第一篇：文化衫定做印花特效工藝總結(jié)

T恤 工場 004km.cn

文化衫定做印花特效工藝總結(jié)

文化衫定做過程中制衣與印花是直接影響T恤整體效果的因素，衣服制版差穿著不合身，等于無用功，衣服版型好圖案質(zhì)量太差也不行，所以裁片打板制衣與印花工藝是影響到一件T恤質(zhì)量的關(guān)鍵。

其中印花花型方面我們介紹過很多工藝，包括絲網(wǎng)印花、熱轉(zhuǎn)印花、刺繡、數(shù)碼直噴等等工藝。t恤制作工場這里把絲網(wǎng)印花這一大類的特殊效果做一次總結(jié)。絲網(wǎng)印花除正常水印、膠印外，特殊的絲網(wǎng)印花工藝包括燙金t恤、燙銀t恤、植絨t恤、變色t恤、絲網(wǎng)厚板、夜光t恤、絲網(wǎng)亮片、熱固油墨四色網(wǎng)點彩印等。之前的幾篇文章中介紹了一些（點擊下面紅色標題進入相關(guān)具體文章：《變色T恤》、《北京T恤衫特效工藝：燙金、燙銀、植絨》、《絲網(wǎng)印刷特效之熱固立體印刷》），剩余絲網(wǎng)厚板、夜光t恤、絲網(wǎng)亮片、熱固油墨四色網(wǎng)點彩印下面介紹完畢。

絲網(wǎng)厚板

絲網(wǎng)厚板效果如下，有點類似于柔軟塑料手感的立體效果，我們在《絲網(wǎng)印刷特效之熱固立體印刷》這篇文章中做過具體介紹，這里不再過多闡述。

夜光t恤

夜光t恤其實是在絲網(wǎng)膠漿中加入了光致儲能夜光粉，在自然光、日光燈光、紫外光等照射后，把光能儲存起來，然后慢慢釋放亮光的一種新奇t恤衫。下面的照片是在黑夜中拍攝的夜光t恤效果圖，目前夜光t恤只能發(fā)出偏綠與偏黃這2種光，主要原因還是和夜光粉自身放射光線有關(guān)系。

絲網(wǎng)亮片

絲網(wǎng)亮片工藝是在絲網(wǎng)油墨中加入了閃閃發(fā)光的亮片小顆粒之后，按照正常的絲網(wǎng)印花流程制作的特種印花。亮片印花一般是在絲網(wǎng)油墨中加入金色亮粉、銀色亮粉等其他顏色亮粉來達到印花效果，下圖是t恤制作成品效果圖。

熱固油墨四色網(wǎng)點彩印

熱固油墨四色網(wǎng)點彩印工藝是絲網(wǎng)印花的一種，其與普通絲網(wǎng)專色印花的區(qū)別及時能印各類漸變色，但其固定成本版費比較高（一個圖片1000到2000元版費不等），適合大批量制衣。我們在之前的文章《三貓鬧月PK三狼吠月 T恤設(shè)計創(chuàng)新》中大家看到的三狼t恤就是熱固油墨四色網(wǎng)點彩印出來的效果。這種印花優(yōu)點是透氣性好，相對于熱轉(zhuǎn)印來說缺點就是圖片細節(jié)沒有熱轉(zhuǎn)印細節(jié)顯示的清楚，另外一個關(guān)鍵是版費較貴不適合小批量制作。

熱股油墨四色彩色印花

T恤工場

第二篇：各材料印花工藝

服裝及面料的印花工藝種類

1、轉(zhuǎn)移印花：(英文:tropical print)先用印刷方法將顏料印在紙上，制成轉(zhuǎn)移印花紙，再通過高溫（在紙背上加熱加壓）把顏色轉(zhuǎn)移到織物上，一般用于化纖面料，特點是顏色鮮艷，層次細膩，花型逼真，藝術(shù)性強，但該工藝目前只適用于滌綸等少數(shù)合成纖維。轉(zhuǎn)移印花工藝簡單，投資小，生產(chǎn)靈活，目前在市場上比較流行...不過說實話,這轉(zhuǎn)移印花和其他的印花種類對比一下,價格是高了點,不過是有一定的檔次的~~ 2.拔染印花：(英文:wash out colors)（拔染）discharge print（拔染印花）選用不耐拔染劑的染料染地色，烘干后，用含有拔染劑或同時含有耐拔染劑的花色染料印漿印花，后處理時，印花處地色染料被破壞而消色，形成色地上的白色花紋或因花色染料上染形成的彩色花紋。又稱拔白或色拔。

3.減量印花：該工藝利用交織或混紡織物中不同纖維的耐化學腐蝕性質(zhì)差異，通過印花方法施加燒拔劑在織物局部去除其中一種纖維，保留其他纖維而形成半透明花紋。又叫燒拔印花或爛花印花。

4.皺縮印花：利用印花方法在織物上局部施加能使纖維膨脹或收縮的化學品，通過適當處理，使印花部位纖維和非印花部位纖維產(chǎn)生膨化或收縮的差異，從而獲得表面有規(guī)律凹凸花型的產(chǎn)品。如用燒堿作膨化劑的純棉印花泡泡紗。又叫凹凸印花。

5.平網(wǎng)印花：印花模具是固定在方形架上并具有鏤空花紋的滌綸或錦綸篩網(wǎng)（花版）?；ò嫔匣y處可以透過色漿，無花紋處則以高分子膜層封閉網(wǎng)眼。印花時，花版緊壓織物，花版上盛色漿，用刮刀往復刮壓，使色漿透過花紋到達織物表面。平網(wǎng)印花生產(chǎn)效益低，但適應性廣，應用靈活，適合小批量多品種的生產(chǎn)。6.圓網(wǎng)印花：印花模具是具有鏤空花紋的圓筒狀鎳皮篩網(wǎng)，按一定順序安裝在循環(huán)運行的橡膠導帶上方，并能與導帶同步轉(zhuǎn)動。印花時，色漿輸入網(wǎng)內(nèi)，貯留在網(wǎng)底，圓網(wǎng)隨導帶轉(zhuǎn)動時，緊壓在網(wǎng)底的刮刀與花網(wǎng)發(fā)生相對刮壓，色漿透過網(wǎng)上花紋到達織物表面。圓網(wǎng)印花屬于連續(xù)加工，生產(chǎn)效率高，兼具滾筒和平網(wǎng)印花的優(yōu)點，但是在花紋精細度和印花色澤濃艷度上還有一定局限性。記得:圓網(wǎng)印花在顏色上色澤選擇是有一定的局限性。

7.顏料印花：(英文:pigment print)又叫涂料印花，由于顏料是非水溶性著色物質(zhì)，對纖維無親和力，其著色須靠能成膜的高分子化合物（粘著劑）的包覆和對纖維的粘著作用來實現(xiàn)。顏料印花可用于任何纖維紡織品的加工，在混紡、交織物的印花上更具有優(yōu)越性，且工藝簡單、色譜較廣，花形輪廓清晰，但手感不佳，摩擦牢度不高。

瓷器上制作精美的圖案主要有：繪制、涂制、刻制、噴制、轉(zhuǎn)印和印制。

1、噴制：圖案最精細，方法最先進，色彩種類、圖案形狀不受限制，當然成木比較高，需要高倍數(shù)碼相機、電腦、數(shù)碼噴機、油墨等，靈活方便，個性時尚。

2、印制：網(wǎng)點精細，形象美觀，生產(chǎn)效率高，靈活性強，適合大、小批量大生產(chǎn)，成本低，但制網(wǎng)麻煩，打樣周期長，圖案色彩種類與精細度受限制，一般色彩不超過十種，浪費網(wǎng)。

3、繪制：比較個性化、人性化和藝術(shù)性，獨一無二，個性化發(fā)揮產(chǎn)品價值最高，收藏意義很大，但費時費力，制作周期長，色彩種類很受限制，生產(chǎn)效率低，對生產(chǎn)者的技術(shù)要求非常高。

4、刻制:有真實性立體感，個性獨特，對制作者技術(shù)較高，產(chǎn)品再顯性差生產(chǎn)效率最低。

5、轉(zhuǎn)?。褐凭W(wǎng)、印紙 麻煩，圖象受加工者技術(shù)、燒制溫度影響較大，轉(zhuǎn)印方法簡單，成本較低，圖案沒有圖點，欠缺美觀，但目前用得還是多。

本發(fā)明公開了一種竹、木制品印花的工藝，具體是將竹、木原材料劈制成絲、片、棒后進行蒸煮、調(diào)色處理，再將其編織成片狀的竹、木制品，其關(guān)鍵是：將該片狀竹、木制品干燥后表面噴上一層底漆并烘干，然后將其放入可調(diào)式彩色噴繪機的平臺上，調(diào)整噴繪機的傳送速度及噴頭與制品表面的距離，并將噴繪機的數(shù)據(jù)線與計算機連接，啟動計算機及噴繪機，預存在計算機內(nèi)的圖案或花紋即被噴印至竹、木制品的表面。采用這樣的印花工藝，能使片狀竹制品表面形成的圖案或花紋達到圖像逼真、色彩鮮艷、表面光滑、不易退色的效果，且制作成本較低。

本發(fā)明公開了一種竹、木制品印花的工藝，具體是將竹、木原材料劈制成絲、片、棒后進行蒸煮、調(diào)色處理，再將其編織成片狀的竹、木制品，其關(guān)鍵是：將該片狀竹、木制品干燥后表面噴上一層底漆并烘干，然后將其放入可調(diào)式彩色噴繪機的平臺上，調(diào)整噴繪機的傳送速度及噴頭與制品表面的距離，并將噴繪機的數(shù)據(jù)線與計算機連接，啟動計算機及噴繪機，預存在計算機內(nèi)的圖案或花紋即被噴印至竹、木制品的表面。采用這樣的印花工藝，能使片狀竹制品表面形成的圖案或花紋達到圖像逼真、色彩鮮艷、表面光滑、不易退色的效果，且制作成本較低。

本發(fā)明公開了一種竹、木制品印花的工藝，具體是將竹、木原材料劈制成絲、片、棒后進行蒸煮、調(diào)色處理，再將其編織成片狀的竹、木制品，其關(guān)鍵是：將該片狀竹、木制品干燥后表面噴上一層底漆并烘干，然后將其放入可調(diào)式彩色噴繪機的平臺上，調(diào)整噴繪機的傳送速度及噴頭與制品表面的距離，并將噴繪機的數(shù)據(jù)線與計算機連接，啟動計算機及噴繪機，預存在計算機內(nèi)的圖案或花紋即被噴印至竹、木制品的表面。采用這樣的印花工藝，能使片狀竹制品表面形成的圖案或花紋達到圖像逼真、色彩鮮艷、表面光滑、不易退色的效果，且制作成本較低。

印刷機產(chǎn)品分類

印刷機產(chǎn)品的種類繁多，有不同的分類方法。

1．按印版種類分類。按所用印版種類的不同可將印刷機分為以下四種。

（1）凸版印刷機。凸版印刷是用凸版施印的一種印刷方式，凸版印刷機是使用凸版完成印刷過程的機器。這里所說的凸版是指圖文部分明顯高于空白部分的印版，如活字版、照相凸版和感光性樹脂版等。

首先由勻墨輥1和著墨輥2在印版滾筒3（圓柱形的印版支承物）的印版上著以油墨，然后進紙，在紙的背面由壓印滾筒5（圓柱形的壓印體）施以印刷壓力，從而使印版上的油墨轉(zhuǎn)移到紙上。此種印刷方法屬于直接印刷方式，即印版上圖文部分的油墨直接轉(zhuǎn)移到承印物表面的印刷方式。

（2）凹版印刷機。凹版印刷是用凹版施印的一種印刷方式。凹版印刷機是用凹版進行印刷的機器。這里所說的凹版是指圖文部分低于空白部分的印版，主要有照相凹版和雕刻凹版。

凹印機的著墨方法與凸印機不同，即采用短墨路系統(tǒng)。首先使整個版面全部著墨，然后把圖文部分2以外的油墨用刮墨刀4刮凈，當紙張5從壓印滾筒6與印版滾筒1中間通過時進行壓印，完成印刷。為此，印刷部應設(shè)有利墨裝置。這種印刷方法也屬于直接印刷方式。

（3）平版印刷機。平版印刷是用平版施印的一種印刷方式。平版印刷機是使用平版完成印刷過程的機器。這里所說的平版是指圖文部分與空白部分幾乎處于同一平面的印版，如平凹版。PS版、多層金屬版以及無水平版等。

由于現(xiàn)代平版印刷機一般采用間接印刷方式，即印版上圖文部分的油墨，經(jīng)中間載體的傳遞，轉(zhuǎn)移到承印物表面的印刷方式，故也將平版印刷機稱為平版膠印機，即按照間接印刷原理，印版通過橡皮布轉(zhuǎn)印滾筒將圖文轉(zhuǎn)移到承印物上進行印刷的平版印刷機。

印版滾筒P上的印版在著墨前首先用水輥2在版面上著水（空白部分4著水而抗墨），然后用墨輥3在版面上著墨（圖文部分著墨），利用水墨互斥原理進行印刷。因此，在結(jié)構(gòu)上除設(shè)有輸墨裝置外，還設(shè)有給水裝置。另外，印版上圖文部分的油墨不是直接轉(zhuǎn)移到承印物表面，而是先轉(zhuǎn)印到橡皮布上，再由橡皮布轉(zhuǎn)移到紙上，故特設(shè)橡皮滾筒B。當紙張從橡皮滾筒與壓印滾筒中間通過時，在印刷壓力的作用下進行壓印，完成印刷。

（4）絲網(wǎng)印刷機。絲網(wǎng)印刷是孔版印刷的一種。孔版印刷是指印版的圖文部分可透過油墨漏印至承印物上的印刷方式。絲網(wǎng)印刷印版呈網(wǎng)狀，版面形成通孔和不通孔兩部分，印刷時油墨在刮墨板的擠壓下從版面通孔部分漏印在承印物上。絲網(wǎng)印刷機是供絲網(wǎng)印刷用的機器，可分為平型和圓型絲網(wǎng)印刷機。

①絲網(wǎng)印版。一般簡稱網(wǎng)版。版面呈網(wǎng)狀，由絲網(wǎng)模版、絲網(wǎng)和網(wǎng)框組成的一種孔版。

a．絲網(wǎng)模版。由感光膠膜、膜片或其他材料附于絲網(wǎng)上，使空白部分不漏墨的封閉層。

b．絲網(wǎng)。制作絲網(wǎng)印版支承體用的編織物，主要有尼龍絲網(wǎng)、聚酯絲網(wǎng)和不銹鋼絲網(wǎng)等。

c．網(wǎng)框。支承絲網(wǎng)用的框架，由木材、金屬或其他材料制成。分為固定式和可調(diào)式兩種形式。

②刮墨板。將絲網(wǎng)上的油墨刮擠到承印物上的工具。

③絲網(wǎng)印刷臺。絲網(wǎng)印刷機上放置承印物的裝置，在印刷時吸住承印物，并與刮墨板共同產(chǎn)生有效印刷壓力。

④網(wǎng)版間隔。絲網(wǎng)印刷機網(wǎng)版印刷面與承印物表面之間的距離。壓印時靠網(wǎng)版間隔和絲網(wǎng)回彈性的作用，網(wǎng)版即刻脫離承印物表面，以保證在印刷過程中網(wǎng)版印刷面與承印物表面處干線接觸狀態(tài)，這是實現(xiàn)絲網(wǎng)印刷油墨良好轉(zhuǎn)移的重要條件之一。

2．按用途分類。按用途不同可將印刷機分為一般印刷機和特種印刷機。

（1）一般印刷機。供一般印刷用的印刷機。所謂一般印刷是指采用凸、平、凹等版式，以紙張為承印材料，以印刷書刊、報紙、產(chǎn)品目錄等一般印刷物為主要對象，以傳遞信息為主要目的的印刷方式，如書版印刷機、報版印刷機等。

（2）特種印刷機。供特種印刷用的印刷機，主要有軟管印刷機、不干膠標簽印刷機、移印機等。

3．按承印物類型分類。主要包括以下兩種。

（1）單張紙印刷機。指以單張紙或其他單張材料為承印物的印刷機。

（2）卷筒紙印刷機。指以卷筒紙或其他卷筒材料為承印物的印刷機。

4．按壓印機構(gòu)形式分類。按壓印機構(gòu)和裝版機構(gòu)形式不同可將印刷機分以下幾種。

（1）手壓平印刷機。壓印機構(gòu)和裝版機構(gòu)均呈平面形的印刷機。印刷部的基本構(gòu)楊如圖1－5所示。

①壓印平板。平壓平印刷機用于對版臺施加印刷壓力的平板。

②版臺。手壓平或圓壓手印刷機供裝營印版用的平臺。

③著墨輥。印刷機上將油墨涂布到印版上的輥。

把印版裝在版臺上，待印版由著墨輥著墨后，將承印物鋪在上面，由壓印平板施加印刷壓力，完成印刷。（2）圓壓平印刷機。也稱平臺印刷機。壓印機構(gòu)呈圓筒形，裝版機構(gòu)呈平面形的印刷機。圖1－6為圓壓平印刷機印刷部的構(gòu)成示意圖。

印版固定在版臺上作水平往復運動，壓印滾筒在規(guī)定位置旋轉(zhuǎn)，在壓印時壓印滾筒的圓周統(tǒng)速度應與版臺平移速度相等。印刷時，壓印滾筒上的咬紙牙咬住紙張帶動其旋轉(zhuǎn)，依靠壓印滾筒與印版接觸時的印刷壓力完成印刷。版臺往復一次，完成一個印刷過程。

壓印時，由于是圓柱面與平面接觸，所以比平壓印刷機容易得到較大的印刷壓力（接觸區(qū)單位面積上受到的力），而總壓力又不致過大,這樣，有利于進行大幅面印刷。

根據(jù)壓印滾筒的運動特點不同，圓壓平印刷機又可分為以下四種類型。

①停回轉(zhuǎn)印刷機。版臺作往復運動，前進時，壓印滾筒旋轉(zhuǎn)一周，返回時，壓印滾筒停止旋轉(zhuǎn)，完成一個印刷過程的印刷機。其工作原理

壓印滾筒轉(zhuǎn)動并與印版接觸時進行壓印，接著壓印滾筒停止旋轉(zhuǎn)，版臺作返回行程，這時印版從滾筒空檔下通過，二者不相接觸。

②二回轉(zhuǎn)印刷機。版臺每往復運動一次，壓印滾筒連續(xù)旋轉(zhuǎn)二周，完成一個印刷過程的印刷機。其工作原理如圖1－7（b）所示。

當壓印滾筒旋轉(zhuǎn)第一周時，壓印滾筒下降與印版接觸進行壓印；當壓印滾筒旋轉(zhuǎn)第二周時，壓印滾筒上升，脫離印版版面，此時版臺作返回行程。

③一回轉(zhuǎn)印刷機。版臺每往復運動一次，壓印滾筒轉(zhuǎn)一周，完成一個印刷過程的印刷機。圖1－7（c）為其工作原理圖。

本機印刷部采用大直徑的壓印滾筒，滾筒表面有兩個部分，一部分直徑較大；用于壓??；另一部分直徑較小，以保證版臺在返回時不與印版表面接觸。

④往復轉(zhuǎn)印刷機。壓印滾筒每往復旋轉(zhuǎn)一次，完成一個印刷過程的印刷機。其工作原理為圖11－7（d）所示。

版臺在印刷行程時，壓印滾筒按逆時針方向旋轉(zhuǎn)并下降與印版表面接觸進行壓??；版臺返回行程時，壓印滾筒按順時針方向旋轉(zhuǎn)并上升脫離印版表面。

（3）圓壓圓印刷機。壓印機構(gòu)和獎版栩村幼導圓筒形的印刷機。印刷部的基本構(gòu)成如圖1－8所示。

將圓弧形印版裝于印版滾筒上，由壓印滾筒施加印刷壓力，承印物從兩個滾筒中間通過完成壓印。

這種印刷機由于采用了連續(xù)旋轉(zhuǎn)的印版滾筒形式，利用兩個滾筒的線接觸進行壓印，不僅結(jié)構(gòu)簡單，運動比較平穩(wěn)，避免了版臺往復運動產(chǎn)生的慣性沖擊，叮以大大提高印刷速度，而且，還可將印刷裝置設(shè)計成機組形式，易于進行雙面、多色印刷。因此，圓壓圓印刷機得到廣泛應用。

根據(jù)給紙形式不同，圓壓圓印刷機又分為單張紙印刷機和卷筒紙印刷機。單張紙印刷機套印比較準確，適于印刷精細印品；卷筒紙印刷機幾乎全部采用了連續(xù)旋轉(zhuǎn)運動機構(gòu)，印刷速度很高，并可附設(shè)折頁裝置，所以，是進行現(xiàn)代化大量印刷的有效設(shè)備。

5．按印刷色數(shù)和面數(shù)分類。在同一個印刷過程中，按所完成的印刷色數(shù)和面數(shù)不同可將印刷機分為以下幾種類型。

①單色印刷機。在一個印刷過程中，只完成單色印刷的印刷機。

②雙色印刷機。在一個印刷過程中，完成雙色印刷的印刷機。

③多色印刷機。在一個印刷過程中，完成兩種以上墨色印刷的印刷機。

④雙面單色印刷機。一個印刷過程中，在承印物的雙面都完成單色印刷的印刷機。

⑤雙面多色印刷機。一個印刷過程中，在承印物的雙面至少有一面完成多色印刷的印刷機。

第三篇：工藝總結(jié)范本

2014年6月工藝管理總結(jié)

截止30日凌晨，2014年6月份共生產(chǎn)生料241323t，生產(chǎn)熟料154842t，生產(chǎn)水泥185176t，生產(chǎn)目標完成較差，存在較多的不足之處，存在的問題和教訓是今后我們努力的方向。

工藝管理追求的目標是均質(zhì)穩(wěn)定，高產(chǎn)優(yōu)質(zhì)低消耗，現(xiàn)就以下方面對公司6月份工藝管理作總結(jié)：

一、原燃材料的控制

6月份原材料進廠檢驗正常，符合使用工藝要求。原煤的揮發(fā)分、灰分、發(fā)熱值均與上月無差異，受原材料供應限制，進廠混合材水分較高，通過調(diào)整混合材比例，盡量控制入磨水分，混合材綜合入磨水分4.15，一定程度上影響生產(chǎn)。

二、生產(chǎn)環(huán)節(jié)控制

生料磨方面：為保證入窯生料成份穩(wěn)定性，生料庫料位控制在34米左右，按照峰谷電情況安排生料磨避峰生產(chǎn)，最大程度降低生產(chǎn)成本。6月底由于回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)情況較差，在一段時間內(nèi)生料磨直接入窯，避峰時間降低，均化庫料位漲至40米。

窯系統(tǒng)方面：6月份，窯系統(tǒng)總體運轉(zhuǎn)存在較多的不足：

1、6月1-10日，窯系統(tǒng)運轉(zhuǎn)比較平穩(wěn)，回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)量也保持的比較好，熟料強度結(jié)果還好，3天強度維持在32-33MPa,7天強度維持在44-45MPa。

2、6月中旬和6月下旬，窯系統(tǒng)運行較差，存在系統(tǒng)負壓大，尾煤用量一直偏低，煙室和分解爐錐部結(jié)皮很快的情況。分析可能的原因如下：

1、系統(tǒng)負壓變大，導致系統(tǒng)風量變小，風速變快，窯內(nèi)煤粉的燃盡率降低，部分未完全燃燒的煤粉到煙室和入窯生料混合，在煙室和分解爐錐部富集形成結(jié)皮，進一步增大系統(tǒng)的負壓。

2、C4旋風筒溫度在6月中下旬一直較以前高20-30℃，懷疑分解爐撒料盒在經(jīng)過一段時間的使用后磨損嚴重，從分解爐撒料盒進入分解爐的料子不能在分解爐中正常的進行熱交換，在料子進入煙室后，料子被風帶起，部分料子在煙室循環(huán)富集，導致煙室結(jié)皮嚴重；部分料子被風帶出分解爐，造成分解爐出口溫度高和系統(tǒng)負壓變大，導致尾煤用不進去。

下一步擬采取以下措施解決此問題：

1、穩(wěn)定生料成份，提高操作員預見性，當料子易燒時，更加注意溫度控制。

2、嚴格控制分解爐出口溫度不高于880℃，降低煙室結(jié)皮需要的溫度，控制煙室結(jié)皮的產(chǎn)生。

3、每班清理窯尾結(jié)皮至少兩次以上，并且分解爐錐部每次一定要清掃一遍，保證系統(tǒng)通風。

4、降低高溫風機的拉風量，保證C1出口負壓在－5500—-5600Pa，在保證系統(tǒng)用風的情況下，降低系統(tǒng)風速。

5、保證窯及三次風的用風匹配，窯尾溫度控制在1150℃以下，減少結(jié)皮的加劇。

6、在中修時候，檢查各級旋風筒撒料盒子的工作狀態(tài)。由目前的情況來看，通過操作控制方面，回轉(zhuǎn)窯的情況有所好轉(zhuǎn)。

水泥磨系統(tǒng)方面：6月16日開始水泥磨產(chǎn)量上不去，查找了各種原因，從輥壓機的做功，磨內(nèi)粉磨效率，選粉機選粉效率等方面做了檢查，但問題還沒有解決，輥壓機做功明顯下降，細粉料多。熟料小磨時間基本在40min以上，觀察熟料結(jié)粒偏細。經(jīng)總結(jié)分析，水泥磨系統(tǒng)要做好以下方面的工作：

1、嚴格控制入磨物料綜合水分小于2%，減少堵篦縫的情況產(chǎn)生。

2、嚴密監(jiān)控輥壓機做功效率，控制好入磨物料比表面積大于170以上，為磨內(nèi)粉磨減輕壓力，提高磨機的臺時產(chǎn)量。

3、每班檢查袋收塵的噴吹情況，使噴吹效果達到最佳狀況。

4、利用計劃停機時間對系統(tǒng)各提升機及輥壓機的側(cè)擋板和輥面進行仔細檢查，消除隱患。

5、每天做選粉效率和循環(huán)負荷，監(jiān)控好磨機的粉磨情況。

6、利用停機時間對皮帶秤進行校準工作。

三、能耗方面1、6月份生料磨本部電耗比5月份稍高，但相差不大，這兩個月生料磨的臺時產(chǎn)量較去年都提高不少，同時電耗大幅下降，分析認為有以下兩方面的原因：a、生料磨臺時的提高，使得單位電耗下降；b、生料磨實現(xiàn)避峰生產(chǎn)，進一步降低了生產(chǎn)電耗。

2、熟料綜合電耗較上月份有所上升，由于6月窯臺時產(chǎn)量較5月份低，并且有三次停窯造成運轉(zhuǎn)率比5月份低。煤耗方面：6月份煤耗144.2kg/t左右，努力提高熟料臺時產(chǎn)量是最有效的措施，另外良好的煤粉質(zhì)量對窯系統(tǒng)的產(chǎn)質(zhì)量及消耗有較大好處。

3、本月添加研磨體24噸，球耗130g/噸。電耗方面：水泥磨電耗較5月份有所上升，主要原因在兩個方面：a、水泥磨臺時產(chǎn)量較上月低，b、水泥庫庫存較高，經(jīng)常開停機。

四、質(zhì)量方面

1、主要質(zhì)量指標完成情況

2、本月主要質(zhì)量工作

①加強水泥磨改庫的監(jiān)督和抽查，避免發(fā)生改錯庫、竄庫等現(xiàn)象的發(fā)生，對裝運系統(tǒng)的一些斜槽進行了改造，使不同品種的水泥由各自專用的斜槽、包機、散裝倉發(fā)灰，避免水泥發(fā)放出錯。

②化驗室重點工作在于加大各班組的對比及抽查頻率，確保檢驗數(shù)據(jù)的準確性，保證檢驗的可追溯性。

3、質(zhì)量工作存在的問題及改進措施

①、過程質(zhì)量控制的較多環(huán)節(jié)存在一定的不足之處，部分控制指標完成的結(jié)果與《水泥企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)程》的要求有一定的差距。如礦山的開采搭配還有待加強，出磨生料三率值合格率更是要當重點來抓。

②、混合材資源不穩(wěn)定，質(zhì)量波動大，也是造成水泥質(zhì)量波動的主要原因之一。

改進措施：繼續(xù)加強過程質(zhì)量的控制力度，嚴把各工序質(zhì)量關(guān)，加強混合材進廠及搭配使用廣利，降低因混合材使用不均造成水泥質(zhì)量的波動。

綜上，工藝管理的工作本著均質(zhì)穩(wěn)定，高產(chǎn)優(yōu)質(zhì)低消耗的目標去進行，不斷優(yōu)化各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的控制，認真分析總結(jié)每次的異常情況，把握細節(jié)，摸透本質(zhì)問題，真正達到最大化降低生產(chǎn)成本的目的。

葛洲壩宜城水泥有限公司

2014.6.30

第四篇：工藝總結(jié)

2011年工作總結(jié)

進入公司已經(jīng)有大半年的時間，在公司領(lǐng)導和部門負責人循循善誘的帶領(lǐng)及關(guān)心支持下，本人在2011取得了不小的進步，較好地協(xié)助本部門完成了2011年工作計劃?，F(xiàn)將2011本人的個人工作情況作總結(jié)如下：

一、工作情況：

1、熟悉了解公司各項規(guī)章制度

本人于2011年5月進入公司，為了更快更好地融入公司團隊，為日后的工作打好基礎(chǔ)，我及時對公司的各項規(guī)章制度進行全面了解，熟悉了公司優(yōu)秀的歷史背景、發(fā)展歷程以及企業(yè)文化。通過熟悉和了解，我為能進入公司這個團隊感到自豪，同時也感到自身的學習壓力之大。

2、熟悉項目流程，項目狀況

作為工藝人員，熟悉和了解模具及狀況對開展工作是相當有利的。為了能更好地進行工作，我多次與相關(guān)部門到車間現(xiàn)場，對工藝的進展做更深層次的了解。在掌握第一手資料之后，查閱相關(guān)技術(shù)文件，對工藝項目的進展完成提供了可靠的依據(jù)。

3、與各相關(guān)部門的溝通和協(xié)調(diào)

工藝的研發(fā)、進展和完成，離不開公司各相關(guān)部門的參與和努力。在公司領(lǐng)導的大力支持和關(guān)心下，本人積極參與各相關(guān)部門的工藝會議及評審，使工藝進度能按照公司要求順利進行。

4、工藝文件完成狀況

⑴對機加工車間的自制零件的工藝進行改進；

⑵完成了組裝車間328C系列與678系列的工藝操作流程的編制，以及一系列的工裝夾具，如：壓鑄爐頭的工裝夾具、678C進氣管安裝夾具、678C機器管組件安裝夾具、328C進氣管組件安裝夾具；

⑶完成398系列、698系列、728C面板玻璃粘貼工裝的設(shè)計正在完成工藝編制。

二、存在的不足以及改進措施

2011年已經(jīng)結(jié)束，回想自己在公司大半年來的工作，雖然工作量大、工作時間長，但收效并不太大，許多工作還有不盡如意之處，總結(jié)起來存在的不足主

要有以下幾點：

1、缺乏溝通，不能充分利用資源

在編寫工藝的過程中，由于本人對多種專業(yè)知識比較陌生，性格有較為羞澀，未能積極向其他同事求教，間接造成工作效率降低甚至錯誤的出現(xiàn)，沒能達到優(yōu)勢資源充分利用。在以后的工作中，我會主動加強與其他部門同事的溝通，從而增長各方面知識、提高自身工作能力。

2、缺乏計劃性

在工作過程中，特別是工藝文件制作的初期階段，由于本人沒有實現(xiàn)做好完善的計劃，導致工作目的不明確，主次矛盾辨別不清，常常事倍功半。在今后的工作中，我會認真制訂工作計劃，做事加強目的認知，分清主次矛盾，爭取能事半功倍取得預期成果。

3、專業(yè)知識面狹窄

由于本人專業(yè)知識匱乏，對冷沖壓、模具以及其它專業(yè)知識知之甚少，認識不夠到位。在以后的工作過程中，我將提高主觀能動性，加強相關(guān)專業(yè)知識的學習，充分利用公司軟硬件資源，爭取把本職工作做的更加完美和成功。

三、展望

2011年工作多，任務重，對于剛走出校門的我來說是種挑戰(zhàn)。雖然一些工藝文件工作還沒有正式完成，但收獲也不少。特別是領(lǐng)導塌實的工作作風以及認真負責的工作態(tài)度給我樹立了榜樣。作為公司的工藝文件編輯和管理員，在新一年的工作中，我將認真執(zhí)行公司的相關(guān)規(guī)定，充分發(fā)揮個人主觀能動性，不斷學習新技術(shù)新經(jīng)驗，善于總結(jié)、積極提高。也希望公司領(lǐng)導能給我更多的理解和支持，爭取優(yōu)質(zhì)、高效、按期完成本人的本職工作任務，為工藝的開展貢獻自己的力量。

第五篇：變換工藝總結(jié)

變換工藝總結(jié)

一、變換工藝生產(chǎn)原理

（一）一氧化碳變換反應的特點 1．一氧化碳變換反應的化學方程式為

0CO+H2O（g）?CO2+H2?HR?-41.19kJ/mol

（1-1）

可能發(fā)生的副反應：

CO+H2?C+ H2O

（1-2）CO+3H2?CH4+ H2O

（1-3）

2．一氧化碳變換反應具有如下特點

1）是可逆反應，即在一氧化碳和水蒸氣反應生成二氧化碳和氫氣的同時，二氧化碳和氫氣也會生成一氧化碳和水。

2）是放熱反應，在生成二氧化碳和氫氣的同時放出熱量，反應熱的大小與反應溫度有關(guān)。

?HR?-41868-1.2184T?1.1911?10-3-4.0625?10-6T2 kJ/kmol

T-溫度，K 3）該反應是濕基氣體體積不變、干基氣體體積增加的反應。4）反應需要在有催化劑存在的條件下進行，對反應1-1要有良好的選擇性。同時，在催化劑的作用下，一氧化碳變換反應進行所需要的能量大大降低，反應速度因此而加快。

（二）一氧化碳變換反應的化學平衡

1．平衡常數(shù)：平衡常數(shù)用以衡量一定條件下可逆反應進行的限度。一氧化碳變換反應的平衡常數(shù)與反應體系中各組分的分壓有關(guān)，具體計算方法如下：

Kp?**pCOpH22pp*CO*H2O?*y*yCO2H2yy*CO*H2O（1-4）

由于一氧化碳變換反應是放熱，故平衡常數(shù)隨溫度的降低而增大。因而降低溫度有利于變換反應的進行，變換氣中殘余的一氧化碳含量降低。一氧化碳變換反應是等體積的反應，故壓力低于5MPa時，可不考慮壓力對平衡常數(shù)的影響。

在變換溫度范圍內(nèi)，平衡常數(shù)用下面簡化式計算：

lnKp?4757T-4.3

3（1-5）

2．變換率與平衡變換率：變換率定義為已變換的一氧化碳的量與變換前一氧化碳的量之百分比。而反應達平衡時的變換率為平衡變換率，其值為一定操作條件下一氧化碳變換反應可能達到的最大的極限。

在工業(yè)生產(chǎn)中由于受到各種條件的制約，反應不可能達到平衡，故實際變換率不等于平衡變換率，通過測量反應前后氣體中一氧化碳的體積百分數(shù)(干基)來計算變換率，具體表達式如下：

a-a'（1-6）x?'a(1?a)

a—變換前氣體中一氧化碳體積百分數(shù)(干基)； a’—變換后氣體中一氧化碳體積百分數(shù)(干基)。

由（1-5）和（1-4）式可以看出平衡變換率的影響因素： 變換溫度：降低變換體系溫度，平衡常數(shù)增大，故平衡一氧化碳含量降低，平衡變換率增加。變換壓力：升高變換壓力，平衡常數(shù)不變，故平衡一氧化碳含量不變，平衡變換率不變。

H2O/CO比：體系中增加H2O，即H2O/CO比高有利于反應平衡向生成氫氣的方向移動，平衡變換率增加，平衡一氧化碳含量降低。但H2O/CO比過高，平衡變換率趨于平坦，經(jīng)濟上不合理。

原料氣組成：原料氣一氧化碳含量增加，二氧化碳減少，平衡變換率增加。

綜上所述，生產(chǎn)中提高平衡變換率的措施為：降低變換溫度、適當提高H2O/CO比、減少二氧化碳的含量。

（三）一氧化碳變換的反應機理

一氧化碳變換反應氣固相催化反應。一氧化碳變換反應與一般氣固催化反應一樣，總過程由下列幾個步驟連續(xù)組成：

a.反應物從氣相主體擴散到固體催化劑的外表面；b.反應物從催化劑外表面擴散到內(nèi)表面；c.反應物在催化劑內(nèi)表面的吸附、表面上的化學反應以和反應產(chǎn)物從內(nèi)表面上的脫附；d.產(chǎn)物由催化劑的內(nèi)表面擴散至催化劑的外表面；e.產(chǎn)物由催化劑外表面擴散至氣相主體。

其中a和b步驟為外擴散過程，d和e步驟為內(nèi)擴散過程，c步驟為化學動力學過程。

反應過程若包括了反應氣體流動狀況、傳質(zhì)及傳熱等物理過程（即內(nèi)外擴散過程）對催化反應速度的影響，其動力學為宏觀動力學。而在催化劑表面上進行的化學反應動力學則為本征動力學。

研究表明，在一氧化碳變換的操作條件能保證氣體與催化劑外表面之間的傳遞過程足夠快，即外擴散的影響可忽略不計，以下將分別討論內(nèi)擴散和本征化學反應動力學過程。

一氧化碳在催化劑表面上進行的變換反應機理，普遍認為是按如下過程進行的：

水蒸氣分子被催化劑的活性表面吸附，并分解為氫和吸附態(tài)氧原子，氫進入氣相，吸附態(tài)氧在催化劑表形成吸附層

一氧化碳分子碰撞到氧原子吸附層而生成二氧化碳，并離開催化劑表面

上述過程表示為：

［K］+H2O（g）=［K］O+H快

［K］O+CO=［K］+CO2

慢，控制步驟 ［K］：催化劑活性中心 ［K］O：為吸附態(tài)氧

（四）一氧化碳變換反應速度的影響因素 一氧化碳變換反應本征動力學方程式如下：

lmnq rco?kpCO?pH?p?p（1－?）OCOH222nq或rco?kp?ylCO?ym

（1-7）（1－?）HO?yCO?yH222?＝pCO2?pH2KppCO?pH2O??yCO2?yH2KpyCO?yH2O?

k: 速度常數(shù)，kmol/(kg?h?MPa)k‘: 速度常數(shù)，kmol/(kg?h)p、pi：總壓、各組分分壓，MPa l、m、n、q：冪指數(shù)

?＝l＋m＋n＋q

由該式可知一氧化碳變換反應速度的影響因素：

變換壓力：當溫度和氣體組成一定時，反應速度隨反應總壓增大而增大，研究發(fā)現(xiàn)，這是由于壓力對催化劑活性有顯著影響。所以升高變換壓力使一氧化碳變換的速度加快。

H2O/CO比：在H2O/CO較低時，一氧化碳變換速度隨之增加而加快，然后趨于平緩。這與H2O/CO對一氧化碳平衡變換率影響是一致的。

變換溫度：氣體組成和變換壓力一定時，溫度對反應速度的影響體現(xiàn)在k、KP隨溫度的變化中。在較低溫度范圍內(nèi)，KP很大，溫度提高，k顯著提高，故一氧化碳的變換速度隨變換溫度提高而增大。但隨溫度逐漸升高，可逆放熱的平衡常數(shù)KP降低，一氧化碳的變換速度隨變換溫度升高而減少。因此，有一最適宜變換溫度，在這一溫度下，一氧化碳變換速度最快，一氧化碳變換率最大，且一氧化碳變換率增大，最適宜變換溫度是下降的。

（五）內(nèi)擴散的影響

在工業(yè)條件下，當使用當量直徑為2-10mm或更大的催化劑顆粒時，變換反應的內(nèi)擴散是嚴重的，在一定程度上降低了反應速度。因此，一氧化碳變換反應過程的速度應是在本征反應速度的基礎(chǔ)上計入內(nèi)表面利用率的宏觀反應速度。

對于同一尺寸的催化劑在相同壓力下，溫度升高，內(nèi)表面利用率下降；在相同溫度和壓力下，小顆粒的催化劑具有較高的內(nèi)表面利用率；而對同一尺寸的催化劑在相同溫度下，內(nèi)表面利用率隨壓力的增加而迅速下降。

（六）一氧化碳變換催化劑

20世紀60年代以前，一氧化碳變換催化劑主要以鐵鉻系列，操作溫度較高，變換后一氧化碳含量較高。60年代以后，出現(xiàn)銅鋅催化劑系列，操作溫度較低，變換后一氧化碳較低，但抗硫毒能力較差。隨后，人們發(fā)現(xiàn)鈷鉬系列變換催化劑不但變換溫度較低，變換后一氧化碳低，而且抗硫毒能力極強，對水汽比也無要求。故本項目采用鈷鉬系列低變催化劑。

1．工業(yè)上對催化劑的一般要求

高的催化活性：催化劑的活性是表示催化劑加快反應速度能力的一種度量。高活性，即在相同條件下，能使反應具有較快的速度，對于可逆反應來說可縮短達到平衡的時間。

好的選擇性：選擇性是指反應能同時發(fā)生幾種不同的反應時，催化劑只能加速希望發(fā)生的某一反應。如鈷鉬僅僅加速一氧化碳與水蒸氣生成氫氣和二氧化碳的反應，而不能加速甚至能抑制甲烷化反應和析炭反應。

活性溫度低：活性溫度也稱操作溫度，是指起始溫度與催化劑耐熱溫度之間的范圍?；钚詼囟鹊?，可在較低溫度下進行，提高一氧化碳變換率，減少反應物預熱，降低反應設(shè)備材質(zhì)要求，簡化熱量回收裝置。

2．催化劑的基本組成及性能 催化劑通常由活性組分、促進劑和載體組成?；钚越M分是催化劑中起決定作用的物質(zhì)，促進劑是加入到催化劑中的少量物質(zhì)，它本身沒有活性或活性很小，加入它是提高催化劑的活性、選擇性或穩(wěn)定性，載體是為催化劑活性組分提供附著的多孔物質(zhì)。主要有Fe-Cr、Cu-Zn、Co-Mo三大催化劑系列

Fe-Cr系變換催化劑的變換工藝，操作溫度范圍為320~500℃，稱為中、高溫變換工藝。其操作溫度較高，在高水氣比下經(jīng)變換后變換氣體仍含有3%左右的CO。Fe-Cr系變換催化劑的抗硫毒能力差，蒸汽消耗較高，有最低水氣比要求。

Cu-Zn系變換催化劑的變換工藝，操作溫度范圍為190~280℃，稱為低溫變換工藝。這種工藝要求變換溫升較小，通常串聯(lián)在中、高溫變換工藝之后，進一步將氣體中3~5%左右的CO降低到0.3%以下。Cu-Zn系變換催化劑的抗硫毒能力極差，適用于總硫含量低于0.1ppm的氣體。

Co-Mo系變換催化劑的變換工藝，操作溫度范圍為240~480℃，稱為耐硫?qū)挏刈儞Q工藝，寬溫變換催化劑操作溫區(qū)較寬，原料氣經(jīng)變換后CO可降至1.0%以下；Co-Mo系變換催化劑的抗硫毒能力極強，對總硫含量無上限要求。

在以煤為原料制取合成氣工藝中，依據(jù)各煤種、煤氣化工藝及上下游流程配置的特點，可以采用Fe-Cr非耐硫高溫變換工藝或Co-Mo系耐硫變換工藝。非耐硫變換氣體要先脫硫，由于脫硫工藝要求在常溫下進行，故流程會出現(xiàn)“冷熱病”，進入變換需補加蒸汽，增加消耗。而采用耐硫變換時，氣體經(jīng)提溫后可直接進入變換，流程短，能耗低。

開發(fā)Co-Mo系催化劑的目的就是為了滿足重油、煤氣化制化工產(chǎn)品流程中可以將含硫氣體直接進行CO變換，再脫硫脫碳的需要，從而簡化工藝路線。目前國內(nèi)的Co-Mo系變換催化劑發(fā)展已相當成熟，并已取得國內(nèi)同類規(guī)模項目的應用業(yè)績，能夠滿足本項目的要求。因此，本項考慮選擇國內(nèi)Co-Mo系變換催化劑配置變換流程。

3．催化劑的硫化

催化劑中的鈷和鉬是以氧化態(tài)形式存在的，使用前必須進行硫化，使氧化鈷和氧化鉬完全轉(zhuǎn)化為硫化鈷和硫化鉬。為了保持活性組分處于穩(wěn)定狀態(tài)，正常操作時氣體中應有一定的總硫含量。

對催化劑進行硫化，可用含氫的二硫化碳，也可直接用硫化氫或用含硫化氫的原料氣。

用含氫的二硫化碳硫化催化劑的化學式如下： 首先進行的是二硫化碳的氫解反應

CS2+4H2=CH4+2H2S

+240.6KJ/mol

（2-8）然后是催化劑的硫化反應

CoO+H2S?CoS+H2O

+13.4KJ/mol

（2-9）MoO3+2H2S+H2?MoS2+3H2O

+48.1KJ/mol

（2-10）直接用硫化氫硫化催化劑的化學式為（2-9）和（2-10）用含硫化氫的原料氣硫化催化劑的化學式（2-9）和（2-10），并且除上述反應外，還可能產(chǎn)生如下副反應：

CO+H2O?CO2+H+39.7KJ/mol CO+3H2?CH4+H2O

+214.6KJ/mol COS+H2O?CO2+H2S

+35.2KJ/mol 所以使用原料氣硫化必須注意避免副反應的發(fā)生，尤其在壓力較高的情況下，甲烷化反應的可能性很高。為了避免副反應發(fā)生，或者已經(jīng)發(fā)生了，一般往原料氣中加氮氣以降低氫含量和CO分壓的方法來限制溫度超過允許值。

上述硫化反應都是放熱反應，個別的（甲烷化反應）是強放熱反應，且只有達到一定溫度硫化反應才能進行。硫化操作注意以下幾方面的問題：

硫化溫度的控制：溫度過低，如室溫，不會發(fā)生氫解反應，加入的二硫化碳在催化劑表面大量聚集，當溫度升到200℃時，氫解反應和硫化反應都急驟發(fā)生，溫度暴漲，溫度高于500℃，引起活性組分微晶增大甚至燒結(jié)。操作溫度過高，如大于300℃，因此時會發(fā)生還原反應生成金屬鈷，金屬鈷對甲烷化反應有很強的催化作用，再疊加上硫化反應，床層可能出溫度暴漲。另外，粗原料氣中氧含量過高、CS2加入過多過快或開始加入時床層溫度過高或過低、溫度調(diào)節(jié)不當，發(fā)生強放熱的甲烷化反應，也將導致溫度暴漲。所以，在床層溫度為200℃時加入二硫化碳，因為二硫化碳的氫解反應在大約200℃時方可較快發(fā)生，即使加入較高濃度的二硫化碳，只要控制適當，也不會溫度暴漲。

硫化物添加的速度：以H2S、COS、CS2或其它化合物形式存在的硫加入到催化劑中，應按一定的速度添加，避免加入過快，硫化反應放熱量大，溫度暴漲。如每噸催化劑加入60kg，添加時間應大于36h。

硫化終點的確定：硫化的終點應由反應爐出口的硫化氫濃度的增加來決定。在裝置內(nèi)催化劑是否完全硫化或硫化程度在一個較低的水平是無關(guān)緊要的，未完全硫化的催化劑影響不是很大，因為在正常過程中催化劑可以繼續(xù)吸收硫。

催化活性的穩(wěn)定：因上述硫化反應可逆反應，所以，為了保持硫化鈷和硫化鉬的穩(wěn)定狀態(tài)，正常操作中原料氣中總硫不應低于0.1g/m3。

4．催化劑的反硫化

反硫化是指催化劑組分的MoS2和CoS的水解，反硫化是催化劑失活的重要原因。反硫化反應如下：

MoS2+2H2O=MoO2+2H2S CoS+H2O＝CoO+H2

因催化劑活性組分反硫化反應是可逆吸熱的，降低溫度、增加硫化氫含量或降低水蒸氣含量，有利于抑制反硫化反應，故抑制反硫化的因素如下：

操作溫度：在相同汽氣比的條件下，溫度升高，易發(fā)生反硫化反應。此時，硫化氫濃度必須相應升高才能保持催化劑的活性，否則就會出現(xiàn)反硫化現(xiàn)象。

硫化氫濃度：在相同的溫度條件下，汽氣比增大，易發(fā)生反硫化反應，硫化氫濃度必須相應升高才能保持催化劑的活性，否則就會出現(xiàn)反硫化現(xiàn)象。當溫度，汽氣比一定時，開始使MoS2發(fā)生水解反應的H2S濃度為最低硫化氫含量，當變換爐出口溫度升高時，相應的最低硫化氫含量也升高。

（七）操作條件

一氧化碳變換工序的操作條件包括：變換壓力、變換溫度、空間速度、H2O/CO比和最終一氧化碳變化率等。所選擇的操作條件必須滿足產(chǎn)量高、消耗定額低、工藝流程及設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單、操作方便及安全可靠等要求。

1．變換壓力

壓力較低時，變換壓力對變換反應的化學平衡幾乎無影響，但變換壓力對反應速度有影響，反應速度隨壓力的增加而增大，考慮到變換壓力對系統(tǒng)動力消耗和后續(xù)操作等影響，一氧化碳變換生產(chǎn)中采用加壓變換，其優(yōu)點如下：

變換器的生產(chǎn)能力較大。這是因為提高壓力加快了變換的反應速度，采用較大空速提高催化劑的生產(chǎn)能力。

動力消耗低。因合成甲醇采用較高壓力，變換前干原料氣體積小于干變換氣體積，先壓縮干原料氣后再進行變換比常壓變化后再壓縮變換氣的動力消耗低。

提高熱能回收利用價值。加壓變換使得變換氣中水蒸氣冷凝溫度高，提高了過剩蒸汽的回收價值。

加壓有利于傳熱和傳質(zhì)，所以，設(shè)備體積小，布置緊湊，設(shè)備投資小。生產(chǎn)中采用較高操作壓力的缺點是：

需要較高壓力的蒸汽，若采用的蒸汽全部靠外界引入，加壓變換增大高壓蒸汽的負荷。

設(shè)備投資大。這是因為較高的操作壓力，系統(tǒng)冷凝液的酸度增大，系統(tǒng)腐蝕性增強，對設(shè)備的材質(zhì)和制造技術(shù)均提出了較高的要求。

綜上所述，加壓變換采用較高的壓力各有利弊，但優(yōu)點是主要的，壓力選取的出發(fā)點是考慮到合成甲醇的工藝特點、工藝蒸汽和壓縮機各段的合理配置，現(xiàn)在合成甲醇工業(yè)廣泛采用加壓變換。

2．操作溫度

一氧化碳變換操作溫度必須控制在催化劑的活性溫度范圍內(nèi)，目前工業(yè)上所用的鈷鉬催化劑的活性溫度范圍大體為200-550℃。

由于變換反應是可逆放熱反應，所以，在溫度范圍，操作溫度的高低對一氧化碳變換的結(jié)果有一個矛盾，即降低溫度有利于提高一氧化碳的平衡轉(zhuǎn)化率，但不利于加快變換反應速度。故在一定空速下存在最適宜的變換溫度，使一氧化碳變換速度最快。

最適宜溫度恒低于平衡溫度。在反應過程中，反應物的組成是不斷變化的，顯然反應初期，相應物系組成的平衡溫度最高，反應末期與物系組成相應的平衡溫度最低。故一氧化碳變換率由低到高變化，最適宜溫度隨之由高向低轉(zhuǎn)變。

實際生產(chǎn)中完全按照最適宜溫度曲線操作是不現(xiàn)實的，反應初期，一氧化碳變換率較低，平衡溫度較高，已大大超過催化劑允許使用溫度范圍，而此時，遠離平衡，即使離開最適宜溫度曲線在較低溫度下操作，仍可有較高的反應速度。隨反應的進行，一氧化碳變換率增加，反應熱增加，適宜溫度要求降低，要考慮適當移出熱量。

同一催化劑在不同的使用時期，其最適宜溫度不同。催化劑在使用初期活性較強，反應溫度可以低些；使用中期活性減弱，操作溫度要比使用初期提高8-10℃；后期活性衰退，操作溫度要比使用中期更高一些。

所以，在實際中生產(chǎn)中一氧化碳變換溫度要綜合考慮各種因素而確定，變換爐的設(shè)計及生產(chǎn)中溫度的控制原則是：

應在催化劑活性溫度范圍內(nèi)操作，防止超溫造成催化劑活性組分因燒結(jié)而降低活性，反應開始溫度應高于催化劑起始活性溫度20℃左右。隨著催化劑使用年限的增長，由于中毒、老化等原因，催化劑活性降低，操作溫度應適當提高。

盡可能接近最佳反應溫度線進行反應。為此，必須從催化劑床層中排出熱量，不斷降低反應溫度，對排出的熱量加以合理利用?？刹捎梅侄卫鋮s，段數(shù)越多，則越接近最佳反應溫度線，但流程越復雜，根據(jù)原料氣中的CO含量，一般多將催化劑床層分為一段、二段或多段。段間進行冷卻，冷卻的方式有兩種，一是間接換熱式，用原料氣或飽和蒸汽進行間接換熱，二是直接冷激式，用原料氣、水蒸汽或冷凝液直接加入反應系統(tǒng)進行降溫。

對于低變過程，還應特別根據(jù)氣相中水蒸汽含量確定低變過程的溫度下限，操作溫度的下限必須高于氣體的露點溫度20-30℃。這是因為催化劑操作溫度較低，而氣相中水蒸汽含量又較高，當氣體降溫進入低變系統(tǒng)時，有可能達到該條件下的露點溫度而析出液滴，液滴凝聚于催化劑的表面造成催化劑的破裂粉碎，引起床層阻力增加。注意，露點溫度隨氣體中水蒸汽含量的增加而升高，隨水蒸汽分壓提高而提高，操作溫度的下限也要相應提高。

3．空間速度

一氧化碳變換爐的空間速度是指1立方米的催化劑在1小時內(nèi)通過的氣體體積。該物理量的單位為h-1。增加空間速度，其實就是增加氣體通過催化劑床層的速度?？臻g速度對一氧化碳工序操作的影響可歸納如下：

增加空間速度，氣體與催化劑接觸時間縮短，出爐氣體中一氧化碳含量較高。

增加空間速度，處理氣量大，生產(chǎn)強度提高。

增加空間速度，使氣體通過催化劑床層的阻力增大，動力消耗增加。

降低空間速度，一氧化碳含量降低，但反應放熱量過大，催化床層維持最佳溫度難度加大。

空間速度的選取與催化劑的活性有關(guān)，活性好，反應速度快，可采用較大空間速度，一般空間速度在600-1500h-1。

4．汽氣（H2O/CO）比

汽氣比即水蒸汽與干原料氣（或其中CO）的體積比，它對生產(chǎn)操作和經(jīng)濟效益都有重要影響。

采用高汽氣（H2O/CO）比的優(yōu)點是： 增加水蒸氣用量，從化學平衡角度，有利于提高一氧化碳平衡變換率

增加水蒸氣用量，反應初期由于過量的水蒸氣對一氧化碳和二氧化碳起到稀釋作用，不利于提高反應速度，但反應末期，有利于提高一氧化碳變換的反應速度

增加水蒸氣用量，有利于抑制副反應2CO?C+CO2，CO+3H2?CH4+H2O 大量過剩的水蒸汽在絕熱反應器中起著熱載體的作用，將反應熱取出，使得床層溫升減小。因此，對CO濃度或原料氣中氧含量高者，可提高蒸汽比例，將反應熱充分移出避免催化劑燒壞。

采用高汽氣（H2O/CO）比的缺點是：

增加蒸汽消耗，這是變換過程中最主要的消耗指標 增加系統(tǒng)阻力或降低生產(chǎn)能力 變換爐內(nèi)反應溫度維持困難

蒸汽比例過大，會減少反應時間，降低變換率

一氧化碳變換過程汽氣比確定的原則為：在保證工藝要求的一氧化碳變換率前提下，盡可能降低水蒸氣用量，合理回收熱能。汽氣比確定與原料氣CO含量、最終一氧化碳變換率和催化劑活性、變換溫度等有關(guān)。具體減低水蒸氣用量的措施如下：

采用低溫活性高的催化劑，使反應在較低的溫度下進行，平衡變換率較高，不需要很大的汽氣比便可以實現(xiàn)最終一氧化碳變換率

將一氧化碳變換與后續(xù)工序脫除殘余一氧化碳方法結(jié)合考慮，合理確定一氧化碳最終變換率

催化劑床層數(shù)要合適，段間冷卻良好，注意提高變換系統(tǒng)自產(chǎn)蒸汽量及預熱回收熱量等措施均可直接或間接降低蒸汽消耗

綜上，本項目由于原料氣中CO含量較高，變換余熱較多，為合理用能，需要進行逐級回收一氧化碳變換熱量，故擬采用三段變換，一氧化碳變換采用兩段寬溫耐硫變換串一段低溫耐硫變換工藝。為節(jié)省蒸汽消耗，段間采用鍋爐給水激冷方法（在淬冷過濾器中，產(chǎn)生蒸汽），采用激冷流程一方面提高變換爐入口水/氣比、另一方面降低變換爐入口溫度。低溫耐硫變換用于調(diào)節(jié)生產(chǎn)甲醇所需要的CO指標要求。

5．最終一氧化碳變換率 理論上提高變換率的途徑有：

降低反應溫度，這受到催化劑活性溫度限制。增大蒸汽用量，這應當從經(jīng)濟上權(quán)衡得失。

變換到一定程度后除去CO2再變換，即變換和脫碳交替進行。這由于流程復雜，投資龐大，在實際生產(chǎn)中很少采用。

從制氫和除去CO角度都需要提高最終一氧化碳變換率，殘余一氧化碳含量少，合成甲醇原料的利用率高，甲醇產(chǎn)量得到提高。但最終一氧化碳變換率過高，則要耗用過多蒸汽和催化劑，生產(chǎn)成本加大，而且蒸汽量增加到一定程度，一氧化碳變換率提高不大。

具體最終一氧化碳變換率的確定取決于原料氣的來源和后工序的要求，當原料氣中含有足夠量蒸汽時，可提高一氧化碳變換率，當以液氮洗出去殘余CO時，可適當降低變換率的要求。

二、工藝流程

由于變換過程需要消耗大量的水蒸氣，通過改進工藝過程以盡量減少蒸汽消耗量對整個生產(chǎn)節(jié)能降耗具有重要的意義。而目前對變換工藝的模擬計算僅是在規(guī)定轉(zhuǎn)化率的前提下得到水蒸氣的消耗，從工藝本身而言，并不能確定最小的蒸汽耗量。目前變換工藝有如下幾種流程：

A.水煤氣經(jīng)廢熱鍋爐降溫、分離冷凝液后的水煤氣全部通過變換爐的流程（稱為“全通過流程”），主要采用控制進變換爐的水氣比來達到變換的程度以滿足合成氣對氫碳比的要求。

B.部分水煤氣不經(jīng)過變換，另一部分水煤氣直接通過變換爐的流程（稱為“純配氣流程”），主要采用控制進變換爐的氣量和配氣的流量來滿足合成氣對氫碳比的要求。

C.部分水煤氣不經(jīng)過變換，另一部分水煤氣經(jīng)廢熱鍋爐降溫氣、分離冷凝液后通過變換爐的流程（稱為“廢鍋-配氣流程”），主要采用控制進變換爐的氣量和配氣的流量來滿足合成氣對氫碳比的要求。

以上三種流程各有其特點及優(yōu)缺點。

“全通過流程”最早應用在魯南化肥廠年產(chǎn)十萬噸/年的生產(chǎn)裝置（德士古氣化），由水煤氣廢熱鍋爐降溫氣、分離冷凝液后的水煤氣再進變換爐，其優(yōu)點為：進變換爐的水煤氣相當經(jīng)過了一次洗滌，進變換爐的水煤氣帶灰極小、減小變換爐的壓降、降低水煤氣的水氣比、降低反應溫度延長催化劑的使用壽命。缺點是水煤氣廢熱鍋爐需要設(shè)計上留出足夠大余量來控制進變換爐的水氣比、相對催化劑的需要增加一些；隨著氣化壓力的增加和規(guī)模大型化，“全通過流程”中的水煤氣廢熱鍋需要極大，為了解決這個問題，出現(xiàn)了配氣流程。

“純配氣流程”實際上按照生產(chǎn)合成氨的流程加配氣演變而來的，其優(yōu)點為：需要的催化劑相對最小，缺點是進變換爐的水煤氣帶灰較多（在變換爐前單獨加予變爐也作用不大，這在合成氨生產(chǎn)廠無法解決的通病），增大變換爐的壓降、較高的水煤氣的水氣比、較高的反應溫度縮短催化劑的使用壽命；

“廢鍋-配氣流程”實際上是吸取了上述兩種流程的優(yōu)點克服了缺點的流程，其優(yōu)點為；部分水煤經(jīng)廢熱鍋爐適當?shù)慕禍貧?、分離冷凝液后進變換爐的水煤氣相當經(jīng)過了一次洗滌，進變換爐的水煤氣帶灰較小，減小變換爐的壓降、降低水煤氣的水氣比、降低反應溫度延長催化劑的使用壽命，缺點是需要水煤氣廢熱鍋爐，催化劑的相對裝填量增加一點。變換工藝流程圖詳見附圖附圖

三、生產(chǎn)裝置：

寧夏寶豐能源有限公司共有三套水煤氣變換裝置，采用耐硫低水汽寬溫兩段配氣變換工藝，使用鈷鉬催化劑（兩年一換），操作溫度220-480℃，使用工藝包為青島聯(lián)信，去年5月原始開車，開車初期由于粗煤氣中帶灰嚴重，導致系統(tǒng)阻力增大，阻力最高達到0.9-1.0MPa，后對催化劑進行更換并對氣化系統(tǒng)進行工藝優(yōu)化，目前運行穩(wěn)定。從技術(shù)到設(shè)備全部實現(xiàn)國產(chǎn)化。

神華寧煤集團煤炭化學工業(yè)公司共有兩套水煤氣變換裝置，采用耐硫?qū)挏刈儞Q工藝，使用齊魯科力生產(chǎn)的催化劑。

陜西中煤榆林能源化工有限公司共有兩套水煤氣變換裝置，采用部分變換工藝，使用工藝包為國內(nèi)技術(shù)，從技術(shù)到設(shè)備全部實現(xiàn)國產(chǎn)化。目前催化劑已更換一次，第一次使用莊信萬豐催化劑，運行了17月后進行更換，目前使用昌邑凱特生產(chǎn)的催化劑。從目前使用情況來看，國產(chǎn)催化劑并不比國外的差。