第一篇：精益學(xué)習(xí)課程

益企業(yè)基礎(chǔ)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益企業(yè)概論(Lean Enterprise Overview)

及時制生產(chǎn)(Just in Time)

5S 現(xiàn)場管理(5S Workplace Organization)

自働化(Jidoka)精益領(lǐng)導(dǎo)力(Lean Leadership)

均衡化生產(chǎn)(Heijunka)

精益企業(yè)管理精益生產(chǎn)工具精益推行辦公室開發(fā)(Lean Promotion Office)

價值流分析(VSM)

方針管理+精益導(dǎo)入策略(Hoshin Kanri)

快速換產(chǎn)(SMED)

精益改善項目管理(Kaizen Management)

全面生產(chǎn)維護(TPM)

精益工廠評估(Lean Assessment)

標(biāo)準作業(yè)(Standard Work)

精益變革中的人員管理(People Management in Lean Transformation)

目視化管理(Visual Management)

精益物流(Lean Logistics)

看板系統(tǒng)(Kanban)

精益供應(yīng)鏈(Lean Supply Chain)

現(xiàn)場改善(Gemba Kaizen)

精益新產(chǎn)品開發(fā)(Lean NPD)

流動分析工具(Flow Analysis Tools)

世界級制造(World Class Manufacturing)

生產(chǎn)準備流程(3P)

精益項目選項與立項

時間觀察(Time Observation)A3 報告(A3 Report)

作業(yè)指導(dǎo)(Job Instruction)商務(wù)流程精益 精益專家系列精益辦公(Lean Office)

商務(wù)流程精益專家認證培訓(xùn)(Lean Office Facilitator Program)

辦公室5S(Office 5S)

精益生產(chǎn)專家認證培訓(xùn)(Lean Manufacturing Facilitator Program)

商務(wù)流程價值流分析(Business Process Mapping)

精益改善團隊領(lǐng)導(dǎo)人(Kaizen Leader)

精益商業(yè)流程實戰(zhàn)模擬(Lean Office Simulation)

基層主管精益專項培訓(xùn)(Supervisor Practical Lean Training)

精益辦公改善工具(Lean Office Tools)價值流經(jīng)理實踐課程(VSM Manager)精益醫(yī)療精益醫(yī)療概論(Lean Healthcare Overview)

精益醫(yī)療價值流分析(Healthcare VSM)

第二篇：精益生產(chǎn)管理課程

精益生產(chǎn)管理課程

背景：

精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。

通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。

課程目標(biāo)：

本課程將使學(xué)習(xí)者對精益生產(chǎn)體系進行全面的了解，充分掌握精益生產(chǎn)的理念、方法、工具，汲取先進企業(yè)經(jīng)典案例的精髓，從而有效開展精益化項目的規(guī)劃與實施工作。

課程對象：

本課程適用于制造型企業(yè)中與生產(chǎn)運作相關(guān)的管理及技術(shù)人員，如： 營運總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)

工廠經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理

項目經(jīng)理、IT經(jīng)理

工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統(tǒng)分析師

課程大綱

一、認識浪費，生產(chǎn)計劃管理不周造成燒錢

1．不同的經(jīng)營思想

2．每天都在燒錢

3．制造業(yè)常見的8大浪費

（1）庫存浪費（庫存成本案例）

（2）制造太多的浪費

（3）搬送浪費

（4）停滯（等待）浪費

（5）動作浪費

（6）不良浪費

（7）過分加工的浪費

（8）管理浪費

4．討論：您的公司現(xiàn)有哪些浪費？

二、精益生產(chǎn)詳解

1、一個中心——以客戶需求為導(dǎo)向的CRM2、兩大原則

·消除浪費，降低成本——經(jīng)濟性原則

“以變應(yīng)變”——柔性生產(chǎn)原則

3、六大基本點

·使工作環(huán)境整潔、安全和有序的5S

·保障精益生產(chǎn)運行的TPM與快速切換

·全面品質(zhì)管理原則

·物及信息的順暢流通——可視化管理

·發(fā)揮主觀能動性的QCC、小集團、項目團隊活動

·不斷追求完美——CIP改善提案活動

4、精益生產(chǎn)常用的幾種工具簡介

三、精益生產(chǎn)中生產(chǎn)計劃管理體系

1．生產(chǎn)管理與制造管理分離

2．生產(chǎn)管理定位與管理項目

3．預(yù)期生產(chǎn)計劃與訂單式生產(chǎn)計劃

4．推動式生產(chǎn)系統(tǒng)與精益生產(chǎn)的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)

5．主生產(chǎn)計劃與銷售之間滾動規(guī)則

6．主生產(chǎn)計劃與看板式生產(chǎn)指令

7．看板式生產(chǎn)指令案例

8．現(xiàn)有生產(chǎn)計劃制定方式與精益生產(chǎn)方式比較

9．看板式生產(chǎn)指令實施的6個基礎(chǔ)條件

10．精益生產(chǎn)特別關(guān)注的L/T時間（Lead Time）

四、實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)工作——5S簡介

1．5S管理簡介

2．應(yīng)用5S管理建立庫房坐標(biāo)體系案例

3．應(yīng)用5S管理建立看板的目視化案例

4．討論：我們的公司倉庫與大賣場的倉位管理

五、精益生產(chǎn)的物料管理與采購管理

1．某企業(yè)回轉(zhuǎn)率案例分析

2．物料控制的法寶：連續(xù)編碼SNS體系（親子碼）

3．物料控制案例

4．利用連續(xù)編碼、L/T時間定量導(dǎo)出生產(chǎn)指令、采購訂單與外協(xié)交貨期

5．物料控制練習(xí)

6．采購訂單與有效庫存的抵扣關(guān)系

7．批量采購與零星采購規(guī)則

8．對供應(yīng)商的要求

9．外協(xié)看板案例

10．呆料分析

六、精益生產(chǎn)制造過程的3大要點

1．精益生產(chǎn)第一要點：生產(chǎn)均衡化

（1）生產(chǎn)不均衡工序必然需設(shè)定物品站

（2）設(shè)備能力平衡案例

（3）生產(chǎn)平衡率計算方法

（4）案例分析

2．精益生產(chǎn)第二要點：生產(chǎn)同步化

（1）生產(chǎn)同步化改革的五種思路

3．精益生產(chǎn)第三要點：一個流

4．實現(xiàn)一個流準時化需要的變革

（1）設(shè)備管理浪費認識

（2）生產(chǎn)快速切換

（3）布局方式與案例

七、精益生產(chǎn)之產(chǎn)品開發(fā)

1精益生產(chǎn)之企劃

2精益設(shè)計之“低能耗”

3設(shè)計開發(fā)的七項工作

4精益設(shè)計案例

八、精益生產(chǎn)之品質(zhì)保證

1品質(zhì)是實行精益生產(chǎn)的保證

2品質(zhì)保證的5要素

3精益生產(chǎn)可以促進品質(zhì)的提高 4設(shè)備保全

九、精益生產(chǎn)推進

1、精益生產(chǎn)推進的一般步驟

2、精益生產(chǎn)的實施——JIT·生產(chǎn)中的價值流解析

·流動單元設(shè)計——“一個流”·物料運動及拉動系統(tǒng)·JIT與MRP3、將精益化擴展到全公司·設(shè)計與工藝

·品質(zhì)保證

·ABC（基于過程的成本）管理·人力資源

·營銷與用戶服務(wù)

·采購

·精益企業(yè)的組織機構(gòu)

4、精益供應(yīng)鏈管理

·物流策略與渠道選擇

·精益供應(yīng)鏈開發(fā)

5、精益生產(chǎn)推進的綜合評價體系

第三篇：《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得體會

《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得體會

《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得體會1

我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。

作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。

通過這一段時間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結(jié)合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進行教育培訓(xùn)，定期運轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。

目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。

精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。

《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得體會2

首先感謝公司提供的這次難得的機會，讓我對精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進的管理理念，它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是消除一切浪費，節(jié)約成本、均衡化生產(chǎn)，及時供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自化)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。

精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費，永無止境的減少浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式?，F(xiàn)在我把學(xué)習(xí)到的內(nèi)容整理如下：

1.杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現(xiàn)場有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實現(xiàn)不了SMED(快速換模)，員工動作上的浪費等等。

2.柔性化、少人化、自動化

“柔性化”實際就是我們常說的“一崗多能”，也就是我們常說的“多能工”如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。不做機器的看守人，設(shè)備實現(xiàn)真正的“自動化”外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現(xiàn)在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)（除關(guān)鍵崗位需定專人和儲備人員外）人員的靈活性調(diào)動比較被動。馬上要進入生產(chǎn)旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。

3.現(xiàn)場IE管理改善及5s

IE，是工業(yè)工程的簡稱，是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現(xiàn)象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶提供服務(wù)的手法。通過現(xiàn)場5s’三定”實現(xiàn)目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟的現(xiàn)象。我們在改善的過程中要嚴格按照改善的步驟，即發(fā)現(xiàn)問題、提出疑問→分析現(xiàn)狀→找出問題的根源（基于5W1H調(diào)查表）→制定出相應(yīng)的對策→團隊合作實施并評價改善方案→制定標(biāo)準防止問題再次發(fā)生。這樣不斷的重復(fù)的發(fā)現(xiàn)問題解決問題，最終提高品質(zhì)，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢、要可行、更容易、更快）

4.生產(chǎn)線平衡，消除瓶頸

生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化、均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現(xiàn)象，達到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設(shè)計與作業(yè)標(biāo)準化中最重要的方法。通過平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。

提高生產(chǎn)線平衡效率的意義

1減少工序間的在制品,減少現(xiàn)場場地的占用

2減少工程之間的預(yù)備時間,縮短生產(chǎn)周期，JIT得以保證3消除人員等待現(xiàn)象,提升員工士氣

4改變傳統(tǒng)小批量作業(yè)模式，使其達到一個流生產(chǎn),大大減少生產(chǎn)過剩的產(chǎn)生。

5可以穩(wěn)定和提升產(chǎn)品品質(zhì)

6提升整體生產(chǎn)線效率和降低生產(chǎn)現(xiàn)場的各種浪費……

以“豐田模式”概念、現(xiàn)場管理和穩(wěn)定的目標(biāo)標(biāo)準化為基礎(chǔ)，JIT和自化的支撐再加上穩(wěn)定及有執(zhí)行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實現(xiàn)最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實現(xiàn)精益生產(chǎn)非一日一朝的事情，我們需要時刻秉持著精益生產(chǎn)的信心，不斷的發(fā)現(xiàn)問題，解決問題才能不斷地進步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種文化，相信實現(xiàn)精益生產(chǎn)我們會越來越近！

《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得體會3

《精益生產(chǎn)》學(xué)習(xí)心得通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入，也讓我認識到作為通信制造企業(yè)，要想在現(xiàn)在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下有競爭力就必須著力于精益方式生產(chǎn)。精益生產(chǎn)方式是一種先進管理理念，也是一個永無止境的精益求精的過程它的核心思想是通過消除企業(yè)一切無效的勞動和浪費，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，也即是華為所推行的HPS。也是一個永無止境的精益求精的過程

精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中每一道路序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同如何運用精益生產(chǎn)理念提高企業(yè)管理水平是沒有定式的，它是一個需要結(jié)合企業(yè)實際的情況，以精益思想多角度著眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持續(xù)改善的過程?，F(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎(chǔ)。

二、杜絕各種浪費

以提高生產(chǎn)效率操作的浪費在我們的.工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。

企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

總之，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。

第四篇：精益生產(chǎn)等學(xué)習(xí)

精益生產(chǎn)中的浪費

在持續(xù)不斷提供客戶滿意產(chǎn)品的同時，追求企業(yè)最大化的利潤就是企業(yè)的目標(biāo)在當(dāng)前很多企業(yè)面臨多品種小批量的情況下如何有效的滿足客戶同時低成本的生產(chǎn)的困境，這就要求企業(yè)認識到生產(chǎn)中的浪費問題。給浪費下個定義，那就是在工業(yè)化生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價值的一切活動，均視為浪費。首先來了解一下關(guān)于精益生產(chǎn)的一些知識，如精益生產(chǎn)方式管理、精益生產(chǎn)的核心等，精益生產(chǎn)方式管理，是一種以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益和提高對市場的反應(yīng)速度。其核心就是精簡，通過減少和消除產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理和服務(wù)中一切不產(chǎn)生價值的活動（即浪費），縮短對客戶的反應(yīng)周期，快速實現(xiàn)客戶價值增值和企業(yè)內(nèi)部增值，增加企業(yè)資金回報率和企業(yè)利潤率。精益生產(chǎn)方式綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實現(xiàn)多品種少批量高質(zhì)量低成本的生產(chǎn)。為了實現(xiàn)精益，許多改進工具及技術(shù)已廣泛運用，如價值流分析、看板（拉動系統(tǒng)）、快速換型換線、均衡生產(chǎn)、單件流、5S、TPM等。

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它將成為二十一世紀標(biāo)準的全球生產(chǎn)體系。與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。

企業(yè)要想改善現(xiàn)狀日益突顯的問題，必須尋找適合當(dāng)前市場需求的生產(chǎn)模式。精益生產(chǎn)變革是思想的變革，在變革過程中，把先進的管理理念和管理思想植入到工廠每一位管理者和現(xiàn)場實施者腦海，使得他們可以擯棄就有的思想，運用新的生產(chǎn)理念，對生產(chǎn)每個環(huán)節(jié)進行監(jiān)控和改善的過程，節(jié)約成本，避免浪費。下面詳細剖析精益管理中論述生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費和如何消除。20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司的精益生產(chǎn)管理，在80年得以發(fā)展完善，而且逐步在中國的企業(yè)里得到實施，并取得了較為豐碩的成果：生產(chǎn)周期縮短，在制品減少，生產(chǎn)效率提高，廢品減少，庫存大幅度降低等，在本文中重點闡述生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費和如何有效消除這些浪費。

精益生產(chǎn)管理中所指出的浪費，和大家日常生活中所提到的浪費有著截然不同的含義，即：在工業(yè)化生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價值的一切活動，均視為浪費。精益生產(chǎn)管理將所有浪費歸納成如下幾種：等待的浪費；搬運的浪費；不良品的浪費；動作的浪費；加工的浪費；庫存的浪費；制造過多過早的浪費。

等待的浪費：等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發(fā)生嗎？當(dāng)制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？

搬運的浪費：大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數(shù)人默認它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

不良品的浪費：產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)管理，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？精益生產(chǎn)管理的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“質(zhì)量零缺陷”，必須做一批產(chǎn)品合格一批產(chǎn)品，第一次就做好。更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求“質(zhì)量零缺陷”，我們要嚴格執(zhí)行確認產(chǎn)品原料的檢驗、生產(chǎn)加工等多環(huán)節(jié)的檢測力度。

動作的浪費：要達到同樣作業(yè)的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉(zhuǎn)彎的動作等？若設(shè)計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較復(fù)雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？

加工的浪費：在制造過程中，為了達到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費等著你去改善。講述一企業(yè)如何通過重組和合并來消除浪費的事例：原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用推車運送到漲管設(shè)備旁，然后由另一個員工操作設(shè)備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經(jīng)過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設(shè)備旁，可減少一名運輸工人，今后還準備把漲管設(shè)備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內(nèi)有多少？是熟視無睹？是不愿意去改進？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內(nèi)先進行改進，然后再加以推廣？

庫存的浪費：精益生產(chǎn)管理認為：“庫存是萬惡之源”。這是我們對浪費的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是我們能帶給企業(yè)很大利益的原動力。精益生產(chǎn)管理中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。精益生產(chǎn)管理為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費；當(dāng)庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領(lǐng)用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費；使先進先出的作業(yè)困難，當(dāng)庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質(zhì)量等一系列問題的發(fā)生；損失利息及管理費用，當(dāng)庫存增加時，用于生產(chǎn)經(jīng)營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。

而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決；物品的價值會減低，變成呆滯品，當(dāng)庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至?xí)斐砷L期的積壓，特別是當(dāng)產(chǎn)品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。有些公司在產(chǎn)品轉(zhuǎn)換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當(dāng)初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了；占用廠房空間，造成多余的工廠、倉庫建設(shè)投資的浪費，當(dāng)庫存增加時，就需要額外增加放置場所。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)管理認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在精益生產(chǎn)管理中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會不斷地產(chǎn)生；

庫存隱藏問題點，造成下列后果，沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會產(chǎn)生對策。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以用庫存先頂上，問題

就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了；設(shè)備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設(shè)備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應(yīng)部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品用于補充庫存，需要增添設(shè)備來保證生產(chǎn)庫存所需要的設(shè)備能力，從而形成新一輪的浪費；到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現(xiàn)故障怎么辦？會不會因部分設(shè)備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢？于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發(fā)現(xiàn)問題、解決問題就是賺錢）的步調(diào)自然變慢了。無怪乎精益生產(chǎn)管理稱“庫存為萬惡之源”，絕對不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）制造過多過早的浪費：上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，我們則被視為最大的浪費。精益生產(chǎn)管理所強調(diào)的是“適時生產(chǎn)”，也就是在必要的時候，做出必要的數(shù)量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間。假設(shè)客戶只要100個，而每個1元，如果生產(chǎn)了150個，這售價卻不會是150元，因為多余的50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產(chǎn)生，換句話說，多做了是浪費。而制造過早同樣也是浪費，但為什么有很多工廠會不斷地過多與過早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見樹不見林的看法，因為真正利潤的產(chǎn)生是從銷售而來，而不是效率與產(chǎn)能。為了看到更多的效率與產(chǎn)能，制造過多與過早而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？因此，精益生產(chǎn)管理強調(diào)，絕不允許制造過多（早），因為：它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，并不能得到什么好處；它也會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在；它會自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使生產(chǎn)周期變長（無形的）；它也會產(chǎn)生搬運、堆積的浪費，并使得先進先出的作業(yè)產(chǎn)生困難；因為生產(chǎn)能力的增長大于銷售能力的增長，沒有控制住產(chǎn)量，各工序都在“努力”生產(chǎn)，庫房放滿了產(chǎn)品。各部門為放置場所爭執(zhí)不休，最后需要部門協(xié)調(diào)才解決，“零庫存”的生產(chǎn)管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此后的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。

造成這種可怕狀況的原因是什么？營銷部門發(fā)貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內(nèi)的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發(fā)貨；營銷部門和生產(chǎn)制造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產(chǎn)，而是按合同交貨期生產(chǎn)，為補充庫存而生產(chǎn)。生產(chǎn)制造部門為提高效率和設(shè)備利用率而成批投入和生產(chǎn)；這種情況目前雖然基本上得到扭轉(zhuǎn)，但是每月仍有一些按交貨期完成的產(chǎn)品入庫后較長時間不發(fā)貨，造成浪費。因此，應(yīng)要求各相關(guān)部門對交貨期的確認工作真正重視起來，應(yīng)該在合同交貨期前一個月把信息及時準確地反饋回來，預(yù)防大部分的過多成品制造。

我們對以上浪費了解的越多，將來獲得的利益也越多，一定要想盡辦法消滅這些浪費，要知道，消滅它的同時，利益就產(chǎn)生了。在競爭激烈的環(huán)境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。我們不能有絲毫的浪費。

在今天面臨市場多變，客戶需求多樣化的情況下，眾多企業(yè)通過精益生產(chǎn)方式的實施，從思想上認清“浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去消除浪費，使公司能夠很好地提高企業(yè)對顧客需求的應(yīng)變能力；降低庫存，提高庫存周轉(zhuǎn)率；提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低運作成本。

第五篇：精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)總結(jié)

精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)總結(jié)

經(jīng)過兩天一晚老師的講課，讓我知道了精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)是源于日本豐田企業(yè)里的一種管理體系，精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。精益生產(chǎn)是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。

精益生產(chǎn)推行這精益與提案，最主要問題是安全問題，在安全無問題條件下，廠長領(lǐng)導(dǎo)做精益運營，所謂精益運營就是合理利用資源，節(jié)約成本，合理庫存，杜絕浪費，及時溝通和確認。

班組長在廠長領(lǐng)導(dǎo)的精益運營下，做好一線管QCDSMP，Q就質(zhì)量，C就是成本，D就是交貨日,S是安全，M是員工每天的心情，P是員工工作中積極輕松的作業(yè)。

管理生產(chǎn)中要隨時觀察及時解決問題，做一名管理人員在出現(xiàn)問題時應(yīng)承擔(dān)責(zé)任，發(fā)現(xiàn)員工犯了錯時，應(yīng)先找原因，并擔(dān)當(dāng)責(zé)任?，F(xiàn)在市場觀念與以住大不相同，以前是成本+利潤=售價，而現(xiàn)在是售價—成本=利潤，兩者看著差不多，其實差了很多，以前商品是由生產(chǎn)廠家來決定售價，而現(xiàn)在是由市場需求來決定我們的售價，在競爭激烈的市場中，想要得到更高的利潤，我們只有在保質(zhì)保量的前提下進行我們產(chǎn)品成本的節(jié)約，也就是說以怎么樣的成本要求應(yīng)對怎么樣的客戶，在節(jié)約成本中就在每個員工中形成一種成本意識，也就是說每個員工都要知道做事就是為了賺錢，那錢哪里來呢？錢從客戶那來，在保質(zhì)保量下，做出的產(chǎn)品被客戶認可，被市場認可，這樣才能賺取更多的錢。同時我們跟供應(yīng)商之間也一樣，我們要對供應(yīng)商基地進行現(xiàn)場考察，并了解我們供應(yīng)商一線班組長的聯(lián)系情況，有時我們需要供貨時，問供應(yīng)商領(lǐng)導(dǎo)未必知曉我們需要的東西好了沒有，不管哪里，對于企業(yè)中，對產(chǎn)品生產(chǎn)情況最了解的還是我們企業(yè)的一線班組長。

在生產(chǎn)信息與交流中，要及時的和客戶進行溝通和確認，一個訂單下來確認準確后再生產(chǎn)，這樣就不會造成不必要的浪費，倉庫里也就不會有那些庫存，雖說庫存越多越好，其實不然，現(xiàn)在市場發(fā)展變化很快，我們應(yīng)盡量做到零庫存或合理庫存，減少不必要的浪費，在企業(yè)中車間的設(shè)備合理擺放也能減少空間的浪費。

現(xiàn)在有些企業(yè)員工走動比較頻繁，如果解決這種狀況呢？都說管人先管心，首先，我們在生產(chǎn)當(dāng)中要走平民化線路，讓全體員工都能意識到自己都是有價值的，讓員工們帶著這種意識投入生產(chǎn)當(dāng)中；其次，我們要關(guān)心員工，讓員工有家的感覺，班組長們要隨時注意觀察員工并及時做好有效的溝通，讓員工們把生產(chǎn)設(shè)備當(dāng)成自己家的寶貝去呵護，去關(guān)愛。

在這些當(dāng)中我們要制訂一個合理的制度，鄧小平說過：如果制度不好，好同志也會變壞；還說過：不管黑貓白貓，會抓老鼠的都是好貓。對員工我們要進行崗前培訓(xùn)和崗中培訓(xùn)，要因材施教，對癥下藥，能力不行的進行培訓(xùn)，思想不行的進行溝通，不管做什么事我們做不了事事順心，那就做到事事順利。

張瑩梅2010-8-21