第一篇：瑞華公司精益生產管理說明

瑞華公司精益生產管理說明

一、實施目的為加強公司的內部管理，促進產品質量的穩(wěn)步提高，使公司的經濟效益和個人收入得到雙重提升，經領導研究決定：在日常工作中加強實施科學合理的定額機制，貫徹降低能源消耗、材料消耗和工時消耗的思想，更加突出獎勤罰懶、愛崗敬業(yè)、精益求精的工作理念；鞏固和加強公司利益與個人利益的有機融合，使全體員工在立足本職、勤奮工作的基礎上能積極進取，努力學技術、鉆技術，爭當操作能手的思想得到鼓勵與肯定，進一步營造干群間的親和力；為建立起適應現(xiàn)代企業(yè)發(fā)展的管理制度，確保安全、高效、文明的生產出高品質產品；必須培養(yǎng)、磨練管理干部成為多方位、復合型人才，為更好的適應公司快速發(fā)展、適應激烈競爭的國際、國內鞋業(yè)制造市場創(chuàng)造條件。

二、工作要求

各位管理者應始終以主人翁的工作態(tài)度鞭策自己、舉賢納諫；結合實際工作制定降耗增效措施，身體力行的引導下屬分解降耗增效目標；要言教身傳的將降耗增效工作灌輸?shù)矫總€員工的生產作業(yè)中；積極主動的培養(yǎng)、打造操作能手，將“傳、幫、帶”的互助模式融入日常生產作業(yè)，為創(chuàng)造本部門精兵團隊而盡心工作。

三、運行方法

科學的運用管理方法、管理手段，對現(xiàn)場各種生產要素，如：人（操作者、班組長）、機（生產設備）、料（半成品、原料）、法（工藝、檢測）、環(huán)（環(huán)境）、能（電、水、油、紙包裝品）等進行合理配置和優(yōu)化組合，通過協(xié)調、控制、激勵等手段完成控制目標。

擬先在生產部門實行月度消耗（電力、工時、原料、維修費用、易損耗品）與產出（合格產品）以及廢品、次品率的相關數(shù)據(jù)統(tǒng)計，綜合統(tǒng)計后的數(shù)據(jù)是冷酷無情、客觀公正的；讓數(shù)據(jù)體現(xiàn)生產過程中關鍵節(jié)點控制的成績與不足；為各職能部門提供理順生產秩序的依據(jù)，讓數(shù)據(jù)為公司評選出工作能力強、管理水平高的標桿人才；經公司領導層進行評分認定，納入年度考核。（原則是：先完善計量數(shù)據(jù)→定額數(shù)據(jù)，由易到難、由簡到繁的逐步實施；確定生產工作的追蹤、理順方法與制度，制定切實可行的生產進度表并嚴格執(zhí)行）建立起能耗管理網(wǎng)絡，由本企業(yè)董事長領導并確定目標，層層分解到車間、班組、個人，建立考核、獎懲、提案制度，完善計量制度，統(tǒng)計能耗數(shù)據(jù)并進行分析比較，為降耗增效的獎懲、考核提供依據(jù)，組織相關人員進行能耗診斷，確定本部門現(xiàn)有能耗、單位產品能耗，并分析研究、核實，制定降耗增效關鍵點的管控；開展節(jié)能技術改造。

二0一二年十月十五日

第二篇：精益生產管理

精益生產管理

精益生產是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產方式，實施精益生產會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。

精益生產將企業(yè)生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。

第三篇：精益生產管理

精益生產管理 精益生產（Lean Production Management），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。

目錄

1生產

2生產分類

3價值確定

4停滯

5過早過量

6價值流

7思想內涵

8管理原則

9主要企業(yè)

10管理現(xiàn)狀

11特點

12推行步驟

1生產編輯

精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。

精益生產是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產方式，實施精益生產會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。

時至今日，隨著制造和管理技術的不斷提高，精益生產的含義已經超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產在內的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造?？梢哉J為，精益生產是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)

絡技術優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調整以適應不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產管理為基礎，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。

實現(xiàn)精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產和經營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。2生產分類編輯

精益生產將企業(yè)生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。

3價值確定編輯

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

4停滯編輯

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。

5過早過量編輯

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

6價值流編輯

精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除以及價值的不斷挖掘。

精益生產追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質量，否則改善也將成為一種浪費。

7思想內涵編輯

精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。8管理原則編輯

原則1:消除八大浪費

企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

原則2:關注流程，提高總體效益

管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎于制度流程”.什么樣的流程就產生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

原則3:建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

原則4:降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質來保證。很多企業(yè)在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結論，精益生產不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

原則5:全過程的高質量，一次做對

質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

原則6:基于顧客需求的拉動生產

JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動，輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動。

原則7:標準化與工作創(chuàng)新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。

原則8:尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以說，精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”.原則9:團隊工作

在精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業(yè)人員所解決。

原則10:滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規(guī)模，保持穩(wěn)健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩(wěn)定。

9主要企業(yè)編輯

中國企業(yè)習慣的管理方法是：只重結果，不重過程。長期關注的主題是品質的提高、成本的降低、交期的縮短和生產效率的提升。

10管理現(xiàn)狀編輯

基礎“5S”管理方面

整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定置管理混亂。

幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。

標準規(guī)范化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。設備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。

生產運營與生產現(xiàn)場

部分人員生產理念落后，沒有形成以定單為中心的生產運作理念。

生產統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產系統(tǒng)的狀況。

生產模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產空間。

色漿配置和樣品試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產時間。

對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢。

現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質不良。

現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。

品質管理方面

品質保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。質量的過程控制能力較弱，造成大量的質量成本損失。

品質的目視管理、事先品質工程診斷、預防管理、事后品質對策改善做得不夠。質量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：

基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。

需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。11特點編輯

拉動式準時化生產

以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協(xié)調則極為必要。

全面質量管理

強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題.如果在生產過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)重大質量事故和對不合格品的無效加工。

對于出現(xiàn)的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團隊工作法

團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與

此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

12推行步驟編輯

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產系統(tǒng)所替代。

第四篇：精益生產管理

解析精益生產管理

精益生產管理是對豐田生產方式的總結與提升，代表了在眾多行業(yè)和領域豐富的實踐經驗和深刻的管理思想。精益生產管理的本質是通過消除各種形式的浪費，不斷提升價值流效率。

精益生產管理的主要內容和特點

精益生產管理是對豐田生產方式的總結與提升，代表了在眾多行業(yè)和領域豐富的實踐經驗和深刻的管理思想。精益生產管理的本質是通過消除各種形式的浪費，不斷提升價值流效率。其主要內容包括：

1）對浪費的定義和深惡痛絕的態(tài)度：除了在制造領域大家都很熟悉的經典7種生產管理浪費外，在企業(yè)經營活動中還普遍存在著例如溝通障礙、架構僵化、方向沖突、錯誤工具、斷層、無用信息、等候、知識廢棄、過早設置、人力資源和勞動技能等各種形式的浪費。

2）精益企業(yè)文化：站在顧客的立場審視企業(yè)活動，力求提高價值流效率；勞資雙方的和衷共濟，企業(yè)內部建立真正的團隊；隊員工熱情追求完美，持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。

3）準時制（JIT）的運作：在適當?shù)臅r間適當?shù)牡攸c提供適當數(shù)量的產品或服務，并且用最少的資源。做到動如脫兔，靜如處子。按顧客的需要適時提供適量產品和服務，不早不晚剛剛好。企業(yè)的流程標準而不僵化，內部流程可因市場變化而更改，對市場的反應更為靈敏和快速。

4）企業(yè)流程的自動化：企業(yè)運營機制被設計成能自動識別異常，提示異常，必要時中止操作。特別是在各種重大決策流程，如企業(yè)戰(zhàn)略、運營體系的調整和設置過程，從一種制衡的角度應該包括風險評估和防范體系以及應急計劃和措施。

5）防呆體系：各種操作、流程、體系能有效防止各類容易發(fā)生的低級錯誤，降低各類質量事故和安全事故。

6）企業(yè)運作體現(xiàn)“拉動”思想：企業(yè)以市場的反應和顧客的需求為導向，企業(yè)內部建立對市場需求的快速反應和拉動機制。企業(yè)的發(fā)展和運作不是以行政命作為特色，而是更關注人性化管理，用一種“引導”而不是“推動”的方式帶領和提高全體員工朝發(fā)展方向前進。精益生產管理帶給企業(yè)的益處

對于制造型企業(yè)而言，在以下方面已經有無數(shù)的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產周期減短，質量穩(wěn)定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業(yè)利潤增加。同時，員工士氣、企業(yè)文化、領導力、生產技術都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。對于服務型企業(yè)而言，提升企業(yè)內部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短縮短從顧客需求產生到實現(xiàn)的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩(wěn)定和不斷擴展市場占有率。

第五篇：精益生產管理

精益生產管理

精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業(yè)適應市場萬變的能力。

益生產

精益生產是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產方式，實施精益生產會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。

精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。

時至今日，隨著制造和管理技術的不斷提高，精益生產的含義已經超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產在內的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的制造企業(yè)戰(zhàn)略——敏捷制造?？梢哉J為，精益生產是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡技術優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調整以適應不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產管理為基礎，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。

實現(xiàn)精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產和經營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。

精益生產分類

精益生產將企業(yè)生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉移到占90%時間的非增值活動上去。

精益生產價值確定

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產將所有的停滯視為浪費

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。

精益生產認為過早過量均是浪費

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

精益生產要求人們要識別價值流

精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。

精益生產追求完美的持續(xù)改善

精益生產追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質量，否則改善也將成為一種浪費。

精益生產的思想內涵

精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。

精益生產的主要企業(yè)

中國企業(yè)主習慣的管理方法是：只重結果，不重過程。長期關注的主題是品質的提高、成本的降低、交期的縮短和生產效率的提升。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提升，生產提高。以EMI為主導，以中國文化為內涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業(yè)領悟EMI思想，實踐EMI方法，培養(yǎng)EMI人才。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點的經營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。

其中聚人眾的服務包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設備PTM/事務效率化系統(tǒng)工程、品質管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程。目前聚人眾已為國內外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項目服務，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓和現(xiàn)場改善指導服務，行業(yè)覆蓋汽車、機械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等。

“沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。”精益生產方式是目前全球企業(yè)公認的以最低成本生產出最高品質產品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業(yè)管理經驗結合親自輔導的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，到結果反饋，直至持續(xù)改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業(yè)帶來實實在在的效益。

楊彬譽

華制集團副總裁，精益六西格瑪黑帶大師，中山大學總裁班特邀講師，中國少數(shù)能用日語講授精益課程的精益專家。楊彬譽老師擁有15年世界500強日系企業(yè)工作經驗，精通日系企業(yè)在客戶鏈、制造鏈、供應鏈的系統(tǒng)成本優(yōu)化、系統(tǒng)效率提升以及質量管理工作，親自輔導過的精益六西格瑪黑帶課題超過一百個，曾為松下電器、科勒集團、三一重工等企業(yè)提供咨詢服務。

《精益制造鏈》主要內容：

一、系統(tǒng)成本診斷

（一）二、系統(tǒng)成本診斷

（二）三、實際問題如何轉化為統(tǒng)計問題

四、品質成本指標體系的構建

五、綜合成本控制

（一）六、綜合成本控制

（二）七、系統(tǒng)成本評價 發(fā)現(xiàn)改善切入點

八、全員生產管理與維護

九、成本戰(zhàn)略及產業(yè)鏈布局

（一）十、成本戰(zhàn)略及產業(yè)鏈布局

（二）中國企業(yè)的精益生產管理現(xiàn)狀

基礎“5S”管理方面

整理、整頓尚有欠缺，現(xiàn)場存在很多問題點，定臵管理混亂。

幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。

標準規(guī)范化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業(yè)標準不完善，標準制定不合理。

設備維護保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。

生產運營與生產現(xiàn)場

部分人員生產理念落后，沒有形成以定單為中心的生產運作理念。

生產統(tǒng)計與分析系統(tǒng)不完善，難以有效評估公司生產系統(tǒng)的狀況。

生產模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產空間。

色漿配臵和樣品試制操作不規(guī)范，導致浪費了大量生產時間。

對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應速度緩慢。

現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質不良。

現(xiàn)場無標準作業(yè)管理的目視工具，管理混亂，現(xiàn)場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。

品質管理方面

品質保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。

質量的過程控制能力較弱，造成大量的質量成本損失。

品質的目視管理、事先品質工程診斷、預防管理、事后品質對策改善做得不夠。質量數(shù)據(jù)分析不徹底，無法進行作業(yè)行為改善。

管理氣氛及人員能力方面：

基層管理者的素養(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。

需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環(huán)境渲染，如：員工培訓、標語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。

精益生產的特點

拉動式準時化生產

以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道工序向上道工序需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。生產中的節(jié)拍可由人工于預、控制，但重在保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后退工序供應的準時化）。由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協(xié)調則極為必要。

全面質量管理

強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題.如果在生產過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。

對于出現(xiàn)的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。

團隊工作法

團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調的順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關系較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

并行工程

并行工程（Concurrent Engineering）。在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調解決。依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產推行步驟

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布臵和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產系統(tǒng)所替代。[1]