第一篇：施工升降機齒條焊接工藝研究論文

1升降機齒條制造要求

SC型施工升降機的齒條安裝精度質(zhì)量，直接關(guān)系升降機吊籠運行的平穩(wěn)性。而齒條長度與標準節(jié)等長，為1508mm。標準節(jié)是由4個立柱、3個方框、部分腹桿和齒條等焊接而成。結(jié)構(gòu)如圖1所示。在GB10054中規(guī)定，標準節(jié)軸線對端面的垂直度公差不得大于節(jié)長的1/1500，所以垂直度不得大于1.005mm[1]。傳統(tǒng)焊接是先焊接好方框，然后在焊接專用工裝內(nèi)將立柱、腹桿和齒條焊接成一體。因為焊接工藝與人員操作的關(guān)系，在焊接過程中容易造成焊接變形。

2改進前焊接工藝及問題

目前的工藝過程是焊接框架、切削加工框架、加工立柱圓管、加工腹桿，配件安放在專業(yè)焊接工裝上，進行焊接[2]，如圖2所示。制造過程中，方框組焊過程中由于焊接的問題也會造成焊接變形。如圖3所示，由于方框是由角鋼拼焊成一個整體框架的，焊縫存在平焊縫和角焊縫。不同焊縫的收縮系數(shù)不同[3]，特別是目前采用的焊接工裝不能保證焊縫交錯焊接，從而造成焊接變形量大的問題。齒條是通過螺栓連接塊焊接在方框上的，并與立柱平行。在拼裝組焊過程中，用焊接工裝將齒條固定在相對位置上然后進行焊接。所以，方框焊接變形就會影響到齒條的位置精度[4]。同時，齒條和方框也會因為螺栓預(yù)緊力產(chǎn)生變形，進一步加大了齒條的制造誤差。圖2常見標準節(jié)加工工藝過程

3改進后的焊接工藝

3.1對方框焊接工藝的改進

由于升降機生產(chǎn)批量大，為了減小焊接變形，可以采取兩次裝夾焊接的方法。第一次裝夾焊接所有的平焊縫，焊后進行處理整形，消除焊接變形。第二次裝夾焊接所有角焊縫。這樣在一個工序只焊接一種焊縫，工人操作簡便，工作效率高，焊接變形量也會減小。

3.2對齒條焊接的工藝改進

實踐中，齒條焊接變形的主要原因是：方框焊接變形和連接螺栓預(yù)緊力造成角鋼拉彎變形。針對上述原因，可采取如下改進。第一，改進標準節(jié)工裝，使工裝可以自由旋轉(zhuǎn)，且便于工人進行翻轉(zhuǎn)操作，在焊接過程中實現(xiàn)對稱焊接，以減小焊接方框變形。第二，為減少螺栓預(yù)緊力造成的齒條變形，采取分步焊接的方法，即在工裝上將所需焊接件安裝完成，分別焊接方框與立柱圓管。焊接完連接塊和部分水平焊縫后，將螺栓松開，并將夾具松開，消除焊接變形和螺栓連接變形。然后，再次夾緊工裝，擰緊齒條螺栓，焊接完剩下的垂直焊縫。由于垂直焊縫對齒條影響小，此時即可將焊接變形和螺栓預(yù)緊變形消除到最小。

4改進前后的工藝對比

改進前，產(chǎn)品制造精度不足，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，工人工作效率較低。經(jīng)過改進，將變形量大的焊接部分進行分步焊接，從而減小了變形。利用螺栓二次預(yù)緊，消除螺栓預(yù)緊力造成的變形，之后再通過在焊接工裝上的二次夾緊，分步焊接，消除變形。這種方法將常規(guī)工藝方法改進為分步焊接。可見，通過合理制定的工藝過程和操作方法，能夠有效消除變形，提高產(chǎn)品質(zhì)量，也可以減小由于制造誤差引起的齒輪磨損和運動抖動問題。

5結(jié)語

對于施工升降機齒條焊接工藝的改進，針對工藝過程，充分利用分步焊接，實現(xiàn)焊接變形最小化，將焊接工序分解成多步完成。改進工藝既方便工作操作又減小變形，提高效率的同時，提高了齒條安裝的精度。

參考文獻

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第二篇：管道焊接工藝與質(zhì)量管理措施論文

在石油化工管道施工中，主要的工藝為焊接，由于石油化工管道焊接工程量比較大，所要要進行焊接的位置口較多，所以在質(zhì)量控制上有著更高的要求。如果焊接質(zhì)量得不到有效的控制，那么就很容易使得管道出現(xiàn)質(zhì)量問題，從而影響到石油化工工廠的運作，本文就寒冷地區(qū)輸油管道焊接常見問題進行闡述。

1施工常見問題管理

1.1焊接前的施工準備

在對石油化工管道進行焊接之前，要對施工的具體措施做到全面了解，對施工現(xiàn)場的施工條件以及相關(guān)的施工質(zhì)量標準條例進行了解，在施工之前制定出具體的施工方案，在施工時，嚴格按照施工工藝流程進行焊接工作。在進行施工前，要注意對施工方案中的細節(jié)做到詳細的檢驗，使得施工的具體情況與施工設(shè)計相符合。對于管道材料的材質(zhì)、規(guī)格以及尺寸大小進行了解，從而保障焊接符合施工的具體要求。在焊接工作開始之前，要對所應(yīng)用的相關(guān)設(shè)備進行檢驗，保障設(shè)備的性能完好，對設(shè)備進行必要的檢修，保障其在焊接工作中能夠正常的應(yīng)用，以免延誤工期。

1.2人員管理

在石油化工工藝管道安裝施工中，焊接工人是最主要的施工人員之一，焊接的接口是否達到預(yù)期標準，能否滿足使用需要，都是由每一位工人的工作來保證。特別在寒冷地區(qū)，石油化工管道施工難度更大，對管道焊接的工程質(zhì)量要求更嚴格。所以增加對施工人員的管理顯得尤為重要。焊接過程應(yīng)當按照編制的焊接規(guī)程嚴格進行，管理人員在檢查焊縫的表觀以后，對管段焊接進行確認，再由專業(yè)工程師依照工程規(guī)范以及相關(guān)質(zhì)量要求，抽樣檢測無損探傷比例，對需要檢驗的焊口采取細致的評價。無損檢測人員按照監(jiān)理的指定規(guī)范進行檢測，確保管段的正常使用。

1.3材料管理

焊接材料直接影響到焊接的質(zhì)量，因此，要對焊接材料質(zhì)量進行嚴格的把控。在焊接材料的保管上，要注意將焊接材料進行溫度和濕度的控制，平衡庫中的溫度和濕度，避免焊接材料出現(xiàn)腐蝕的問題。在將焊接材料進行入庫保存時，要先進行取樣檢驗，只有質(zhì)量合格的焊接材料才能夠正式的入庫保存。并根據(jù)焊接材料的種類、規(guī)格進行分類堆放，方便取用。

1.4加強對焊接環(huán)境控制

在焊接的過程中，焊接環(huán)境對焊接的影響也較大。在進行焊接的過程中，要注意保持環(huán)境溫度、濕度等等平衡，這樣才能夠使得焊接更加的牢靠，使得焊縫的連接具有較好的外觀形象，同時能夠有效保障焊接材料的內(nèi)在質(zhì)量.在氣溫較低、地形復(fù)雜的環(huán)境下對輸油管道施行焊接時，會碰到很多意想不到的問題。

1.5特殊位置焊接管理

在實際施工中，管道焊接中重要的位置：如三通焊口、計量孔板焊口、承插焊口、凸臺焊口、管道支吊架焊接等，都是容易出現(xiàn)質(zhì)量問題的部位，也是焊接施工中的重點，容易出現(xiàn)沒焊透，或者焊漏的問題，這就要求技術(shù)人員對此類管材管件制定專門的焊接標準，并嚴格檢查，由工人，檢查員檢查合格后才能進行無損檢測，以保證施工質(zhì)量。

2低溫野外施工常見技術(shù)問題及處理措施

2.1主要難點

（1）溫度較低時，母材焊接時容易出現(xiàn)冷裂紋，在-15℃進行焊接時，因環(huán)境溫度過，在焊接過程中會出現(xiàn)母材和焊縫受熱不均勻，使母材和焊縫局部出現(xiàn)應(yīng)力集中，出現(xiàn)冷裂紋。（2）出現(xiàn)氣孔、夾雜等缺陷：焊接環(huán)境的濕度不容易保證，要求焊接電弧在1米的范圍之內(nèi)濕度值在90%以內(nèi)，北方地區(qū)的冬季寒冷、干燥，特別是野外地區(qū)，受風的影響，熔池金屬液成型不規(guī)則，熔渣出現(xiàn)在熔池中會形成夾雜。（3）焊后冷卻過快，會產(chǎn)生氫致裂紋，溫度過低，焊后冷卻速度快，易產(chǎn)生氫致裂紋。

2.2采用的具體措施

（1）使用放風棚；放風棚是一種有效的防護措施，在放風棚內(nèi)施焊有利于提高焊接質(zhì)量，減少環(huán)境因素對焊接的影響。（2）焊前預(yù)熱；氣溫較低時，為避免出現(xiàn)冷裂紋等缺陷和應(yīng)力集中現(xiàn)象，采用焊前預(yù)熱方法，預(yù)熱溫度100～130℃，預(yù)熱寬度大于等于100mm。（3）層間溫度：在焊接過程中，根焊后3min內(nèi)開始進行填充蓋面，始終保持層間溫度在80℃以上，若果不能及時進行填充蓋面，施焊前需對已冷卻的焊道進行加熱，保證焊縫受熱均勻。（4）后熱保溫：施工中使用環(huán)形加熱器進行后熱，后熱可使用保溫套，保溫套是耐熱帆布內(nèi)填充石棉網(wǎng)，保溫時間24h。（5）擋板封堵：在焊接時使用可拆卸鋼擋板封堵管端，控制管內(nèi)風速，避免因管內(nèi)風速過大造成焊接質(zhì)量問題。

3結(jié)語

綜上所述，石油化工管道的種類較多，在施工安裝會受到很多因素的影響，從而使得焊接質(zhì)量管理具有一定的難度。要想做好管道焊接質(zhì)量的控制，提高石油化工管道的質(zhì)量。

第三篇：焊接工藝評定管理辦法

XX工程

焊接工藝評定管理辦法

XX公司

2006-11-01發(fā)布實施

焊接工藝評定管理辦法

焊接工藝評定管理辦法 前言

本辦法適用于公司焊接工藝評定工作。2 職責

2.1 公司總工程師負責領(lǐng)導(dǎo)焊接工藝評定工作。2.2 培訓(xùn)學(xué)院負責焊接工藝評定工作的實施。2.3 項目部負責提出工藝評定項目。

2.4 專業(yè)工地、試驗室配合培訓(xùn)學(xué)院的焊接工藝評定工作。3 管理內(nèi)容

3.1 項目部在工程施工前，根據(jù)所需焊接工藝評定的項目，核實現(xiàn)有焊接工藝評定覆蓋情況，填寫焊接工藝評定申請表，提出需增加的工藝評定項目，報培訓(xùn)學(xué)院。

3.2 焊培對焊接工藝評定項目立項，編制焊接工藝評定方案，并報公司總工程師審批。

3.3 培訓(xùn)學(xué)院根據(jù)批準的焊接工藝評定方案，落實人員，準備設(shè)備、材料，焊接試件。

3.4 焊接工程師監(jiān)督試件的焊接、進行外觀檢查并做好記錄。委托無損檢驗、金相試驗和力學(xué)性能試驗。

3.5 焊接工程師核對試驗數(shù)據(jù)。若不符合預(yù)期結(jié)果，分析原因，修訂方案，重新評定。

3.6 焊接工程師編制焊接工藝評定報告，報公司總工程師審批。

3.7 培訓(xùn)學(xué)院將焊接工藝評定報告送交公司檔案室存檔，并通知申請單位。3.8 焊接工藝評定試驗編號：

焊接工藝評定申請表編號： WPQ-序列號 焊接工藝評定任務(wù)書編號： P-序列號 焊接工藝評定方案編號： S-序列號

2006年11月1日發(fā)布實施

1/2 焊接工藝評定管理辦法

焊接工藝評定報告編號： PQR-序列號 焊接工藝規(guī)程編號： WPS-序列號 4 相關(guān)文件

《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》（勞部發(fā)[1996]276號）《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB4708-2000 《火力發(fā)電廠鍋爐、壓力容器焊接工藝評定規(guī)程》SD340-89 《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98 《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》JGJ81-91 5 記錄

焊接工藝評定申請表

2006年11月1日發(fā)布實施

2/2

第四篇：5A06與6061鋁合金焊接工藝實驗與研究

5A06鋁合金是一種鋁鎂系防銹鋁，6061鋁合金是一種鋁鎂硅系鍛鋁，兩者的特點是：中等強度，良好的塑性、焊接性和抗蝕性，廣泛應(yīng)用于汽車、船舶、鐵道車輛結(jié)構(gòu)件。因生產(chǎn)工藝要求對5A06與6061鋁合金材料進行焊接，為了保證焊接質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，本實驗采用手工TIG焊和半自動MIG焊，對厚度為8mm的5A06與6061鋁合金材料進行焊接工藝實驗和研究。

母材為8mm厚的5A06與6061鋁合金板材，其力學(xué)性能見表1。分別采用手工鎢極氬弧焊(TIG焊)和半自動熔化極氬弧焊(MIG焊)兩種方法進行焊接，焊絲選用ER5356，其熔敷金屬的屈服強度為135MPa，抗拉強度為275MP。手工交流TIG焊的焊接參數(shù)見表2。環(huán)境溫度24℃，鎢極伸出長度5～6mm，噴嘴距焊接試件8～12mm，焊件焊前預(yù)熱至200～250℃。層間清理用不銹鋼絲打磨，層間溫度不低于200℃。半自動MIG焊的焊接參數(shù)見表3。采用直流反接，環(huán)境溫度24℃，噴嘴距焊接試件12～22mm，焊件焊前不預(yù)熱。層間清理用不銹鋼絲打磨，層間溫度不低于200℃。

表1 鋁合金材料力學(xué)性能

合金牌號 σs/MPa σb/MPa δ(%)

6061 276 310 12

5A06 160 315 16

表2 TIG焊接參數(shù)

焊接電流 焊接速度/ 鎢極直徑 焊絲直徑 氣體流量 噴嘴直徑 焊層數(shù) /A /mm /mm(mm·min-1)/(L·mm-1)/mm5 16 250～280 100～150 5～6.4 10～14

表3 MIG焊接參數(shù)

焊接電流 焊接電壓 焊接速度 焊絲直徑 氣體流量 焊層數(shù) /A /V /mm /(mm·min-1)/(L·mm-1)5 220～280 21～24 20～25 12～18

試件焊前采用機械加工方法加工出60°的V形坡口；清除坡口及其附近區(qū)域的污染物后，用丙酮擦洗，再用清水沖凈；用不銹鋼絲或刮刀等工具清理氧化膜，清理后3～4h內(nèi)施焊。由于鋁合金高溫狀態(tài)下強度較低，焊縫容易塌陷或燒穿，為了保證焊透及防止塌陷，焊縫下底面應(yīng)加裝墊板。墊板朝向焊縫處開圓弧形槽，以保證焊縫背面成形良好。

采用ER5356焊絲，進行5A06與6061鋁合金的手工TIG焊和半自動MIG焊均獲得了性能良好的焊接接頭。由于半自動MIG焊屬熔滴過渡過程，不如TIG焊穩(wěn)定;MIG焊接的焊縫金屬中有少量氣孔生成。6061屬熱處理強化的鋁合金，由于焊接熱的影響，焊接接頭的熱影響區(qū)會出現(xiàn)軟化，造成焊接接頭強度降低，焊接線能量越大，性能降低的程度越嚴重。

第五篇：塑鋼焊接工序工藝規(guī)則

焊接工序工藝規(guī)則

摘自《中大塑材》

PVC塑料門窗焊接的基本原則：熱熔壓力對縫焊接。型材斷面被加熱板加熱，呈熔融狀態(tài)的部分在壓力的作用下對接粘合，直至冷卻，形成一體。

一、焊接工藝條件：

1、加工環(huán)境溫度不得低于18℃。型材若在低于此溫度時存放，在焊接前應(yīng)將型材放在不低于15℃的室內(nèi)放置24小時后再下料、焊接。

2、型材切割角度誤差不得超過45°±15ˊ，90°±20ˊ，長度偏差不超過±0.5mm。

3、型材切口表面平整干凈，無油污、汗?jié)n、塵土、切屑等質(zhì)雜污染。

4、焊接前型材分類清楚，按編號擺放整齊，避免造成混放、錯焊結(jié)果。

5、焊接設(shè)備的電氣部分和氣動部分符合正常工作狀態(tài)，焊布完整、光滑，無任何殘留物與灰塵。

6、無論是兩位焊、三位焊或四位焊，后靠板必須在一條直線上，前定位板與后靠板必須垂直，焊機底板也必須在同一平面上。

二、焊接工藝參數(shù)：

由于焊接工藝參數(shù)與型材配方、型材可焊性、型材斷面及環(huán)境溫度有著直接的關(guān)系，所以不同廠家生產(chǎn)的型材有不同的焊接工藝參數(shù)，組裝廠在拿到型材廠家推薦的焊接工藝參數(shù)作為參考的同時也要對該批型材進行調(diào)整和試驗，直到找到最佳參數(shù)值。中大型材焊接工藝參數(shù)如下：以三位焊為例（僅供參考）

焊接工藝參數(shù) 框料、門扇 Z型扇 推拉框 中梃焊接 扇料、紗扇 焊接溫度（℃）250±5 250±5 250±5 250±5 250±5 夾緊壓力 前壓鉗 0.4~0.5 0.35~0.45 0.40~0.50 0.35~0.45 0.30~0.40（MPa）后壓鉗 0.35~0.45 0.3~0.4 0.35~0.45 0.3~0.4 0.25~0.30 加熱進給壓力（MPa）0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 0.20~0.30 加熱時間（s）30±2 30±2 30±2 30±2 30±2 焊接進給壓力（MPa）≥0.40 ≥0.40 ≥0.40 ≥0.35 ≥0.30 焊接時間（s）28~30 28~30 28~30 28~30 26~28

三、焊接技術(shù)要求：

1、焊接尺寸要求：

焊接型材每端設(shè)定的焊接余量為3mm，實際在焊接中焊接余量是根據(jù)焊機的三個工作間隙選取值來決定的。即：型材定位間隙：6.4mm；焊接熔融間隙：16mm；對接擠壓間隙：2mm。如按此工作間隙來選取，實際焊接熔融量即能滿足設(shè)定焊接余量的要求，也可保證焊接尺寸要求。

2、焊接質(zhì)量評定：

焊接工作間隙僅解決了焊接尺寸是否到位的問題，而焊接工藝條件是保證焊接質(zhì)量的關(guān)鍵。a)根據(jù)焊渣的光澤與顏色可判斷加熱溫度是否合適，焊渣有光澤呈微黃色，為加熱溫度適宜，焊渣暗黃無光澤為加熱溫度過高，焊渣發(fā)白無光澤為加熱溫度偏低。

b)根據(jù)焊渣翻邊的大小可判斷焊接壓力是否合適，焊渣翻邊大說明焊接壓力過大，熔融部分被全部擠出，此時角強度值最低；焊渣翻邊小且不均勻說明焊接壓力小，PVC分子間力未得到充分結(jié)合，型材力學(xué)性能低。

c)根據(jù)焊渣翻邊的軟硬程度可以判斷焊接時間是否合適。盡管焊接后型材冷卻定型不完全在焊接擠壓過程中來完成，但焊接時間的選取對型材能在恒定的壓力、恒定溫度中充分冷卻定型是有直接的關(guān)系的。時間長對焊角定型有好處，可減緩焊接應(yīng)力對焊角強度的影響。對焊接后的門、窗框或扇不應(yīng)馬上進行清角，應(yīng)至少放置15~30分鐘左右，充分進行定型時效處理，并且應(yīng)平整放置，不能立放，更不能放到冰冷的地面上。不規(guī)則的放置都會造成焊口處的應(yīng)力變形及開裂。

3、T型焊接技術(shù)要求：

亦稱V口焊接。即中橫梃或中豎梃的T型焊接應(yīng)首先進行；檢查已切割好的框料或梃料決定焊接次序，并將V尖與V口進行目測配合，檢查角度與尺寸是否合適。型材在定位夾緊后要用直角尺對焊接角度進行檢查并隨之調(diào)整，將鋼襯插入至焊口旁待加熱板抽出后，型材變硬前迅速插入型材內(nèi)腔中。

四、焊接工序質(zhì)量標準：

a)焊接角強度平均值≥3000N，最小值不低于平均值的70%； b)焊接縫清角后無裂口、縫隙，保證90°直角?！?相鄰兩構(gòu)件的同一平面度應(yīng)不大于0.8mm”。框扇無扭曲或“收腰”現(xiàn)象。c)門窗框、扇允許尺寸偏差值：

窗（高或?qū)挘┏?寸 范 圍 300~900 901~1500 1501~2000 2200 尺寸允許偏差 ≤±2.0 ≤±2.5 ≤±3.0 ≤±3.5 門（高或?qū)挘┏?寸 范 圍 ≤2000 ＞2000 尺寸允許偏差 ≤±2.0 ≤±3.5 門窗對角線尺寸允許偏差 ≤3.0 ≤3.0 ≤3.0 ≤3.0