第一篇：精益生產(chǎn)發(fā)言稿

精益生產(chǎn)發(fā)言稿

精益生產(chǎn)發(fā)言稿為大家整理企業(yè)職工談?wù)撛谏a(chǎn)過程中，對精益生產(chǎn)的看法和個人想法，下面是小編整理的精益生產(chǎn)發(fā)言稿

精益生產(chǎn)發(fā)言稿

作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須 在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過對精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn) 的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨(JIT)和穩(wěn)

定的質(zhì)量保證(自働化)是實 現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動力。

現(xiàn)將本次學(xué)習(xí)體會到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內(nèi)容總結(jié)如下：

一、“均衡化”與“多樣化”

多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我 們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要 做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的 基礎(chǔ)。

二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān) 鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能 達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所 以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá) 到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來 的，這需要提高員工的操作技能才可 實現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自 動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自 動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想 教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去 做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。

四、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能 夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈 活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個 員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機(jī)會，我們 要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中 提高操作技能。

企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同推動 的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工 人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時候 評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成 庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì) 致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的 計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s 管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù) 的，只有建立起現(xiàn)

場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地 做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免 不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方 應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時 間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定 改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題 的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決 問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的?？傊灰軌驈囊稽c(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于 日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng) 我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制 變化。

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第二篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機(jī)輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進(jìn)勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機(jī)。

（3）改進(jìn)工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機(jī)輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機(jī)輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進(jìn)行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第三篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最??；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；

?(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。

第四篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進(jìn)工作流程；原則九：社會責(zé)任；原則十：現(xiàn)場解決問題

2、WOS項目的四個目標(biāo)具體指什么？1)量化指標(biāo)：建立起科學(xué)、合理、全面的運(yùn)營評價量化指標(biāo)體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運(yùn)營管理和績效考核2)建立標(biāo)桿：借鑒康明斯的評價體系指標(biāo)，確定企業(yè)的近期、中期和遠(yuǎn)期挑戰(zhàn)性目標(biāo)，開展趕超標(biāo)桿活動。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關(guān)人員的參與，學(xué)習(xí)一些先進(jìn)的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準(zhǔn)則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產(chǎn)項目？其目標(biāo)是什么？

WOS精益生產(chǎn)項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導(dǎo)，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗和作法，并結(jié)合企業(yè)實際加以改進(jìn)、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴(kuò)大企業(yè)規(guī)模，增強(qiáng)抗風(fēng)險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團(tuán)范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標(biāo)為通過項目實施，在現(xiàn)場、標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達(dá)到豐田生產(chǎn)方式評價標(biāo)準(zhǔn)的3分以上水平。

4、譚董提出的關(guān)于開展WOS精益生產(chǎn)項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領(lǐng)導(dǎo)主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標(biāo)； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標(biāo)準(zhǔn)，用統(tǒng)一的工作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范員工行為； 第六，培訓(xùn)與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強(qiáng)調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標(biāo)； 第二，要嚴(yán)格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。

7、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費(fèi)”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）

11、精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準(zhǔn)時化、自働化

12、什么是準(zhǔn)時化？所謂準(zhǔn)時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準(zhǔn)時化有時也稱為適時化。

13、準(zhǔn)時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取

14、準(zhǔn)時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化

16、精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進(jìn)設(shè)備取而代之，是指純粹的專用機(jī)器、自動機(jī)器、機(jī)械手等機(jī)械設(shè)備而言。自働化是指將人的智慧賦予機(jī)器，當(dāng)異常發(fā)生時機(jī)械、設(shè)備會發(fā)出警報，依靠機(jī)器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機(jī)器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標(biāo)設(shè)定；原因分析；對策計劃；效果確認(rèn)； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進(jìn)計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點(diǎn)圖）。

21、現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場改善項目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨(dú)創(chuàng)性；5）改善構(gòu)思的巧妙性與技術(shù)含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產(chǎn)認(rèn)為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進(jìn)為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓(xùn)練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產(chǎn)具體實施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進(jìn)行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運(yùn)部件等，表示作業(yè)的進(jìn)度。

28、什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實際成績和異常狀況的管理板，一般設(shè)置在每個班組或生產(chǎn)線的最后工序。

29、作業(yè)標(biāo)示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標(biāo)示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應(yīng)的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負(fù)責(zé)班產(chǎn)量和出勤表的填寫。

30、制造現(xiàn)場的5大任務(wù)是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運(yùn)轉(zhuǎn)時間決定的，是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產(chǎn)9300臺柴油機(jī)、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘?？蓜勇始僭O(shè)為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個要素是什么？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費(fèi)的順序、高效率地進(jìn)行生產(chǎn)的方法。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運(yùn)轉(zhuǎn)時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證。3）標(biāo)準(zhǔn)手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順利進(jìn)行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時間和自動運(yùn)送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費(fèi)，因此可以說“沒有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標(biāo)準(zhǔn)三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票；

38、沒有標(biāo)準(zhǔn)手持的機(jī)械設(shè)備在生產(chǎn)運(yùn)行中會發(fā)生什么浪費(fèi)？作業(yè)等待的浪費(fèi)

39、簡述生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費(fèi)是什么？ 1）制造過剩的浪費(fèi)；2）等待的浪費(fèi)；3）搬運(yùn)的浪費(fèi)；4）加工本身的浪費(fèi)；5）庫存的浪費(fèi)；6）動作的浪費(fèi)；7）不良品、返修的浪費(fèi)。40、TPS提到的七種浪費(fèi)中最大的浪費(fèi)是什么？制造過剩的浪費(fèi)

41、增產(chǎn)的時候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。（正確）

42、有關(guān)設(shè)備的可動率和運(yùn)轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設(shè)備可動率是指“想動用設(shè)備時，該設(shè)備隨時可以正常運(yùn)轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當(dāng)前的生產(chǎn)實際成績與一定時間內(nèi)滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運(yùn)轉(zhuǎn)天數(shù)?可動率實際運(yùn)轉(zhuǎn)時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負(fù)責(zé)的工序按照作業(yè)順序進(jìn)行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設(shè)備定期維護(hù)保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設(shè)備系統(tǒng)的可動率常隨設(shè)備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點(diǎn)和輪班倒休可使運(yùn)轉(zhuǎn)率超過100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時候提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率，會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費(fèi)。

43、某單位4月份生產(chǎn)任務(wù)10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務(wù)是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應(yīng)生產(chǎn)臺數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內(nèi)的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。其中，領(lǐng)取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對在制品生產(chǎn)加工進(jìn)行指示而使用的看板。在一個工序內(nèi)生產(chǎn)多個品種的產(chǎn)品時，就需要有設(shè)備切換準(zhǔn)備時間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機(jī)能 ；C、實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運(yùn)送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）

49、看板運(yùn)行過程中允許預(yù)先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)的管理工具。它的功能為：1）指示生產(chǎn)、搬運(yùn)的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進(jìn)、作業(yè)改善的工具：通過看板運(yùn)轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題，從而推進(jìn)職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設(shè)備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設(shè)備；B.設(shè)備的4S;C．設(shè)備的維護(hù)方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設(shè)備/產(chǎn)品的切換時間

52、設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門進(jìn)行設(shè)備的日常維護(hù)、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護(hù)部門共同協(xié)商確定的。

53、設(shè)備的預(yù)知維護(hù)(PM)是指什么？所謂預(yù)知維護(hù)，是指通過對設(shè)備、機(jī)器的動作和狀況進(jìn)行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預(yù)知異常并預(yù)先采取必要的維護(hù)措施的方法。

54、按精益生產(chǎn)方式，通常先進(jìn)行設(shè)備改善，再進(jìn)行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。

56、保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么？1）遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；2）自我檢查質(zhì)量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質(zhì)量的相互確認(rèn)；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場改善只要達(dá)到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進(jìn)行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設(shè)立“質(zhì)量檢查點(diǎn)”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點(diǎn)”的標(biāo)識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進(jìn)行全數(shù)檢查，設(shè)備也需要進(jìn)行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術(shù)的運(yùn)用？(A B C)A.防止操作者粗心的設(shè)計結(jié)構(gòu)；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進(jìn)行警告的設(shè)計結(jié)構(gòu)；C.當(dāng)設(shè)備、機(jī)器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設(shè)備機(jī)器停止、信號燈點(diǎn)亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進(jìn)行全數(shù)檢查

62、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點(diǎn)管理和異常管理。63、變化點(diǎn)的管理主要對哪些變更項目進(jìn)行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設(shè)計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進(jìn)行探討研究，將這些問題考慮進(jìn)設(shè)計圖。設(shè)備設(shè)計、制造工序等進(jìn)行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。

Total-TPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進(jìn)行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進(jìn)行，使批量生產(chǎn)后花費(fèi)較大的改進(jìn)降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產(chǎn)準(zhǔn)備活動；3)制造準(zhǔn)備活動；4)質(zhì)量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產(chǎn)品設(shè)計從開發(fā)階段到量產(chǎn)開始之前，在質(zhì)量、易制造、降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產(chǎn)準(zhǔn)備活動包括哪三個部分？分別由誰負(fù)責(zé)？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)技術(shù)部門負(fù)責(zé)；2）生產(chǎn)管理方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門負(fù)責(zé)；3）物流方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門負(fù)責(zé)；

第五篇：精益生產(chǎn)淺析

精益生產(chǎn)淺析

祝 曉

（廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處 廣西南寧 530022）

[摘 要]本文對以日本豐田公司為代表的“精益生產(chǎn)方式”的形成、發(fā)展和構(gòu)成的特點(diǎn)，及其在中國制造業(yè)的應(yīng)用現(xiàn)狀作了綜述和探析。[關(guān)鍵詞]精益生產(chǎn)；綜述；探析

[中圖分類號]C931.2[文獻(xiàn)標(biāo)識碼]A[文章編號]1008－7656(2007)01－0031－04

日本企業(yè)曾以“日本制造”的輝煌業(yè)績改寫世界經(jīng)濟(jì)。即使在日本經(jīng)濟(jì)長達(dá)十年的衰退期間，日本制造業(yè)仍然取得長足進(jìn)步，產(chǎn)值占到日本總產(chǎn)值的19.5％，一半以上的制造業(yè)產(chǎn)值源于高端或者中等水平產(chǎn)品。而以豐田為代表的“精益生產(chǎn)方式”則是“日本制造”的靈魂。1“精益生產(chǎn)方式”的形成和發(fā)展 1.1產(chǎn)生背景與豐田奇跡

精益生產(chǎn)（Leanproduction）產(chǎn)生于二十世紀(jì)五十年代的日本，成熟于八十年代后期。

1950年，豐田公司年輕的工程師豐田英二到美國底特律對福特的魯奇汽車制造廠進(jìn)行了三個月考察。回到日本后，豐田英二和富于創(chuàng)意的大野耐一（后為豐田的總工藝師）很快得出結(jié)論：大批量生產(chǎn)方式不適合日本。原因一是當(dāng)時日本國內(nèi)市場狹小，多品種、小批量的汽車需求并不適合大批量生產(chǎn)方式；二是戰(zhàn)后的日本缺乏購買西方技術(shù)和設(shè)備的外匯，缺乏大量廉價勞動力，難以單純仿效福特生產(chǎn)模式。豐田英二和大野耐一由此開始了適合日本需求的生產(chǎn)方式的探索。

精益生產(chǎn)是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭遇“資源稀缺”和“多品種、小批量”市場瓶頸制約的產(chǎn)物。“精益生產(chǎn)方式”誕生在日本戰(zhàn)后最困難時期，也正是豐田公司資金緊張、勞資沖突加劇之際，其意義是深遠(yuǎn)的。

精益生產(chǎn)的主要特色在于不斷迅速地開發(fā)出高質(zhì)量低成本的新產(chǎn)品投入市場。產(chǎn)品開發(fā)采用“主查（Shasta）”負(fù)責(zé)制和“并行工程（CE）”，實施“全面質(zhì)量控制（TQC）”，營銷強(qiáng)調(diào)“團(tuán)隊協(xié)同工作（Teamingwork）”，生產(chǎn)和庫存推行“準(zhǔn)時制生產(chǎn)（Justintime）”，較好地適應(yīng)了小批量多品種市場用戶的需求特點(diǎn)，從而大大提高了市場競爭力。

豐田公司憑借“精益生產(chǎn)方式”，在1973年石油危機(jī)后日本經(jīng)濟(jì)負(fù)增長的情況下，不僅獲得高于其他公司的盈利，而且拉大了與競爭對手的距離，于是豐田生產(chǎn)方式在日本受到重視，進(jìn)而得到普及推廣。

二十世紀(jì)九十年代開始，豐田的產(chǎn)車corolla（花冠）和豪華車Lexus（雷克薩斯）同時在海外取得成功。豐田的Lexus（雷克薩斯）連續(xù)10年獲北美汽車品牌排名第1位，在英國也連續(xù)5年獲得用戶滿意度第1位，北美銷量超過寶馬奔馳等品牌。此外，以重視環(huán)保為理念的豐田燃料電池混合動力技術(shù)更是走在了世界的前面。生產(chǎn)過程的精益化、合理化，企業(yè)上下保持始終的危機(jī)意識，是豐田不斷創(chuàng)新的原動力。

2004年豐田凈利潤達(dá)到102億美元，超過美國三大汽車制造商通用、福特、戴克的總和。2005年10月17日通用汽車宣布，前三季度虧損已達(dá)37億美元，而當(dāng)年10月30日的另一份報告則表明，豐田這個財政的凈利潤將達(dá)到創(chuàng)紀(jì)錄的104億美元。豐田在日本經(jīng)濟(jì)長期低迷的環(huán)境下持續(xù)增長，并提前超過美國通用，無疑應(yīng)歸功于豐田的精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式是奠定豐田乃至“日本制造”之所以強(qiáng)大的核心基礎(chǔ)。1.2概念的提出與發(fā)展

上世紀(jì)80年代，在丹尼爾.魯斯教授領(lǐng)導(dǎo)下，美國麻省理工學(xué)院耗資500萬美元的“國際汽車計劃”（IMVP）研究項目，組織53名專家、學(xué)者從1984年到1989年，用五年時間實地考察了14個國家的近90個汽車裝配廠，查閱了大量公司簡報和資料，對大批量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，于1990年拿出了研究成果：《改變世界的機(jī)器》一書，書中第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為LeanProduction（即精益生產(chǎn)方式）。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要的數(shù)量；益，即所有經(jīng)營活動都要有效益，具有經(jīng)濟(jì)性。該研究成果立即引起轟動，掀起了業(yè)內(nèi)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的熱潮。精益生產(chǎn)方式概念的提出，把豐田生產(chǎn)方式從制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財務(wù)管理等領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的全過程，使其內(nèi)涵更為全面、豐富，對指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具針對性和可操作性。

精益生產(chǎn)創(chuàng)造了二十世紀(jì)制造業(yè)的奇跡，推動了汽車、航空、電子等高技術(shù)產(chǎn)業(yè)新一輪行業(yè)革命。如今，精益思想作為一種管理哲學(xué)，已跨出其誕生領(lǐng)域——制造業(yè)，先后在建筑、服務(wù)、運(yùn)輸、醫(yī)療保健、通信郵電、軍事后勤和補(bǔ)給、軟件開發(fā)以及“精益政府”等產(chǎn)業(yè)、行業(yè)和行政領(lǐng)域推廣應(yīng)用，充分顯示了精益不僅是一種理念，更是一種有普遍意義的可以實踐的工作方式。2“精益生產(chǎn)方式”的基本理念和構(gòu)成 2.1“精益生產(chǎn)方式”的基本理念

精益生產(chǎn)方式基于這樣的假設(shè)：時間的浪費(fèi)是由不得不修復(fù)次品導(dǎo)致的，而資源的浪費(fèi)則是由保留非必需的巨大存貨引起的。精益生產(chǎn)的精華在于：其一，只生產(chǎn)所需的東西，適時生產(chǎn)而不是生產(chǎn)大量產(chǎn)品以備不測；其二，每個人都是質(zhì)量檢查員，有責(zé)任隨時糾正錯誤；其三，按照從供應(yīng)商到客戶的價值流向，把產(chǎn)品和生產(chǎn)過程聯(lián)系起來，強(qiáng)調(diào)由需求拉動生產(chǎn)，也就是按單制造。

精益生產(chǎn)的基本理念可概括為以下幾點(diǎn)：

⑴“利潤源泉”理念；⑵“暴露問題”理念；⑶“遵守標(biāo)準(zhǔn)”理念；⑷“以現(xiàn)場為主”理念；⑸“持續(xù)改善”理念；⑹“人本化”理念；⑺“團(tuán)隊”理念；⑻“職能化”理念。

其核心理念是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展出一系列具體方法，逐步形成適于企業(yè)特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。2.2“精益生產(chǎn)方式”的基本構(gòu)成

“精益生產(chǎn)方式”的基本構(gòu)成有：“準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）”、“小批生產(chǎn)”、“自動化”、“全面質(zhì)量控制（TQC）”和“現(xiàn)場改善”。

其中，“準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）”和“自動化”是“精益生產(chǎn)方式”的主要構(gòu)成，也是“精益生產(chǎn)方式”的基本原理和思想。即通過“JIT”實現(xiàn)生產(chǎn)的“準(zhǔn)時化”，通過“自動化”確保質(zhì)量方面的要求。構(gòu)成“精益生產(chǎn)方式”主流的JIT生產(chǎn)的4個核心要素是：⑴看板系統(tǒng)；⑵生產(chǎn)均衡化；⑶小批生產(chǎn)；⑷設(shè)備布臵和多能工制度。為了實現(xiàn)JIT生產(chǎn)，“精益生產(chǎn)方式”把過剩生產(chǎn)的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)、加工過程中的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、動作的浪費(fèi)、因發(fā)生不良造成的浪費(fèi)等作為持續(xù)改進(jìn)的對象。而“精益生產(chǎn)方式”中的“自動化”，除了代表“自動作業(yè)”功能外，更多地是指“自動停止”功能，特別是代表發(fā)生不良事件時能“自動停止”的自律機(jī)制。精益生產(chǎn)的“自動停止”尤其強(qiáng)調(diào)人的作為因素，例如豐田公司采用的“停線（LineStop）”制度，就要求在生產(chǎn)過程中，即使發(fā)生小故障，員工也有權(quán)停止整條生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)進(jìn)行排障（大野耐一首創(chuàng)）。JIT生產(chǎn)和“自動化”機(jī)制之間是相輔相成的。JIT生產(chǎn)和看板系統(tǒng)的運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)制，促使質(zhì)量控制活動不斷深化，并進(jìn)一步提高了“自動化”機(jī)制的效能。JIT生產(chǎn)和“自動化”機(jī)制之間的相互制約又相互促進(jìn)，推動著企業(yè)生產(chǎn)過程的現(xiàn)場改善，保障了企業(yè)生產(chǎn)活動的最佳狀態(tài)。

在必要的時間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要產(chǎn)品的“精益生產(chǎn)方式”，是對傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定。其思維方式起源于“顧客根據(jù)所選商品的數(shù)量和時間來支付金額”的商業(yè)超市模式。即“精益生產(chǎn)方式”是將商業(yè)超市的運(yùn)作模式應(yīng)用于生產(chǎn)環(huán)節(jié)，將生產(chǎn)過程所需的零部件，在必要的時間，按必要的數(shù)量提供給必要的生產(chǎn)現(xiàn)場或工序，追求“準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）”的一種生產(chǎn)現(xiàn)場管理技術(shù)。

3“精益生產(chǎn)方式”與中國制造 3.1“中國制造”的現(xiàn)狀

中國把“世界工廠”作為現(xiàn)階段定位，表達(dá)了制造業(yè)在國民經(jīng)濟(jì)中的重要地位。然而“中國制造”的現(xiàn)狀卻是，大部分國內(nèi)企業(yè)基本上以仿制或為外方代理生產(chǎn)為主，技術(shù)上受制于人，產(chǎn)品開發(fā)能力低，自主開發(fā)的產(chǎn)品少。資料顯示，中國有85％的IC制造設(shè)備、70％的高檔數(shù)控機(jī)床、100％的光電子制造設(shè)備需要依靠進(jìn)口。在信息產(chǎn)業(yè)、精密儀器、生物科技等方面，“中國制造”只能負(fù)責(zé)包裝和組裝工序，其他大約90％的產(chǎn)業(yè)價值都產(chǎn)生在國外，利潤鏈的高端掌握在外方手中。

與50年前的日本相似，中國制造業(yè)也面臨著國際先進(jìn)制造業(yè)的競爭壓力、缺少資金與資源。而與當(dāng)年的日本不同的是，中國背靠著一個巨大的成長中的國內(nèi)市場，有豐富的廉價勞動力。此外，中國制造業(yè)遇到了發(fā)達(dá)國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整的時機(jī)，大量低級或勞動密集產(chǎn)品、包括能耗、污染較大的產(chǎn)品生產(chǎn)向其境外轉(zhuǎn)移，給“中國制造”提供了承接產(chǎn)業(yè)鏈低端的發(fā)展機(jī)遇。在這樣的背景下，中國制造業(yè)可以不在乎粗放管理和高能耗、高污染，憑借廉價勞動力獲得發(fā)展空間。

中國制造業(yè)目前的主要戰(zhàn)略，是基于廉價勞動力的低成本戰(zhàn)略。低勞動力成本的確是一種競爭的優(yōu)勢，也是外資、私人資本愿意投入的重要原因。但是，隨著我國制造業(yè)的發(fā)展和全球競爭態(tài)勢的變化，如果不調(diào)整企業(yè)戰(zhàn)略，改變生產(chǎn)方式，僅僅依賴廉價勞動力的競爭將會受到?jīng)_擊。

有關(guān)資料表明，2004年中國制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30，大約5萬億～6萬億人民幣，卻耗費(fèi)了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費(fèi)國和第二大石油消費(fèi)國。

不難看出，“中國制造”的現(xiàn)狀存在著過分依賴廉價勞動力和過渡消耗資源的極大隱患，產(chǎn)品技術(shù)含量低，多數(shù)企業(yè)規(guī)模過小，主要采用非“精益生產(chǎn)方式”，缺乏熟練的產(chǎn)業(yè)工人群，產(chǎn)品質(zhì)量難以保證。在相當(dāng)一段時間內(nèi)，“中國制造”只能以加工初級產(chǎn)品為主，離真正意義上的世界工廠還有不小距離。3.2對“精益生產(chǎn)方式”難以推廣的思考

上世紀(jì)的七十年代，“精益生產(chǎn)方式”的創(chuàng)始人大野耐一兩次到長春第一汽車制造廠講學(xué)，至今已30年了。長期以來，我國制造業(yè)對精益生產(chǎn)的響應(yīng)，總體上是缺乏熱情的，沒有引起廣泛重視?！昂腺Y不如外企，私企不如合資，國企不如私企”，基本上描述了“精益生產(chǎn)方式”在中國推行的狀況。遲于中國（上世紀(jì)八十年代）啟動“精益生產(chǎn)方式”應(yīng)用的美國卻以此加速發(fā)展并超越日本，創(chuàng)新了精益生產(chǎn)和精益思想，廣泛地替代了大量生產(chǎn)方式，成為標(biāo)準(zhǔn)的生產(chǎn)體制。而在中國，“精益生產(chǎn)方式”一直未能普及，成為一個熟悉而又陌生的概念?！皣鴥?nèi)制造企業(yè)是否需要精益生產(chǎn)？”“精益生產(chǎn)是否完全適合中國企業(yè)？”等問題的一再提出，說明造成中國制造業(yè)精益生產(chǎn)意識落后的原因顯然不是技術(shù)和方法層面的，而是與社會變革、企業(yè)體制、用工制度、危機(jī)意識等方面的影響，甚至與思想觀念、文化背景等深層次影響有關(guān)。概述如下： 3.2.1社會變革時期的影響。從1977年大野耐一到一汽講授“精益生產(chǎn)方式”以來，中國制造業(yè)已從單一的國企發(fā)展為合資企業(yè)、外企、私企、國企并存的格局。國內(nèi)制造業(yè)由于身處中國社會變革時期，企業(yè)體制方面改制重組頻繁，穩(wěn)定的企業(yè)理念難以形成，企業(yè)文化難以確定，因而發(fā)展意識難免短視，用工制度也趨于功利，這些都直接影響了“精益生產(chǎn)方式”在企業(yè)的建立、推廣和最終形成適合企業(yè)自身特點(diǎn)的生產(chǎn)體系。

3.2.2勞動力成本低廉的影響。中國制造企業(yè)在承接發(fā)達(dá)國家制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)移的低級或勞動密集產(chǎn)品時，普遍采用大量生產(chǎn)方式，即以提高產(chǎn)量的方式降低產(chǎn)品成本，并且主要以勞動力成本低廉的優(yōu)勢參與國際國內(nèi)市場的競爭。低勞動力成本降低了產(chǎn)品成本，致使企業(yè)往往無心推行“精益生產(chǎn)方式”。

3.2.3企業(yè)用工制度功利性的影響。由于大部分國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或為外方代理生產(chǎn)為主，缺乏長遠(yuǎn)的產(chǎn)品計劃，所以也沒有長期用工計劃，不愿承擔(dān)崗位培訓(xùn)。隨著產(chǎn)品的更換，企業(yè)會解聘現(xiàn)有工人，然后到市場上重新招收，這就造成絕大部分工人難以較長時間從事一個技術(shù)工種，流動性極大，產(chǎn)業(yè)技能難以達(dá)到技術(shù)熟練所需的條件。企業(yè)用工制度的功利性使掌握技能的熟練產(chǎn)業(yè)工人集群難以形成。

3.2.4國內(nèi)制造企業(yè)規(guī)模偏小的影響。目前，從事低技術(shù)產(chǎn)品生產(chǎn)的中國制造企業(yè)很多，但達(dá)到規(guī)模化生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的不多，多數(shù)企業(yè)規(guī)模偏小。大部分規(guī)模偏小的國內(nèi)制造企業(yè)因為沒有形成規(guī)模化生產(chǎn)，更愿意以廉價勞動力做為成本優(yōu)勢，采用大量生產(chǎn)方式生產(chǎn)低級或勞動密集產(chǎn)品。

3.2.5不重視自主開發(fā)能力的影響。國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或為外方代理生產(chǎn)為主的現(xiàn)狀，決定了企業(yè)不重視產(chǎn)品自主開發(fā)，不考慮技術(shù)的繼承性，瞄準(zhǔn)的是現(xiàn)在上市的產(chǎn)品。企業(yè)因此無意引進(jìn)更多的先進(jìn)技術(shù)或設(shè)備，當(dāng)然更不愿意投入資金進(jìn)行先進(jìn)生產(chǎn)方式的開發(fā)，并供養(yǎng)一支專業(yè)研發(fā)隊伍。

3.2.6文化背景差異的影響。一位曾在中國推廣精益生產(chǎn)的日本專家認(rèn)為，精益生產(chǎn)方式不被多數(shù)國內(nèi)企業(yè)人員接受，是因為精益生產(chǎn)的理念不易復(fù)制到中國企業(yè)。精益生產(chǎn)方式源于日本單一內(nèi)斂的文化，而中國國企的集體觀和私企的家庭意識與日企的團(tuán)隊精神完全不是一回事。日本企業(yè)奉行集體原則，有無私奉獻(xiàn)的精神，具有將團(tuán)隊利益轉(zhuǎn)化為個人利益的意識，而中國企業(yè)實際追求的是個體原則。中國企業(yè)企盼跨越式發(fā)展，對企業(yè)戰(zhàn)略和決策的重視遠(yuǎn)勝于現(xiàn)場管理技術(shù)，實施ERP的企業(yè)數(shù)量絕對超出實施精益生產(chǎn)的企業(yè)，更趨向于認(rèn)同歐美式企業(yè)管理。

3.3中國制造應(yīng)堅定地走精益之路

日本企業(yè)在上世紀(jì)七八十年代迅速趕超歐美對手，很大程度上是因為有能力對別人發(fā)明的產(chǎn)品和設(shè)備重新設(shè)計，并進(jìn)行更優(yōu)化的制造。而非日本企業(yè)卻很難模仿日本人的產(chǎn)品——日本企業(yè)精益生產(chǎn)方式的精髓并不像一個設(shè)備那樣容易被模仿者掌握。

這就啟示我們應(yīng)堅定走精益之路的信心，去除急于求成的浮躁心態(tài)，從理解和把握精益生產(chǎn)體系的理念入手，把“精益生產(chǎn)方式”用于新技術(shù)和管理，把它落實于企業(yè)的整個生產(chǎn)流程（過程）中，以形成企業(yè)獨(dú)有的、難于被競爭對手學(xué)習(xí)、模仿與竊取的整體競爭優(yōu)勢。

在現(xiàn)階段，中國制造業(yè)有條件的企業(yè)，如員工隊伍相對穩(wěn)定、產(chǎn)品技術(shù)繼承性強(qiáng)的軍工企業(yè)，大型國企，應(yīng)堅定地實施“精益生產(chǎn)方式”，將精益制造與信息技術(shù)、低勞動力成本和以人為中心的管理等優(yōu)勢經(jīng)過系統(tǒng)集成，發(fā)揮整體倍增作用，加快中國制造邁向精益生產(chǎn)的步伐。4結(jié)束語

我國制造業(yè)正在經(jīng)歷從大量生產(chǎn)方式向“精益生產(chǎn)方式”戰(zhàn)略轉(zhuǎn)變的時期，“精益生產(chǎn)方式”在工業(yè)的各領(lǐng)域必將取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式，成為新世紀(jì)的全球化標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)體系。中國制造業(yè)要邁向全球先進(jìn)強(qiáng)國，就必須充分根據(jù)中國的文化特征和社會變革時期價值觀的特點(diǎn)，切合實際去實踐和改進(jìn)精益生產(chǎn)。[參考文獻(xiàn)]

[1]莊思思.“日本制造”的復(fù)興[J].環(huán)球企業(yè)家，2004（9）.[2]精益生產(chǎn)：同樣的產(chǎn)品以世界最低的成本生產(chǎn)[EB/OL].http://004km.cn,2006－01－05.[作者簡介]祝曉，廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處副處長。

[責(zé)任編輯 李 兵]

Analysis to Lean Production(LP)

Zhu Xiao(Guangxi Radio ＆ TV University, Academic and Equipment Department

Nanning Guangxi 530022)[Abstract] This paper summarizes and analyses the features of formation, development and constitution of lean production pattern represented by ToyotaJapan and its application in China manufacturing industry.[Key words] lean production(LP);summaries;analysis