第一篇：2011年精益生產(chǎn)、5S、安全、質(zhì)量、設(shè)備培訓(xùn)學(xué)習(xí)資料

1、5S指的是 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。

2、改善按時(shí)間不同分類，可分為兩類 事后改善、事前改善。3、5S的口號(hào)是 快速高效、馬上行動(dòng)。

4、整理的目的 騰出空間、防止誤用。

5、不增加價(jià)值的活動(dòng) 是浪費(fèi)。

6、整頓的含義 將必需品放于任何人都能立即取到的狀態(tài)，即尋找時(shí)間為零。

7、PDCA循環(huán)是 計(jì)劃、實(shí)施、檢查、整改。8、1MOD= 0.129秒，1秒= 7.75MOD。

10、人力資源是企業(yè)的第一資源。

11、通過5S運(yùn)動(dòng)，最少達(dá)到四個(gè)相關(guān)方的滿意，投資者滿意、客戶滿意、雇員滿意、社會(huì)滿意。

12、標(biāo)識(shí)一般可分兩類： 引導(dǎo)類標(biāo)識(shí)、確認(rèn)類標(biāo)識(shí)。

13、定臵管理的兩種基本形式即： 固定位臵、自由位臵。

15、豐田生產(chǎn)方式最基本的思想是 Just In Time(準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn))。

16、豐田生產(chǎn)方式是指為了 徹底杜絕浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品成本而開展的一系列活動(dòng)。

18、在進(jìn)行現(xiàn)場改進(jìn)活動(dòng)時(shí)，將改進(jìn)活動(dòng)的方法大致分為作業(yè)改進(jìn)和設(shè)備改進(jìn)。20、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素指的是：周期時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品存量。

21、推行精益生產(chǎn)的難點(diǎn)在于 思想觀念 上的轉(zhuǎn)變。

22、整頓中的三定原則是指： 定點(diǎn)、定容、定量 ；三要素： 場所、方法、標(biāo)識(shí)。

23、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)是 消除一切浪費(fèi)、追求精益求精 和 不斷改善。

24、品質(zhì)保證的5要素是指： 人員、機(jī)器（設(shè)備）、材料、方法、環(huán)境。

25、JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)是指： 只在必要的時(shí)候、針對(duì)必要的產(chǎn)品、生產(chǎn)必要的數(shù)量。

26、精益生產(chǎn)體系的三個(gè)基本子目標(biāo)： 零庫存、高柔性、無缺陷。30、5S中清潔的定義是： 將整理、整頓、清掃進(jìn)行到底，并形成制度化。

31、人離開工作臺(tái)時(shí)，凳子未歸位是5S中 修養(yǎng) 的范疇。

32、現(xiàn)場改善活動(dòng)中五現(xiàn)手法是指 現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、原理、原則。

34、會(huì)議的基本原則是 會(huì)而有議，議而有決。35、1MOD= 0.129 秒，生產(chǎn)節(jié)拍= 單位時(shí)間/單位產(chǎn)量。生產(chǎn)節(jié)拍= 工作時(shí)間／必須的數(shù)量。

36、精益生產(chǎn)中精是 即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品；益即所有經(jīng)營活動(dòng)都要 有益有效，具有 經(jīng)濟(jì)性。

37、清掃 的目的是消除污染根源，保持現(xiàn)場明亮。

38、精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)為 零浪費(fèi)。

39、公司推行精益生產(chǎn)的方針是 全員參與、持續(xù)改進(jìn)、全面提升企業(yè)競爭力。

40、公司5S的推進(jìn)口號(hào)是快速高效、馬上行動(dòng)。

41、安全生產(chǎn)的三級(jí)教育是廠級(jí)教育、車間教育、班組教育。

43、日本的豐田JIT生產(chǎn)方式是只在 適當(dāng)?shù)臅r(shí)間，針對(duì) 市場急需產(chǎn)品，生產(chǎn) 必要的數(shù)量。

44、通過實(shí)施5S，可以減少 人員、設(shè)備、場所、時(shí)間 等等的浪費(fèi)，從而降低生產(chǎn)成本。

48、檢查人員的真正目的不是找出問題產(chǎn)品，而是 消除問題 產(chǎn)品，因此必須以此為標(biāo)準(zhǔn)接受評(píng)價(jià)。

49、培養(yǎng)安全的工作環(huán)境，需要在全公司范圍內(nèi)展開，而其中第一步就是杜絕 違章 作業(yè)、創(chuàng)造沒有不均勻和浪費(fèi)現(xiàn)象的現(xiàn)場。

50、如果機(jī)器在出現(xiàn)異常時(shí)不能自動(dòng)停止，就會(huì)引起出人意料 安全 的事故。

51、作業(yè)順序 是指操作者在加工物品時(shí)，從材料到產(chǎn)品逐漸變化的過程、是搬運(yùn)物品、將其裝在機(jī)械上、從機(jī)械上拆下來等等隨時(shí)間的推移進(jìn)行的作業(yè)的順序。

52、看板方式 又叫做超市方式，它是受超市的啟發(fā)而產(chǎn)生的。

53、PDCA循環(huán)的四個(gè)階段是 計(jì)劃階段、實(shí)施階段、檢查階段、處理階段。

58、物料的擺放整頓的三要素是場所、方法、標(biāo)識(shí)

59、素養(yǎng)目的提升“人的品質(zhì)”，成為對(duì)任何工作都講究認(rèn)真的人。60、整理 的目的是將“空間”騰出來活用。61、整頓主要是排除 尋找時(shí)間的 浪費(fèi)。64、清潔的含義是 將崗位變得沒有垃圾，創(chuàng)造一個(gè)一塵不染的環(huán)境。

65、物品亂擺放屬于5S中的整頓處理的內(nèi)容。66、推行精益生產(chǎn)的目標(biāo)是規(guī)范現(xiàn)場、提升素養(yǎng)、全面落實(shí)5S管理。68、推進(jìn)5S可分為三個(gè)階段，第一階段是 形式化階段，第二階段是 行事化階段，第三階段是習(xí)慣化階段。69、清潔是維護(hù)整理、整頓、清掃的結(jié)果。71、標(biāo)準(zhǔn)化一般經(jīng)歷三個(gè)階段，即 簡單化、系統(tǒng)化、簡便化階段。72、改善工作現(xiàn)場的5S有兩大作用： 減少作業(yè)者的疲勞 和 厭倦情緒，提高綜合作業(yè)效率。73、會(huì)議的作用是 集思廣義 ； 培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)精神 ； 增進(jìn)了解,發(fā)現(xiàn)人才。74、5S是管理的基礎(chǔ)，是 全員生產(chǎn)性維護(hù) 的前提，是 全面品質(zhì)管理 的第一步，也是 ISO9000推行 的捷徑。75、推行5S，它們之間不是各自獨(dú)立、互不相關(guān)的；它們之間是 相輔相成、缺一不可 的關(guān)系。76、5S對(duì)于 塑造企業(yè)形象、降低生產(chǎn)成本、準(zhǔn)時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心怡的工作場所 等現(xiàn)場改善方面的巨大作用逐漸被各國管理界所認(rèn)識(shí)。

77、對(duì)安全工作實(shí)行“誰主管、誰負(fù)責(zé)”的原則，部門的正職是第一責(zé)任人。78、動(dòng)用明火作業(yè)必須到保衛(wèi)處申請(qǐng)，經(jīng)安保人員現(xiàn)場處理確認(rèn) 《明火許可證》 后方可作業(yè)。79、進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)按規(guī)定 穿戴個(gè)人勞保防護(hù)用品。80、事故的性質(zhì)可分為 責(zé)任性事故 和 非責(zé)任性事故。

81、布局設(shè)計(jì)的三原則是 時(shí)間距離最短原則、物流通暢原則、適變性原則。86、整頓的目的 工作場所一目了然；消除找尋物品的時(shí)間；井井有條的工作秩序。87、5S之間的關(guān)系是 相輔相成、缺一不可。

88、不斷持續(xù)改善 質(zhì)量、成本、交貨期、服務(wù)、技術(shù)和管理，減少浪費(fèi)，提高效率，提升自我與企業(yè)成長同步，使個(gè)人、企業(yè)、客戶和社會(huì)滿意。

安全試題

1、公司安全生產(chǎn)方針 安全第一、預(yù)防為主。

10、事故是由于人們的危險(xiǎn)行動(dòng)和物品的危險(xiǎn)狀態(tài)所造成的。

2、公司的安全生產(chǎn)目標(biāo)：堅(jiān)持以人為本，以預(yù)防為主，實(shí)施現(xiàn)場走動(dòng)式管理，持續(xù)改進(jìn)，不斷完善安全管理機(jī)制，不斷提高員工的安全意識(shí)和自我 保護(hù)意識(shí)，實(shí)現(xiàn)安全零事故的目標(biāo)。

3、發(fā)生安全事故大多數(shù)是由違章造成的，它不僅給公司財(cái)產(chǎn)帶來重大損失，更重要的是給員工的人身造成傷害，給家庭帶來不幸。

5、新入公司的員工必須進(jìn)行“三級(jí)”安全培訓(xùn)，即廠級(jí)、車間級(jí)、班組級(jí)安全培訓(xùn)。

6、“三不傷害”指不傷害別人、不傷害自己、不被別人傷害。

7、事故性質(zhì)可分為責(zé)任性和非責(zé)任性。

8、事故的根源是某些不安全狀態(tài)和不安全 行為所造成的。

9、不得戴手套操作旋轉(zhuǎn)設(shè)備，進(jìn)入廠區(qū)不得穿 拖鞋。

二、不定項(xiàng)選擇題

2、改善布局設(shè)計(jì)三原則：a.時(shí)間、距離最短原則 b.物流暢通原則 c.適變性原則 d.機(jī)械化原則

3、物流不暢通的原因 ：a.人員管理不到位 b.布局、設(shè)計(jì)不合理 c.異常對(duì)應(yīng)不及時(shí) d.物流管理不到位

5、整理主要是排除什么浪費(fèi)？ a.時(shí)間 b.工具 c.空間 d.物品

6、五現(xiàn)主義管理者： a.現(xiàn)場 b.現(xiàn)物 c.現(xiàn)實(shí) d.原理、原則 e.以上都是

7、整頓能達(dá)到什么結(jié)果？ a.一目了然。b.減少無為尋找的時(shí)間。c.提高作業(yè)效率 8、5S活動(dòng)與精益改善工程的關(guān)系： a.5S活動(dòng)是精益改善工程的基礎(chǔ) b.5S活動(dòng)與精益改善工程沒有關(guān)系 c.5S活動(dòng)與精益改善工程差不多 d.以上說法都不對(duì) 9、5S和產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)系是 ：a.工作方便 b.改善品質(zhì) c.增加產(chǎn)量 d.沒有多大關(guān)系

11、生產(chǎn)看板包括哪些 ：a.工序間看板 b.工序內(nèi)看板 c.外協(xié)看板 d.信號(hào)看板

12、物流不暢的原因：a.布局、設(shè)計(jì)不合理 b.物流管理不到位 c.人員管理不到位、玩忽職守 d.異常對(duì)應(yīng)不及時(shí) 13、5S要達(dá)到下列哪些相關(guān)方的滿意 ：a.員工 b.投資者 c.社會(huì) d.客戶

14、清掃的目的：a.打掃衛(wèi)生 b.根治污染源 c.為了不清掃 d.保持現(xiàn)場干凈

15、公司什么地方需要整理、整頓 a.倉庫 b.工作現(xiàn)場 c.全公司的每個(gè)地方 d.辦公室

16、布局改善的目的是 a.提高工序能力 b.提高員工士氣 c.消除搬運(yùn) d.與產(chǎn)量沒有關(guān)系

18、布局改善的原則是 a.時(shí)間、距離最短原則 b.物流暢通原則 c.適變性原則 d.相關(guān)聯(lián)工序盡可能集中放臵原則

19、整頓能達(dá)到什么目標(biāo)？ a.塑造一個(gè)一目了然的工作場所 b.減少無為尋找的時(shí)間 c.提高作業(yè)效率 20、看板的種類包括 a.工序間看板 b.外協(xié)看板 c.工序內(nèi)看板 d.信號(hào)看板 e.臨時(shí)看板

21、管理看板的作用有：（）

a.幫助管理，防微杜漸 b.傳遞情報(bào)，統(tǒng)一認(rèn)識(shí) c.強(qiáng)勢(shì)宣導(dǎo)，形成改善意識(shí) d.褒優(yōu)貶劣，營造競爭的氛圍

22、清潔的目的是：()a.打掃衛(wèi)生 b.定期對(duì)機(jī)器設(shè)備、測(cè)量儀器、工具的清掃 c.根治污染源 d.保持現(xiàn)場干凈，明亮

23、整頓的“三要素”是： a.場所 b.方法 c.標(biāo)簽 d.標(biāo)識(shí)

24、安全的推行要領(lǐng)a.電源損壞及時(shí)維修 b.危險(xiǎn)物品、區(qū)域特別標(biāo)識(shí) c.特殊工位用勞保工具 d.物品堆放要限高

25、以下描述正確的是：（）

a.一流企業(yè)：每個(gè)人都自覺維護(hù)環(huán)境的清潔，沒有人亂扔垃圾 b.二流企業(yè)：由專人將別人亂扔的垃圾拾起來 c.三流企業(yè)：每個(gè)人都隨處亂扔垃圾而沒有人拾起來 d.以上說法都不對(duì)

28、精益生產(chǎn)的子目標(biāo)高柔性指 a.組織柔性 b.設(shè)備柔性 c.思想柔性 d.勞動(dòng)力柔性

29、實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) a.通過5S活動(dòng)來提升現(xiàn)場管理水平b.素養(yǎng) c.JIT生產(chǎn)系統(tǒng)

31、公司精益生產(chǎn)應(yīng)如何做才能做好 b.長期堅(jiān)持下去 d.5S是精益生產(chǎn)的一部分，靠全體員工持之以恒地做下去

32、豐田生產(chǎn)方式的要點(diǎn)主要有

a.生產(chǎn)計(jì)劃的均衡化 b.盡量減小每一批的量c.對(duì)于所需要的工件，只在需要時(shí)，生產(chǎn)需要量。

36、為了排除「搬運(yùn)浪費(fèi)」，我們考慮有以下方法：（）a.利用托盤搬運(yùn) b.利用叉車搬運(yùn) c.消除臨時(shí)放臵 d.縮短搬運(yùn)距離

38、為了排除制造過剩，降低成本，必須達(dá)到：（）

a.產(chǎn)量＝所需數(shù)量 b.產(chǎn)量大于所需數(shù)量 c.產(chǎn)量小于所需數(shù)量

40、定臵管理的兩種基本形式（）位臵 a.固定式 b.自由式 c.定臵式

42、會(huì)議的作用： a.增進(jìn)了解，發(fā)現(xiàn)人才 b.提高產(chǎn)量 c.集思廣益 d.培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)精神 e.消除故障

44、精益生產(chǎn)的三個(gè)基本目標(biāo)是：a.零庫存 b.高柔性 c.無缺陷 d.零浪費(fèi)

45、下面屬于傳送看板的是：a.工序間看板 b.外協(xié)看板 c.工序內(nèi)看板 d.信號(hào)看板

46、“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”，在標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中，需要考慮完成有效率生產(chǎn)的各項(xiàng)條件有： a.物 b.機(jī)械 c.人 d.工具 48、5S與其他活動(dòng)的關(guān)系a.5S是管理的基礎(chǔ)b.5S是TPM的前提c.5S是ISO9000推選的捷徑 d.5S是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 50、那種生產(chǎn)方式是實(shí)現(xiàn)適時(shí)適量生產(chǎn)的前提條件（）a.均衡化生產(chǎn) b.平衡化生產(chǎn) c.平準(zhǔn)化生產(chǎn) d.批量化生產(chǎn)

51、整理的目的是 a.防止誤用 b.減少無為尋找的時(shí)間 c.提高作業(yè)效率 d.騰出空間

52、清潔的推行要領(lǐng)：（）

a.落實(shí)整理、整頓、清掃工作 b.制定目視管理、顏色管理標(biāo)準(zhǔn) c.維持5S意識(shí) d.主管經(jīng)常帶頭巡查，帶頭重視 53、5S理想的目標(biāo)是什么？ a.人人有素養(yǎng)，工作效率 b.地面無積水 c.企業(yè)形象好 d.工具定臵擺放

54、什么是目視管理？()a.用眼睛觀察是好還是壞，并做好詳細(xì)記錄，從而判斷好壞的一種管理方法

b.不需要繁瑣的記錄，只用眼睛觀察是好還是壞的，從而做出判斷的一種管理方法。

c.采用形跡、顏色、燈號(hào)等標(biāo)識(shí)的方式，使人從遠(yuǎn)處著眼就能識(shí)別不同或不好的管理方法。

55、在辦公室5S判定標(biāo)準(zhǔn)中，辦公室應(yīng)（）

a.椅子要保持干凈，無污染 b.人離開辦公臺(tái)后，辦公椅應(yīng)推至臺(tái)下，且平行放臵 c.辦公椅、辦公臺(tái)應(yīng)保持干凈、無污染、無灰塵 d.非每月必需品不得存放在辦公臺(tái)上

56、關(guān)于MOD時(shí)間單位，正確答案：（）a.1MOD=0.129秒 b.1秒=7.75MOD c.1分=465MOD d.包括附加時(shí)間

57、通過5S活動(dòng)，最少達(dá)到四個(gè)相關(guān)方的滿意：（）a.雇員滿意 b.社會(huì)滿意 c.投資者滿意 d.客戶滿意 58、1MOD代表的時(shí)間是指 a.0．192 秒 b.0.129 c.0.192 d.0.129秒

59、公司什么地方需要整理整頓？ a.倉庫 b.工作現(xiàn)場 c.全公司的每個(gè)地方 d.辦公室

三、判斷題 1、1秒= 0.129MOD（×）

2、整頓的目的是 ：騰出空間、防止誤用。（×）

3、清掃的定義是：將整理、整頓、清掃進(jìn)行到底，并形成制度化。（×）

4、整理實(shí)施三定、三要素，其中三定是：定點(diǎn)、定容、定量。（×）

5、改善按時(shí)間的不同分類，可分為事前改善、事后改善。（√）6、5S工作的主要推行人是職工，干部領(lǐng)導(dǎo)因忙廠務(wù)一些工作，所以他們可以不參與5S。（×）

7、三定、三要素屬整理中的工作×）

8、會(huì)議的作用是：集思廣益，培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)精神，增進(jìn)了解，發(fā)現(xiàn)人才。（√）

9、柜門緊鎖和5S的精神是相違背的要做到告訴的修養(yǎng)，一切都必須是公開狀。（×）

12、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的3要素: T/T、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)存量。（√）13、5S實(shí)施一旦開始，就不能中途停止。（√）15、5S做的越好，公司的效益也會(huì)越好，自己也可從中受益。（√）16、5S能使客戶和投資者滿意，但雇員不一定滿意，因?yàn)樗麄円冻龊芏嗟膭趧?dòng)。（×）

18、整理目的是尋找時(shí)間為零。（×）

21、文件盒，只要伸手可及，就沒有必要定位放臵。（×）

23、推行5S過程中，有時(shí)先做了一些工作，如：區(qū)域線、定位線、標(biāo)識(shí)等等，由于工藝流改造還需動(dòng)設(shè)備等等，使先做的一些工作造成損失，所以5S不能先推行。（×）26、5S能使客戶和投資者滿意，但雇員不一定滿意，因?yàn)樗麄円冻鰟趧?dòng)和人格。（×）

27、移動(dòng)中變換 “狀態(tài)”，單手空閑屬動(dòng)作浪費(fèi)，不明技巧不屬動(dòng)作浪費(fèi)（×）28、5S是管理的基礎(chǔ)，TPM（全員生產(chǎn)性維護(hù)）的前提，也是ISO9000推選的捷徑。（√）

29、改善的作用是對(duì)員工個(gè)人的作用，激發(fā)個(gè)人潛能；增強(qiáng)個(gè)人自信心。（√）30、PDCA循環(huán)是：計(jì)劃、檢查、行動(dòng)、執(zhí)行。（×）

31、改善的種類分為：事前改善和事后改善及整體改善。（×）32.精益生產(chǎn)是工業(yè)工程IE的基礎(chǔ),也是IE的重要組成部分。(√)

33、考慮配備多臺(tái)設(shè)備時(shí)，也不應(yīng)以設(shè)備為中心，而應(yīng)以人的作業(yè)為中心。（√）

34、不讓已經(jīng)買了的機(jī)械全負(fù)荷工作的話，就是損失，這種想法是錯(cuò)的，這不能是進(jìn)行改進(jìn)時(shí)的制約條件。（√）

35、豐田生產(chǎn)方式將“徹底杜絕浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率”作為基本思想。（√）

36、在改善過程中可以節(jié)省費(fèi)用，但如果發(fā)生了專用設(shè)備、裝臵、輔助材料等費(fèi)用，不為浪費(fèi)。（×）

37、對(duì)于所需要的工件，“只在需要時(shí)，生產(chǎn)需要量”的做法可以將浪費(fèi)降至最低。（√）

38、后一道的工序發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題時(shí)，必須立刻和前一道工序聯(lián)系，接到聯(lián)系的部門的工序繼續(xù)加工，然后再找出原因?制定應(yīng)對(duì)措施并進(jìn)行處臵。（×）

39、在生產(chǎn)過程中，如質(zhì)量不穩(wěn)定，就應(yīng)該將目視檢查和使用測(cè)量儀表檢查作為一道工序加入到標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中。（√）40、作業(yè)人員依照自己的標(biāo)準(zhǔn)做完需要做的事，就完成了1個(gè)循環(huán)的工作。如果在節(jié)拍時(shí)間內(nèi)完不成的話，可以將流水線一直停到作業(yè)完成。（√）

41、檢查人員在工序之外進(jìn)行檢查的工作，會(huì)產(chǎn)生附加價(jià)值的。（×）

42、我們必須注意到，人員、物品和設(shè)備在現(xiàn)場中并不是獨(dú)立的，它們之間存在著復(fù)雜的相互關(guān)系。（√）

43、實(shí)施改善時(shí)，一定要先致力于設(shè)備改善，設(shè)備改善做完了再進(jìn)行作業(yè)改善，這一點(diǎn)一定要牢記。（×）

44、豐田生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)從設(shè)備改善到作業(yè)改善這一順序。（×）

45、為了排除制造過剩，降低成本，必須產(chǎn)量＝所需數(shù)量。（√）

46、效率提高=成本降低。（√）

47、在現(xiàn)場觀察一個(gè)人一個(gè)人的作業(yè)效率時(shí)，重要的是「附加價(jià)值」的看法。即，作業(yè)者所進(jìn)行的作業(yè)中，提高附加價(jià)值的作業(yè)比率有多少？這個(gè)比率越大，效率就越高。（√）

48、在豐田生產(chǎn)方式中，真正的工序進(jìn)展、工作完成（附加價(jià)值提高）時(shí)，才叫做動(dòng)作，否則叫工作。（×）

49、設(shè)備能力比需要生產(chǎn)數(shù)量大時(shí)這時(shí)，需要考慮有效利用與需要生產(chǎn)數(shù)量平衡的設(shè)備、進(jìn)行沒有浪費(fèi)的人員配臵組合。（√）

50、需要生產(chǎn)數(shù)量比設(shè)備能力大時(shí)這時(shí)需要考慮提高瓶頸工序能力的手段，同時(shí)，進(jìn)行以能夠使瓶頸工序的設(shè)備最大限度運(yùn)轉(zhuǎn)為主體的人員配臵。（√）

51、不見看板不發(fā)料，后工序只有在必要的時(shí)候，向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零件。（√）

52、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)內(nèi)容制定以后，在實(shí)施過程中，不要隨便修訂。（×）53、5S活動(dòng)是一切管理工作的基礎(chǔ)，搞不好“5S”活動(dòng)，要推行精益生產(chǎn)方式只能是一句空話。（√）

55、“自働化”設(shè)備的前提是100%保證運(yùn)轉(zhuǎn)，不然就必須設(shè)計(jì)為能夠啟動(dòng)異常停止裝臵的結(jié)構(gòu)。（√）

56、走著去取部件.拆開外購件的包裝.零星地從大托盤上取部件等都是屬于不增加附加價(jià)值的作業(yè)。（√）

57、所謂生產(chǎn)節(jié)拍就是幾分（幾秒）可以制造一個(gè)產(chǎn)品的這個(gè)時(shí)間。根據(jù)現(xiàn)有的設(shè)備能力和工數(shù)來計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍?！?/p>

58、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是不同的概念，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的一部分。（×）

59、「運(yùn)轉(zhuǎn)率」就是指，與該機(jī)械全部運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的能力相對(duì)應(yīng)的當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)實(shí)際成績。運(yùn)轉(zhuǎn)率與可動(dòng)率必須區(qū)別開來。（√）61、設(shè)備的自動(dòng)化由于沒有人（人字旁），所以需要人來看守。（×）62、設(shè)備的自動(dòng)化由于沒有人（人字旁），所以不需要人來看守。（）63、由檢查人員在工序之外進(jìn)行檢查的工作，本身是不會(huì)產(chǎn)生附加價(jià)值的。（√）

64、檢查人員的工作不單是發(fā)現(xiàn)了產(chǎn)品是否合格，然后通知上一工序，不是分析找出工序質(zhì)量問題出現(xiàn)的原因，并消除這些原因。（×）65、所謂“自働化”，應(yīng)該帶有“自動(dòng)停止裝臵”，在出現(xiàn)異常時(shí)裝臵啟動(dòng)。（√）

66、物流和信息流基本上是分離的。整個(gè)過程相當(dāng)于從后工序向前工序推動(dòng)，稱為推動(dòng)式方法。（×）67、使用設(shè)備的三好：用好、放好、修好。四會(huì)：會(huì)使用、會(huì)維護(hù)、會(huì)檢查、會(huì)排除故障。（×）68、稼動(dòng)率=損失時(shí)間/每天實(shí)際作業(yè)時(shí)間×）69、客戶發(fā)生投訴時(shí)，首先要針對(duì)流出源采取對(duì)策。（√）70、節(jié)拍時(shí)間是生產(chǎn)一臺(tái)或一個(gè)物所必要的時(shí)間。（√）

71、整理的“三定”原則是：定點(diǎn)、定容、定量。×72、理想的可動(dòng)率是100%的，絕對(duì)不允許有一點(diǎn)的故障系數(shù)。（√）73、設(shè)備完好率＝（完好的設(shè)備臺(tái)數(shù)÷設(shè)備總臺(tái)數(shù)）×100％（√）74、以現(xiàn)場為中心解決問題、填補(bǔ)計(jì)劃與實(shí)行間的縫隙，這個(gè)觀點(diǎn)是看板精神的重要支柱。（√）76、消防安全的“兩件寶”是消防栓和滅火器。（×）

77、實(shí)施改善時(shí)，一定要先致力于設(shè)備改善，設(shè)備改善做完了再進(jìn)行作業(yè)改善，這一點(diǎn)一定要牢記。（×）81、在改善過程中可以節(jié)省費(fèi)用，但如果發(fā)生了專用設(shè)備、裝臵、輔助材料等費(fèi)用，不為浪費(fèi)（×）82、豐田生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)從設(shè)備改善到作業(yè)改善這一順序。（×）

83、實(shí)施5S必須長期堅(jiān)持，不管什么情況下都要實(shí)施。（√）

1、不能說事故必須與工傷相伴隨，而事故必定是由于工傷而引起的。（×）

3、只有非責(zé)任性事故才符合傷認(rèn)定。（×）

4、在有危害健康的氣體、蒸汽或粉塵場所操作的工人，應(yīng)佩帶口罩防護(hù)眼睛或防毒面具。（√）

5、進(jìn)行電氣操作的員工應(yīng)穿戴好絕緣鞋、絕緣手套等。（√）

7、職工因醉酒開車后導(dǎo)致其死亡，按照工傷條例屬于工傷。（×）

9、操作工人進(jìn)入生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)戴工作帽。（√）

四、簡答題

1、看板管理：是把希望管理的項(xiàng)目，通過各類管理看板顯示出來，使管理狀況眾人皆知的管理方法。

2、素養(yǎng)：培養(yǎng)文明禮貌習(xí)慣，按規(guī)定行事，從心態(tài)上養(yǎng)成好習(xí)慣。

3、目視管理： 一種特殊的標(biāo)識(shí)方法。運(yùn)用顏色、圖案對(duì)物品進(jìn)行說明。

5、何為浪費(fèi)：不增加價(jià)值的活動(dòng)是浪費(fèi)；盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過了“絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)。

6、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：是以人的動(dòng)作為中心、以沒有浪費(fèi)的操作順序有效地進(jìn)行生產(chǎn)的作業(yè)方法。

7、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)：JIT及時(shí)生產(chǎn)，只在必要的時(shí)間，針對(duì)必要的產(chǎn)品，生產(chǎn)必要的數(shù)量。在需求變動(dòng)時(shí)，能迅速地適度生產(chǎn)的方法叫準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。

8、什么是看板？答：看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)出必要數(shù)量之必要產(chǎn)品的管理手段。是用來控制生產(chǎn)現(xiàn)場的排程工具

9、標(biāo)準(zhǔn)化：對(duì)于一項(xiàng)任務(wù)，將目前認(rèn)為最好的實(shí)施方法作為標(biāo)準(zhǔn)，讓所有做這項(xiàng)工作的人執(zhí)行。

10、生產(chǎn)節(jié)拍：（Takt Time）指生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品所需的時(shí)間，即一天的工作時(shí)間除以一天所生產(chǎn)產(chǎn)品的數(shù)量。

11、何為TPM：以達(dá)到設(shè)備的最高效率為目標(biāo)，建立以保養(yǎng)預(yù)防，預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)的設(shè)備生涯為對(duì)象的全面生產(chǎn)保養(yǎng)制度。

12、設(shè)備故障： 答：故障就是伴隨著功能得停止或降低，為了使設(shè)備功能的恢復(fù)而進(jìn)行的修理過程。9、5S的八大作用是什么？

答：5S的八大作用：虧損零、不良為零、浪費(fèi)為零、故障為零、切換產(chǎn)品時(shí)間為零、事故為零、投訴為零、缺勤為零。10、5S八大目的是什么？ 答：5S的八大目的：①改善和提高企業(yè)形象、②促成效率的提高、③改善零件在庫周轉(zhuǎn)率、④減少直至消除故障，保障品質(zhì)、⑤保障企業(yè)安全生產(chǎn)、⑥降低生產(chǎn)成本、⑦改善員工精神面貌，使組織活力化、⑧縮短作業(yè)周期，確保交貨期。

11、列舉12種動(dòng)作浪費(fèi)中的至少6種。答：12中動(dòng)作的浪費(fèi)：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作停止、動(dòng)作太大、左右手交換、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動(dòng)中變換狀態(tài)、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作、重復(fù)/不必要的動(dòng)作。

13、公司推行精益生產(chǎn)的目標(biāo)是什么？（4分）

規(guī)范現(xiàn)場,提升素養(yǎng),全面落實(shí)5S管理,人均效率提高30%,現(xiàn)場成本消耗降低30%, 庫存降低50%,產(chǎn)品合格率提高15%.16、管理看板的四大功能？

答：1．生產(chǎn)和運(yùn)送工作指令。2．防止過量生產(chǎn)和過量運(yùn)送。3．進(jìn)行“目視管理”的工具。4．改善的工具

17、現(xiàn)場改善的基本思想是什答：拋棄固定的觀念，不說不行的理由，尋找可行的方法。能做的先做，不要等到萬事俱備，發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤，立即糾正，多問幾個(gè)為什么，尋找真正原因，發(fā)揮眾人智慧，團(tuán)隊(duì)作戰(zhàn)。改善永無止境，空談?wù)`國，實(shí)干興邦，沒有想法就沒有能力。

18、公司5S的方針是什么？（4分）

答：全體員工以推進(jìn)5S為已任，快速高效，馬上行動(dòng)，創(chuàng)造一個(gè)清潔的工作環(huán)境，不斷提高企業(yè)綜合競爭力。

19、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)是什么？具體表現(xiàn)在哪些方面？（4分）答：精益生產(chǎn)終極目標(biāo)是零浪費(fèi)。具體表現(xiàn)有七個(gè)方面：

1、零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)，2、零庫存

3、零浪費(fèi)

4、零不良

5、零故障

6、零停滯

7、零災(zāi)害。

1、什么是違章作業(yè)？ 答：作業(yè)人員由于技術(shù)素質(zhì)不高、冒險(xiǎn)作業(yè)、僥幸作業(yè)或簡化程序從簡作業(yè)等，違背規(guī)程規(guī)定容易導(dǎo)致事故的行為，稱為違章作業(yè)。2、1：29：300的法則？

答：如果發(fā)生一件死亡或重傷的重大事故，與那同樣的原因就會(huì)發(fā)生輕傷29件，有幸未發(fā)生工傷或者只造成一點(diǎn)點(diǎn)輕傷或只是嚇了一跳的事故為300件。

3、為什么會(huì)發(fā)生安全事故？事故發(fā)生的根源是什么？

答：是由人們的危險(xiǎn)行動(dòng)和物品的危險(xiǎn)狀態(tài)所造成的。事故的根源是不安全狀態(tài)和不安全行為。

4、安全事故“四不放過”的內(nèi)容 ？ 答：對(duì)事故的原因沒有查清不放過、責(zé)任人員沒有受到處理不放過、整改措施沒有落實(shí)不放過、有關(guān)人員沒有受到教育不放過

8、什么是浪費(fèi)？企業(yè)中常見的八大浪費(fèi)是什么？ 答：（1）不增加價(jià)值的活動(dòng)，是浪費(fèi)。盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過了“絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)。（2）企業(yè)中常見的八大浪費(fèi)：①過多制造的浪費(fèi)；②庫存的浪費(fèi)；③搬運(yùn)的浪費(fèi)；④不良品的浪費(fèi)；⑦加工的浪費(fèi)；⑥動(dòng)作的浪費(fèi)；⑤等待的浪費(fèi)；⑧管理的浪費(fèi)

6、會(huì)議的作用是什么？答：集思廣益；培養(yǎng)團(tuán)隊(duì)精神；增進(jìn)了解發(fā)現(xiàn)人才。學(xué)習(xí)使人進(jìn)步，相信能就一定能成功

4、精益生產(chǎn)： “精益”--精益求精，追求完美！精：精良、精細(xì)；即少而精，多余的生產(chǎn)要素不投入。益：利益、效益；有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性，利益最大化

改善：尋找更好的方法，并做能保證預(yù)期效果的標(biāo)準(zhǔn)來實(shí)施。改善活動(dòng)五手法：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、原理、原則。整頓三定原則：定點(diǎn)、定容、定量 三要素：場所、方法、標(biāo)示。JIT核心：零庫存和快速應(yīng)對(duì)市場變化

第二篇：質(zhì)量、安全、精益生產(chǎn)名人名言

質(zhì)量名人名言：

1、質(zhì)量是維護(hù)顧客忠誠的最好保證 ——通用電器公司總裁杰克·韋爾奇 2、20世紀(jì)是生產(chǎn)率的世紀(jì)，21世紀(jì)是質(zhì)量的世紀(jì) ——美國著名質(zhì)量管理學(xué)家約瑟夫·朱蘭博士

3、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量來說，不是100分就是0分 ——日本經(jīng)營之神松下幸之助

4、全世界沒一個(gè)質(zhì)量差、光靠價(jià)格便宜的產(chǎn)品能夠長久地存活下來 ——華碩總經(jīng)理徐世明

5、質(zhì)量等于利潤

——管理思想家湯姆·彼得斯

6、將良品率預(yù)定為85%，那么便表示容許15%的錯(cuò)誤存在 ——質(zhì)量管理大師菲利普·克勞斯

7、產(chǎn)品質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，不是檢驗(yàn)出來的 ——美國質(zhì)量管理大師威廉·戴明博士

8、魔鬼存在于細(xì)節(jié)之中

——國際建筑大師密斯·凡·德羅

9、不放過任何細(xì)節(jié)

——日本經(jīng)營之神松下幸之助

10、差錯(cuò)發(fā)生在細(xì)節(jié)，成功取決于系統(tǒng)

——全球最大的連鎖飯店馬瑞特總裁比爾·馬瑞特

11、把一件簡單的事做好就不簡單，把每一件平凡的事做好就不平凡 ——海爾公司總裁張瑞敏

12、企業(yè)未來的競爭，就是細(xì)節(jié)的競爭 ——“商業(yè)教皇”布魯諾·蒂茨

13、細(xì)節(jié)的不等式意味著1%的錯(cuò)誤會(huì)導(dǎo)致100%的錯(cuò)誤 ——《細(xì)節(jié)決定成敗》作者汪中求

14、管理就是做好無數(shù)小的細(xì)節(jié)工作 ——國際戰(zhàn)略管理顧問林正大

質(zhì)量警句：

1.產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)的生命，工作質(zhì)量是員工的崗位。2.誠心人為本，創(chuàng)新爭第一，卓越求超越。3.今天沒有質(zhì)量，明天沒有銷量！4.人為本，質(zhì)做基，企業(yè)大廈平地起!5.一流的員工造一流的產(chǎn)品！6.人品決定產(chǎn)品，素質(zhì)就是質(zhì)量。7.質(zhì)量第一、生產(chǎn)第二。8.市場是檢驗(yàn)產(chǎn)品的唯一標(biāo)準(zhǔn)。

9.質(zhì)量是企業(yè)長遠(yuǎn)生存的根基，是企業(yè)競爭的免死金牌。10.質(zhì)量體現(xiàn)素養(yǎng)，素養(yǎng)決定質(zhì)量，質(zhì)量決定生存。11.把質(zhì)量融入血液，用精品成就事業(yè)。12.設(shè)計(jì)是質(zhì)量的源頭，質(zhì)量是成功的保障。13.以科技為動(dòng)力，以質(zhì)量求發(fā)展。

14.人品決定產(chǎn)品，素質(zhì)決定質(zhì)量，細(xì)節(jié)決定成敗。

15.上工序服務(wù)下工序，為產(chǎn)品負(fù)責(zé)；下工序監(jiān)督上工序，為質(zhì)量把關(guān)。

16.質(zhì)量就是政治，質(zhì)量就是生命，質(zhì)量就是價(jià)值。17.過程控制，精益求精，一次做好，缺陷為零。18.行為是意識(shí)的結(jié)果，而質(zhì)量又是行為的結(jié)果。

19.量變演變到質(zhì)變需要漫長過程，質(zhì)變轉(zhuǎn)為量變只需一小步。20.不會(huì)發(fā)生故障的產(chǎn)品，才是消費(fèi)者心中的品質(zhì)。21.質(zhì)量不是檢驗(yàn)出來的，而是生產(chǎn)出來的!22.質(zhì)量是維護(hù)顧客忠誠的最好保證。23.高品質(zhì)才是硬道理!24.高質(zhì)量是最有效的管理手段，品位提升是最根本的進(jìn)步 25.沒有質(zhì)量的勞動(dòng)是無效的勞動(dòng)，沒有安全保障的生產(chǎn)是最大的危險(xiǎn)。

26.安全只有起點(diǎn)，沒有終點(diǎn)；質(zhì)量只有更好，沒有最好。27.管理是關(guān)鍵，質(zhì)量是基礎(chǔ)，遵章是保證。

安全方面口號(hào)：

1.事故出于麻痹，安全來于警惕。2.質(zhì)量是安全基礎(chǔ)，安全為生產(chǎn)前提。3.無知加大意必危險(xiǎn)，防護(hù)加警惕保安全。4.安全是生命之本，違章是事故之源。5.保安全千日不足，出事故一日有余。6．安全和效益結(jié)伴而行，事故與損失同時(shí)發(fā)生。7.企業(yè)效益最重要，防火安全第一條。8.安全就是節(jié)約，安全就是生命。9.安全是生命的基石，安全是歡樂的階梯。

10.驕傲自滿是事故的導(dǎo)火索，謙虛謹(jǐn)慎是安全的鋪路石。11.安全編織幸福的花環(huán)，違章釀成悔恨的苦酒。12.車輪一轉(zhuǎn)想責(zé)任，油門緊連行人命。

13.千條萬條，安全生產(chǎn)第一條；千計(jì)萬計(jì)，安全教育第一計(jì)。14.多看一眼，安全保險(xiǎn)。多防一步，少出事故。15.安全不離口，規(guī)章不離手。安不可忘危，治不可忘亂。16.安全法規(guī)血寫成，違章害己害親人。

17.安全是幸福家庭的保證，事故是人生悲劇的禍根。18.安全生產(chǎn)勿僥幸，違章蠻干要人命。

19.遵守規(guī)則，歡笑的親人。違章行車，獰笑的是死神。20.安全人人抓，幸福千萬家。安全兩天敵，違章和麻痹。21.安全來于警惕，事故處于麻痹。巧干帶來安全，蠻干招來禍端。22.安全生產(chǎn)你管我管，大家管才平安。事故隱患你查我查，人人查方安全。

23.冒險(xiǎn)是事故之友，謹(jǐn)慎為安全之本。

24.安全不能指望事后諸葛，為了安全須三思而后行。25.容忍危險(xiǎn)等于作法自斃，謹(jǐn)慎行事才能安然無恙。26.安全是職工的生命線，職工是安全的負(fù)責(zé)人。27.防火須不放過一點(diǎn)火種，防事故須勿存半點(diǎn)僥幸。

28.安全措施訂得細(xì)，事故預(yù)防有保證，寧為安全操碎心，不讓事故害人民。

29.你對(duì)違章講人情，事故對(duì)你不留情。無情于違章懲處，有情于幸福家庭。

30.出門無牽掛，先把火源查?；馂?zāi)不難防，重在守規(guī)章。31.造高樓靠打基礎(chǔ)，保安全靠抓班組。制度嚴(yán)格漏洞少，措施得力安全好。

32.不怕千日緊，只怕一時(shí)松。疾病從口入，事故由松出。33.安全要講，事故要防，安不忘危，樂不忘憂。

34.安全為了生產(chǎn)，生產(chǎn)必須安全。時(shí)時(shí)注意安全，處處預(yù)防事故。35.安全管理完善求精，人身事故實(shí)現(xiàn)為零。安全來自長期警惕，事故源于瞬間麻痹。

36.寧可千日不松無事，不可一日不防釀禍。抓基礎(chǔ)從大處著眼，防隱患從小處著手。

37.小心無大錯(cuò)，粗心鑄大過。生產(chǎn)秩序亂，事故到處有。38.人最寶貴，安全第一。我要安全，安全為我。39.互讓半步，處處通途。步步小心，平安是金。40.事故皆因違章出，安全伴隨守法行。41.水火無情防為先，違章招禍后悔遲。42.質(zhì)量是安全基礎(chǔ)，安全為生產(chǎn)前提。43.麻痹導(dǎo)致終生憾，違章鑄成千古錯(cuò)。44.沾沾自喜事故來，時(shí)時(shí)警惕安全在。45.寶劍鋒從磨礪出，安全好從嚴(yán)中來。46.安全是十五的月亮，事故是三九的冰箱。47.安全是最大的節(jié)約，事故是最大的浪費(fèi)。48.小洞不補(bǔ)大洞難堵，小患不防大患難擋。49.沒有拉不直的繩子，沒有除不了的隱患。50.寧為安全多想一分，勿為違章后悔一生。51.管生產(chǎn)必須管安全，講效益必須講安全。52.眼睛容不下一粒沙土，安全來不得半點(diǎn)馬虎。53.冰凍三尺非一日之寒，安全生產(chǎn)非一日之功。54.安全編織幸福的花環(huán)，違章釀成悔恨的苦酒。55.智者把安全刻在心上，愚者把教訓(xùn)掛在嘴邊。56.麻痹是悲劇的最佳導(dǎo)演，愚昧是災(zāi)禍的替身演員。57.安全與效益是嫡親姐妹，事故和損失是孿生兄弟。58.安全是人類的根本需要，健康是一切幸福的基矗 59.繩子總在磨損地方折斷，事故常在薄弱環(huán)節(jié)出現(xiàn)。60.驕傲自滿是事故的導(dǎo)火線，謙虛謹(jǐn)慎是安全的鋪路石。61.安全生產(chǎn)，人人有責(zé);一分責(zé)任，十分落實(shí)。62.多看一眼，安全保險(xiǎn);多防一步，少出事故。

精益生產(chǎn)相關(guān) 名人名言：

1、在企業(yè)內(nèi)部，只有成本 ——美國管理大師彼得·杜拉克

2、多掙錢的方法只有兩個(gè)：不是多賣，就是降低管理費(fèi) ——克萊斯勒汽車公司總裁李·艾柯卡

3、省錢就是掙錢

——美國石油大王約翰·洛克菲勒

4、經(jīng)營管理，成本分析，要追根究底，分析到最后一點(diǎn)?！_(tái)塑集團(tuán)董事長王永慶

標(biāo)語：

1.最大限度減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源 2.最大限度降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本 3.同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn) 4.追求卓越的過程，享受完美的結(jié)果

5.精益生產(chǎn)思想是ERP充分發(fā)揮效益的關(guān)鍵 6.精益生產(chǎn)是趕超世界一流水平的必由之路 7.永無止境地追求七個(gè)零的終極目標(biāo) 8.消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善 9.高品質(zhì)、低成本、短交期 10.多品種，小批量，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn) 11.消除無效勞動(dòng)，杜絕浪費(fèi)，實(shí)施精益生產(chǎn) 12.追求完美，追求卓越，實(shí)施精益生產(chǎn) 13.消除一切浪費(fèi)，追求精益求精，不斷改善 14.5s是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

15.健全系統(tǒng),優(yōu)化流程,精益生產(chǎn),全員執(zhí)行 16.推行精益生產(chǎn),剔除資源浪費(fèi)

17.大力推行精益生產(chǎn),平穩(wěn)度過行業(yè)冬天 18.推行精益生產(chǎn),消滅一切浪費(fèi) 19.做到精、細(xì)、嚴(yán)，細(xì)節(jié)出效益 20.異常改善改善再改善,浪費(fèi)減少減少再減少 21.以人為本,提高效率；降低成本,杜絕浪費(fèi) 22.降低成本、改善質(zhì)量、縮短生產(chǎn)周期 23.精益生產(chǎn)：健全系統(tǒng) 優(yōu)化流程 全員執(zhí)行 24.多品種，小批量，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn) 25.永無止境地追求7個(gè)0的終極目標(biāo) 26.消除一切浪費(fèi)，追求精益求精，不段改善 27.精益生產(chǎn)是通往世界一流企業(yè)的必經(jīng)之路 28.浪費(fèi)減少減少再減少，異常改善改善再改善

29.精益生產(chǎn)的三大要素：按節(jié)拍生產(chǎn)、單件流、拉動(dòng)式生產(chǎn) 30.精益生產(chǎn)的三大目標(biāo)：高品質(zhì)、低成本、短交期 31.精益生產(chǎn)的靈魂：持續(xù)改善、追求盡善盡美

32.精益生產(chǎn)的七大浪費(fèi)：等待、搬運(yùn)、不良品、庫存、生產(chǎn)過剩、動(dòng)作、加工及流程

33.精益生產(chǎn)的兩大支柱：及時(shí)生產(chǎn)和自動(dòng)化 34.精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)和保障：5S和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

35.精益生產(chǎn)就是用最少的資源在客房需要的時(shí)間生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品和數(shù)量

36.精益生產(chǎn)的根基：均衡生產(chǎn)

第三篇：5S精益管理培訓(xùn)總結(jié)

培訓(xùn)總結(jié)

為期五天的精益管理培訓(xùn)讓我受益匪淺，特別是用實(shí)踐及理論相結(jié)合的培訓(xùn)方式，有關(guān)的“5S”的培訓(xùn)內(nèi)容給我留下了深刻印象?！?S”活動(dòng)是從工作中最簡單的清潔打掃入手，通過一步步的深入，以促進(jìn)工作效率的提高，為個(gè)人的職業(yè)生涯奠定良好的品格基礎(chǔ)。

“5S”是來自羅馬文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養(yǎng))發(fā)音的第一個(gè)字母“S”，所以統(tǒng)稱為“5S”?！?S”活動(dòng)不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，還能提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品品質(zhì)、員工士氣，是其他管理活動(dòng)有效展開的基石之一。

一、“5S”現(xiàn)場管理的內(nèi)容

“5S”現(xiàn)場管理包括整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)五方面的內(nèi)容，具體包括：

1、整理

整理就是將必需物品與非必需品區(qū)分開，必須品擺在指定位置掛牌明示，實(shí)行目標(biāo)管理，不要的東西則堅(jiān)決處理掉，在崗位上不要放置必需以外的物品。這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設(shè)備儀器、工模夾具、管理文件、表冊(cè)單據(jù)等。

其要點(diǎn)如下：① 對(duì)每件物品都要看看是必要的嗎?非這樣放置不可嗎? ② 要區(qū)分對(duì)待馬上要用的、暫時(shí)不用的、長期不用的；③將必需品的數(shù)量要降低到最低程度；④ 在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應(yīng)堅(jiān)決處理掉，決不手軟；⑤ 非必需品是指在這個(gè)地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是“完全無用”的意思，應(yīng)該找它合適的位置。

2、整頓

除必需物品放在能夠立即取到的位置外，一切亂堆亂放、暫時(shí)不需放置而又無特別說明的東西，均應(yīng)受到現(xiàn)場管理人員(班長、車間主任等)的責(zé)任追究。這種整頓對(duì)每個(gè)部門都同樣重要，也是研究提高效率方面的科學(xué)，它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不會(huì)讓我們的工作速度加快，反而使我們的尋找時(shí)間加倍，必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統(tǒng)，遵照?qǐng)?zhí)行。

其要點(diǎn)如下：①將尋找的時(shí)間減少為零；②有異常(如丟失、損壞)能馬上發(fā)現(xiàn)；③其他人員也能明白要求和做法，即其他人員也能迅速找到物品并能放回原處；④不同的人去做，結(jié)果是一樣的，因?yàn)橐呀?jīng)形成標(biāo)準(zhǔn)化了。

3、清掃

就是將工作場所、環(huán)境、儀器設(shè)備、材料、工具等上的灰塵、污垢、碎屑、泥砂等臟東西清掃擦拭干凈，創(chuàng)造一個(gè)一塵不染的環(huán)境，公司所有人員(包括公司領(lǐng)導(dǎo))都應(yīng)一起來執(zhí)行這個(gè)工作。

其要點(diǎn)如下：①最好能分配每個(gè)人應(yīng)負(fù)責(zé)清潔的區(qū)域。分配區(qū)域時(shí)必須絕對(duì)清楚地劃清界限，不能留下沒有人負(fù)責(zé)的區(qū)域、死角。②對(duì)自己的責(zé)任區(qū)都不肯去認(rèn)真完成的員工，不要讓他擔(dān)當(dāng)更重要的工作。③到處都干凈整潔，客戶感動(dòng)，員工心情舒暢。④在整潔明亮的環(huán)境里，任何異常，包括一顆螺絲摔在地上都可馬上發(fā)現(xiàn)。⑤設(shè)備異常在保養(yǎng)中就能發(fā)現(xiàn)和得到解決。

4、清潔

清潔就是在“整理”、“整頓”、“清掃”之后的日常維持活動(dòng)，即形成制度和習(xí)慣。每位員工隨時(shí)檢討和確認(rèn)自己的工作區(qū)城內(nèi)有無不良現(xiàn)象，如有則立即改正。在每天下班前幾分鐘，實(shí)行全員參加的清潔作業(yè)，使整個(gè)環(huán)境隨時(shí)都維持良好狀態(tài)。實(shí)施了就不能半途而廢，否則又回到原來的混亂狀態(tài)。

其要點(diǎn)如下：①領(lǐng)導(dǎo)的言傳身教、制度監(jiān)督非常重要；②一時(shí)養(yǎng)成的壞習(xí)慣，要花十倍的時(shí)間去改正。

5、修養(yǎng)

修養(yǎng)就是培養(yǎng)全體員工良好的工作習(xí)慣、組織紀(jì)律和敬業(yè)精神。每一位員工都應(yīng)該自覺養(yǎng)成遵守規(guī)章制度、工作紀(jì)律的習(xí)慣，努力創(chuàng)造一個(gè)具有良好氛圍的工作場所。如果絕大多數(shù)員工能夠?qū)⒁陨弦蟾吨T實(shí)踐的話，個(gè)別員工就會(huì)拋棄壞的習(xí)慣，轉(zhuǎn)向好的方面發(fā)展。

其要點(diǎn)如下：①學(xué)習(xí)、理解并努力遵守規(guī)章制度，使它成為每個(gè)人應(yīng)具備的一種修養(yǎng)；②領(lǐng)導(dǎo)者的熱情幫助與被領(lǐng)導(dǎo)者的努力自律是非常重要的；③需要人們有更高的合作奉獻(xiàn)精神和職業(yè)道德；④互相信任，管理公開化、透明化；⑤勇于自我檢討反省，為他人著想，為他人服務(wù)。

二、xxxxx辦公室“5S”現(xiàn)場管理的工作計(jì)劃

1、仔細(xì)學(xué)習(xí)“5S”培訓(xùn)內(nèi)容，認(rèn)真理解和總結(jié)“5S”培訓(xùn)活動(dòng)。

2、學(xué)以致用，進(jìn)行辦公室現(xiàn)場調(diào)查，進(jìn)行小組討論。

3、根據(jù)討論內(nèi)容確定需要物品清單。

4、清理不需要文件及物品，5、整頓現(xiàn)有文件及物品，進(jìn)行定點(diǎn)、定量放置，并貼標(biāo)簽注明。

6、對(duì)整頓后情況進(jìn)行多次改善，確定最優(yōu)方案。

xxxxxx

xx年x月x日

第四篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)學(xué)習(xí)匯報(bào)

參加百仕瑞精益生產(chǎn)培訓(xùn)學(xué)習(xí)情況匯報(bào)

一、基本情況

2016年6月21日至22日，由百仕瑞培訓(xùn)機(jī)構(gòu)在天津舉辦的“精益生產(chǎn)管理（工廠實(shí)踐版）”培訓(xùn)班。參加培訓(xùn)企業(yè)共計(jì)15家，感恩企業(yè)的栽培，作為生產(chǎn)系統(tǒng)的一員有幸參加了培訓(xùn)。

此次培訓(xùn)分兩天開展，較之前的培訓(xùn)方式不同，此次增加了天津一汽豐田的現(xiàn)場參觀環(huán)節(jié)。培訓(xùn)內(nèi)容主要為日本豐田企業(yè)發(fā)展過程中所創(chuàng)造的一些管理工具及管理理念。培訓(xùn)方式主要為案例講解及現(xiàn)場情境演練，考慮學(xué)員基礎(chǔ)水平，具體管理理論知識(shí)未做過多講解。

二、主要收獲

（一）豐田現(xiàn)場參觀收獲

天津一汽豐田，共有人員約1萬人，該廠設(shè)置有四大工藝，沖壓、下料、焊接、裝配四大工序，整體生產(chǎn)節(jié)拍為55秒，單班產(chǎn)量520輛。生產(chǎn)現(xiàn)場參觀，為之震撼的是豐田的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，且其標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)內(nèi)容細(xì)化到具體動(dòng)作。如卸貨轉(zhuǎn)運(yùn)區(qū)域的電瓶叉車，行駛漂移如F1賽車一般，但被告知未發(fā)生安全事故，因?yàn)槁肪€、轉(zhuǎn)彎都有標(biāo)準(zhǔn)。裝配線的員工在作業(yè)區(qū)域內(nèi)機(jī)械式的重復(fù)相同的動(dòng)作，因?yàn)闀r(shí)間及標(biāo)準(zhǔn)要求，員工根本沒有思考跟串崗的時(shí)間，生產(chǎn)現(xiàn)場忙而不亂，整齊有序。

（二）理論學(xué)習(xí)收獲

此次培訓(xùn)共計(jì)學(xué)習(xí)管理工具8種，分別如下：

1.VSM價(jià)值流程圖分析法，圖析展示一款產(chǎn)品從原材料到成品，從訂 單發(fā)起到交付全過程的一種目視化分析管理工具。從圖中能夠清晰了解一款產(chǎn)品生產(chǎn)現(xiàn)狀，能夠清晰識(shí)別生產(chǎn)過程為關(guān)鍵瓶頸點(diǎn)。同時(shí)通過識(shí)別現(xiàn)狀，繪制未來狀態(tài)圖，能夠幫助解決生產(chǎn)瓶頸問題。2.TPM全員設(shè)備保全，一種基于全員參與的設(shè)備保全管理方式。此管理工具前期公司也有推進(jìn)，因當(dāng)時(shí)對(duì)管理工具認(rèn)知較為膚淺，理解存在偏差，推進(jìn)不力，后對(duì)全員設(shè)備保全有了反省認(rèn)知后，結(jié)合公司實(shí)際狀態(tài)做了調(diào)整推進(jìn)，后期實(shí)施效果較佳。

3.QRQC三現(xiàn)主義，一種基于現(xiàn)地、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)（事實(shí)數(shù)據(jù)）的管理方式，一種基于現(xiàn)場解決所有問題的管理態(tài)度，強(qiáng)調(diào)扎根生產(chǎn)現(xiàn)場去發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，解決瓶頸，提升效率的管理要求。

4.5why分析法：對(duì)于出現(xiàn)問題，一種刨根問底尋求真因的思維方式，是豐田人七大習(xí)慣之一，不管遇到什么問題，習(xí)慣上不斷對(duì)每個(gè)層次的原因進(jìn)行五個(gè)追問。

5.防錯(cuò)防呆法：為防止因人的疏忽或失誤造成的損壞，而采取的一種物理的或其他形式的防護(hù)措施。一種解決問題的逆向思維方式。6.看板拉動(dòng)：一種基于客戶或終端工位需求的拉動(dòng)式生產(chǎn)方式，用以實(shí)現(xiàn)加強(qiáng)工位之間交流、防止過量生產(chǎn)、促進(jìn)物料控制目視化的作用。7.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)：一種基于現(xiàn)場觀察，找尋最好的，最安全的，最省力的作業(yè)方法。

8.5S管理：一種基于整理，整頓2S管理推進(jìn)的5S管理法。在推進(jìn)5S的管理過程，不能盲從5S照本宣科的推進(jìn)方法，而是基于最基礎(chǔ)2S管理，從培養(yǎng)最基本的行為習(xí)慣著手。

（三）心得體會(huì)收獲

我們經(jīng)常能聽到一些專業(yè)的管理工具名詞，但很多時(shí)候缺少追問，刨根究底的的學(xué)習(xí)態(tài)度。很多人把精益生產(chǎn)給神話，但很少有人仔細(xì)思考什么是“精益生產(chǎn)”，“精”意為減少，“益”意為增加，生產(chǎn)過程用以最少的投入，得到更多產(chǎn)出與收入，這便是精益生產(chǎn)，現(xiàn)階段，公司的“重點(diǎn)計(jì)劃管理”、“項(xiàng)目制管理”、財(cái)務(wù)的成本管理、不同階段圍繞主要矛盾開展的一系列工作，都屬于精益思想的一部分，都屬于提升生產(chǎn)效率，降低成本的一種管理方式。在當(dāng)前很多管理時(shí)尚名詞層出不窮的情況下，不必盲從潮流。而是圍繞基本原理，依托不同時(shí)期不同矛盾作相應(yīng)的改善。

豐田的管理工具很多，這些是他們發(fā)展推進(jìn)過程的一些心得總結(jié)。豐田的核心理念有兩條，一是以人為本，二是基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)下的持續(xù)改進(jìn)。豐田為了推進(jìn)人的工作反思，強(qiáng)制員工每月提交3條改善建議，且用以工資的28%作為考核標(biāo)準(zhǔn)。豐田是把這兩條核心理念徹底的落地。

三、幾點(diǎn)建議

成功不可復(fù)制，但好的經(jīng)驗(yàn)可以吸收，建議如下：

1.公司領(lǐng)導(dǎo)，引導(dǎo)要求員工不斷踐行5WHY分析法，培養(yǎng)員工深層分析問題找尋問題真因的良好行為習(xí)慣。

2.公司領(lǐng)導(dǎo)，引導(dǎo)要求各級(jí)干部不斷踐行QRQC三現(xiàn)主義，培養(yǎng)扎根生產(chǎn)現(xiàn)場，不斷尋找解決浪費(fèi)，解決突發(fā)問題，幫助一線發(fā)現(xiàn)提升效率的干部。3.公司領(lǐng)導(dǎo)，引導(dǎo)要求分廠及相關(guān)部門學(xué)習(xí)制作VSM價(jià)值流程圖，學(xué)習(xí)圖析生產(chǎn)的能力。

XXXXXXXXXXX 二〇一六年七月十一日

第五篇：精益生產(chǎn)論文資料

制造業(yè)是重要的基礎(chǔ)工業(yè)，是國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的先導(dǎo)部門，其生產(chǎn)總值一般占一個(gè)國家國內(nèi)生產(chǎn)總值的20％-55％。可見其在國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展中起著何等重要的作用。

當(dāng)前，中國制造業(yè)迎來了世界產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的契機(jī)，面臨著一次重大的發(fā)展機(jī)遇。參照日本經(jīng)濟(jì)發(fā)展的經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合中國的國情，我個(gè)人認(rèn)為，如果我國能夠認(rèn)真學(xué)習(xí)掌握精益生產(chǎn)的理念，并切實(shí)應(yīng)用于實(shí)際工作中，那么，中國制造業(yè)的競爭力將有可能得到較大幅度的提高。

關(guān)鍵詞：制造業(yè)精益生產(chǎn).精益生產(chǎn)LP(Lean Production)方式實(shí)質(zhì)上就是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，稱之為“世界級(jí)制造技術(shù)的核心”。

Lean Production 中的Lean，被譯成“精益” 是有其深刻含義的。“精”表示精良、精確、精美，“益” 包含利益、效益等等，“精益”二字突出了這種生產(chǎn)方式的特點(diǎn)。

概括起來，精益生產(chǎn)理念可凝聚為四句話：“貼近客戶，善待員工，低成本，零缺陷”，這已經(jīng)成為世界企業(yè)共同追求的經(jīng)營理念和價(jià)值觀。實(shí)際上，精益生產(chǎn)理念與現(xiàn)在流行的營銷管理、人力資源管理、生產(chǎn)及財(cái)務(wù)管理、質(zhì)量管理是相對(duì)應(yīng)的。

消除浪費(fèi)．降低成本

豐田公司的藤尾長(Fujio Cho)闡述了可被消除的七種主要類型的浪費(fèi) 過量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫存、工序、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷的浪費(fèi)。

眾所周知，在中國很多企業(yè)中存在著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，導(dǎo)致成本居高不下，只有當(dāng)我們結(jié)合企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)際，從領(lǐng)導(dǎo)做起，發(fā)動(dòng)全員認(rèn)真查找并切實(shí)消除各種浪費(fèi)，才有可能實(shí)現(xiàn)企業(yè)的“低成本”戰(zhàn)略目標(biāo)。

隨著中國石化股份有限公司整體境外成功上市和廣州石化各項(xiàng)改革措施的穩(wěn)步推進(jìn)，順應(yīng)時(shí)代潮流、加快改革改制已是大勢(shì)所趨、不可逆轉(zhuǎn)。廣州石化自2000年開始全面開展成本管理工作．每月定期召開經(jīng)濟(jì)活動(dòng)分析會(huì)，對(duì)上月的運(yùn)行管理和節(jié)能降耗情況進(jìn)行講評(píng)，并提出具體的改進(jìn)措施，使企業(yè)的成本管理工作逐步走上正軌。2001年初，廣州石化又引入了現(xiàn)金操作成本核算方法，通過與國際先進(jìn)水平比較，找出差距，并落實(shí)相應(yīng)的措施，不斷提高企業(yè)的經(jīng)營管理水平，從而達(dá)到規(guī)范管理、消除浪費(fèi)、降本增效、提高競爭力的目的。

善待員工，發(fā)揮人的作用

按照精益生產(chǎn)理念，管理者們把員工看成是財(cái)富，而不是人力機(jī)器。精益生產(chǎn)實(shí)施后，通過現(xiàn)場改善、生產(chǎn)線平衡等工作減下的人員，往往是原生產(chǎn)區(qū)域的優(yōu)秀人員，他們將成為新項(xiàng)目、新生產(chǎn)線的核心，或成為其它改善項(xiàng)目的生力軍，在組織內(nèi)部也將有更大的發(fā)展機(jī)會(huì)。

中國是人口大國，企業(yè)競爭力的提高不能以員工下崗、待崗為代價(jià)。在制造系統(tǒng)中充分利用人力資源，有利于變我國人口負(fù)擔(dān)為資源，提供更多的就業(yè)機(jī)會(huì)。為了發(fā)揮人的作用，提高系統(tǒng)的效率和可靠性，必須應(yīng)用人因工程改善人的工作環(huán)境，減低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作效率：通過建立企業(yè)文化，提高員工的思想素質(zhì)、愛崗敬業(yè)以及團(tuán)隊(duì)精神，通過科學(xué)文化教育與技術(shù)培訓(xùn)，提高人的業(yè)務(wù)素質(zhì)(專業(yè)技能與多面手)，通過激勵(lì)機(jī)制，提高人的勞動(dòng)積極性與工作熱情。

廣州石化在總結(jié)過去系統(tǒng)操作試點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，決定從2005年10月份起在各生產(chǎn)裝置全面實(shí)行系統(tǒng)操作培訓(xùn)。

系統(tǒng)操作是按石化生產(chǎn)的加工工藝過程實(shí)行集中作業(yè)的勞動(dòng)組織形式。與崗位操作相比，系統(tǒng)操作突破了以特定的生產(chǎn)設(shè)備劃分作業(yè)范圍的局限性．實(shí)現(xiàn)了從原料到產(chǎn)品的全方位、全過程的整體作業(yè)。更符合現(xiàn)代化生產(chǎn)的技術(shù)裝備水平的客觀要求。

各二級(jí)單位負(fù)責(zé)本單位系統(tǒng)操作培訓(xùn)工作的具體實(shí)施，制定系統(tǒng)操作上崗標(biāo)準(zhǔn)，編制系統(tǒng)操作培訓(xùn)教材，根據(jù)各裝置實(shí)際情況和操作人員現(xiàn)狀制定詳細(xì)的輪崗學(xué)習(xí)和系統(tǒng)操作培訓(xùn)計(jì)劃，針對(duì)所有操作人員采取有效的培訓(xùn)手段，通過集中授課、導(dǎo)師帶徒和在崗培訓(xùn)(自學(xué)培訓(xùn)資料、崗位練兵)等形式，合理安排輪崗培訓(xùn)。增設(shè)專職培訓(xùn)員崗位，全面負(fù)責(zé)本單位的培訓(xùn)工作的具體實(shí)施。尤其是各裝薹系統(tǒng)操作培訓(xùn)的實(shí)施，負(fù)責(zé)對(duì)操作人員進(jìn)行考核和抽查。對(duì)達(dá)到系統(tǒng)操作上崗條件的人員，發(fā)放系統(tǒng)操作上崗證，實(shí)行系統(tǒng)操作津貼 對(duì)達(dá)不到系統(tǒng)操作要求的人員。將調(diào)整薪酬或根據(jù)企業(yè)改革改制需要調(diào)整工作崗位。通過開展多種形式的活動(dòng)，加大推行系統(tǒng)操作的力度，按照系統(tǒng)操作的要求，適時(shí)組織操作崗位技能競賽，獎(jiǎng)勵(lì)技術(shù)能手。

精簡組織機(jī)構(gòu)，提高管理效率

我國大多數(shù)大中型企業(yè)長期以來采用“金字塔”式集中管理組織機(jī)構(gòu)，與此相對(duì)應(yīng)的層次化管理與控制結(jié)構(gòu)，不僅制約著底層的主觀能動(dòng)性，而且制約著整個(gè)企業(yè)對(duì)于市場的響應(yīng)速度。因此，必須運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念，盡量去掉一切多余的環(huán)節(jié)與人員。在組織機(jī)構(gòu)上，縱向減少層次，將“金字塔”式的組織機(jī)構(gòu)扁平化；橫向打破部門壁壘，實(shí)行分布式網(wǎng)絡(luò)管理結(jié)構(gòu)。只有這樣，才能提高我國制造業(yè)對(duì)于日益變化的市場的適應(yīng)能力。

廣州石化，作為中國石化系統(tǒng)首家成功實(shí)行扁平化管理的企業(yè)，在實(shí)施扁平化管理過程中，分成兩個(gè)步驟。第一步，撤消二級(jí)生產(chǎn)廠，于2000年11月，撤消了煉油廠、化肥廠和貯運(yùn)廠，于2001年6月撤消了乙烯廠，并將動(dòng)力廠改為動(dòng)力事業(yè)部。原二級(jí)生產(chǎn)廠廠部的管理干部，能往生產(chǎn)作業(yè)部和車間安排的盡量往下安排，其余的才采取平向或向上安排，符合減員分流各項(xiàng)條件的則按照規(guī)定辦理。這樣，就順利地完成了管理層次的減少，將廣州石化原有的“廠部──二級(jí)

廠──車間”的三級(jí)管理模式精簡為“廠部──車間”的兩級(jí)管理模式。各管理處室按職能分工直接管理和服務(wù)到車間。第二步，精簡、合并車間。撤消二級(jí)廠，減少了管理層次，隨之帶來一個(gè)問題，就是廠部面對(duì)的車間太多，管理鏈條太長。因此，必須對(duì)車間進(jìn)行整合。廣州石化采取的做法是，兼顧工藝流程(產(chǎn)品鏈條)和生產(chǎn)裝置的地理位置，按照“相近則并、相似則合”的原則，將煉油專業(yè)原有的16個(gè)車間整合為5個(gè)生產(chǎn)作業(yè)部和2個(gè)車間，將化工專業(yè)原有的11個(gè)車間整合為2個(gè)生產(chǎn)作業(yè)部和2個(gè)車間，同時(shí)對(duì)動(dòng)力專業(yè)的生產(chǎn)車間也進(jìn)行了合并調(diào)整。值得一提的是，廣州石化在實(shí)施扁平化管理的同時(shí)，為了淡化人們對(duì)政府部門式的“處”、“科” 等級(jí)觀念，還將“處”、“科” 的稱謂改為“部”、“室”。

據(jù)測(cè)算，改革后每年減少各種管理費(fèi)用約1000多萬元。企業(yè)的各項(xiàng)管理工作均取得了長足的進(jìn)步，2001— 2OO4年，廣州石化上市和存續(xù)部分實(shí)現(xiàn)了雙贏，全面完成了中國石化集團(tuán)公司和股份公司下達(dá)的各項(xiàng)生產(chǎn)、經(jīng)營和改革改制任務(wù)。其中，2003年的各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)接近或創(chuàng)造了廣州石化的歷史最好水平。

精益求精抓質(zhì)量。實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷

精益生產(chǎn)理念注重源頭質(zhì)量控制(quality at the source)，這意味著必須一次就把工作做好，而一旦出現(xiàn)錯(cuò)誤，就立即停止該工序或裝配線的工作。工人成為自己工作的檢查者，每人都必須對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)。由員工組成的質(zhì)量圈(quality circles)每周碰一次頭，討論工作和遇到的問題。這些小組改善活動(dòng)努力尋求解決問題的方案，并同管理者共商和分享解決問題的方法。

目前，質(zhì)量管理仍是中國制造業(yè)的軟肋，質(zhì)量問題依然是橫在我們前進(jìn)道路上的一只攔路虎。這些年，我們學(xué)了TQC，現(xiàn)在又在刮ISO9000風(fēng)，但往往學(xué)到的只是一種手段和方法，是一個(gè)殼，而不是內(nèi)涵。因此，我們必須從現(xiàn)在做起，精益求精、持之以恒地抓好質(zhì)量管理，拋棄“湊合”的工作態(tài)度，將全面質(zhì)量管理真正落實(shí)到企業(yè)的各個(gè)角落，把“實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷”作為我們不懈努力的目標(biāo)。只有這樣，在激烈的市場競爭中，我們才能占有一席之地。

近幾年來，我們國家已將“質(zhì)量”提到一個(gè)很高的位置上加以重視。每年9月份，國家都堅(jiān)持在全國范圍內(nèi)大力開展“質(zhì)量月”活動(dòng)，陸續(xù)提出了“講誠信，保質(zhì)量”：“堅(jiān)持以質(zhì)取勝，提高競爭實(shí)力”；“人人創(chuàng)造質(zhì)量，人人享受質(zhì)量”；“奉獻(xiàn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，構(gòu)建和諧社會(huì)”；“質(zhì)量在我手中，用戶在我心中”等口號(hào)，充分利用電視、報(bào)紙、網(wǎng)絡(luò)等宣傳工具，開展廣泛的宣傳發(fā)動(dòng)，營造濃厚的質(zhì)量氛圍，不斷增強(qiáng)廣大人民群眾的質(zhì)量意識(shí)。

“質(zhì)量是企業(yè)的生命，顧客的需求就是我們的追求” 的觀念，正逐步深入廣州石化員工的心中。廣州石化每年堅(jiān)持組織員工參加全面質(zhì)量管理基本知識(shí)的學(xué)習(xí)，不斷提高質(zhì)量水平；加強(qiáng)“下游是上游的顧客”的觀念，通過對(duì)各工序質(zhì)量的控制，強(qiáng)化過程質(zhì)量管理，保證最終產(chǎn)品質(zhì)量的實(shí)現(xiàn)；為了提高對(duì)過程質(zhì)量的控制能力，積極開展青工技術(shù)比武活動(dòng)，進(jìn)一步提高操作人員的技術(shù)水平和業(yè)務(wù)能力；完善質(zhì)量管理體系，推進(jìn)質(zhì)量體系有效運(yùn)行，把ISO9000質(zhì)量管理體系(2000)的八項(xiàng)

質(zhì)量管理原則始終貫穿體系的全過程，加強(qiáng)持續(xù)改進(jìn)；推進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)換代，抓好質(zhì)量攻關(guān)活動(dòng)，推進(jìn)汽、柴油、瀝青產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)工作，加快生產(chǎn)歐II、歐III標(biāo)準(zhǔn)汽、柴油進(jìn)程，圍繞質(zhì)量升級(jí)中存在的問題，以“降本增效，提高質(zhì)量”為重點(diǎn)，組織職工開展技術(shù)攻關(guān)、工藝優(yōu)化等活動(dòng)；以關(guān)注用戶需求為焦點(diǎn)，開展用戶訪問和用戶服務(wù)工作，認(rèn)真聽取用戶的要求和建議，不斷改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量，同時(shí)通過訪問活動(dòng)向用戶宣傳分公司產(chǎn)品的特點(diǎn)，進(jìn)一步加強(qiáng)與用戶的聯(lián)系；充分發(fā)動(dòng)職工，依靠職工，圍繞“質(zhì)量”，積極開展合理化建議活動(dòng)，努力促進(jìn)廣州石化產(chǎn)品質(zhì)量的提高，樹立良好的產(chǎn)品形象和企業(yè)形象。

精益生產(chǎn)是一個(gè)不斷追求盡善盡美，也是一個(gè)長期作戰(zhàn)的過程，只有經(jīng)過長期的努力并真正成為企業(yè)文化的有機(jī)組成部分，精益生產(chǎn)才能給企業(yè)帶來長期的收益。