第一篇：精益生產服裝單件流水知識總結

服裝單件流水知識總結

一、什么是單件流水?

單件流水又叫單元同步流水單件流水是把人員、設備、物流進行綜合有效利用有組織、有計劃、有目標的進度每個單元平衡生產！在生產活動中，生產批量以一個為批量，前后工序間無停滯，每完成一道工序自檢一道工序，傳遞一個的生產方式稱之為一個流的生產方式，簡稱單件流。

二、單件流水的特點：

1、目標管理：產能目標化，由工業(yè)工程人員把產品的每個單元（工序）進行目標產能設定；

2、時間管理：時間定量化，由工業(yè)工程人員把產品的每個單元（工序）進行目標操作時間的設定；

3、成品出產快，質量問題反應迅速，零批量品質事故；

4、前推后拉式：它與傳統(tǒng)生產方式不同，傳統(tǒng)生產方式，生產線處于被動，只能等待前部門的物

料、開裁、繡花、印花來決定生產的正常運作，而單件流水生產它是處于主動，前工序必須滿足

生產線，一切為了生產而謀定。前推，不只是流水上的前推，它包括訂單、物料供應、產品再加

工。后拉，是為了滿足客戶需求，拉動整過生產與供應鏈的拉動。

三、為什么要推行單件流？

1、縮短生產周期，由于單件流是所有生產人員分制程的同步作業(yè)，最大程度的減少了人力資源的浪

費，生產效率的提高大大的縮短了生產周期。

2、降低在制品庫存：由于單件流生產形式是后拉式的生產模式，既最后一道工序需要多少，前工序

才生產多少，所以它的制造過程中就是每工序同步運作一次即一個成品出車間，如無特殊情況，幾乎可達到無庫存。

3、節(jié)省生產空間：由于單件流是快速出成品的制程，在生產過程中無需庫存任何材料，大大節(jié)省了

生產空間。

4、減少不良品數(shù)量：單件流的生產模式是以一件為批量，整條流水線同步作業(yè)一次即出一件成

品，所以能及時發(fā)現(xiàn)問題，最大程度的減少了不良品發(fā)生的機率。

5、提高生產力：單件流的精髓是單元同步，每個崗位即為一個單元。習慣性的同步協(xié)調，培養(yǎng)了團

隊合作的精神、高度團結、高度集中精力的結果大大提高了生產力。

四、產前準備：

1、傳統(tǒng)的生產方式，倉庫只是用來臨時周轉貨物，或者用來堆放庫存，而單件流水生產方式，倉庫已不再是以上兩種功能，單件流水特別強調，產前準備要充分做好，做足，所以對倉庫的功能進行改變，在臺資或日資企業(yè)里，倉庫不叫倉庫而是叫備料課，或叫備料科，所謂備料，就是充分準備物料，（例如：洗水嘜、丈巾、織帶都是事先由備料部門按照制單要求先縮水剪好，這樣可以避免生產時因用量不足臨時補料，或時間上來不及，導致停產或減少成品因而引起客戶索賠），2、業(yè)務部物料供應信息、到料情況必須公開、及時，對生產統(tǒng)籌要求更高更緊密；

3、對設備、輔助性工具的要求更高，必須配合工業(yè)工程人員進行有效設備改造；

4、對員工的技能必須根據(jù)不同的工種進行及時、有效培訓；

5、對生產辦的工藝要求和標準要求更高，傳統(tǒng)的生產辦一般不考慮大貨的方便與實際操作性，而工業(yè)工程的理念，要求工藝結構的改造必須從生產辦開始，有效的工藝結構改善，有助于提高生產效率！

注：單件流必備的條件：

一、整款所有物料要齊全。

二、款式不可半成品繡花。

三、要用自動剪線，倒針質量好的設備。

第二篇：精益生產小知識

精益生產方式與組織柔性關系的探索研究 來源：233網校論文中心[ 2010-01-28 09:57:00 ]閱讀：26作者：孫小強編輯：studa20

[摘 要] 隨著生產力的不斷推進,全球工業(yè)生產方式經歷了由單件生產方式、大量生產方式到精益生產方式的轉變。在精益生產的產生背景下,本文重點分析了精益生產對組織柔性的要求及匹配關系,旨在探索出一種實施精益生產的“最佳實踐”模式。

[關鍵詞] 精益生產 組織柔性 細胞生產方式

當精益生產方式席卷全球時,這種生產方式對組織的柔性管理提出了很高的要求,組織柔性的實踐就始于生產過程中的柔性專業(yè)化進程,組織柔性的實施與應用必然依托于經濟的發(fā)展、政治格局的變化、技術的進步,更與生產方式的變革緊密相連。

一、大量生產方式的興起與衰落

生產方式的變革起源于汽車工業(yè),第一次世界大戰(zhàn)之后,亨利。福特與通用公司的阿爾弗萊德·斯隆開創(chuàng)了世界制造業(yè)的新紀元,把歐洲企業(yè)領先了若干世紀的單件生產方式轉變?yōu)榇罅可a方式。

但是自20世紀70年代以后,企業(yè)經營環(huán)境發(fā)生了巨大變化。第一,現(xiàn)代科學技術的飛速進步,縮短了產品的生命周期,從而迫使企業(yè)必須不斷更新產品和發(fā)展品種。而傳統(tǒng)的大量生產方式采用專用設備的流水線作業(yè),產品換產調整時間長、成本高,無法適應產品快速更新?lián)Q代的市場需求。第二,消費者的價值觀也正在發(fā)生結構性的變化,呈現(xiàn)出日趨主體化、個性化和多樣化的發(fā)展。這些變化使以單品種、大批量為特點的大批量生產方式越來越不能適應時代的要求。第三,組織與管理的合理性受到動搖。大量生產方式的組織管理思想極大運用了專業(yè)分工,但這種體制導致了勞動力技能的極端單一化,高替代性導致員工缺乏組織依附感。經營環(huán)境的重大變革以及企業(yè)員工追求人格全面發(fā)展的動機,同以監(jiān)督和控制為基調的科層組織體系形成了尖銳的沖突,這些從根本上動搖了大量生產方式組織與管理的合理性。

二、精益生產方式的興起

大批量生產方式面臨的困境,使制造企業(yè)開始將價值取向轉移到市場和顧客,將制造戰(zhàn)略重點轉移到質量和時間。日本豐田汽車公司提出了豐田生產系統(tǒng)(TOYOTA PRODUCTIVE SYSTEM),這種生產方式使豐田公司取得了巨大成功。由于未來的市場必然會小批量多品種化,因此豐田生產方式就具有革命意義,美國麻省理工學院的詹姆斯·P·沃麥克,丹尼斯·T·瓊斯等專家對豐田生產系統(tǒng)的特點加以總結,跳出豐田公司,跳出汽車工業(yè),提煉成了普遍使用的管理技術,命名為精益生產方式(Lean Production,簡稱LP),精,即少而精,不投入多余的生產要素,只是在適當?shù)臅r間生產必要數(shù)量的市場急需產品(或下道工序急需的產品);益,即所有經營活動都要有益有效,具有經濟性。精益生產綜合了單件生產與大量生產的優(yōu)點,即避免了前者的高成本,又避免了后者的僵化,它與大量生產比較,一切投入都大為減少,工廠中的勞動力、生產占用的場地、工程設計工時和工裝投資都減半,同時,以極少量的庫存,極少量的廢品,就能生產出質量更好、品種更多的產品。

三、精益生產方式對組織柔性的要求

精益生產推行適應了小批量,多品種的市場要求,能夠加強企業(yè)的快速反應機制,提高企業(yè)的柔性,但精益生產方式的應用必須與組織結構、人力資源管理等環(huán)節(jié)相匹配,對組織有高柔性的要求,才能發(fā)揮巨大作用。高柔性是指企業(yè)的生產組織形式靈活多變,能適應市場需求多樣化的要求,及時組織多品種生產,以提高企業(yè)的競爭能力。為實現(xiàn)柔性和生產率的統(tǒng)一,精益生產必須在組織結構,勞動力,設備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。

1.組織結構柔性

(1)扁平化結構。在精益生產方式中,人事組織管理大力優(yōu)化,決策權力是分散下放的,而不是集中在指揮鏈上, 精簡中間管理層,減少非直接生產人員,把最大量的工作任務和責任轉移到真正創(chuàng)造價值的生產線工人身上,由此增加了員工的責任感,促進了員工的參與,極大提高員工的積極性。組織結構不采用以職能部門為基礎的靜態(tài)結構,而是采用以項目小組為基礎的動態(tài)組織結構。

(2)團隊工作。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調順利進行。團隊人員工作業(yè)績的評定受

團隊內部的評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對每一步工作的核查,提高工作效率。團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。(3)中高層經理崗位輪換。與傳統(tǒng)組織的剛性結構不同,以往中高層經理的職能是逐級下達命令并將信息反饋回來,而精益生產方式下的中高層經理關鍵職能是加強公司各部門各地區(qū)單位的聯(lián)系,為此在公司各經營部門實行中實行高級經理的崗位輪換。進行崗位輪換的目的,一是使管理人員建立一個人際關系的復雜網絡加強個部門的聯(lián)系了解,二是起到公司文化傳播的作用。

2.勞動力柔性

市場需求波動時,要求勞動力也作相應調整.精益生產方式的勞動力是具有多面手技能的多能工,在需求發(fā)生變化時,可通過適當調整操作人員的操作來適應短期的變化。這種要求與精益思想中的細胞生產方式有關。

(1)細胞生產方式

細胞生產方式(Cell Production)是精益生產的核心模塊。日本學者都留康(1997)提出:細胞生產方式“即是將生產線分解成若干個小單元,由多面手化的作業(yè)員工在每一個作業(yè)單元里,對應于市場需求的微小變動而進行小量生產的生產方式”。細胞生產的本意,是把一條很高生產能力的生產線變成若干條較低生產能力的小型生產線,那么產量變化時就可以像細胞分裂或死亡那樣隨意增加或停止一條或幾條小生產線,來實現(xiàn)生產數(shù)量的變動。

(2)細胞生產方式與勞動力柔性的關系

以作業(yè)員工為中心的細胞生產方式依賴于使用多技能操作者滿足產品變化的需求,在對作業(yè)細胞的績效與勞動力戰(zhàn)略關系的實證分析中得出,細胞的產品出產率還與每個細胞中的操作者數(shù)量,對細胞中的工作量進行合理分配有極大關系。

在細胞制造系統(tǒng)中,對勞動力柔性的要求體現(xiàn)在于:

①工作內容豐富化。各個作業(yè)員工所擔任的工序或者說作業(yè)范圍擴大了。在傳統(tǒng)大量生產方式下,作業(yè)員工至多負責兩道工序,最為優(yōu)秀的員工也只不過擔任三道工序的加工作業(yè)。然而,在細胞作業(yè)法下,作業(yè)員工有時需要擔當一條生產線(一個細胞)的全部工序。因此,作業(yè)員工所負責的作業(yè)工序范圍擴大了4-6倍。工人不會再感到工作枯燥,同時要掌握多種技能,實現(xiàn)工作輪換,相互替代,增強功能柔性。

②員工參與管理。要求作業(yè)員工參與生產工序的改良和生產線的管理及維護工作。因為,細胞作業(yè)法旨在排除冗余和浪費,提高生產作業(yè)的效率,實現(xiàn)變品種和變產量的生產。為此,在生產線上就要盡量少用機器設備,做到短時間內、低成本地迅速而容易地變更生產線。換言之,當加工組裝工序變更頻繁時,不是依賴于機器設備的自動化,而是依賴于員工的能動性,故自然要求作業(yè)員工高度參與生產工序的改良和生產線的管理及維護工作。

③必須保障作業(yè)員工的積極態(tài)度和高昂的工作熱情。與傳送帶生產線不同,在細胞作業(yè)法下,作業(yè)員工的作業(yè)節(jié)奏大都不受機械的強制驅動。因為,細胞作業(yè)法乃是以員工為中心的生產作業(yè)方式之一,它有賴于員工的自動自發(fā)精神,員工的勞動態(tài)度直接影響細胞作業(yè)法的整體績效。

3.設備柔性

與剛性自動化的工序分散,固定節(jié)拍和流水生產的特征相反,精益生產采用適度的柔性自動化技術(數(shù)控機床與多功能的普通機床并存),以工序相對集中,沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產組織方式,使精益生產在中小批量生產的條件下,接近大量生產方式由于剛性自動化所達到的高效率和低成本,同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。

總之,企業(yè)面對如今激烈的競爭,若想通過精益生產追求動態(tài)競爭優(yōu)勢,一方面,要求生產、經營活動的柔性化、彈性化;另一方面為了抵御其他廠商的競爭,還要求柔性適應市場環(huán)境的速度,即迅速變換品種或產量的快速反應能力。這些都要通過組織結構、人力資源管理等環(huán)節(jié)的相應調整,結合精益生產的特性與要求,建立與精益生產方式相匹配的“最佳實踐”模式。

第三篇：精益生產知識試題

精益生產知識

1.精益生產的概念？

不斷消除所有不增加產品價值的工作，是一種減少浪費的準時化生產方式。2.精益生產的兩大支柱？

自動化和準時化生產（JIT）3.什么是5S？

整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng) 4.精益生產七大浪費是什么？

過量生產、運輸、等待、移動、多余的動作、缺陷、庫存 5.什么是TPM？

全員參與的工廠全面改善活動 6.精益生產追求的七個零指什么？

零切換、零庫存、零物耗、零不良、零故障、零停滯、零事故 7.消除浪費ECRS四原則是？ 取消、合并、重排、簡化 8.創(chuàng)造無間斷流程的目的是？ 消除作業(yè)流程的浪費 9.精益思想的五個原則？

價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美 10.什么是標準作業(yè)？

作業(yè)必須遵守的標準，包含生產節(jié)拍時間、標準在制品數(shù)量、操作順序三個要素

11.精益生產管理方法的特點？

拉動式生產、全面質量管理、團隊工作法、并行工程 12.識別浪費的方法有哪些？

① 探究原因：浪費因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不斷發(fā)生； ② 三現(xiàn)原則：到現(xiàn)在、看現(xiàn)場、把握現(xiàn)象；

③ 5Why法：對每個浪費作業(yè)反復問為什么，從而查找浪費的根本原因； ④ 價值流分析：鑒別在設計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值。13.精益生產三大重點？

Q（quality）品質好、C（cost）成本低、D（delivery）交期準 14.實施5S的要點是什么？

① 三定原則：定物、定點、定量；

② 三要素：放置場所、放置方法、標示方法 15.TPM的兩大活動基石是什么？ ① 5S活動；

② 小集團活動機制

16.現(xiàn)場問題的處置要點是什么？

① 當問題發(fā)生時先到現(xiàn)場； ② 檢查實物； ③ 當場采取緊急措施；

④ 發(fā)掘真正原因并予以排除； ⑤ 標準化防止在發(fā)生；

17.5W1H法中的5W1H各指什么？

Who：何人發(fā)現(xiàn)（何人產生）when：何時發(fā)生where：何處發(fā)生what：發(fā)生何事why：為何發(fā)生how：方法 18.價值流圖的繪制步驟是什么？

① 定產品系列； ② 繪制現(xiàn)況圖； ③ 繪制未來狀態(tài)圖 ④ 工作計劃

19.生產計劃的特性是什么？ ① 動態(tài)性 ② 不確定性 ③ 統(tǒng)計波動 ④ 依存關系

20.生產布局主要有哪些四種基本的類別？ ① 定位原則布局 ② 工藝原則布局 ③ 產品原則布局

④ 成組技術（單元式）布局

21.精益生產示范區(qū)的九項精益改善活動是什么？ ① 現(xiàn)場5s改善； ② 人員效率改善； ③ 在制品存量控制； ④ 生產周期改善； ⑤ 生產物流優(yōu)化； ⑥ 班組產能改善； ⑦ 生產工藝優(yōu)化； ⑧ 價值流映射； ⑨ 開展TPM改善；

22.精益生產示范區(qū)班組建設管理的四項基本內容是什么？ ① 班組組織建設； ② 班組園地看板； ③ 班組目標管理； ④ 員工多技能發(fā)展； 23.TPM的特點是什么？ TPM的特點是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)、全員參與。24.TPM的目標是什么？

TPM的目標可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。

25.班組長的優(yōu)秀素質有哪些？

優(yōu)秀的思想素質；突出的業(yè)務素質；健康的身心素質 26.TPM的八大支柱是什么？ 個別改善；自主保全；專業(yè)保全；開發(fā)管理；品質保全；人才培養(yǎng)；事務改善；環(huán)境改善

27.看板的功能是什么？

生產及運送的工作指令；防止過量生產和過量運送；目視管理的工具；改善的工具

28.生產現(xiàn)場的成本主要有哪些？

人員成本；設備成本；材料成本；方法成本；環(huán)境成本；能源成本；信息成本；協(xié)調成本

29.物料管理的四個目的是什么？

滿足生產需要；做好物料防護；防止物料誤用錯用；降低成本 30.影響安全的心理因素主要有哪些？ 僥幸心理；經驗心理；“趕工”心理；麻痹大意；偷懶省事；心情煩躁；爭強好勝；判斷失誤

31.定量分析的方法有哪些？

80/20法則；ABC分析法；相關分析法；比率分析法；統(tǒng)計分析；結構分析；平衡分析；數(shù)學模型；敏感性分析。

TPS基礎知識

1、豐田生產方式的基本思想是什么？

徹底杜絕浪費

2、TPS思想得最終目標是什么？

提高質量、降低成本、提高效率，最終實現(xiàn)利潤最大化

3、什么是準時化生產？

通過流水作業(yè)裝配一個產品的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量送達生產線上

4、生產現(xiàn)場的浪費一般可以分為哪幾類？

過量生產浪費、等待浪費、搬運的浪費、加工本身的浪費、庫存的浪費、動作上的浪費、制造不良品的浪費

5、什么是最根本的浪費？ 過量生產的浪費

6、什么是標準作業(yè)？

是以人的反復進行的動作為中心，將高品質的產品安全有效的無浪費進行生產的做法

7、標準作業(yè)的三要素是什么？ 周期時間、作業(yè)順序、標準手持

8、為了使生產的多樣化和生產的均衡化協(xié)調起來，在設備方面采取什么樣的重要對策？

專用設備要具有通用型

9、豐田生產方式在布置、控制等系統(tǒng)上有哪些獨到的特點？

基于內部的團隊式工作方式，在外部企業(yè)密切合作的環(huán)境下，無限追求物流的平衡

10、生產管理看板可以分為哪兩類？ 第一是取貨指令或搬運指令，第二是生產指令，起到傳遞情報和指令的作用

11、生產的均衡化以什么為前提？

自動化

12、提高效率有哪兩種辦法？

擴大產量，減少人員

13、精益生產推行包括那幾大部分？

6S、可視化、TPM、JIT、自動化

6S部分

1、什么是5S？

5S指整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng) 2、5S的定義與目的分別是什么？

整理

定義：區(qū)分要與不要的東西，現(xiàn)場除了要用的東西以外，一切都不放置。

目的：將“空間”騰出來活用

整頓

定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確標示

目的：不浪費“時間”找東西

清掃

定義：清除現(xiàn)場內的臟污，并防止污染的發(fā)生

目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場干干凈凈、明明亮亮

清潔

定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果

目的：通過制度化來維持成果

素養(yǎng)

定義：人人依規(guī)行事，養(yǎng)成良好的習慣

目的：提升“人的品質”成為對任何工作都講究認真的人

2、推行5S的目的是什么？

改善和提高企業(yè)形象，促成效率的提高，改善部品在庫周轉率，減少甚至消除故障，保障品質，保障企業(yè)安全生產，降低生產成本，改善員工精神面貌，使組織的活力化，縮短作業(yè)周期，確保交貨期

3、推行5S有那五大效用？

5S是最佳推銷員、5S是節(jié)約家、5S對安全有保障、5S是標準化的推動者、5S形成令人滿意度現(xiàn)場

4、通過5S運動，最少要達到哪四個相關方的滿意？ 投資者滿意、客戶滿意、雇員滿意、社會滿意

可視化部分

1、什么是可視化管理？

可視化管理就是使企業(yè)內一切實體物與訊息轉換為視覺情報顯現(xiàn)，進行統(tǒng)一管理，使現(xiàn)場規(guī)范化、標準化

2、如何實現(xiàn)管理的可視化？

通過對工具、物品等，運用定位、畫線、掛標識牌等方法來實現(xiàn)管理的可視化，使員工能及時發(fā)現(xiàn)異常，從而能立即解決或預防存在的問題

3、可視化管理是現(xiàn)場5S活動結束后，通過人的五感能夠感知現(xiàn)場現(xiàn)物正常與異常狀態(tài)的方法，那么人的五感分為哪五感？ 視覺、觸覺、聽覺、嗅覺、味覺

4、可視化管理的直接目的是什么？

生產的效率化和降低成本；簡化管理者的管理業(yè)務提高其效率；提高管理者、監(jiān)督者能力

5、可視化管理的最終目的是什么？

提高管理水平；確立遍布自律神經的組織體制；形成明快順暢、具有活力的企業(yè)特色

6、可視化管理的原則是什么？

視覺化、透明化、界限劃

7、可視化管理有哪些作用？

要管理的地方一目了然；易知正常與否，且誰都能指出狀態(tài)；從遠處就能辨認出正常與異常；任何人使用都同樣方便，任何人都同樣容易遵守；有助于把作業(yè)場所變得明亮、整潔；有助于維持安全、愉快的環(huán)境；營造員工和顧客滿意的場所

8、如何理解視覺化、透明化和界限劃的含義？

視覺化：徹底標示、標識、進行色彩管理

透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來，情報也如此 界限劃：即標示管理接線，標示正常與異常界限，使之一目了然

9、可視化管理的道具有哪些？

油漆、膠帶、看板、顏色、文字、數(shù)字、線條、箭頭、一覽表、圖表、照片、信號燈、特殊設施、防呆裝置等 10.可視化管理有哪些種類？

顏色條線；空間地面；設備電器；物品材料；工具器皿；安全警示；管理看板；生產訊息

11.可視化的管理范圍包括哪些方面？

人的行動、廠房、辦公室的狀態(tài)、名字、用途、使用或聯(lián)絡方法、設備、裝備的狀態(tài)、材料及備品的良與不良品、數(shù)量、位置、品名、用途、制造方法、條件的標準、產的進行狀態(tài)、顯示看板、文件的保管取拿方法、其他情報、管理信息 12.可視化管理成功的要訣是什么？

知即行

13.可視化管理板有什么作用？

就是把工廠中潛在的問題暴露出來，讓任何人一看就知道異常情形的所在 14.半成品、成品區(qū)產品狀態(tài)標識的目的是？

對生產現(xiàn)場的合格品、不合格品及托架在區(qū)域內進行管理，使合格品與不合格品易于區(qū)分

15.生產現(xiàn)場對工具、器具類的放置位置標示的目的是什么？

在工作方便取用及明確放置位置

16.對備品、備件、消耗品、辦公用品、各種材料等物品定量標示的目的是什么？

對保管物品進行三定原則管理，以縮短尋找時間，降低庫存資金 17.使用可視化管理看板的目的是什么？

創(chuàng)建“透明的”工作場所，使任何人站在生人和陌生人的角度都可以判斷出正常與否，使問題表面化

18.管理人員如何知道作業(yè)遠的工作方式是否正確？

將作業(yè)標準書張貼在每一個工作站上就清除了，這些標準書上要注明工作的順序、周期時間、安全注意事項、質量檢查點，以及變異發(fā)生時，要怎么處理 19.可視化管理看板水平高低的評估原則是什么？

知道是什么；可以判斷異常；知道如何處理；是否促進改善 20.可視化的1展、1提、1警、7便于分別是哪些？

1展就是展示；1提就是提醒；1警就是警告；7便于就是便于遵守、便于比較、便于監(jiān)督、便于培訓、便于區(qū)分、便于判斷、便于調整

第四篇：精益生產總結

精益生產聽后感

什么是精益生產？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質量第一，成本下降，高效創(chuàng)新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產的公開課。

聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產要素，并不是管理到末端，管的越細越好，而是給職工創(chuàng)造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創(chuàng)造成“把工作當成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經濟性。而精益生產系統(tǒng)，就是有效的縮短時間，縮短周期。與傳統(tǒng)的批量生產模式相比，精益生產更注重于時間的競爭，旨在能夠快速反應，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個性化的產品，故精益生產也被稱為第三次工業(yè)革命。精益生產是衍生自日本豐田生產方式的的管理哲學。精益是把重點放在減少源自豐田的八種浪費：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩(wěn)步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。精益生產是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產方式與傳統(tǒng)生產方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構，盡量減少非直接生產人員的數(shù)量。

通過培訓和對精益生產的理解，比照我們部門進行了分析。

1、首先生產計劃不能鎖定：月計劃定不下來，經常由于追加計劃而打亂正常的生產平衡，說明銷售對庫存的預見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計劃中；

2、生產過程中存在很多時間等待和浪費現(xiàn)象：比如：原料采購不能及時造成生產不能連續(xù)；原輔料檢驗周期過長造成生產停頓；設備故障造成生產停頓；包材不能及時采購造成生產的停頓；人員不夠造成產品積壓而停產等等；這里涉及到人、財、物等很多要素；

3、生產工序之間有很多不合理、不流暢、不連續(xù)的地方，從而造成時間的浪費，需要逐漸改造和改善；

4、目視化管理做得好不夠好，很多標示不能一目了然，不能讓職工按照規(guī)范去操作；

5、職工能動性、自我工作的熱度不是很高，需要進一步激化和鼓勵。

總之，這次培訓受益匪淺，讓我學到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進行逐步改善。

第五篇：精益生產總結

精益從心開始

12月18日、19日在海爾國際培訓中心參加了公司09的關于精益生產班組長的培訓工作，此次培訓由艾波瑞公司高級講師王月老師授課，從進入培訓教室開始的簽到、分組、手機的存放以及水杯的放置等，雖然都是一些細小的環(huán)節(jié)，但是卻體現(xiàn)出了精益生產并不遙遠、也不是遙不可及，而是在我們每一個人的身邊，體現(xiàn)出精益從心開始、精益從身邊做起。培訓的內容主要有《現(xiàn)場精益生產班組長的七大任務》、《管理技法》等。

在《現(xiàn)場精益生產班組長的七大任務》的培訓中，首先要將安全管理作為精益生產的第一任務來抓，通過引用豐田佑二的名言：安全的作業(yè)是作業(yè)的第一關，讓我們好好的通過這一關吧?？梢钥闯霭踩ぷ髯鳛樗泄ぷ鲗嵤┑幕A，重點工作將加大對人的安全意識和不安全行為的教育，必須要加大對安全工作的檢查和監(jiān)督，我們要有寧可一天不掙錢，但是不能出事故，因為80%的事故是源于疏忽和對規(guī)則的破壞，首先要將由人的因素引起的安全事故排除。

徹底的實施班組的“5S”活動和現(xiàn)場安全目視化改善活動，“5S”活動目前只是對現(xiàn)場進行“整理”、“整頓”，后期要在“整理”、“整頓”的基礎上，繼續(xù)推廣“清掃”、“清潔”工作；對于危險預知訓練內容要進行完善和補充，使其能夠發(fā)揮真正的作用；并且要逐步實施安全著裝管理、安全裝置檢查和維護等工作。通過以上工作能夠給員工創(chuàng)造一個安全的工作環(huán)境。品質管理，作為企業(yè)必須要生產出滿足顧客要求的產品，要建立“不合格品自發(fā)控制在工序內部”的質量保證基礎。所有質量問題要通過自檢和互檢的工作來消除掉，做到“不制造、不接受、不傳遞”不合格品，使所有員工參與到質量管理工作中，要認識到全面質量管理的核心是：質量是全公司關心的事情。在質量管理工作中采用“A3報告書”、雷達圖等有效地手段和措施來保證產品質量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潛力和最少的成本投入實現(xiàn)最大的效益化以降低成本。成本管理的主要內容有：消除不良品、提高生產效率、降低庫存、減少故障停機時間等，通過精益生產的學習深刻理解造成成本上升最大原因就是浪費，包括動作浪費、等待浪費、搬運的浪費等等。在后期生產中一定要減少或杜絕此類浪費現(xiàn)象的發(fā)生，為公司節(jié)約成本。

通過兩天的培訓對精益生產的七大任務有了更深刻的理解，更加明確了班組長在精益生產實施過程中的重要作用，也掌握了部分精益生產管理的技法，在實際生產過程中能夠得到應用，使精益生產真正能夠做到“資源有限、智慧無限

挑戰(zhàn)自我、改善無限”。