第一篇：精益生產(chǎn)之我見

精益生產(chǎn)，任重道遠(yuǎn)

試車車間

產(chǎn)品是企業(yè)的生命線，產(chǎn)品在市場上的占有率，直接影響企業(yè)的生存和發(fā)展。作為中國最大的動力總成系統(tǒng)提供商，擁有堅實可靠的產(chǎn)品質(zhì)量是濰柴集團實現(xiàn)“綠色動力，國際濰柴”的根本落腳點，也是濰柴進軍世界500強，建立全球領(lǐng)先、全系列、全領(lǐng)域動力提供商的保證。而產(chǎn)品質(zhì)量，則要靠精益的生產(chǎn)方法來保證。因此，在今年產(chǎn)品年啟動大會上，譚總提出了堅持精益生產(chǎn)之路、將精益生產(chǎn)落到實處的要求。

作為2011屆新入職見習(xí)大學(xué)生，我已經(jīng)在鑄鍛廠和二號工廠這兩個生產(chǎn)單位進行過見習(xí)。學(xué)習(xí)了譚總在產(chǎn)品年啟動大會上的講話之后，我深刻體會到濰柴進行精益生產(chǎn)的緊迫性和必要性。在鑄鍛廠見習(xí)期間，我發(fā)現(xiàn)鑄鍛廠在推進精益生產(chǎn)過程中確實存在不少問題。鑄鍛廠作為濰柴最老的生產(chǎn)單位，其生產(chǎn)設(shè)備陳舊、工作環(huán)境惡劣，現(xiàn)場物料及工具的擺放非常不符合5S的執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)。如某些射芯機由于使用年限比較長，其上面按鈕的文字標(biāo)識很多已經(jīng)缺失，對于工人來說，很容易產(chǎn)生誤操作。又如鑄造用的砂箱，在產(chǎn)量降低時，會有非常多的閑置砂箱，由于沒有對這些砂箱定置存放地點，大量的閑置砂箱露天擺放在廠區(qū)中，有的砂箱銹蝕嚴(yán)重，產(chǎn)生了不必要的浪費。鑄鍛廠作為老廠區(qū)的生產(chǎn)單位，要徹底改造達到精益生產(chǎn)要求幾乎不可能，唯一的解決方法是在鑄鍛廠搬遷后，嚴(yán)格執(zhí)行精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，減少不必要的浪費，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

我的第二個見習(xí)單位是二號工廠，二號工廠作為濰柴生產(chǎn)線最先進的生產(chǎn)單位，精益生產(chǎn)的推廣也走在全集團的前列。不過在二號廠的見習(xí)過程中，我也發(fā)現(xiàn)了一些問題。在編制作業(yè)指導(dǎo)書到生產(chǎn)現(xiàn)場實地調(diào)查時，我發(fā)現(xiàn)工人的操作傾向于自己方便。雖然現(xiàn)場有操作指導(dǎo)文件，但工人們操作時并不完全按照工序要求進行，而是為操作方便，隨意拆分、合并、顛倒某些操作。而且不同人操作同一個工序，也會出現(xiàn)不同的操作。這樣便不符合精益生產(chǎn)中對標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的要求。解決這一問題，首先要加強班組管理，要讓每一個操作者嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序進行操作，形成統(tǒng)一的行為規(guī)范。如果操作者在工作過程中發(fā)現(xiàn)需要改進的操作

步驟，應(yīng)該作為現(xiàn)場持續(xù)改進項目上報整改，而不是按照自己的方便和意愿而隨意操作。另外，二號工廠每天產(chǎn)生的不良品與返修品也非常多，這從返修區(qū)每天的忙碌程度就可以看出。如此多的不良品，說明我們的產(chǎn)品質(zhì)量管理還不到位，造成了較大的浪費，不符合精益生產(chǎn)的要求。

以上是我在學(xué)習(xí)了譚總講話后，結(jié)合自己的見習(xí)經(jīng)歷的一些拙見?？傊獜氐淄七M精益生產(chǎn)，保障產(chǎn)品年各項目標(biāo)的順利實現(xiàn)，需要我們?nèi)珕T共同參與，領(lǐng)導(dǎo)負(fù)責(zé)，員工努力，自上而下全面推進精益生產(chǎn)，以最小的投入，創(chuàng)造最大的效益。不管是領(lǐng)導(dǎo)還是員工，包括我們見習(xí)大學(xué)生，我們共同的愿望是早日進入世界500強，為此，讓我們共同努力，早日實現(xiàn)“5810戰(zhàn)略目標(biāo)”，實現(xiàn)“綠色動力，國際濰柴”的宏愿。

第二篇：精益生產(chǎn)推廣難點之我見

精益生產(chǎn)推廣難點之我見

結(jié)合我自己的經(jīng)驗談?wù)劇?/p>

1，高層領(lǐng)導(dǎo)的支持態(tài)度。許多工廠只是大集團的一個制造基地，有時會有領(lǐng)導(dǎo)迫于總部的壓力，或者客戶的壓力，走形式的推行精益生產(chǎn)，這種是注定不會成功的。高層領(lǐng)導(dǎo)聽說精益生產(chǎn)是個好東西，也支持推廣，可是自己評不真正了解，也認(rèn)為自己不需要真正了解，因為他找了一個精益生產(chǎn)的專家，由他來推行就可以了，可實際上，推行精益生產(chǎn)要改變對企業(yè)運作的考量指標(biāo)的，高層不了解，中層就抵制，推廣的人累死，也不見什么好結(jié)果。

2，改變?nèi)说挠^念。其實最難的是改變中層管理者，他們是一定意義上的既得利益者，自己有自己一方的天地，每個部門都守住自己的堡壘，如果你要去試圖改變什么，受到阻力是理所當(dāng)然。單純靠最高領(lǐng)導(dǎo)層的壓力，并不足以改變他們的阻力。像“非暴力不合作”這樣的消極抵制實在是很難改變的，因此推行精益生產(chǎn)前和中層的充分溝通，取得他們的共識是很重要的。

3，跨領(lǐng)域合作。成功實施精益生產(chǎn)，需要跨部門的合作，特別是拉式系統(tǒng)和庫存管理，還需要上有供應(yīng)商的協(xié)作，而市場訂單預(yù)測的準(zhǔn)確度也會嚴(yán)重影響產(chǎn)品的庫存。因此，供應(yīng)鏈管理的成功與否，是宏觀上能否成功實施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵。在微觀上，產(chǎn)品設(shè)計，生產(chǎn)設(shè)備的選型購買，都會對推行精益生產(chǎn)有重大影響。

其實，一個能成功實施精益生產(chǎn)的企業(yè)應(yīng)該是一個“成熟”的企業(yè)，一個有優(yōu)秀執(zhí)行力的企業(yè)，一個勇于變革的企業(yè)；而實際上一個符合上述條件的企業(yè)，本身在管理中已經(jīng)潛移默化的使用了精益的哲學(xué)，那么這樣的企業(yè)還需要推行精益生產(chǎn)嗎？

第三篇：精益管理之我見

精益管理之我見

隨著市場經(jīng)濟的發(fā)展，競爭的壓力及日益惡劣的生存環(huán)境，企業(yè)管理者急于尋求提升企業(yè)競爭力以至業(yè)績提升的途徑與方法。隨著生產(chǎn)方式的變革和世界制造業(yè)的發(fā)展，管理從傳統(tǒng)管理向科學(xué)管理、現(xiàn)代管理、行為科學(xué)等方向不斷發(fā)展，在這個轉(zhuǎn)變過程中，以日本豐田公司的豐田生產(chǎn)方式為代表的管理模式取得了巨大的成功，其被管理界總結(jié)為精益管理而逐漸走向全世界，并被業(yè)界認(rèn)同。

一、精益管理簡介

精益管理最中心的思想，就是以最小的浪費創(chuàng)造最大的價值，是以顧客為導(dǎo)向的、動態(tài)的過程，就是準(zhǔn)時生產(chǎn)創(chuàng)造價值的同時，在產(chǎn)品設(shè)計、制造、銷售以及零部件庫存等各個環(huán)節(jié)消除一切不必要的浪費，向零缺陷、零庫存進軍。其主要理念就是顧客拉動、準(zhǔn)時生產(chǎn)、看板管理、流程再造等，綜合了多種制造管理、現(xiàn)場管理的理論和方法，他是現(xiàn)代工業(yè)工程技術(shù)和方法應(yīng)用的結(jié)果。其精益思維成為了適用于制造、服務(wù)、管理等行業(yè)的一種管理變革。

二、實行精益管理的必要性

企業(yè)戰(zhàn)略中提出了‘員工成長’目標(biāo)，按照馬斯洛需求層次理論，生存、安全、尊嚴(yán)，實施精益化管理，提高了企業(yè)效益，員工能夠安居樂業(yè)，滿足了生存和安全的需要，才能考慮尊嚴(yán)、成就。如果因為企業(yè)浪費嚴(yán)重，管理混亂，效率低下、頻臨破產(chǎn)，還要為能否住得起房、治得起病等操心，自然無尊嚴(yán)可言，更談不上員工成長了。

三、實施精益管理的方法

1、思想大動員、樹立精益思維，認(rèn)同企業(yè)價值觀。在全力推行精益化之產(chǎn)前，企業(yè)所有成員都應(yīng)該率完成面向精益化的思想轉(zhuǎn)變。從高層到每個員工都要學(xué)習(xí)精益化的知識和方法，樹立精益化思維，堅定推行精益化的決心，做好持續(xù)改進循序漸進打持久戰(zhàn)的準(zhǔn)備。要讓全體員工認(rèn)同企業(yè)價值觀，圍繞企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)，扎扎實實做好自己的工作。

2、專業(yè)支持、團隊運作。

企業(yè)要有一支精益化團隊，他們要包括高層決策者、支持專家、專業(yè)部門和各基層單位領(lǐng)導(dǎo)，他們要有精益求精、認(rèn)真負(fù)責(zé)的工作精神和實干態(tài)度；要培養(yǎng)多面手，以追求盡善盡美與完美無缺作為每個員工的奮斗目標(biāo)；他們要有共同認(rèn)可的精益價值觀，要熟悉精益化理論和方法，有較強的理論水平和成熟的管理技巧，要有一股勇往直前舍我其誰的決心，要把精益化作為一種信念，要有為企業(yè)管理水平提升而通力合作竭力推動的積極性。各基層單位要有一批思想敏銳、有精益化思維的員工和基層帶頭人，能夠從現(xiàn)場做起、從最基本環(huán)節(jié)實踐精益生產(chǎn)的先行者。

3、試點先行

精益化管理是一項系統(tǒng)工程，不可能有一個面面俱到的完美無暇的方案，因此需要分步試點。試點可以從不同的專業(yè)角度如主業(yè)成本精益化（精益化牛鼻子）、精益設(shè)備管理（精益管理的難點）和精益現(xiàn)場管理（有5S管理的基礎(chǔ)）開始。也可以從不同行業(yè)如制造業(yè)（機械制造車間）、運行車間（水處理車間）、服務(wù)單位、管理部門等不同角度選擇，然后根據(jù)不同的價值流實現(xiàn)方式及流程分析，不斷總結(jié)試點經(jīng)驗，逐步推開。

4、持續(xù)改進

精益化不是一蹴而就的，精益的實施意味著漫長的歷程，要樹立連續(xù)改進的理念和邏輯和不斷創(chuàng)新的企業(yè)文化氛圍。

四、精益管理應(yīng)注意的問題

1、即是一把手工程，又是全員工程

實施精益管理，首先要一把手直接抓，這是成敗的關(guān)鍵，相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念不改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的。同時還要強調(diào)全員參與，互相配合。不能認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實施只是工程學(xué)工程師或價值流工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能?！珕T持續(xù)改善’絕非一句空話，大量的改善并非是體系的改善，而是個別的、局部的、隨時隨地的小的改善，而這些必須依靠全體員工。

2、贏在執(zhí)行

精益“7S”是精益管理的基礎(chǔ)，其所要求的素養(yǎng)等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，就難以實施精益生產(chǎn)；實施過程遇到困難就停滯不前更是不行。

因此要確保執(zhí)行力。要用正確的人，做正確的事，正確的做事。一個有精益化思維的團隊、帶領(lǐng)有精益化思維的員工，用正確的方法堅決執(zhí)行，精益化的目標(biāo)必定能實現(xiàn)。

3、持續(xù)改進，持之一恒

那種要求 “立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效”，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的。精益化管理的創(chuàng)始者豐田公司用了三十年的時間將精益化落到了實處，才使它一舉超越美國及其它公司成為全世界業(yè)績最顯著的汽車制造商。

4、績效考核管理體系配合

要建立績效考核管理體系，精益管理還必須要有精益的考核體系相配套，真正做到對實現(xiàn)精益好的，使其分享精益成果，要有相應(yīng)的激勵制度。

任何一種管理體系的引入都需要本土化，結(jié)合企業(yè)自己實際，不盲目照抄那些表面的東西，而是深入理解新體系的內(nèi)涵，移植符合自己的東西，化為自己的需要和養(yǎng)分，建立自己的管理體系。

五、公司精益實施情況

這幾年以來，公司在生產(chǎn)管理精益化方面作了很多有效的探索，積極開展輸電設(shè)備運維一體化、變電檢修專業(yè)化、配電設(shè)備搶修精益化、輸變電設(shè)備狀態(tài)檢修、5S管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、三標(biāo)創(chuàng)建等一系列生產(chǎn)精益化管理的創(chuàng)新實踐，全面推進了生產(chǎn)領(lǐng)域重點科技項目的研發(fā)與應(yīng)用，經(jīng)營管理有序，安全生產(chǎn)穩(wěn)定。

雖然這些精益化管理的手段或工具正在不斷地得到廣泛應(yīng)用，然而在生產(chǎn)管理中仍暴露出技術(shù)基礎(chǔ)管理不扎實、生產(chǎn)計劃執(zhí)行不嚴(yán)格、檢修工藝質(zhì)量不精良、電網(wǎng)運行指標(biāo)對標(biāo)成績不理想等情況，從某種程度說明了“管理以人為本，人以精益為本”的思想未能得到有效貫徹，現(xiàn)階段“精確決策、精確計劃、精確控制、精確考核”的精益化管理要求于我們稍高，生產(chǎn)管理精益化向縱深發(fā)展仍顯不足。

1、提高人員素質(zhì)是精益化管理的根本保證

由于目前電力公司工作節(jié)奏較快，報表、總結(jié)、統(tǒng)計等材料報送要求高、時間短，報送時間層層縮減，生產(chǎn)技術(shù)管理人員特別是基層單位管理人員疲于應(yīng)付，以致數(shù)據(jù)不準(zhǔn)、文字雜亂、分析抽象、觀點膚淺；專業(yè)技術(shù)管理較粗放，一些基礎(chǔ)數(shù)據(jù)口徑不一，設(shè)備狀況摸排不清；多項工作前提下，分不清輕重緩急，工作交叉時相互推諉，工作整體性缺乏把關(guān)；執(zhí)行力欠缺，經(jīng)常遺忘上級部署工作的時間節(jié)點，工作和資料不能按時完成或報送。

這些生產(chǎn)管理中所出現(xiàn)的現(xiàn)象，均指向“人”這一決定性因素，如果管理人員不能樹立“人以精益化為本”的思想，精益化管理無從推進和深入。因此，“以人為本”既要強調(diào)人的勞動、價值和地位，為實現(xiàn)員工的自身價值，企業(yè)應(yīng)盡最大努力；同時作為價值創(chuàng)造者的員工，也應(yīng)該在實施精益化管理的過程中要做到“精益管理”。

1）是增強員工責(zé)任感和整體意識。對員工的要求不僅限于嚴(yán)格完成上級下達的任務(wù)，還應(yīng)倡導(dǎo)“各就各位、愛崗敬業(yè)、團結(jié)協(xié)作”的工作理念，更多地將員工視為企業(yè)團體的重要成員，而非機器或只是一顆螺絲釘，達到“以人為本，同心同德，群策群力，集思廣益，精益求精”的境界。

2）是全面質(zhì)量活動應(yīng)與精益化管理并重。全面質(zhì)量活動中的QC小組活動在我國推行已有20多年，已成為現(xiàn)代企業(yè)制度下質(zhì)量管理活動中不可缺少的重要組成部分，我們要把它與精益化管理有機結(jié)合起來，從細(xì)微處著手，根據(jù)行業(yè)的特點采取靈活的手法來開展活動，最終實現(xiàn)持續(xù)不斷的改進。

3）是將“5S”管理作為精益化管理的切入點。反復(fù)滲透“5S”管理要解決的核心問題是：人的思想品質(zhì)和作業(yè)現(xiàn)場物質(zhì)環(huán)境的改善，即通過物質(zhì)環(huán)境的改變，促進思維模式和行為模式的改變，進而達到提升人的整體素質(zhì)的目的，最終實現(xiàn)工作效率和工作質(zhì)量提高的結(jié)果。

4）是建立目標(biāo)清單制推進精益化管理。為實現(xiàn)管理方式由結(jié)果管理向全過程管理為主導(dǎo)的轉(zhuǎn)變，管理人員應(yīng)針對各項重點工作和典型工作，建立目標(biāo)清單制管理，分解、量化工作內(nèi)容，使目標(biāo)規(guī)劃更加科學(xué)，切合實際，有效杜絕空喊口號、實際管理流于形式等現(xiàn)象的發(fā)生，使復(fù)雜的管理問題簡單化、透明化，實現(xiàn)管理上的“以簡御繁、寓難于易”，同時為檢查專業(yè)管理效果提供了有效標(biāo)準(zhǔn)，使個人執(zhí)行力將得到較大的提升。

5）是強化培訓(xùn)。在時代的高起點上不斷賦予供電企業(yè)文化鮮明的實踐特色、時代特色，開展電力企業(yè)精益化管理宣傳培訓(xùn)，切實把電力企業(yè)精益化管理核心價值體系融入企業(yè)員工教育和精神文明建設(shè)的全過程。

2、運用有效工具是精益化管理的實現(xiàn)途徑

在全面推進生產(chǎn)管理精益化過程中，相繼研究與應(yīng)用了很多有效有力的管理工具，如三標(biāo)建設(shè)、5S管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、狀態(tài)檢修、設(shè)備全壽命周期評估等等，但是在實際中，往往將一種新工具的應(yīng)用等同一種應(yīng)時的活動，一旦驗收通過，這種工具的應(yīng)用廣度和深度就有了一定的削減。

在實施生產(chǎn)管理精益化過程中，并不是一味追求工具的先進性，而應(yīng)確保工具應(yīng)用的持續(xù)性，然后再進行診斷和固化完善。哪怕是大家都在熟練運用最為先進工具ERP的今天，再拾掇起幾年前的三標(biāo)建設(shè)、5S管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等工具，仍能非常有效地指導(dǎo)我們開展生產(chǎn)精益化管理工作。

3、優(yōu)化業(yè)務(wù)流程是精益化管理的核心理念

流程再造為精益化管理帶來了全新的思維方法和理念，使得各種元素在各流程之間盡可能以最快最協(xié)調(diào)的形式互為傳遞，從而實現(xiàn)精益化管理的目標(biāo)。近幾年以來，公司相繼優(yōu)化了變電站無人值班、配網(wǎng)搶修、故障報修、臨時停電管理、輸電業(yè)務(wù)調(diào)度管理等生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程，提高了電網(wǎng)自動化水平和勞動生產(chǎn)率，提升了服務(wù)能力和客戶滿意度。

目前，公司已全面實施 “縱向貫通、橫向集成”的一體化企業(yè)級信息集成平臺（ERP），打破原來各業(yè)務(wù)系統(tǒng)縱向條塊分割的狀態(tài)，進而促進公司從“職能分割型管理”向“流程協(xié)同化管理”轉(zhuǎn)變。生產(chǎn)管理中涉及到ERP中最關(guān)鍵的流程就是項目管理中的物料申報采購，省公司對該業(yè)務(wù)流程有績效考核，直接決定公司物資專業(yè)同業(yè)對標(biāo)的成績，無形中就要求項目管理部門和成本中心單位要認(rèn)真仔細(xì)處理。生產(chǎn)中的大修、技改項目多為設(shè)計單位進行可研、初設(shè)、施設(shè)后才能準(zhǔn)確提取招標(biāo)物料清冊，然而根據(jù)國網(wǎng)公司招標(biāo)時間節(jié)點與省公司批文下達時間較為緊湊，往往造成設(shè)計單位在可研或初設(shè)階段即提取標(biāo)準(zhǔn)物料清冊進行ERP系統(tǒng)申請招標(biāo)，造成物料漏報、錯報或選型設(shè)備材料不便現(xiàn)場施工，故項目管理流程有待進一步優(yōu)化：

一是項目管理部門要切實做好項目儲備工作，準(zhǔn)備好近一兩年可能會實施項目的可研、初設(shè)、施設(shè)，提取標(biāo)準(zhǔn)物料清冊；對于省公司下達的尚未進行施設(shè)的儲備庫項目，原則上放在下一個申報時間節(jié)點進行申報，避免時間緊張，設(shè)計深度不夠，遺漏設(shè)備材料；

二是設(shè)計單位應(yīng)著力應(yīng)用典型設(shè)計和標(biāo)準(zhǔn)物料，留意標(biāo)準(zhǔn)物料信息的收集和整理；要做好相關(guān)專業(yè)的溝通和配合設(shè)計；

三是項目管理部門、物資部門和設(shè)計單位應(yīng)對標(biāo)準(zhǔn)物料申報進行共同負(fù)責(zé)和把關(guān)，項目管理部門和設(shè)計單位負(fù)責(zé)施設(shè)的可行性和正確性，物資部門負(fù)責(zé)申報物料的標(biāo)準(zhǔn)性。

隨著國家電網(wǎng)公司發(fā)展進入了以集團化為重要特征、全面推進精益管理的新時期，生產(chǎn)管理精益化既是“兩化”管理的客觀要求，也是提升企業(yè)整體管理水平和工作業(yè)績的內(nèi)在需求。只有深入推進生產(chǎn)管理精益化，才能促進電網(wǎng)運行指標(biāo)的提升，持續(xù)提高電網(wǎng)供電可靠性，確保電網(wǎng)安全穩(wěn)定運行。

第四篇：精益管理之我見

精益管理之我見

內(nèi)容提要：隨著日本汽車工業(yè)的成功，以豐田公司為代表的精益管理方式，成為制造業(yè)競相學(xué)習(xí)的管理方法。但各企業(yè)所推進的方式不一，有階段成功的，有半途而廢的、還有淺嘗即止的。企業(yè)推行精益管理沒有固定模式，重要的是結(jié)合本企業(yè)所在地域、產(chǎn)品對象和產(chǎn)品特點、生產(chǎn)組織形式等多方面的具體情況，因地制宜，循序漸進地執(zhí)行精益改善。精益管理方式是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運營成本，高質(zhì)量、高可靠性、準(zhǔn)時交付為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。

本文著重于一家長期推進精益管理并取得一定社會效益和經(jīng)濟效益的企業(yè)的過程為例，重點從領(lǐng)導(dǎo)力、組織文化建設(shè)、跨部門協(xié)同作業(yè)、員工成長培訓(xùn)、學(xué)習(xí)改善、生產(chǎn)線和非生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板管理和全面質(zhì)量管理、基礎(chǔ)管理等諸多方面闡述推進精益管理的方法。

關(guān)鍵詞：精益管理、準(zhǔn)時化、自動化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、學(xué)習(xí)改善

前言

精益管理方式方式是一種以最大限度地減少生產(chǎn)所占用的資源，降低企業(yè)管理和運營成本，高質(zhì)量、高可靠性、準(zhǔn)時交付為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式。依靠精益生產(chǎn)方式，日本汽車工業(yè)于８０年代初實現(xiàn)了趕超美國的目標(biāo)。90年代美國人學(xué)習(xí)、應(yīng)用精益生產(chǎn)方式管理理論給世界汽車工業(yè)帶來了巨大的變革。目前，精益生產(chǎn)方式管理已在機械、電子、消費品、航空、航天、造船工業(yè)中廣泛應(yīng)用，幾乎全世界知名的制造業(yè)都實踐了精益生產(chǎn)方式理論并從中獲得了豐厚的回報。

精益管理，它成功的核心在于消除浪費，它有兩大基礎(chǔ)：“徹底的5S活動和全員參與的改善提案活動”；有兩大支柱“準(zhǔn)時化和自働化”。通過工作流程查找瓶頸，疏通瓶頸，將人、物的效能最大發(fā)揮，創(chuàng)造價值最大化。

所謂“準(zhǔn)時化”，就是在通過流水作業(yè)裝配一件總成的過程中，所需要的零部件在需要的時刻，以需要的數(shù)量，不多不少地送到生產(chǎn)線旁邊。

精益管理的另一個支柱是“自動化”，但不是單純的機械“自動化”，而是包括人的因素的“自動化”。

豐田公司的“包括人的因素的自動機器”就是指“帶自動停止裝置的機器”。無論是豐田公司的任何一個工廠——幾乎所有的機器設(shè)備，包括新的和舊的——都裝有自動停止裝置。例如，“定位停止方式”、“全面運轉(zhuǎn)系統(tǒng)”、“質(zhì)量保險裝置”之類的安全裝置。總而言之，它們就是賦予人的智慧的機器。

“自動化”的作用就是，杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場中過量制造的無效勞動，防止生產(chǎn)不合格品。為此，平時就要了解“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”的情況，而在發(fā)生不符合這種狀況的異常情況時，就要通過特別培訓(xùn)使操作者恢復(fù)本來的水平。

精益不僅僅是哲學(xué)，更是一種實踐。大批量生產(chǎn)極力想使每個人和每臺機器都忙碌起來，看似一派繁榮景象。精益思想不反對忙，但反對瞎忙、亂忙和沒有價值的忙，認(rèn)為“精”是手段和過程，“益”才是目標(biāo)和結(jié)果。

精益管理在世界范圍內(nèi)的有效運營，雖然會遇到不同情況的問題，但只要因地制宜的推行就能收益，以筆者多年推進的具體做法做一論析。

一、實施精益要做好組織文化上的準(zhǔn)備

（一）精益管理的實施，需要注入領(lǐng)導(dǎo)力，構(gòu)建積極向上的優(yōu)秀企業(yè)文化。

精益管理在企業(yè)的實施，必須注入強大的領(lǐng)導(dǎo)力，因為這是一種變革。必要時召開宣誓大會，在全公司造勢，向每位員工傳遞公司推進的決心；公司中高層領(lǐng)導(dǎo)積極參與此項變革，時常察勘現(xiàn)場變化、傾聽員工心聲、致詞鼓勵小組成績、與員工親切握手溝通留念；定時召開報告會，公司領(lǐng)導(dǎo)對精益的推進情況和方向及時給予鞭策和引導(dǎo)。

精益是一種管理實踐活動，是需要扎扎實實的去做，公司領(lǐng)導(dǎo)的“三現(xiàn)主義”，在精益推進過程中起到了至關(guān)重要的作用。是變革就需要公司領(lǐng)導(dǎo)站在前沿?fù)u旗吶喊，真真正正參與其中。

優(yōu)秀的企業(yè)文化是企業(yè)長期探索凝練的適合企業(yè)自身特點的精神食糧，有助于在企業(yè)培養(yǎng)一種良好的和諧的工作氛圍，有助于各項變革的順利實施。

精益管理是適合豐田生產(chǎn)管理的企業(yè)文化，每一個單位推進實施精益生產(chǎn)的時候就要同步建立適合自身的企業(yè)文化。一公司推進精益管理時，第一步就是征集員工心里話，讓員工表達自己的心聲；征集企業(yè)價值觀、企業(yè)理念，編訂員工手冊，激發(fā)員工參與企業(yè)管理的愿望；第二步就是收集創(chuàng)作感動專題片，收集各基層本的感動案例，拍成電視片然后進行隆重的頒獎儀式，尊重員工、傳播善念，營造優(yōu)秀的文化精神，這些感動素材經(jīng)過多年的改進提煉已經(jīng)成為公司的精神元素，許多員工已得到此獎項為榮，包括供應(yīng)商，此項工作體現(xiàn)了員工的價值；第三步就是實施全員的品格訓(xùn)練。公司近年來對員工進行全員的封閉的品格訓(xùn)練，由自己的教師開發(fā)屬于自己的課件，用身邊的案例教育員工，品格訓(xùn)練人人參與，從公司高層到一線員工都深受啟發(fā)。

企業(yè)文化的先導(dǎo)作用，為精益管理的推進打下良好的基礎(chǔ)。5S、TPM、TPS、6σ等精益工具的應(yīng)用，都容易被管理層和員工接受，亦容易形成適宜于公司的精益文化，從而豐富企業(yè)的企業(yè)文化。

實施精益管理，需要一個完善的培訓(xùn)體系來支持人才的發(fā)展，使其符合精益生產(chǎn)對人才的需求。優(yōu)秀的精益企業(yè)每年都會制定大量的培訓(xùn)計劃來滿足對人才的要求，外部培訓(xùn)、內(nèi)部培訓(xùn)、交流性培訓(xùn)促使員工開闊思維、提高自身素質(zhì)；優(yōu)秀的精益企業(yè)是由優(yōu)秀的人才組成的，優(yōu)秀的人才是通過學(xué)習(xí)培訓(xùn)實踐成長起來的。

精益管理的核心是消除浪費，全員改善就是消除浪費的最好辦法。

推行全員改善首先要建立公司級的提案制度，開始時提案不分大小均可以得到獎勵，以營造改善氛圍。隨著提案數(shù)量的增長，逐漸將提案分級，分十級也好、分ABC三級也好，公司級只對較大項目獎勵表彰，確保改善成果的質(zhì)量和推廣性。

定期召開改善交流會，將公司級改善在交流會上相互交流，以激發(fā)更多的創(chuàng)意，具有原創(chuàng)性的，在適當(dāng)?shù)臅r候給以命名，具有可推廣性的跟蹤推廣。

建立部門及小組改善體系。各部門、小組也可以在公司改善體系的帶動下針對部門的特點建立自己的改善交流發(fā)表體系，充分發(fā)揮員工的創(chuàng)意智慧，部門、小組更了解現(xiàn)場的具體問題，發(fā)現(xiàn)問題和解決問題更具有針對性和及時性，同時也能夠在長期的合作中培養(yǎng)優(yōu)秀的團隊合作精神。

建立改善命名制度。征集公司級有成效的、原創(chuàng)性的改善成果，以原創(chuàng)者的名字命名，每年或每季度實施一次，推動改善持續(xù)深入開展。通過以員工的名字對改善進行命名，體現(xiàn)了公司尊重員工、尊重創(chuàng)新的企業(yè)精神，從而也推動精益生產(chǎn)深入開展。

精益管理的實施，需要構(gòu)建跨部門解決問題的管理意識，打造執(zhí)行力。

精益是個管理體系，在提高解決問題的能力上就要培養(yǎng)跨部門解決問題的意識能力和制度，問題的提出解決要標(biāo)準(zhǔn)化，并且要按節(jié)點跟蹤，形成問題解決體系。

日本人的敬業(yè)精神，愚直的工作熱情，按標(biāo)準(zhǔn)辦事，提倡完美執(zhí)行的工作方法，都值得企業(yè)學(xué)習(xí)培養(yǎng)。

企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略方針既定下來，企業(yè)內(nèi)部的大事就是徹底消除浪費。一個企業(yè)就要倡導(dǎo)的管理者的執(zhí)行力，領(lǐng)導(dǎo)者現(xiàn)場的親歷勤為，似教練一樣貫徹現(xiàn)場主義精神，必將起到潛移默化的推動作用。從現(xiàn)場主義到精益制造到精益管理，需要倡導(dǎo)者一步步躬行，忠實的實踐，徹徹底底執(zhí)行到位。

二、實施精益管理要落地，推進現(xiàn)場提升

（一）精益管理的實施，需要推行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和看板管理。

工作的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包括：生產(chǎn)現(xiàn)場和非生產(chǎn)現(xiàn)場，兩項均要推行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。

生產(chǎn)現(xiàn)場建立標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)單元，繪制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)圖，人員按工序、路線、節(jié)拍生產(chǎn)；實施生產(chǎn)線綜合管理，內(nèi)容包括：生產(chǎn)實績統(tǒng)計、停線記錄、4M變化、換產(chǎn)記錄等相關(guān)內(nèi)容。

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備的布置、物流過程等問題做最適當(dāng)?shù)慕M合，以達到生產(chǎn)目標(biāo)而設(shè)立的作業(yè)方法。它是以人的動作為中心的生產(chǎn)方式。

推行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要首先選取一個加工工藝簡單的零件作為樣板試行，從形式上打破原有的集群式設(shè)備布局方式，按照多種型號產(chǎn)品綜合工藝路線進行重新布局，經(jīng)過后期的實踐運行，大家看到“U”型生產(chǎn)線的優(yōu)勢，在思想上統(tǒng)一了認(rèn)識。逐漸在公司開始全面建立“U”型生產(chǎn)線，“U”型生產(chǎn)線的建立使零件實現(xiàn)了單件流動加工，減少中間在制品，節(jié)約設(shè)備占用空間，提高了設(shè)備利用效率和單班產(chǎn)能。這種管理模式的探索和應(yīng)用為后期其它新的管理理念引入積累了豐富的經(jīng)驗。

在生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行正常的同時開始制定制定規(guī)劃物流拉動方案，建設(shè)物流中心，實施物流配送，規(guī)范物流和搬運作業(yè)的時間節(jié)點、搬運路線、數(shù)量，看板運行詳細(xì)規(guī)則，以及各級管理人員、操作工、物流人員職責(zé)等。

物流配送體系的建立支持生產(chǎn)線生產(chǎn)效率的提升，規(guī)范了生產(chǎn)管理。

生產(chǎn)線圍繞可動率（可動率是指在工作時間內(nèi)，設(shè)備開動時間和應(yīng)該開動時間的比值）提高產(chǎn)能，對影響可動率的設(shè)備、質(zhì)量、供應(yīng)、換產(chǎn)等因素進行PK，并固化解決方案。

每日召開快速反應(yīng)生產(chǎn)作業(yè)會，各生產(chǎn)分廠、設(shè)備質(zhì)量設(shè)計技術(shù)參與會議支持問題解決，實施問題閉環(huán)解決制度，使物流和信息流得到及時反饋和解決。

非生產(chǎn)現(xiàn)場即管理現(xiàn)場主要是理順流程，使工作得到無縫隙鏈接。理順流程包括部門的母流程和各種子流程。流程編訂后要及時培訓(xùn)，讓管理流程的人員和執(zhí)行流程人員都必須明白流程如何執(zhí)行，高層領(lǐng)導(dǎo)也要關(guān)注流程定期帶隊驗收檢查，確保流程有效運行。

看板管理是適合目前生產(chǎn)管理的有效方式，看板管理是用形象直觀，色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動，同時可以一目了然地發(fā)現(xiàn)異常狀態(tài)及問題點的管理方式——“用眼睛來管理”。

看板管理的特點是：

1、視覺化——大家都看得見；

2、公開化——每個人都知道管理項目，便于控制；

3、標(biāo)準(zhǔn)化——任何人判斷標(biāo)準(zhǔn)一致；

看板生產(chǎn)的原則

1)后工序只有在必要的時候，向前工序領(lǐng)取必要的零件；

2)前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等)；

3)看板數(shù)量越多在制品越多。所以，應(yīng)盡量減少看板的數(shù)量；

4)掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品。

看板生產(chǎn)的優(yōu)點

1)生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力；

2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理；

3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制；

4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。

看板生產(chǎn)雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件：

1)原材料和零配件的供應(yīng)必須準(zhǔn)時、保質(zhì)、保量；

2)設(shè)備運行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定；

3)生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡地生產(chǎn)。

（二）精益管理的實施，需要推行全面質(zhì)量管理。

全面質(zhì)量管理有以下四個基本特點：

１)全員性 : 企業(yè)中每一個人，都會直接或間接地影響產(chǎn)品質(zhì)量，因此要求企業(yè)中全員參加全面質(zhì)量管理。企業(yè)中的各個職能部門都必須結(jié)合自己的業(yè)務(wù)，靈活運用全面質(zhì)量管理的觀點與方法，組織職工開展形式多樣的質(zhì)量管理活動。

２)全面性: 全面質(zhì)量管理不僅要提高產(chǎn)品質(zhì)量，而且還要提高工作質(zhì)量，其管理還應(yīng)包括試驗設(shè)計、生產(chǎn)制造、輔助生產(chǎn)、使用服務(wù)等生產(chǎn)全過程。

３)預(yù)防性: 全面質(zhì)量管理變“事后把關(guān)”為“事前預(yù)防”，變管結(jié)果為管因素，對生產(chǎn)全過程進行有效的控制。

４)服務(wù)性: 要求牢固樹立為用戶服務(wù)的思想，對外，表現(xiàn)在為消費者服務(wù)；對內(nèi)，表現(xiàn)在上道工序為下道工序服務(wù)－－內(nèi)部用戶原則。

所謂內(nèi)部用戶原則，就是要求每一個生產(chǎn)者都必須做到：不接受、不制造、不傳遞不良產(chǎn)品。加強4M的管理

全面質(zhì)量管理的一個重要特點是“預(yù)防性”，即變僅靠“事后把關(guān)”為加強“事前預(yù)防”，變管理結(jié)果為管理因素。那么生產(chǎn)過程中影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素有哪些呢？

它們是： １、人(Man)－工人

２、設(shè)備(Machine)－包括機器和工藝裝備

３、材料(Material)－包括零件、材料和半成品

４、方法(Method)－包括作業(yè)方法、條件和環(huán)境

下面就來談?wù)勅绾螌@四大因素進行管理：

1、“人”的管理

在四大因素中，人是最重要的因素。不論是設(shè)備的操作、檢修、保養(yǎng)、還是材料的驗收把關(guān)，以及作業(yè)方法的遵守和改進，都依靠工人的智慧和積極性。因此，對于班組長來說，做好以下幾方面工作：

１)加強對工人的技能訓(xùn)練

a.讓工人充分理解質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) b.按要求進行充分訓(xùn)練 c.進行個別而具體的指導(dǎo)

２)提高工人的質(zhì)量意識

a.加強對自己作業(yè)質(zhì)量的控制

b.提高對自己工作重要性的認(rèn)識

c.加強全面質(zhì)量管理思想和方法的宣傳教育

2、“設(shè)備”的管理

這里所說的“設(shè)備”，包括設(shè)備，機械及裝置以外的夾具和量具等。設(shè)備的管理是要盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備運轉(zhuǎn)不良及分析其原因，采取適當(dāng)?shù)拇胧?；而且還要進行預(yù)防性維護，以防患于未然。對設(shè)備和機械，包括夾具、量具等，都需要工人的日常檢修，以及依據(jù)一定的標(biāo)準(zhǔn)進行定期的檢修和調(diào)整。

3、“材料”的管理

這里的材料，不只是產(chǎn)品的原材料，也包括生產(chǎn)所使用的零件和輔助材料等。材料的管理主要是加強驗收檢查，改進保管方法，避免材料的碰傷、變形和變質(zhì)等。對保管中的材料進行定期檢查，對將出庫的材料嚴(yán)格檢查把關(guān)。

4、“作業(yè)方法”的管理

應(yīng)該將最佳的作業(yè)方法予以標(biāo)準(zhǔn)化，予以成文，并向工人徹底說明。開展QC小組活動

QC小組活動就是通常講的質(zhì)量管理小組活動。它是企業(yè)開展群眾性質(zhì)量管理活動的一種好形式。

質(zhì)量管理小組，是以保證、改進、提高工作和產(chǎn)品質(zhì)量為目標(biāo)，圍繞生產(chǎn)(工作)現(xiàn)場中所存在的質(zhì)量問題，由班組(或科室)工人(或技職人員)自愿組織，主動開展管理活動的小組。

質(zhì)量管理小組的人員數(shù)量，一般以3－7人為宜，最多不要超過10人，最少不低于3人。小組長由小組成員民主選舉產(chǎn)生。

質(zhì)量管理小組的組成形式可以本班組內(nèi)的，也可以跨班組、跨部門的、也可以是圍繞某一關(guān)鍵質(zhì)量問題建立的專題性的、臨時的小組，課題完成后可以回本單位。開展小組活動的優(yōu)勢有:

1、員工最了解本崗位所發(fā)生的問題，在解決問題的過程中員工能提高技能獲得成長和具有成就感；

2、營造充滿熱情的工作崗位，全員參與、跨部門合作集思廣益能夠建立信賴，培養(yǎng)團隊意識；

3、實現(xiàn)公司與員工雙贏，引導(dǎo)開展好小組活動能夠最大限度的消除生產(chǎn)線發(fā)生的浪費，降低成本、提升質(zhì)量、保證交貨期、確保安全，員工得到鍛煉，企業(yè)提升綜合管理能力，實現(xiàn)雙贏。結(jié)語

精益是一次長征，一個永無止境的改善過程。沒有變革就沒有飛躍。從大批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)，如同企業(yè)從一個階段進化到另一個階段，都會經(jīng)歷某種陣痛，從量變到質(zhì)變，最終化蛹成蝶。變革一定會遇到阻力，只要方向不錯，持之以恒，習(xí)慣成自然，辦法總比困難多。

精益是個體系，一口也吃不下個精益體系，需要按照精益的思想長期的實踐探索，不斷趨于精益的要求。

企業(yè)應(yīng)該先做強，再做大，也只有先做強，才能做大。精益思想提供了一條企業(yè)發(fā)展的長久之計，即踏踏實實地修煉內(nèi)功，先做強再做大，這也符合建設(shè)節(jié)約型社會的政策趨勢。企業(yè)如果想在激烈的市場環(huán)境中保持競爭優(yōu)勢，如果想進一步開拓企業(yè)的發(fā)展領(lǐng)域取得更高的業(yè)績，或者如果想擺脫艱辛維持的局面，那么從現(xiàn)在開始，朝著精益目標(biāo)行動起來。

推進精益管理，沒有固定的模式，只有在探索中形成適合自身的方法，但總的思路、思想非常明了——消除浪費。中國的企業(yè)還要剔除急功近利的做法，變粗放管理為精細(xì)管理，提高資金、人力、資源、能源的利用率，將提高效益的工作方法研究透，并能始終不渝的堅持去實踐，相信精益會幫助更多的中國企業(yè)走向成功。

主要參考資料：

1、《精益之道》，（美）約翰·德魯，布萊爾·麥卡勒姆，斯蒂芬·羅根霍夫，機械工業(yè)出版社，2009

2、《現(xiàn)場改善》，（日）金井正明，機械工業(yè)出版社，2008

3、《質(zhì)量管理實踐—五項主義》，（日）古畑友三，上海人民出版社，1999

第五篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。