第一篇：推進精益管理的成功關(guān)鍵

標(biāo)題

安氏亞太MIAP發(fā)布“推進精益管理的成功關(guān)鍵”

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革命。

安氏亞太MIAP管理咨詢專家經(jīng)過長期的企業(yè)跟蹤研究發(fā)現(xiàn)，大多數(shù)企業(yè)在推進精益管理過程中會有很多障礙；但會有很多的方法可以解決。

精益管理工作的成功要重以下幾點做足公司

一、高度重視，領(lǐng)導(dǎo)支持，身體力行。

精益管理是實現(xiàn)支持企業(yè)長期發(fā)展戰(zhàn)略的管理文化變革，圍繞持續(xù)的、可盈利的增長的行動。要高度重視，緊緊扭住組織、人和方法三個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，多管齊下，整體推進。

二、創(chuàng)新思維，實現(xiàn)了由感性到理性的轉(zhuǎn)變。

精益管理是以不斷改進、不斷完善的管理理念和企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略為指導(dǎo)，圍繞克服企業(yè)發(fā)展瓶頸的重點工作，通過全員參與生產(chǎn)經(jīng)營各環(huán)節(jié)的目標(biāo)化、日?；⒅贫然母倪M活動，促使企業(yè)管理水平漸進地、螺旋式地上升。

1、解疑釋惑，共同提高。

任何事物都需要一個接受的過程。剛推行此項工作的時候，部分干部職工可能很不理解，積極性不高。其主要原因：一是對精益管理這種全新的理念不理解；二是對精益管理停留在感性認(rèn)識上，片面的認(rèn)為精益管理就是搞小改小革，憑幾個收效甚微的項目，對提升企業(yè)管理水平發(fā)揮不了多大作用；三是認(rèn)為公司管理水平已經(jīng)差不多了，沒有必要全公司范圍開展持續(xù)改進工作，耗費精力。針對這種情況，要開展了多層次的學(xué)習(xí)討論和針對性培訓(xùn)。要認(rèn)識并了解精益管理的意義和重要性、必要性。認(rèn)識到引進精益管理不僅是通過做項目來降低成本、減少浪費、提高質(zhì)量，而是引入一種不斷改進、不斷完善、持續(xù)提高、精益求精的文化和理念。

2、建章立制，全面推進。

為確保此項工作的順利推進，公司要成立總經(jīng)理擔(dān)任組長的精益管理指導(dǎo)委員會，相關(guān)班子成員和部門負(fù)責(zé)人為成員，負(fù)責(zé)精益管理工作的指導(dǎo)實施。同時，成立了分廠兩級精益工作辦公室，具體負(fù)責(zé)精益管理工作的實施。

3、全員參與，持續(xù)推進。

為使員工充分參與到精益管理中來，要制訂了“相關(guān)工作獎勵和考核辦法”，將精益管理人員的精益項目收益納入個人的績效評價中，量化考核，明確精益項目團隊及精益人員的獎勵標(biāo)準(zhǔn)，充分調(diào)動精益人員的工作主動性。同時，充分發(fā)揮職工的創(chuàng)造性，要簡化合理化提案流程，完善三級合理化建議評審制度，對職工合理化建議必須盡快答復(fù)，并評定獎勵等級，當(dāng)月予以獎勵，充分調(diào)動職工開展持續(xù)改進工作的積極性。

三、點面結(jié)合，全力抓好項目的選擇和實施。

在精益管理工作中，堅持項目推動，以點帶面的原則，結(jié)合實際，活學(xué)活用，重點選擇實施一些解決實際問題和與節(jié)能降耗、提質(zhì)增效等相關(guān)的項目，并取得了明顯成效，促進了管理水平的提升。

1、科學(xué)論證，選項立項。

2、精心組織，科學(xué)實施。

3、過程監(jiān)督、注重質(zhì)量。

四、堅持持續(xù)改進，全面提升管理水平。

將來隨著精益工作的不斷開展，精益管理理念與要與公司現(xiàn)有管理文化不斷融合，提高了內(nèi)控管理能力，實現(xiàn)了從優(yōu)秀到卓越的思路創(chuàng)新、“人無我有，人有我優(yōu)，人優(yōu)我精”的科技創(chuàng)新、以市場需求為導(dǎo)向，以基礎(chǔ)管理為核心的管理創(chuàng)新。

五、完善體系，推動企業(yè)管理再上新臺階，邁向卓越。

中國正在步入制造強國的行列，我們認(rèn)為，精益管理是一項長期性系統(tǒng)工程，是不斷改進的過程。而推進此項工作，領(lǐng)導(dǎo)重視是前提，全員參與是基礎(chǔ)，建立長效機制是保證，重在持續(xù)是關(guān)鍵。

第二篇：精益六西格瑪關(guān)鍵成功因素

精益六西格瑪實施的關(guān)鍵成功因素

實施精益六西格瑪?shù)年P(guān)鍵成功因素包括以下幾點：

1）關(guān)注系統(tǒng)

精益六西格瑪?shù)牧α吭谟谡麄€系統(tǒng)，精益六西格瑪不是精益和六西格瑪簡單相加，而是要把精益和六西格瑪

有機接合起來，處理整個系統(tǒng)的問題，對于系統(tǒng)中不同過程或同一過程的不同階段的問題，精益和六西格瑪相互補充，才能達到I+I>2的效果，例如當(dāng)過程處于起始狀態(tài)，問題較為簡單，可以直接用精益生產(chǎn)的方法和工具解決，但隨著過程的發(fā)展，當(dāng)問題處于復(fù)雜狀態(tài)時，就要用六西格瑪?shù)姆椒ń鉀Q。

所以在實施中要關(guān)注于整個系統(tǒng)，用系統(tǒng)的思維方式、綜合考慮、恰當(dāng)選用精益六西格瑪?shù)姆椒ɑ蚬ぞ摺，F(xiàn)實一些企業(yè)實施精益六西格瑪時之所以沒有達到預(yù)期效果，就是因為他們雖然同時做了精益和六西格瑪，但是沒有把二者接合在一起，而是不同的部門分別使用不同的模式。

2）重視文化建設(shè)

不論是精益生產(chǎn)還是六西格瑪管理，文化對其成功都起到了重要的作用。同樣，實施精益六西格瑪也離不開文化建設(shè)。通過文化建設(shè)，使公司每一個員工形成一種做事的習(xí)慣，自覺地按精益六西格瑪?shù)姆绞饺プ鍪虑椤?/p>

精益六西格瑪?shù)奈幕浅掷m(xù)改進、追求完美、全員參與的文化。只有追求完美，持續(xù)地對過程進行改進，才能不斷超越現(xiàn)狀，取得更大的績效；而現(xiàn)代的組織管理是一個非常復(fù)雜的系統(tǒng)，個人或一部分人的力量是有限的，只有靠全員參與，才能最大地發(fā)揮出集體的能力。

3）流程管理為中心

精益生產(chǎn)和六西格瑪管理都是以流程為中心的管理方式，因此精益六西格瑪管理也必須以流程為中心，擺脫以組織功能為出發(fā)點的思考方式。只有以流程為中心才能真正發(fā)現(xiàn)在整個價值流中哪些是產(chǎn)生價值的，哪些是浪費，進行高效的管理。

4）領(lǐng)導(dǎo)的支持

精益六西格瑪需要處理整個系統(tǒng)的問題，同時要分析和解決的問題也更復(fù)雜，需要與不同的部門進行溝通，需要得到更多資源的支持，所以沒有領(lǐng)導(dǎo)的支持是不可能成功的。領(lǐng)導(dǎo)的支持應(yīng)該是實實在在的支持，而不是僅僅有口頭上的承諾，所以這就要求領(lǐng)導(dǎo)也要參與到精益六西格瑪管理變革中去，只有參與其中，才能發(fā)現(xiàn)問題，有力地推動精益六西格瑪。

5）正確使用方法和工具

在利用精益六西個瑪方法對系統(tǒng)分析之后，針對具體某一點的問題，可能僅僅用到的精益生產(chǎn)或者六西格瑪?shù)姆椒ɑ蚬ぞ?，也可能需要把兩個管理模式中的方法和工具結(jié)合起來使用。例如對于簡單問題，就應(yīng)該用Kaizen的策略，用精益生產(chǎn)的方法和工具直接解決，如果還用六西格瑪?shù)姆椒ê凸ぞ撸厝唤档瓦^程的速度；而對于復(fù)雜的問題，如果不用六西格瑪?shù)姆椒ê凸ぞ?，就不能發(fā)現(xiàn)真正的原因，不能有效解決問題：還有一些復(fù)雜問題需要同時利用精益的和六西格瑪?shù)姆椒ê凸ぞ邅斫鉀Q，才能達到其目的。因此，精益六西格瑪管理要實現(xiàn)精益生產(chǎn)速度和六西格瑪?shù)倪^程穩(wěn)健性，必須確定問題的種類，針對具體問題選用恰當(dāng)?shù)奶幚矸椒ê凸ぞ摺?/p>

第三篇：精益管理推進匯報材料

精益管理推進匯報材料

首先我要感謝領(lǐng)導(dǎo)、感謝企管科給我們提供了這次學(xué)習(xí)、探討精益管理工作的寶貴機會。專賣科在精益管理方面相對是比較滯后的，今天我要在檢討、分享之余和大家一起學(xué)習(xí)精益管理知識，幫助我們更好的推進精益管理工作，水平有限，不到之處請大家批評指正。

精益管理源于精益生產(chǎn)，美國麻省理工學(xué)院的“國際汽車計劃組織”研究人員經(jīng)過多年的全球調(diào)研后分別在1991年和1996年撰寫《改變世界的機器》和《精益思想》兩本重要著作，總結(jié)了豐田模式并提出“精益思想”的概念和精益生產(chǎn)系統(tǒng)，從此精益思想在全球范圍傳播和實踐。

跨越21世紀(jì)后，精益思想逐步延伸至企業(yè)經(jīng)營活動的全過程，發(fā)展成為“精益管理”，其核心是最大限度地降低和消除各種形式的浪費.美國企業(yè)從上世紀(jì)九十年代以來，在全社會大力推進精益管理，極大的提升美國企業(yè)在全球市場的競爭力。

精益管理是一種管理思想，也是一種管理方法?！熬本褪巧偻度?、少消耗資源、少浪費時間；“益”就是多產(chǎn)出，多創(chuàng)造價值，一言以蔽之，就是“用最小的成本，創(chuàng)造最大的價值”。所以精益管理不只是簡單工具的運用，它的關(guān)鍵在于能夠真正樹立精益思想，不斷持續(xù)改進。目前，煙草行業(yè)面臨的新領(lǐng)域不斷擴展，新情況層出不窮，新問題不斷涌現(xiàn)，這給工作提出了更高要求。然而推行精益管理對于煙草行業(yè)而言，能夠大幅提升企業(yè)內(nèi)部流程效率，對客戶需求的快速反應(yīng)，提高客戶的滿意度。因此我們要整合現(xiàn)有資源，扎實推進精益管理，以低消耗達到高產(chǎn)出。下面我要和大家分享我眼中的“精益管理”。

首先我想說精益管理它很大，大到無所不能，大到應(yīng)用于方方面面。在波音西雅圖倫敦工廠737車間里，有一個小小的櫥窗，里面用卡車、飛機等造型展示了實施精益管理前后生產(chǎn)車間生產(chǎn)、運輸和管理的變化。精益制造隨處可見。除了精益制造外，波音材料管理、零部件配送、運營中心也實施了精細(xì)化管理。精益管理可以用于各行各業(yè)，是縮短時間，提高效能的工具和手段。國家煙草專賣局副局長李克明在2014年全國煙草行業(yè)企業(yè)管理現(xiàn)場會上提出“三個需要，五個精益”，即推進精益管理是“提升企業(yè)管理水平的需要，是行業(yè)轉(zhuǎn)變發(fā)展方式的需要，是挖掘發(fā)展?jié)摿Φ男枰?，要?dǎo)入精益思想、推行精益方法、建立精益組織、形成精益流程、實現(xiàn)精益目標(biāo)“五個精益”。對于我們而言，精益管理可以與體系建設(shè)相結(jié)合，與對標(biāo)管理相結(jié)合，與創(chuàng)優(yōu)工作相結(jié)合，與業(yè)務(wù)流程相結(jié)合，與創(chuàng)新考核機制相結(jié)合，與企業(yè)文化建設(shè)相結(jié)合。真正把精益思想，精益方法，精益組織，精益流程，精益目標(biāo)融入到企業(yè)管理的全過程。精益管理也很小，小到每一項工作都需要它的介入，小到一點一滴都要從“細(xì)微”處入手。管理專家劉承元先生曾說，精益管理是一種信仰，將這種信仰傳遞給每一個員工，你就成功了。美的公司效率精細(xì)化管理，從對每一個員工的培訓(xùn)，每一個數(shù)據(jù)的分析，每一個作業(yè)動作的展示，每一個時間的設(shè)定從“秒”入手，不放過任何一個關(guān)節(jié)點，才能將更好的產(chǎn)品呈現(xiàn)在大眾面前。廈門煙草工業(yè)公司發(fā)起了精益課程體系、精益物流、精益卷包、精益動力4個精益試點子項目。通過項目帶動，促進員工產(chǎn)生內(nèi)在激勵而實現(xiàn)自我管理、自我驅(qū)動，使其在思想和行動上實現(xiàn)了“要我做”向“我要做”的轉(zhuǎn)變。今年，寶雞煙草也形成了“人人講精益、事事求精益”的良好工作氛圍，摸索總結(jié)出具有自身特色的精益管理模式。物流中心的開箱小刀，皮帶機整形毛刷，煙葉分公司的煙葉整托盤運輸裝置，以及辦公室的6S管理。每一個小細(xì)節(jié)都透露著精益所帶來的變化。

其次我想說精益管理它很難，難到剛開始面對精益管理時一頭霧水，茫然不知所措。在最初推進時真不知該如何下手、如何推動、效果怎樣。我們也曾一度有過畏難情緒。遇到問題不知用什么工具和方法去解決。再加之專賣戰(zhàn)線同志，長期與法律法規(guī)打交道，普遍存在“丁是丁，卯是卯”的固化思維方式，一時間不能適應(yīng)較為靈活的管理思想和管理模式，形成了精益管理接觸難，理解難，運行難，推進難?？墒墙?jīng)過與企管部門以及專業(yè)咨詢公司老師的多次交流探討以及不斷學(xué)習(xí)摸索，我們逐步確立了方向，增加了信心。發(fā)現(xiàn)精益管理其實很簡單，可以解決問題，改進現(xiàn)狀。例如：以前文件雜亂，分類不細(xì)；9000手冊業(yè)務(wù)流程經(jīng)常與實際操作不符；在市場檢查時，沒有統(tǒng)一的市場檢查標(biāo)準(zhǔn)，未能提升市場檢查效率；培訓(xùn)效果不明顯等等。運用精益管理后，資料分層分類整齊有序，方便查閱；9000業(yè)務(wù)手冊業(yè)務(wù)流程更新及時，可以正確指導(dǎo)實際工作；各區(qū)縣局市場監(jiān)管標(biāo)準(zhǔn)得到統(tǒng)一；在培訓(xùn)時間不變的前提下，參訓(xùn)人員能夠全面掌握培訓(xùn)內(nèi)容，效果大增。我們也努力讓“提升案件結(jié)案率”以及“涉案物品6S管理” 兩個QC選題，成為提高專賣管理工作的有效方法和重要途徑。工作由繁化簡，處處件件都有了改變。

最后我想說精益管理很煩，總感覺每天的工作已經(jīng)多到讓人透不過氣，再加上一項讓人頭疼的“精益”，更是“壓力山大”，因為我們把它當(dāng)作為一項單獨工作去完成，沒有與自身業(yè)務(wù)緊密聯(lián)系在一起，在推進時也是流于形式，生拉硬拽的把精益管理的思想，統(tǒng)統(tǒng)套進專賣各項工作中，所以對于 “精益管理”，談的多，做的少，只知道它是企業(yè)管理中較為常用的一種手段，其他的卻是知之甚少。正是因為我們沒有正確的理解它，運用它，才使得工作重，協(xié)調(diào)差，耗時長，效率低。但是在進一步學(xué)習(xí)認(rèn)識到精益管理思想和方法的核心實質(zhì)所在時，發(fā)現(xiàn)精益管理其實很快樂，它可以減少浪費、降低成本、提高效率。南陽卷煙廠倡導(dǎo)打破舊觀念，創(chuàng)新管理模式，建立了金葉制造“微單元”，進行“聯(lián)動機組”管理，生產(chǎn)車間由過去的分班組單機管理，轉(zhuǎn)變?yōu)楦靼嗤瑱C組為一個“生產(chǎn)單元”，減少了交接班帶來的各種物料浪費。在這里談幾個我們專賣管理工作中變化：原來漫無目的的案件查處形式，費人費力，讓大家很苦惱不堪。在全面推進APCD工作法后，通過對經(jīng)營數(shù)據(jù)分析以及各類案件查處數(shù)量的分析，實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)案件精準(zhǔn)打擊；還為全市專賣執(zhí)法人員配發(fā)了執(zhí)法記錄儀，保存相關(guān)證據(jù)材料，避免很多不必要的執(zhí)法糾紛；還有今年我們制作的QC課題“提升案件結(jié)案率”，大大改善了過去查辦案件拖沓冗長的現(xiàn)象。充分做到查處分離，有章可循，并以法律法規(guī)規(guī)范執(zhí)法行為，防止違法違紀(jì)問題發(fā)生；我們?yōu)榉蠗l件的老弱病殘客戶提供卷煙零售許可證件上門辦理服務(wù)，讓零售客戶和消費者真切感受到、看到煙草專賣服務(wù)的質(zhì)量；今年，制定發(fā)布了《寶雞市2015—2019煙草制品零售點合理布局規(guī)劃指導(dǎo)意見》，堅決取消不合法、不合理的限制性辦證條件，為想合法經(jīng)營卷煙人員暢通渠道；建立從部門到個人的工作標(biāo)準(zhǔn)體系，明確各自的精益工作目標(biāo)、要求、標(biāo)準(zhǔn)，運用精益思想解決問題形成責(zé)任意識和自主管理意識，使團隊中人力資源結(jié)構(gòu)配置趨于最優(yōu)化。當(dāng)前行業(yè)面臨著這樣那樣的新形勢、新情況、新任務(wù)，我們的工作也必須積極應(yīng)對出現(xiàn)的新矛盾、新問題。遇到問題并不可怕，可怕的是不敢直面問題，不與時俱進，窮則變，變則通，通則久。相信，樹立持續(xù)改進的精益理念，一定助力全市煙草各項工作再上新水平！最后，祝大家快樂精益，快樂工作，快樂生活。

第四篇：2016年精益管理推進方案

2016年推行精益管理實施方案

為了更好的貫徹落實總公司關(guān)于“打造精益管理平臺”的工作要求，進一步細(xì)化、優(yōu)化、量化各種管理工作，確保圓滿完成本公司方針目標(biāo)，特制定本實施方案。

一、成立工作領(lǐng)導(dǎo)小組： 組

長： 常務(wù)組長： 組

員： 領(lǐng)導(dǎo)小組職責(zé)：

1、負(fù)責(zé)制定精益管理方案；

2、協(xié)調(diào)指導(dǎo)和督促精益管理工作的開展；

3、解決推行過程中遇到的主要問題；

4、對各部門和班組實施檢查、獎勵和考核。

二、實施目的：

通過推進精益管理的實施，進一步完善各項管理工作，務(wù)求精益求精、盡善盡美，使得各項管理更規(guī)范、更完善、更高效，從而達到降低生產(chǎn)成本、提高經(jīng)濟效益的目的。

三、重點工作：

推行分為7個模塊，即精益生產(chǎn)管理、精益技術(shù)管理、精益設(shè)備管理、精益質(zhì)量管理、精益現(xiàn)場管理、精益班組管理。

1）精益生產(chǎn)管理重點工作：

圍繞全面提升生產(chǎn)管理水平，建立異常處理流程、制定實施期量標(biāo)準(zhǔn)為契機，確定在制品占用額度，帶動生產(chǎn)計劃細(xì)化務(wù)實、確定加工批量、核定安全庫存、控制物料庫存投資。

2）精益技術(shù)管理重點工作：

突出產(chǎn)線布局和流水線的生產(chǎn)節(jié)拍均衡兩項重點工作。從改善設(shè)備、工裝、工位器具，選擇適宜的運輸方式，使之達到專用、高效。改進操作方法、提高工作效能。合理調(diào)配人力，適當(dāng)分解、合并、某些工序，使生產(chǎn)節(jié)拍科學(xué)穩(wěn)定。

3）精益設(shè)備管理重點工作：

結(jié)合實際，重點推進點檢、潤滑、清理、巡檢標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)落地，完善作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的同時，積極推進深層次的故障管理工作。對重點設(shè)備編制潤滑圖、點檢作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和典型故障檢修細(xì)則。

4）精益質(zhì)量管理重點工作：

以建立品質(zhì)巡檢體系，落實“三檢制”和完善不良品處理流程為主導(dǎo)，建立操作者自檢、班組互檢、管理人員巡檢、檢查員專檢的檢查模式。完善檢驗作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和各種記錄表單，制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程。完善質(zhì)量事故處理流程，對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題要有分析原因和制定相應(yīng)對策，并記錄留存。對各個工序質(zhì)量做好質(zhì)量控制，完善各工序交接、簽字手續(xù)，確保每個質(zhì)量環(huán)節(jié)可追溯。

5)精益安全管理重點工作：

圍繞安全作業(yè)和清潔生產(chǎn)為重點，控制各類危險源為依據(jù)，編制《安全控制要點》圖表，控制作業(yè)環(huán)境為依據(jù)，制定《作業(yè)環(huán)境控制標(biāo)準(zhǔn)》。明確控制安全生產(chǎn)的關(guān)鍵部位，落實安全防護措施，對重要部位進行重點排查。

6)精益現(xiàn)場管理重點工作：

以推進“5S”、目視化管理為重點，通過對作業(yè)現(xiàn)場進行科學(xué)、合理、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)化的管理，使現(xiàn)場人流、物流、信息流順暢，消除不必要的浪費。通過對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃、清潔，創(chuàng)造清爽、整潔、安全的工作環(huán)境，強化嚴(yán)謹(jǐn)務(wù)實、遵章守紀(jì)、誠信明禮的行為規(guī)范，提升員工素養(yǎng)。

7)精益班組管理重點工作：

以精益管理理念培訓(xùn)為工作導(dǎo)入點，以精益和效益為驅(qū)動，通過對精益理念的培育營造精益環(huán)境氣氛。對各個作業(yè)環(huán)節(jié)進行分析，制定相應(yīng)的措施，通過逐步把流程優(yōu)化融合到現(xiàn)場管理，推動工序的歸并、整合、改善、提高，減少時間浪費和資源等待來提高效率，加強各個環(huán)節(jié)間的銜接來實現(xiàn)整體效能的提升。推動班組自身的計劃、組織、協(xié)調(diào)、控制、監(jiān)督和激勵等管理活動，對班組的人、機、物進行合理組織有效利用來實現(xiàn)提高管理水平、降低生產(chǎn)成本。建立量化評估環(huán)節(jié)，有效約束流程運行的時間，為實現(xiàn)效益提供保證。

四、實施要求：

1）要以本次推進工作為契機，落實重點工作內(nèi)容牽動本模塊的管理工作，建立和完善各項管理文件，進一步科學(xué)、合理、細(xì)化、量化獎懲細(xì)則，充分發(fā)揮績效考評的功效，確保各項工作的執(zhí)行力。

2）各部門要充分運用宣傳工具、如宣傳欄、看板等大力宣傳在實施精益管理工作中的好辦法好事跡，及時總結(jié)好的經(jīng)驗和做法，報道階段工作取得的成效。

本方案自公布之日起實施，由現(xiàn)場辦負(fù)責(zé)解釋。

第五篇：精益管理

精益管理，源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均對精益生產(chǎn)有所介紹。

精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（LP—Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過―國際汽車計劃（IMVP）‖對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。

精益管理的實施可以使所有人的工作更明確，責(zé)任更明晰，也節(jié)約了更大的人工成本。

精益管理的精髓

1.―精‖——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。

2.―益‖——多產(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標(biāo)。更加，精益求精。

精益企業(yè)的概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產(chǎn)（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。

在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求―正確地做事‖，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標(biāo)―做正確的事‖。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。

企業(yè)在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業(yè)進行精益改革已成為一個發(fā)展趨勢。

精益生產(chǎn)管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點是強調(diào)客戶對時間和價值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產(chǎn)方式革

命。

精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切―浪費‖，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動，形成一個對市場變化快速反應(yīng)的獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。美國在研究了包括精益生產(chǎn)在內(nèi)的各種管理模式后，又提出了二十一世紀(jì)的制造企業(yè)戰(zhàn)略–敏捷制造?？梢哉J(rèn)為，精益生產(chǎn)是通向敏捷制造的橋梁。敏捷企業(yè)是指那些能夠充分利用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)優(yōu)勢，迅速實現(xiàn)自我調(diào)整以適應(yīng)不斷變化的競爭環(huán)境，具有敏捷的快速反應(yīng)能力的企業(yè)。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實現(xiàn)敏捷制造。

實現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。編輯本段精益生產(chǎn)分類

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點轉(zhuǎn)移到占90%時間的非增值活動上去。

編輯本段精益生產(chǎn)價值確定

企業(yè)實現(xiàn)價值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

編輯本段精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉(zhuǎn)運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調(diào)的是不間斷地價值流動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險等等。編輯本段精益生產(chǎn)認(rèn)為過早過量均是浪費

精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費，應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

編輯本段精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流

精益生產(chǎn)要求人們要識別價值流，采用JIT（準(zhǔn)時化）、一件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并應(yīng)用5S、TPM、防錯、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止境的過程，其改進結(jié)果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。

編輯本段精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善

精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費。編輯本段精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵

精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。編輯本段精益生產(chǎn)的主要企業(yè)

中國企業(yè)主習(xí)慣的管理方法是：只重結(jié)果，不重過程。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。深圳市聚人眾企業(yè)管理咨詢有限公司（以下簡稱 聚人眾）一直以來致力于中國制造業(yè)管理水平的提

升，生產(chǎn)提高。以EMI為主導(dǎo)，以中國文化為內(nèi)涵，將EMI方法融匯其中，幫助企業(yè)領(lǐng)悟EMI思想，實踐EMI方法，培養(yǎng)EMI人才。為創(chuàng)建適合于中國企業(yè)自身特點的經(jīng)營管理模式，塑造中國企業(yè)的核心企業(yè)文化而不斷努力。

其中聚人眾的服務(wù)包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設(shè)備PTM/事務(wù)效率化系統(tǒng)工程、品質(zhì)管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應(yīng)鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程。目前聚人眾已為國內(nèi)外數(shù)十家企業(yè)提供管理咨詢項目服務(wù)，為數(shù)百家企業(yè)提供培訓(xùn)和現(xiàn)場改善指導(dǎo)服務(wù)，行業(yè)覆蓋汽車、機械、電子、化工、服裝、醫(yī)藥等。編輯本段圖書目錄

―沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用?！嫔a(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的―殺手锏‖，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業(yè)管理經(jīng)驗結(jié)合親自輔導(dǎo)的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。從發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，[1][2][3]到結(jié)果反饋，直至持續(xù)改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業(yè)精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背后的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業(yè)帶來實實在在的效益。八大浪費是指以下八大浪費：

一、等待浪費

二、搬運的浪費

三、不良品的浪費

四、動作的浪費

五、加工的浪費

六、庫存的浪費

七、制造過多（早）的浪費

八、管理成本的浪費

有時間地話多去了解一下日本豐田管