第一篇：精益生產(chǎn)13個主要工具大全

精益生產(chǎn)的主要工具

1、準時化生產(chǎn)(JIT)

準時生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

2、單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的。單件流是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

3、看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運送看板。

4、零庫存管理

工廠的庫存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5、全面生產(chǎn)維護(TPM)

以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

6、運用價值流圖來識別浪費

生產(chǎn)過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象，價值流圖(ValueStreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點。

7、生產(chǎn)線平衡設(shè)計

由于流水線布局不合理導致生產(chǎn)工人無謂地移動，從而降低生產(chǎn)效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)

所謂拉動生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產(chǎn)，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。

9、降低設(shè)置時間(SetupReduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設(shè)置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產(chǎn)是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的，降低設(shè)置時間是幫助我們達到這一目標的關(guān)鍵手法之一。

10、持續(xù)改善(Kaizen)當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。11、5S: “ 5S ” 活動起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，它相當于我國企業(yè)開展的文明生產(chǎn)活動。“ 5S ” 活動的對象是現(xiàn)場的 “ 環(huán)境 ”，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規(guī)范化管理。

通常所說的5S指，工作場所僅僅放置必須的東西，且每件物品都放在指定的位置上，按照規(guī)范的方式做事及維持5S的方法。包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。

整理（seiri）：將目前生產(chǎn)中不必要的物品從工作場所中清除

整頓（seition）：安排必要物件的位置，使其易于尋找和整理，經(jīng)常使用的物品按照就近的原則擺放。

清掃（seiso）：保證工作場所所有的物品干凈整潔，能隨時使用。清潔（seiketsu）：開發(fā)并按照一種方法維持前面的3S。

素養(yǎng)（shitsuke）：培養(yǎng)一種習慣和文化來合理保持正確步驟。

對操作者來說，5S創(chuàng)造了一個卓越的工作環(huán)境，使得操作者能夠有機會就工廠或企業(yè)的組織方式、布局及標準工作方式提出自己的建議。操作人員能始終方便找到所需物品，工作變得簡單，工作滿意度也會提高。對組織而言，5S系統(tǒng)能減少次品、浪費及延時生產(chǎn)的概率，有效降低事故傷害和停工時間，使得成本降低的同時，質(zhì)量也得到提高。

12、全面規(guī)范化生產(chǎn)維護（Total Normalized Productive Maintenance，簡稱TnPM）: TnPM是規(guī)范化的全面生產(chǎn)維護（Total Productive Maintenance，簡稱 TPM），是全員參與的，步步深入的，通過制定規(guī)范，執(zhí)行規(guī)范，評估效果，不斷改善來推進的TPM。全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護體制。要求從領(lǐng)導到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維修活動。

TnPM是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標以全系統(tǒng)的預防維修為載體，以員工的行為規(guī)范為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備保養(yǎng)維修體制，是設(shè)備正常工作時間的一個指標。涉及到設(shè)備終生、各部位的維護保養(yǎng)及整個工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE）。OEE本質(zhì)是實際合格產(chǎn)量與負荷時間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值，OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率×100％ =（單位產(chǎn)品理論加工時間×合格品數(shù)）/負荷時間（負荷時間：每日或每月可用的運轉(zhuǎn)時間減去計劃停工時間，如生產(chǎn)調(diào)度中安排的休息、計劃維護造成的停工或召開的會議等；停工時間：所有

未計劃的意外停工總時間，如機器故障、機器重新裝備及調(diào)整等）。

13、精益六西格瑪（Lean Six Sigma，簡寫為LSS）: 簡單地說精益六西格瑪就是精益生產(chǎn)與六西格瑪管理相互補充的有機結(jié)合，其本質(zhì)是消除浪費。精益六西格瑪管理的目的是通過整合精益生產(chǎn)與六西格瑪管理，吸收兩種生產(chǎn)模式的優(yōu)點，彌補單個生產(chǎn)模式的不足，達到更佳的管理效果。根據(jù)精益六西格瑪解決具體問題的復雜程度和所用工具，我們把精益六西格瑪活動分為精益改善活動和精益六西格瑪項目活動，其中精益改善活動全部采用精益生產(chǎn)的理論和方法，它解決的問題主要是簡單的問題。精益六西格瑪項目活動主要針對復雜問題，需要把精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)恼芾怼⒎椒ê凸ぞ呓Y(jié)合起來。

通過實施精益六西格瑪，組織流程可以在以下方面獲得收益：減小業(yè)務(wù)流程的變異、提高過程的能力和穩(wěn)定性、提高過程或產(chǎn)品的穩(wěn)健性；減少在制品數(shù)量、減少庫存、降低成本；縮短生產(chǎn)節(jié)拍、縮短生產(chǎn)準備時間、準確快速理解和響應(yīng)顧客需求；改善設(shè)施布置、減小生產(chǎn)占用空間、有效利用資源；提高顧客滿意度、提高市場占有率。

第二篇：精益生產(chǎn)十大工具

工具講解 | 咱們來聊聊精益生產(chǎn)的這10大工具

今天想跟大家聊聊精益，說起這個詞：精益，也許很多人第一時間先把它的英文Lean搬出來，然后大談Lean，天花亂墜的到最后還是劍指日本。

其實精益的產(chǎn)生源于對浪費的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫測的科學，反而其整改的基礎(chǔ)都來源于人們的常識和人們對其生產(chǎn)環(huán)境的思考。作為SQE，我們經(jīng)常會提及一句話“供應(yīng)商，請把你的改善報告給我”，當我們向供應(yīng)商要改善報告的時候，我們到底希望供應(yīng)商干啥？這個問題，SQE你是否思考過？

其實，我們在做供應(yīng)商管理的過程中，如果能把杜絕浪費作為我們唯一的出發(fā)宗旨，問題也就迎刃而解。

項目不能夠按時完成，這是一種浪費：你投入了人力，物力和時間，但是在計劃的時間內(nèi)沒有完成任務(wù)，這是不是浪費？答案是肯定的。

供應(yīng)商交付的產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題，需要換貨，退貨，挑選，我們給供應(yīng)商開事故，讓供應(yīng)商提交8D，最終我們要在8D中看到有效的永久措施：發(fā)生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是為了預防問題再次發(fā)生，其實就是為了防止再次出現(xiàn)浪費。中國的古人說的，亡羊補牢為時未晚就是這個意思。

當我們把工作的終點定義為遏制和防止浪費出現(xiàn)，那么自然而然地將精益思想揪出來，因為精益的核心就是減少浪費提高效率防止錯誤產(chǎn)生。

一提精益，大家立刻想到日本，我覺得很正常，說明你還是了解精益的，因為如果一提到精益，你想到的是印度，我想說哥們兒你應(yīng)該不了解精益。

為了防止浪費，日本將精益工具化，思想化甚至生活化。先給大家舉個例子，這是發(fā)生在我身邊的真實的事情。

我老婆去日本旅游，帶回來一袋日本的烏冬面。

一天，我心血來潮想嘗嘗這日本的烏冬面，于是乎在鍋中燒開水，然后撕開袋口將一坨面順勢從包裝袋中擠出去了，在滾滾的廢水中，我突然看到了調(diào)味包在沸水中翻滾，這時候我郁悶了：因為我是從事塑料件供應(yīng)商管理多年的SQE，職業(yè)的直覺讓我覺得塑料制品在廢水中浸泡會釋放出有毒物質(zhì)，我再深入地聯(lián)想了一下，有毒物質(zhì)可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一個耳光，大老遠飄洋過海的烏冬面我要倒掉啦！！因為我膽小惜命，面對可疑0容忍。

于是我將火關(guān)掉，用筷子將調(diào)味包夾起來，正要扔進垃圾桶的時候發(fā)現(xiàn)上面用日文赫然寫著：如果不慎進入沸水鍋中，請不要擔心，面仍可食用！藝多不壓身啊，多虧我還是懂一點點日文，不然這一鍋面就進垃圾桶了。我為什么要跟大家分享這個故事呢？其實我想說的就是精益的核心價值并不是高大上工具，而多數(shù)工具都是常識和經(jīng)驗的總結(jié)。

好，下面我把精益的10大工具羅列在這里跟大家交流： 工具1：5S 工具2：可視化管理 工具3：快速問題解決 工具4：全員生產(chǎn)維護 工具5：標準化作業(yè) 工具6：改善 工具7：防錯 工具8：看板 工具9：快速切換

工具10：制約管理TOC

結(jié)合這10個工具，我來跟大家用通俗易懂的語言，也就是咱們嘮家常嗑來說說這10個工具，你覺得高大上嗎？

工具1：5S<返回SQE供應(yīng)商質(zhì)量平臺，回復 5S，更多關(guān)于5S的講解一網(wǎng)打盡> 說到5S，大家都能背出來整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)，也正是這5個詞的日語首字母都是S，所以叫5S。后來歐美人學過去后翻譯成自己的英文單詞，生搬硬套地搞了5個首字母S的英文單詞：SweepAway/Sort/Spotless/Standardise/Sustain，恰恰就是這生搬硬套將日本人的這5S的味道改變了，甚至有些公司畫蛇添足把Safe安全也加進去，構(gòu)成6S，更有甚者還有8S，10S，反正就是首字母是S跟生產(chǎn)有關(guān)都加進來。從我的經(jīng)驗來看，凡是S數(shù)目超過5個的供應(yīng)商，生產(chǎn)現(xiàn)場都一塌糊涂！

有時候，經(jīng)典往往是經(jīng)不起畫蛇添足的，世間畫龍點睛之事少之又少！

5S的第一項任務(wù)就是要整理，也就是首先你要搞清楚你在這工作什么是必須的，什么是偶爾用的，什么是從來不用但卻占用你的空間的。這就是整理，跟你在家收拾屋子一樣的，10年都沒穿過的裙子，你覺得在接下來的10年你還會心血來潮去穿嗎？扔了吧，整理到位！

整頓，就是將保留下來的物品按照使用方式和頻次制定相應(yīng)的擺放位置，并做好指示用于識別和確認，并且方便拿取。

清掃，顧名思義，日本人想說的就是定期打掃，其實沒有別的意思。在你工作的范圍內(nèi)，凡是整頓好的東西都要保持干凈，整齊的狀態(tài)就這么簡單。

清潔，用白話說就是清楚，整潔！就是說哪兒是干什么的，能干什么，都要做好標識，讓別人知道。比如商場里面的公廁，電梯等的標識就算是清潔的一個例子。

素養(yǎng)，就是建議工人能夠以PDCA的思想不斷地將現(xiàn)在的5S狀況優(yōu)化優(yōu)化再優(yōu)化。

說了這么多，如果你經(jīng)常在家做飯，廚房那點事足以讓你成為一個優(yōu)秀的5S專家，都是常識。

工具2：可視化管理<點擊這里學習可視化管理> 這里的可視化除了信息的有效傳遞外，最重要的就是用數(shù)據(jù)來激勵員工。比如：我們今天要生產(chǎn)1000量車，現(xiàn)在已經(jīng)生產(chǎn)了999量，大家加油哦！目前我們的質(zhì)量狀況是0PPM，大家一定要保持哦，這樣月底就可以拿質(zhì)量績效獎金了哦。本周我們交付的產(chǎn)品交付及時率是98%，已經(jīng)超出了我們上個月的平均水平，周末經(jīng)理請吃日本料理哦！這就是可視化的目的，就跟你在京東上買東西，京東會不斷提醒你東西到哪了，這讓你心中總有一種期待是一樣的。

除了上述的激勵以外，可視化還有個目的就是當異常產(chǎn)生的時候，每個人都可以按照指示去執(zhí)行工作：找誰匯報，找誰處理，找誰幫助。

工具3：問題解決<點擊這里學習8D和三現(xiàn)主義> 日本人的問題解決最核心的思想是：三現(xiàn)主義，就是我們一定要到現(xiàn)場去，拿著現(xiàn)物，去探索現(xiàn)實。這里的現(xiàn)實主要以數(shù)據(jù)為載體。記得我的前任經(jīng)理是個日本人，當年我們給客戶生產(chǎn)的一款軸出了問題，這個經(jīng)理親自在現(xiàn)場用千分尺連續(xù)測試了1000件產(chǎn)品，這是真的1000件，然后他把數(shù)據(jù)匯總起來開始分析，最終還真的從根本上解決了這個問題。一開始他親自測的時候，我們都覺得他傻，但是當他把數(shù)據(jù)匯總出來，用數(shù)據(jù)將問題指向真因的時候，我們都驚呆了。

除了三現(xiàn)主義外，日本人還一直把戴明的那套PDCA奉為圣經(jīng)，他們在現(xiàn)場嚴格執(zhí)行：不接受不良，不生產(chǎn)不良和不接受不良的宗旨，在工藝設(shè)計的時候，就會用防錯的方法將這三不原則融入其中。

工具4：全員維護

這一點的實施和5S的區(qū)域管理很像，日本人推崇全員參與生產(chǎn)維護保養(yǎng)。他們會制定標準的作業(yè)指導書，讓工人積極地將一級的基礎(chǔ)的維護保養(yǎng)完成。

工具5：標準化作業(yè)<點擊這里學習標準化作業(yè)相關(guān)知識> 這一工具也是精益的核心工具，這一工具的思想來源就跟我們玩的游戲：三人四腳比賽一樣，由工藝人員找到最好的最安全最高效的作業(yè)方法，節(jié)拍時間，作業(yè)手順，手持量都嚴格科學定義，保證整個產(chǎn)線節(jié)拍一致。

工具6：改善<點擊這里學習改善知識> 改善也是精益很重要的一門科學，因為改善的精髓在于自下而上，也就是改善多源于一線工人的提案。這是非常好的，尊重員工意見，尊重員工想法，必定工人是距離產(chǎn)品最近的個體，也只有他們最清楚什么樣的生產(chǎn)是他們想要的。

工具7：防錯Poka-Yoke<點擊這里學習防錯知識> 防錯這個詞的發(fā)明真的很偉大，因為它從人性的源頭杜絕了錯誤的產(chǎn)生。同時防錯也對產(chǎn)品設(shè)計提出了更高層次的要求。在產(chǎn)品設(shè)計上，我更傾向于日本的設(shè)計。防錯設(shè)計是標準化作業(yè)的保證，同時還是不接受/不制造/不流出不良這三不的接地氣的實現(xiàn)。

工具8：看板<點擊這里學習看板相關(guān)知識> 作為精益生產(chǎn)中最簡單也是最不容易實現(xiàn)的一個工具就是看板?？窗逅枷朐从诔械膫}儲，也是拉動式生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)和工具。用看板來拉動和指揮生產(chǎn)線的啟動停止就省去了傳統(tǒng)生產(chǎn)計劃信息傳遞的低效，錯誤風險。

看板的思想跟我們家里面冰箱存儲是一樣的，啥東西沒了就去買啥。

工具9：快速換模具<點擊這里學習快速換模具SMED> 這個精益工具，主旨是在節(jié)約時間。對于生產(chǎn)型企業(yè)，時間就是金錢，如果一條產(chǎn)線的工裝模具切換需要消耗1～2天的時間，可想而知浪費是多么嚴重?？焖贀Q模具的思想跟我們小時候?qū)W的一片課文，華羅庚的文章《泡茶》思想如出一轍。就是在換模具的時候能把準備工作提前做了同時不影響正常生產(chǎn)的，那就做掉。

這說起來容易，但做起來還是很難的，因為涉及到工具，配件的一致性和互換性。

工具10：制約管理

關(guān)于制約管理，我只想提一個概念就是：緩沖庫存。顧名思義，在我們生產(chǎn)的過程中，必然會出現(xiàn)瓶頸工序。即使你排布的工藝產(chǎn)線十分合理不存在內(nèi)部瓶頸，在與客戶需求對接的時候，必然也會出現(xiàn)瓶頸。

在出現(xiàn)瓶頸的時候，我們需要做的就是在瓶頸工位和上一道工位之間建立緩沖庫存或者在你們倉庫和客戶倉庫之間建立緩沖庫存。

當緩沖庫存建立起來后，你們的產(chǎn)線就能夠?qū)崿F(xiàn)按照額定節(jié)拍生產(chǎn)了。不然客戶給你的訂單不斷波動勢必會導致你內(nèi)部無法按照正常的額定節(jié)拍生產(chǎn)。如果沒有緩沖庫存，你們會出現(xiàn)兩種境遇：

1.由于你們的節(jié)拍不足導致客戶停線。

2.由于你防止?？蛻舻木€，最終在自己的家里建立了一個安全庫存，導致大批量產(chǎn)品堆積造成浪費。

以上就是精益10大工具的分享，由于篇幅關(guān)系無法深入分享每一個工具的詳細實施過程，希望接下來慢慢跟大家一吐為快！

第三篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導入，很難急于求成。

二是可以全面導入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導、學習、培訓，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上14個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最?。?/p>

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應(yīng)性--標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學習--不斷改善。

第五篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)復習題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現(xiàn)場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導企業(yè)的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業(yè)的近期、中期和遠期挑戰(zhàn)性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關(guān)人員的參與，學習一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產(chǎn)項目？其目標是什么？

WOS精益生產(chǎn)項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗和作法，并結(jié)合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內(nèi)導入精益生產(chǎn)方式，目標為通過項目實施，在現(xiàn)場、標準、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達到豐田生產(chǎn)方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關(guān)于開展WOS精益生產(chǎn)項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領(lǐng)導主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統(tǒng)一的工作標準規(guī)范員工行為； 第六，培訓與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。

7、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）

11、精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取

14、準時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化

16、精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設(shè)備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設(shè)備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發(fā)生時機械、設(shè)備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標設(shè)定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場改善項目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標準化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創(chuàng)性；5）改善構(gòu)思的巧妙性與技術(shù)含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產(chǎn)認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產(chǎn)具體實施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業(yè)的進度。

28、什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實際成績和異常狀況的管理板，一般設(shè)置在每個班組或生產(chǎn)線的最后工序。

29、作業(yè)標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應(yīng)的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產(chǎn)量和出勤表的填寫。

30、制造現(xiàn)場的5大任務(wù)是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，是標準作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產(chǎn)9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘?？蓜勇始僭O(shè)為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標準作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業(yè)”？標準作業(yè)的三個要素是什么？標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產(chǎn)的方法。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標準的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費，因此可以說“沒有作業(yè)標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標準作業(yè)票；標準作業(yè)組合票；

38、沒有標準手持的機械設(shè)備在生產(chǎn)運行中會發(fā)生什么浪費？作業(yè)等待的浪費

39、簡述生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產(chǎn)的時候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。（正確）

42、有關(guān)設(shè)備的可動率和運轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設(shè)備可動率是指“想動用設(shè)備時，該設(shè)備隨時可以正常運轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當前的生產(chǎn)實際成績與一定時間內(nèi)滿負荷運轉(zhuǎn)時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉(zhuǎn)天數(shù)?可動率實際運轉(zhuǎn)時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設(shè)備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設(shè)備系統(tǒng)的可動率常隨設(shè)備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉(zhuǎn)率超過100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時候提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率，會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產(chǎn)任務(wù)10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務(wù)是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應(yīng)生產(chǎn)臺數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內(nèi)的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。其中，領(lǐng)取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對在制品生產(chǎn)加工進行指示而使用的看板。在一個工序內(nèi)生產(chǎn)多個品種的產(chǎn)品時，就需要有設(shè)備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）

49、看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)的管理工具。它的功能為：1）指示生產(chǎn)、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業(yè)改善的工具：通過看板運轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設(shè)備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設(shè)備；B.設(shè)備的4S;C．設(shè)備的維護方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設(shè)備/產(chǎn)品的切換時間

52、設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門進行設(shè)備的日常維護、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護部門共同協(xié)商確定的。

53、設(shè)備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設(shè)備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產(chǎn)方式，通常先進行設(shè)備改善，再進行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。

56、保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業(yè)；2）自我檢查質(zhì)量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質(zhì)量的相互確認；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設(shè)立“質(zhì)量檢查點”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進行全數(shù)檢查，設(shè)備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術(shù)的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設(shè)計結(jié)構(gòu)；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進行警告的設(shè)計結(jié)構(gòu)；C.當設(shè)備、機器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設(shè)備機器停止、信號燈點亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數(shù)檢查

62、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設(shè)計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設(shè)計圖。設(shè)備設(shè)計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。

Total-TPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進行，使批量生產(chǎn)后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產(chǎn)準備活動；3)制造準備活動；4)質(zhì)量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產(chǎn)品設(shè)計從開發(fā)階段到量產(chǎn)開始之前，在質(zhì)量、易制造、降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產(chǎn)準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準備，由生產(chǎn)技術(shù)部門負責；2）生產(chǎn)管理方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責；