2撇渣器安全規(guī)程

2.2.1工作前必須按規(guī)定穿戴好防護(hù)用品，檢查設(shè)備及工作場(chǎng)地。2.2.2開(kāi)鐵口前，檢查撇渣器是否有凝蓋，擋好砂壩。

2.2.3開(kāi)始放下渣時(shí)，應(yīng)視鐵流情況分層落沙壩，不得落的過(guò)猛。2.2.4堵鐵口后，落砂壩應(yīng)慢，嚴(yán)禁一下將砂壩推出，防止渣溝過(guò)鐵。2.2.5下渣溝流嘴應(yīng)糊泥鋪河沙。2.3泥炮安全規(guī)程

2.3.1裝泥時(shí)，禁止往炮膛內(nèi)打水，不準(zhǔn)將手伸入裝泥孔，不準(zhǔn)使用凍泥、稀泥和混有雜物的炮泥。

2.3.2開(kāi)動(dòng)泥炮時(shí)，其活動(dòng)半徑內(nèi)不許有人。2.3.3帶鐵堵鐵口時(shí)，要提前烤熱炮嘴。2.3.4開(kāi)炮人必須熟悉炮性能。設(shè)專人操作。

2.3.5出鐵前應(yīng)仔細(xì)檢查泥炮各部位的工作是否靈活，正常。

2.3.6泥炮頂泥時(shí)炮嘴正前方嚴(yán)禁有人，炮嘴結(jié)焦應(yīng)摳凈，出泥要圓，摳炮嘴結(jié)焦硬泥時(shí)，不得正對(duì)炮泥操作。2.4燒氧氣安全規(guī)程

2.4.1使用氧氣燒鐵口、風(fēng)口，要保證人員分工明確密切配合。

2.4.2氧氣瓶必須放到可靠位置，不得正對(duì)鐵口，不得接近熱源、火源等。2.4.3氧氣瓶嘴、氧氣帶、搬手、手套不得有油污，開(kāi)關(guān)時(shí)動(dòng)作應(yīng)緩慢。2.4.4使用氧氣時(shí)應(yīng)專人指揮，使用統(tǒng)一的手勢(shì)信號(hào)。2.4.5如有跑氣，應(yīng)立即停送氧氣。

2.4.6燒完氧氣后，瓶嘴要關(guān)嚴(yán)，放回氧氣存放點(diǎn)備用。2.4.7運(yùn)送氧氣瓶時(shí)的規(guī)定：（1）禁止敲、碰、撞或從高往下扔。（2）瓶閥凍結(jié)時(shí)，不得用火燒。夏日不得將氧氣瓶放在日光下曝曬。（3）氧氣瓶不得靠近熱源,距明火處不得小于10米。（4）嚴(yán)禁將氧氣瓶放在鐵道線上和道邊，不得正對(duì)鐵口。2.4.8嚴(yán)禁使用起重設(shè)備、鋼絲繩直接吊運(yùn)氧氣瓶。2.5更換風(fēng)口套安全規(guī)程

2.5.1更換風(fēng)口各套必須在休風(fēng)情況下進(jìn)行，要設(shè)專人指揮。2.5.2更換風(fēng)口時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格遵守操作順序。2.5.3更換風(fēng)口套后，必須上好裝嚴(yán)以免跑風(fēng)。2.5.4安裝直吹管時(shí)要慢，防止滑落，砸傷人。

2.5.5風(fēng)口套更換完畢后，由班長(zhǎng)進(jìn)行檢查，符合技術(shù)要求，方可告工長(zhǎng)送風(fēng)。2.6爐前其它安全規(guī)程

2.6.1使用錘時(shí)，應(yīng)首先檢查錘頭是否牢固。

2.6.2打錘時(shí)嚴(yán)禁戴手套，注意周圍人員，打錘人與撐釬人分站對(duì)面，不得站在同一側(cè)，撐釬人不得往后看，以防釬子毛刺濺到眼內(nèi)，作業(yè)區(qū)域2米內(nèi)不得站人。2.6.3不準(zhǔn)將冷潮物接觸鐵水。

2.6.4禁止將未完全凝固的渣鐵扔進(jìn)水里。

2.6.5處理擺動(dòng)流槽時(shí)必須使用安全帶，出鐵時(shí)嚴(yán)禁處理。2.6.6禁止將主溝、流鐵溝、撇渣器附近地面打過(guò)多的水。

第四篇：3200m3高爐爐前崗位安全操作規(guī)程

爐前崗位安全操作規(guī)程

3.2.1爐前一般崗位安全規(guī)程

3.2.1.1 遵守公司職工安全準(zhǔn)則及鐵廠通用安全規(guī)程。按時(shí)參加班前會(huì),進(jìn)入爐前崗位,必須穿戴好勞保用品,同時(shí),對(duì)勞保用品防護(hù)性能進(jìn)行檢查,發(fā)現(xiàn)有缺陷或失效的應(yīng)立即停止使用,及時(shí)更換,班前班中嚴(yán)禁飲酒。

3.2.1.2接班者必須認(rèn)真查看上班各種原始記錄,必須對(duì)爐前所屬設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢,并認(rèn)真負(fù)責(zé)填寫(xiě)好點(diǎn)檢本,發(fā)現(xiàn)故障應(yīng)向工長(zhǎng)如實(shí)匯報(bào)。3.2.1.3 嚴(yán)禁在風(fēng)口區(qū)域、鐵口旁、渣溝、鐵溝邊及沙壩邊休息、睡覺(jué)或取暖。

3.2.1.4 爐前工具要認(rèn)真檢查，符合安全規(guī)程要求。嚴(yán)禁工具備品亂扔亂放，打大錘時(shí)不得戴手套，作業(yè)時(shí)要前后照應(yīng)，以免傷人。捅風(fēng)口時(shí)，要對(duì)所打風(fēng)口大小蓋進(jìn)行確認(rèn)，避免打錯(cuò)發(fā)生傷人事故。

3.2.1.5 爐臺(tái)照明要良好，爐前工作場(chǎng)地要整潔，平臺(tái)四周欄桿要完整、牢固。

3.2.1.6 不準(zhǔn)往爐臺(tái)電器設(shè)備上打水，嚴(yán)禁戴濕手套操作電器開(kāi)關(guān)。嚴(yán)禁無(wú)證駕駛行車，嚴(yán)禁吊物下站人，行車司機(jī)要確認(rèn)掛鉤掛好了，響鈴后方可開(kāi)啟行車，霧重、視線不好嚴(yán)禁開(kāi)啟行車運(yùn)行。3.2.1.7 爐前的各種電源接地線，各類膠管用完后都要卷好堆放。3.2.1.8 爐臺(tái)上的各種物品、備件，要按規(guī)定擺放，保持各安全通道暢通。3.2.1.9不準(zhǔn)向液態(tài)渣鐵溝中及罐中打水和投放潮濕的雜物等。嚴(yán)禁往下扔?xùn)|西，以免傷人。

3.2.1.10嚴(yán)禁潮鐵罐裝鐵水。罐內(nèi)不準(zhǔn)丟入雜物，鐵水液面距離罐嘴下沿的垂直距離不得小于500毫米。

3.2.1.11 爐臺(tái)行車嚴(yán)禁無(wú)證駕駛，嚴(yán)禁非崗位操作人員駕駛。3.2.1.12 在鐵口處澆注和解體主溝，或鋪補(bǔ)主鐵溝時(shí)，要點(diǎn)燃鐵口泄漏出來(lái)的煤氣，防止煤氣中毒。

3.2.1.13 泥炮和開(kāi)口機(jī)必須由專人操作，操作時(shí)其活動(dòng)范圍內(nèi)不準(zhǔn)有人。修補(bǔ)新墊溝、砂口，必須烤干后才能出鐵，防止放炮傷人。3.2.1.14 潮濕物件嚴(yán)禁接觸鐵水，潮濕的工具應(yīng)烤干后才能與鐵水接觸，防止放炮傷人。

3.2.1.15吹溝子時(shí)必須穿戴好勞保用品，周圍人走開(kāi)后才能開(kāi)風(fēng)，以免灼傷他人。

3.2.1.16做大壩嚴(yán)禁站在撇渣器上鑿渣,以防渣滑,腳踩入撇渣器內(nèi)燙傷。不得站在渣鐵溝的凝固硬殼上作業(yè)。3.2.1.17不準(zhǔn)用氧氣管及潮濕的工具拔閘.3.2.1.18 小高爐出鐵前應(yīng)做好下渣溝處的安全壩及做好兩個(gè)沙窩,檢查撇渣器是否暢通,方可打開(kāi)鐵口。

3.2.1.19禁潮鐵口出鐵，遇潮鐵口時(shí)應(yīng)烤干后再出鐵。

3.2.1.20開(kāi)鐵口前,應(yīng)將鐵口正前方的人員喊開(kāi), 以防鐵口油噴或潮噴傷人。出鐵時(shí)嚴(yán)禁跨越無(wú)蓋的渣鐵溝。捅鐵口時(shí)，不準(zhǔn)用空心管，不準(zhǔn)背靠主溝。3.2.1.21小高爐下渣溝工、7#高爐爐前工必須注意沖渣溝內(nèi)的“糖包心”渣液，嚴(yán)禁邊流渣邊鑿渣。出鐵完后發(fā)現(xiàn)有“糖包心”應(yīng)用水冷卻后方可進(jìn)行工作，并嚴(yán)禁鑿入沖渣溝。

3.2.1.22 鐵口深度的維護(hù)要三班統(tǒng)一規(guī)定的打泥量,遇潮鐵口應(yīng)用微小的壓縮空氣烘干方可出鐵。

3.2.1.23 如休風(fēng)需要風(fēng)口堵泥、卸風(fēng)管，應(yīng)先將風(fēng)口堵泥后，再卸風(fēng)管。拉、堵風(fēng)口時(shí)，人必須站在側(cè)邊，不準(zhǔn)正對(duì)風(fēng)口。更換彎頭時(shí)，必須檢查葫蘆，鋼絲繩等工具是否安全可靠。3.2.2泥炮崗位安全操作規(guī)程

3.2.2.1 啟動(dòng)泥炮前應(yīng)打開(kāi)報(bào)警器，確認(rèn)泥炮半徑內(nèi)無(wú)人、無(wú)障礙物后方可操作。

3.2.2.2 在堵鐵口和試炮操作過(guò)程中，嚴(yán)禁同時(shí)操作兩個(gè)操作桿。3.2.2.3裝足炮泥時(shí)，進(jìn)行試炮，保證泥炮靈活好用。3.2.2.4除特殊情況外，堵口打泥應(yīng)一次打足。

3.2.2.5裝泥時(shí)，禁止往泥膛內(nèi)打水，不準(zhǔn)使用干泥、稀泥和混有雜質(zhì)的炮泥。裝泥時(shí)不準(zhǔn)將手伸入裝泥口內(nèi)。

3.2.2.6 保持炮頭內(nèi)壁光滑，發(fā)現(xiàn)炮泥結(jié)焦時(shí)，要及時(shí)清除。3.2.2..7 用無(wú)水炮泥堵鐵口，需30—40分鐘才能退炮，退炮時(shí)必須瞭望，確認(rèn)鐵口正面無(wú)人時(shí)，方能退炮。退炮后擠掉炮嘴熱泥時(shí)，正面不能有人，同時(shí)應(yīng)清凈炮身，冷卻炮頭。3.2.2.8嚴(yán)禁用泥炮拖拉重物。

3.2.2.9鐵口不暢，嚴(yán)禁用泥炮“燜炮”作業(yè)。3.2.3開(kāi)口機(jī)安全操作規(guī)程

3.2.3.1 出鐵前，檢查開(kāi)口機(jī)的機(jī)械、電氣、液壓設(shè)備及吹掃裝置一切運(yùn)轉(zhuǎn)正常，確保出鐵時(shí)好用。

3.2.3.2 啟動(dòng)開(kāi)口機(jī)前，應(yīng)先打開(kāi)報(bào)警器，確認(rèn)鐵口正面和開(kāi)口機(jī)旋轉(zhuǎn)半徑內(nèi)無(wú)人、無(wú)障礙物后方可操作。

3.2.3.3 開(kāi)鐵口時(shí)，應(yīng)注意開(kāi)口機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況，若鉆桿擺動(dòng)厲害，應(yīng)停鉆退出，查明原因，處理后才能重新啟動(dòng)。

3.2.3.4 開(kāi)口機(jī)退出時(shí)，一定要及時(shí)停轉(zhuǎn)，以防打壞泥套及傷人。3.2.3.5 開(kāi)口機(jī)對(duì)鐵口眼時(shí)，嚴(yán)禁手握鉆桿對(duì)鐵口眼。3.2.3.6 開(kāi)口機(jī)使用后，要及時(shí)退回原地，避免高溫烘烤。3.2.3.7 更換鉆桿時(shí)，先切斷動(dòng)力源，嚴(yán)禁啟動(dòng)開(kāi)口機(jī)，啟動(dòng)前必須嗚笛并確認(rèn)無(wú)人。3.2.4爐前燒氧安全操作規(guī)程

3.2.4.1 開(kāi)氧氣時(shí)要注意氧氣壓力，先開(kāi)小量氧點(diǎn)燃，再逐漸加大。氧氣開(kāi)關(guān)附近嚴(yán)禁煙火和在附近動(dòng)火。

3.2.4.2 燒氧氣時(shí)，必須有人指揮，燒氧時(shí)吹氧管不能頂?shù)锰溃苑姥鯕饣鼗?，氧氣卡具與氧氣管接觸要嚴(yán)密，嚴(yán)禁泄漏。3.2.4.3 氧氣必須在氧氣管拔出后，才能關(guān)閉氧氣。用完后，氧氣管應(yīng)放回原位。

3.2.4.4 通氧氣的膠管應(yīng)脫脂，膠管壓力不得小于2Mpa，長(zhǎng)度不得小于30米，10米內(nèi)不允許有接頭，接頭處要捆綁牢。

3.2.4.5 嚴(yán)禁沾有油脂的物件（沾有油脂的手）接觸氧氣開(kāi)關(guān)。3.2.4.6 在打掃衛(wèi)生時(shí)嚴(yán)禁用氧氣來(lái)吹掃灰塵。3.2.5擺動(dòng)流嘴工安全操作規(guī)程

3.2.5.1 發(fā)現(xiàn)鐵罐內(nèi)有積水或其它異常時(shí)應(yīng)及時(shí)報(bào)告處理。3.2.5.2 出鐵前將砂口渣蓋打開(kāi)，確保鐵流暢通無(wú)阻。3.2.5.3 出鐵前，應(yīng)檢查擺動(dòng)流嘴的機(jī)械可靠及靈活性。3.2.5.4 出鐵前檢查確認(rèn)鐵罐對(duì)位準(zhǔn)確，數(shù)量足夠，罐內(nèi)無(wú)潮、雜物等。

3.2.5.5 鐵罐帶殼嚴(yán)重時(shí)，不得受鐵。

3.2.5.6 堅(jiān)守崗位，監(jiān)視鐵罐內(nèi)鐵水液面（鐵水液面離罐沿500mm），掌握載鐵量。

3.2.5.7 流嘴下有鐵水罐時(shí)，嚴(yán)禁下去更換擺動(dòng)流嘴，作業(yè)前應(yīng)將鐵水罐拖走。

3.2.5.8 更換擺動(dòng)流嘴，高處作業(yè)應(yīng)系好安全帶，起重作業(yè)時(shí)，嚴(yán)禁多人指揮。

3.2.5.9 擺動(dòng)流嘴操作完畢后，應(yīng)將開(kāi)關(guān)復(fù)零位。3.2.6更換風(fēng)口安全操作規(guī)程

3.2.6.1 應(yīng)在渣鐵出凈，完成休風(fēng)倒流后，并得到工長(zhǎng)的通知，再開(kāi)始更換風(fēng)口，爐前工必須遵守休風(fēng)程序，服從工長(zhǎng)的指揮。3.2.6.2 在休風(fēng)倒流前，工長(zhǎng)必須通知爐前工，暫時(shí)離開(kāi)風(fēng)口附近，以免噴火燒人。

3.2.6.3 在更換風(fēng)口時(shí)，爐前組長(zhǎng)應(yīng)明確分工，防止操作混亂。3.2.6.4 使用大鉤時(shí)，要步調(diào)一致，手不得握在大鉤尾端端柄處，防止被活動(dòng)錘打傷。

3.2.6.5 當(dāng)風(fēng)口破損漏水過(guò)多或風(fēng)管灌渣需換風(fēng)口時(shí)，首先休風(fēng)倒流，然后按以下步驟更換風(fēng)口。1)打開(kāi)視孔小蓋排渣（蒸汽）。

2)用摟扒頂住視孔大蓋，另一人用榔頭打掉大蓋插銷，待人員全部離開(kāi)5米以外，用摟扒把大蓋扣開(kāi)排渣。

3)當(dāng)風(fēng)管渣排盡后，用小鉤把彎頭大銷打掉，風(fēng)管卸下后，繼續(xù)排渣。

4)等風(fēng)口內(nèi)渣鐵排盡后，再進(jìn)行換風(fēng)口操作。3.2.6.6 風(fēng)管燒穿打水時(shí)，無(wú)關(guān)人員應(yīng)撤離風(fēng)口區(qū)域。

3.2.6.7 使用爐臺(tái)吊葫蘆吊物時(shí)，應(yīng)捆扎好物件，應(yīng)將周圍人員叫開(kāi)，防止碰傷他人。

3.2.7使用打夯機(jī)安全操作規(guī)程

3.2.7.1 遵守公司職工安全準(zhǔn)則及鐵廠通用安全規(guī)程。

3.2.7.2 必須專人負(fù)責(zé)，使用前要認(rèn)真檢查，確保符合安全要求。3.2.7.3 移動(dòng)動(dòng)力線及操作盤(pán)，要輕收輕放，使用前要認(rèn)真檢查，確保無(wú)破損，并保持干燥無(wú)潮。

3.2.7.4 使用前，確認(rèn)各項(xiàng)準(zhǔn)備工作已做好后才能送電，必須專人掌握操作盤(pán)；操作人員注意力要集中，操作開(kāi)關(guān)要準(zhǔn)確無(wú)誤。當(dāng)手上汗水過(guò)多時(shí)，不要接觸開(kāi)關(guān)。

3.2.7.5 固定好打夯機(jī)上的電線，防止運(yùn)動(dòng)絞合，磨破漏電。3.2.7.6不準(zhǔn)用物體頂著三角皮帶運(yùn)行，三角皮帶松動(dòng)要查明原因，及時(shí)處理。

3.2.7.7 撐打夯機(jī)的人員要注意自身和他人安全，謹(jǐn)防碰傷他人和在死角被擠傷。

3.2.7.8 用完后，切斷電源，同時(shí)吊鉤要輕掛輕放，并擺放在固定位置。

3.2.8 解體機(jī)安全操作規(guī)程

3.2.8.1 遵守公司職工安全準(zhǔn)則及鐵廠通用安全規(guī)程。

3.2.8.2 必須固定專人操作，經(jīng)特種作業(yè)安全技術(shù)培訓(xùn)，并取得特種作業(yè)操作證后方可上崗操作，操作者身體必須健康，符合要求。3.2.8.3 使用前，先檢查解體機(jī)的機(jī)械、電氣、液壓設(shè)備（油箱加滿油）及風(fēng)鎬的通風(fēng)裝置，確保使用時(shí)無(wú)故障，嚴(yán)禁帶隱患作業(yè)。3.2.8.4 解體挖掘機(jī)前，應(yīng)先按喇叭，同時(shí)確認(rèn)挖掘機(jī)旋轉(zhuǎn)半徑內(nèi)無(wú)人。

3.2.8.5 解體機(jī)使用前，應(yīng)注意發(fā)動(dòng)機(jī)動(dòng)轉(zhuǎn)情況，若發(fā)現(xiàn)發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)異常，應(yīng)立即停機(jī)檢查，處理好后才能重新使用。

3.2.8.6 在使用中，操作操縱桿的力度不能過(guò)猛，應(yīng)該緩慢進(jìn)行，以免操作液壓突然變大，崩破油管。

3.2.8.7 使用中，挖掘機(jī)不能左右擺動(dòng)用力，以免損壞定位箱。3.2.8.8 使用中，要注意周圍環(huán)境，不能與行車相撞，發(fā)生危險(xiǎn)。3.2.8.9 在解體過(guò)程中，風(fēng)鎬釬不能固定在一個(gè)位置解體，鎬釬掘進(jìn)深度不能過(guò)深。

3.2.8.10 使用完畢后，要開(kāi)回停放點(diǎn)，全車進(jìn)行清潔，發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)口過(guò)濾網(wǎng)要清洗，各加油點(diǎn)要加黃油，全車進(jìn)行保養(yǎng)。3.2.9小高爐防止沖渣溝放炮事故注意事項(xiàng)

3.2.9.1 砂口進(jìn)出口要平衡，出口不得高于進(jìn)口（應(yīng)少許低于進(jìn)口），進(jìn)口眼子不準(zhǔn)補(bǔ)得很小，如有結(jié)渣要及時(shí)鑿除，每次出鐵前，必須仔細(xì)檢查，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題禁止開(kāi)鐵口。3.2.9.2 大壩要筑牢靠，并烤干。

3.2.9.3 主溝溢渣壩要保持一定的固定高度（與兩邊鐵模同高），固定壩上要用河沙做牢，新鋪的主溝兩邊河沙加高，防止主溝淺鐵水從兩邊溢出。

3.2.9.4 主溝剛來(lái)渣時(shí)，不準(zhǔn)急于推開(kāi)溢渣壩，要讓渣溢流，根據(jù)情況，確認(rèn)主溝鐵水不滿溝了，不會(huì)溢出主溝，方準(zhǔn)少許扒開(kāi)，溢渣出主溝，方準(zhǔn)許扒開(kāi)溢渣固定壩上加筑的河沙，在扒溢渣壩上河沙時(shí)要特別注意，不準(zhǔn)將固定壩損壞，以免缺口過(guò)深，主溝鐵水流入下渣溝，造成放炮事故。

3.2.9.5 安全壩，爐爐鐵要用河沙筑牢并烤干，嚴(yán)禁打開(kāi)鐵口就鏟掉，必須待主溝即將溢渣時(shí)，方準(zhǔn)鏟掉。

3.2.9.6 下渣溝爐爐要做砂窩兩個(gè)，要求長(zhǎng)400mm，寬300mm，深200mm，不得馬虎應(yīng)付了事，必須做好，確保主溝殘鐵不沖入水渣溝。3.2.9.7 砂口出鐵未斷流，嚴(yán)禁扯大壩，待鐵水?dāng)嗔骱蠓綔?zhǔn)扯壩，扯壩后如發(fā)現(xiàn)殘鐵較多，不得使勁往下渣溝推，必須從砂壩出口用鐵瓢清除，以免砂窩積存不了鐵水流入沖渣溝。

3.2.9.8 主溝過(guò)深或不平整，必須及時(shí)鋪好，避免主溝殘鐵過(guò)多。3.2.9.9 鐵口要保證深度1.2—1.5米范圍內(nèi)，眼子要開(kāi)正，同時(shí)不準(zhǔn)開(kāi)的過(guò)大，以防鐵水跑大流和斜鐵口鐵水噴出主溝外。

3.2.9.10 下渣流嘴必須爐爐檢查補(bǔ)好，流嘴和流嘴的沖渣溝處，如有結(jié)渣不準(zhǔn)急于清理，30分鐘后，必須確認(rèn)完全冷卻后方準(zhǔn)清理，同時(shí)清理時(shí)鋼釬要長(zhǎng)，人站的距離要遠(yuǎn)一點(diǎn)，要防萬(wàn)一糖包心鐵渣爆炸。3.2.9.11 每爐鐵出鐵前，必須檢查下渣溝和沖渣溝，發(fā)現(xiàn)存有殘?jiān)F，要及時(shí)清除方可出鐵，下渣溝清理前，必須報(bào)告高爐工長(zhǎng)和爐前班長(zhǎng)，并不準(zhǔn)單人下水作業(yè)，以保證安全。

3.2.9.12 沖渣溝必須有足夠的水壓、水量，方準(zhǔn)出鐵方渣。3.2.9.13 出鐵前叫開(kāi)下渣溝周圍所有人員，并不準(zhǔn)通行。3.2.9.14 主溝與渣溝結(jié)了硬殼要及時(shí)打碎，以免鐵水跑大流時(shí)，鐵水從硬殼上流入沖渣溝造成放炮事故。

3.2.9.15 一瓦斯在出鐵前要認(rèn)真檢查確認(rèn)無(wú)問(wèn)題時(shí)，方準(zhǔn)打鐘出鐵。并負(fù)責(zé)檢查鐵口深度，并記入高爐作業(yè)日志鐵口深度欄內(nèi)。3.2.9.16 如在大洗爐期間方渣，由爐內(nèi)工長(zhǎng)或一瓦斯工檢查確認(rèn)，把沖渣溝周圍人員喊開(kāi)以后，由工長(zhǎng)通知出鐵方渣。3.2.10 煤氣烘烤鐵口、鐵溝及沙壩安全規(guī)程

3.2.10.1使用煤氣時(shí)，煤氣管網(wǎng)內(nèi)的壓力必須穩(wěn)定，應(yīng)不低于3千帕，并在點(diǎn)火前取得燃?xì)庹{(diào)度室的同意。

3.2.10.2使用煤氣前，應(yīng)檢查各閥門、接頭有無(wú)漏氣現(xiàn)象。第一次使用煤氣前應(yīng)打開(kāi)管道放散閥，再開(kāi)爐前煤氣總管閥門，讓煤氣放散。待取樣做完爆發(fā)試驗(yàn)合格后，即關(guān)放散閥方能使用煤氣。點(diǎn)火時(shí)應(yīng)先給火源后開(kāi)煤氣燒咀閥門，再配合適量氧氣進(jìn)行燃燒烘烤。3.2.10.3 在烘烤過(guò)程中，應(yīng)由專人看管，有得擅離職守，以防突然停氣后又來(lái)煤氣無(wú)人知曉而發(fā)生煤氣中毒事故。

3.2.10.4 鐵口、鐵溝烘烤完畢后，除關(guān)閉燒咀閥門外，還應(yīng)將爐前煤氣總管閥門關(guān)嚴(yán)。

3.2.10.5 發(fā)現(xiàn)煤氣泄漏時(shí)，一定要站在上風(fēng)側(cè)監(jiān)視，嚴(yán)禁任何人進(jìn)入危險(xiǎn)區(qū)并通知有關(guān)單位及時(shí)處理。

第五篇：常壓脫硅操作規(guī)程

常壓脫硅操作規(guī)程

一、開(kāi)停車規(guī)程

（一）開(kāi)車

1、開(kāi)車前的準(zhǔn)備：

（1）新安裝或大修設(shè)備開(kāi)車前，必須聯(lián)系電、鉗工檢查，驗(yàn)收合格，清除開(kāi)展妨礙物，具備開(kāi)車條件。

（2）泵、槽停車超過(guò)8小時(shí)，電器設(shè)備刺上水或受潮，開(kāi)車前必須通知電工檢查測(cè)量絕緣情況。

（3）改好料漿、循環(huán)母液、蒸汽、冷凝水流程，檢查各法蘭連接有無(wú)泄漏，閥門是否靈活好用，備用設(shè)備要完備。

（4）各潤(rùn)滑點(diǎn)，減速箱油質(zhì)、油量是否符合要求。

（5）各儀表顯示是否正常，自控和安全裝置是否靈敏可靠。

（6）向主控室匯報(bào)檢查情況。

2、進(jìn)料與加熱

1、啟動(dòng)投用脫硅槽的攪拌前，先攀車一圈以上無(wú)異常后啟動(dòng)，現(xiàn)場(chǎng)檢查，如有故障及時(shí)匯報(bào)處理。

2、由主控室聯(lián)系原料車間送原礦漿，當(dāng)加熱槽有半槽料時(shí)打開(kāi)加熱槽蒸汽管至冷凝水罐的放水閥。

3、適當(dāng)打開(kāi)蒸汽管的排水閥，冷凝水罐的排氣閥。

4、依次打開(kāi)加熱槽入口、蒸汽管手動(dòng)閥、蒸汽所氣動(dòng)調(diào)節(jié)閥、暖管。

5、當(dāng)暖管完成后，關(guān)閉蒸汽管冷凝水排放閥，冷凝水罐排汽閥。

6、打開(kāi)加熱槽冷凝水出口閥，冷凝水罐出口閥，按冷凝水泵啟動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)啟動(dòng)冷凝水泵，檢查冷凝水排出情況和流向。

7、向主控室匯報(bào)啟動(dòng)完畢，由主控室檢查冷凝水系統(tǒng)正常后，將冷凝水泵出口閥轉(zhuǎn)入自動(dòng)控制，檢查冷凝水罐液位。

8、由主控室檢查蒸汽壓力、溫度和冷凝水溫度及其溫差。將加熱槽的溫度轉(zhuǎn)向自動(dòng)控制。設(shè)定加熱溫度為100-105度。

9、槽內(nèi)液位升至溢流管高時(shí)，礦漿通過(guò)溢流管依次流入以后各槽，直至將所有脫硅槽灌滿，緩沖槽液面保持10米左右。

10、按主控室指令，改通預(yù)脫硅進(jìn)高壓隔膜泵流程。

11、循環(huán)母液改好流程后，由主控室負(fù)責(zé)聯(lián)系輸送。

3、排砂

1、關(guān)閉排砂管道放料閥，改好排砂管路流程，打開(kāi)所需排砂槽的出口閥，啟動(dòng)排砂泵，根據(jù)需要交粗砂排至原料磨或返到其它槽。

2、脫硅槽內(nèi)粗砂排出后，打開(kāi)循環(huán)母液沖洗閥。

3、關(guān)閉脫硅槽的出口閥，沖洗完畢，停除砂泵，關(guān)閉循環(huán)母液沖洗閥，打開(kāi)放料閥。

4、向主控室匯報(bào)除砂完畢。

返料

1、按主控室通知改好循環(huán)泵流程后，按循環(huán)泵操作規(guī)程啟動(dòng)循環(huán)泵，將礦漿打入所需脫硅槽內(nèi)。

2、打循環(huán)時(shí)主控室控制，出料槽保持滿槽14.5m,緩沖槽保證5-10m液位。

（二）停車規(guī)程

1、停車前要準(zhǔn)備出緩沖器的容積，要求料位低于6米，由主控室聯(lián)系原料磨減少來(lái)料量。

2、向主控室匯報(bào)緩沖槽容積準(zhǔn)備完畢，由主控室聯(lián)系原料磨停止送料和循環(huán)母液。

3、停止加熱，先關(guān)蒸汽調(diào)節(jié)閥，手動(dòng)閥門和槽子入口蒸汽閥門。

4、關(guān)閉各槽冷凝水閥，如加熱管束破裂應(yīng)快速關(guān)閉防止污染。

5、逐個(gè)打開(kāi)各加槽的不合格冷凝水放水閥，觀察不合格冷凝水是否帶料。

6、冷凝水罐無(wú)水位時(shí)按操作標(biāo)準(zhǔn)停冷凝水泵，停泵時(shí)注意排空。

7、打開(kāi)冷凝水罐和泵放水閥。

8、需要對(duì)冷凝水罐檢修時(shí)，打開(kāi)冷凝水罐排氣閥。

9、要清理的脫硅槽，必須利用泵將槽內(nèi)存料打完后，將來(lái)料管、蒸汽、冷凝水隔離斷開(kāi)。

二、常壓脫硅槽攪拌操作規(guī)程

（一）啟動(dòng)前的檢查

1、停車超過(guò)8小時(shí)，必須由電工測(cè)絕緣。

2、電機(jī)旋向是否正確，要求攪拌上段為逆時(shí)針轉(zhuǎn)向。

3、皮帶張力是否正常。

4、潤(rùn)滑油、油質(zhì)、油量是否符合要求。

5、槽內(nèi)、外無(wú)防礙運(yùn)轉(zhuǎn)的雜物。

6、攀車轉(zhuǎn)動(dòng)無(wú)問(wèn)題。

（二）啟動(dòng)及運(yùn)行中檢查

1、啟動(dòng)攪拌電機(jī)。

2、當(dāng)攪拌運(yùn)行平穩(wěn)后即可進(jìn)料。

3、檢查運(yùn)行狀況是否正常。

1、振動(dòng)、噪音。

2、電機(jī)消耗功率、電流、電壓顯示正常值。

3、止推軸承和導(dǎo)向軸承溫度、電流、電壓不準(zhǔn)過(guò)載。

4、減速箱油位，油溫要求90-100度。

5、各潤(rùn)滑情況正常。

6、攪拌軸承水封水溫良好、水量適中。

（三）停車：需清理檢修的槽子，停止進(jìn)料并拉空液面后停攪拌。

1、活動(dòng)槽底放料閥。

2、切斷電源。

3、立即打開(kāi)槽子放料閥。

三、常壓脫硅槽使用維護(hù)規(guī)程

（一）工作原理

電機(jī)通過(guò)減速裝置，帶動(dòng)攪拌漿葉對(duì)原礦漿進(jìn)行攪拌達(dá)到防止沉淀，均勻混合及料漿受，（二）設(shè)備構(gòu)造

常壓脫硅槽包括：槽體、電機(jī)、減速器、三角皮帶傳動(dòng)支撐裝置上軸，液封、下軸、攪拌葉片。

（三）技術(shù)參數(shù)

槽體規(guī)格：ф1016m加熱槽加熱面積f=540m2，電機(jī)：N=75Kw

（四）設(shè)備運(yùn)行時(shí)的維護(hù)

1、檢查電機(jī)溫升及電流波動(dòng)情況，均不得超過(guò)銘牌規(guī)定。

2、檢查各軸承工作情況，其溫升不得超過(guò)標(biāo)準(zhǔn)要求。

3、檢查攪拌軸承工作是否振動(dòng)及其它異常情況。

4、檢查皮帶的松緊程度。

5、檢查減速器的軸承及油面，通過(guò)觀察孔、觀察齒輪的咬合情況。

6、檢查水封的水量是否夠。

（五）常壓脫硅槽攪拌故障及處理