第一篇：精益生產(chǎn)示范區(qū)經(jīng)驗總結(jié)報告

十五分廠精益示范區(qū)建設(shè)工作報告

尊敬的各位領(lǐng)導(dǎo)、同志們：

大家上午好，今天十分榮幸能在此代表公司精益試點單位與大家分享精益示范區(qū)建設(shè)成果，下面由我代表單位向在座各位匯報精益生產(chǎn)前期工作開展情況，不到之處請批評指正。

為全面貫徹落實集團公司和公司關(guān)于精益生產(chǎn)的總體要求，作為試點單位，在整個推進過程中，我們堅持“立足崗位、人人參與、消除浪費、創(chuàng)造效益”的總體方針和“理論聯(lián)系實際，學(xué)以致用”的原則，邊學(xué)邊干，全力推進精益生產(chǎn)工作并取得階段性成果。

第一部分 前期工作總結(jié)

一、廣泛宣傳發(fā)動，全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念。

“精益生產(chǎn)”在我們廣大干部職工的思想意識里并不陌生，但是在單位內(nèi)部全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，并利用精益生產(chǎn)工具解決生產(chǎn)過程中的系列問題，實現(xiàn)精益生產(chǎn)示范區(qū)建設(shè)的總體目標(biāo)，這是我們面臨的一項新課題。為確保精益生產(chǎn)工作深入開展，我們利用橫幅、板報、看板等各種宣傳手段廣泛開展宣傳發(fā)動工作，營造濃厚的精益文化氛圍，讓廣大干部職工進一步明確精益生產(chǎn)的任務(wù)和目標(biāo)，并深刻領(lǐng)會精益生產(chǎn)重要意義，實現(xiàn)廣大干部職工在意識層面上由被動接受到主動作為的根本性轉(zhuǎn)變。其次，為使精益生產(chǎn)理念和工具在實際工作中得到充分應(yīng)用，由班子成員親自授課，和全體干部職工一起學(xué)精益、講精益，使得精益理念和知識深入人心，并運用于生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)。

二、結(jié)合自身特點，對標(biāo)查找問題與不足。

談起精益生產(chǎn)，大家首先想到的就是高效的“豐田模式”,但是我們畢竟不是“豐田”，無論是生產(chǎn)組織模式還是日常管理，我們與之相比有太多的不一樣，如果一味的照搬照抄，我們的精益生產(chǎn)無從下手。為確保精益生產(chǎn)工作有序開展，我們必須立足自身特點，對照標(biāo)準(zhǔn)、對標(biāo)兄弟企業(yè)，找出問題與不足加以改善。在生產(chǎn)效率方面，存在輔助時間的浪費，無法形成高效的定向物流加工；在產(chǎn)品質(zhì)量方面，存在品種多、換產(chǎn)頻繁的浪費，無法通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)來控制產(chǎn)品質(zhì)量；在物流改善和管理方面，存在提前計劃、提前投料，在制品積壓的浪費，同時導(dǎo)致物流紊亂，搬運頻繁；在現(xiàn)場管理方面，因為現(xiàn)場設(shè)備布局、計劃以及人員素養(yǎng)問題的影響，致使現(xiàn)場管理和5S活動推進困難。以上這些問題在我們整個精益生產(chǎn)推進過程中，需要逐步予以解決和改進。

三、精心策劃，全力推進，確保精益計劃的全面落實。

為確保精益生產(chǎn)推進計劃的全面落實，分廠從組織保障、制度建設(shè)和基礎(chǔ)建設(shè)等三方面入手，精心策劃、深入推進精益生產(chǎn)工作。一是分廠成立了以行政主要領(lǐng)導(dǎo)為組長的三級推進機構(gòu)，對照精益生產(chǎn)推進標(biāo)準(zhǔn)，制定了分廠精益生產(chǎn)推進的中長期計劃和目標(biāo)，按照業(yè)務(wù)分工原則，落實責(zé)任領(lǐng)導(dǎo)和責(zé)任人，逐級明確職責(zé)、分解指標(biāo)；同時定期召開精益領(lǐng)導(dǎo)小組會議，落實階段性目標(biāo)完成情況，查找問題與不足，并全面落實和改進。二是為提高分廠精益生產(chǎn)推進工作效率，確?！靶畔惩ā⑼七M有效”，分廠建立了精益例會制度、自檢考核評價制度、領(lǐng)導(dǎo)巡檢制度、合理化建議管理辦法等多項制度，形成了良好的信息溝通機制和完備的精益培訓(xùn)機制，使得精益生產(chǎn)推進的各項工作有章可循、有法可依。三是在精益生產(chǎn)基礎(chǔ)建設(shè)方面，我們結(jié)合自身的特點，從現(xiàn)場5S、設(shè)備TPM、生產(chǎn)管理、品質(zhì)管理、成本管理、安全環(huán)境管理、合理化建議等七個維度全面開展工作。在生產(chǎn)現(xiàn)場5S管理方面，針對現(xiàn)場在制品和工、量、輔具等居多物品，堆放雜亂，物流無序和搬運頻繁，生產(chǎn)不暢等問題，通過制作“兩棲”托盤、刀具架、購買液壓小車、開辟在制品庫房、物料架翻新等系列工作，對現(xiàn)場所有物品進行整理、整頓，按照“一機一箱一架”的現(xiàn)場規(guī)劃和“有物必有區(qū)、有區(qū)必劃線、劃線必分類、分類必標(biāo)識”管理原則，開展現(xiàn)場定置管理工作，通過周生產(chǎn)計劃控制現(xiàn)場投料，大幅度減少現(xiàn)場在制品；同時針對現(xiàn)場鐵屑飛濺，衛(wèi)生難以維持等現(xiàn)狀，我們通過制作擋屑板和建立定時清掃、定期點檢，對現(xiàn)場的各類廢棄物實施分類管理、分批處理等工作機制，確保生產(chǎn)現(xiàn)場“整潔文明、物流有序”；在設(shè)備管理方面，首先結(jié)合現(xiàn)場5S管理要點，去除設(shè)備黃袍，建立設(shè)備點檢機制提高設(shè)備綜合效率，減少設(shè)備故障頻率，縮短故障排除周期。在生產(chǎn)管理方面，通過按周投料、按周排產(chǎn)等工作機制掌控現(xiàn)場物料和計劃運行；在品質(zhì)管理方面，通過引進質(zhì)量管理的統(tǒng)計分析工具，強化對現(xiàn)場質(zhì)量狀況的分析與處置工作；在成本管理方面，突破能源統(tǒng)計不規(guī)范等情況，以歷史數(shù)據(jù)為依據(jù)，按照工時分攤的原則設(shè)定班組考核目標(biāo)，并對現(xiàn)場設(shè)備照明加以改造，引進LED燈具，在改善照明條件的同時減少電能的浪費；在安全環(huán)境管理方面，規(guī)范危險廢棄物管理的同時，開展現(xiàn)場危險因素辨識和點檢工作，不斷提升生產(chǎn)現(xiàn)場的本質(zhì)安全度；在合理化建議方面，我們完善并規(guī)范了合理化建議提案、評審與實施機制，做到及時獎勵，不斷提高合理化建議的質(zhì)量和效益。

第二部分 精益推進工作體會

一、領(lǐng)導(dǎo)重視是精益推進工作的重要基礎(chǔ)。公司在開展精益生產(chǎn)工作以來，得到了公司領(lǐng)導(dǎo)的高度重視和大力支持，并形成了上下一盤棋的思想，這是我們能有效開展精益生產(chǎn)工作的重要保障，減少了推進過程中的各種障礙，使精益生產(chǎn)推進工作得以順利開展。

二、員工的廣泛的接受和認知，是精益生產(chǎn)推進的關(guān)鍵?！耙庾R決定行動”，精益生產(chǎn)強調(diào)的是“人人參與”，是一項群眾性的工作，因此，精益生產(chǎn)推進成功與否很大程度上取決于廣大干部職工的認知程度，這是壁壘也是關(guān)鍵。在推進的過程中除了灌輸必要的精益理念和精益知識，突破慣性思維模式的同時，必須讓廣大干部職工體會到收獲的喜悅。

三、標(biāo)準(zhǔn)的指導(dǎo)作用不容忽視。每個企業(yè)都有自身的特點，結(jié)合自身的特點制定適合自己精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，順勢而為才是真理。理論可以指導(dǎo)實踐，但是理論不能脫離了固有基礎(chǔ)，在具體實踐過程中要注重“疏”與“堵”有機結(jié)合，在背離標(biāo)準(zhǔn)時，要嚴格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，在基礎(chǔ)與標(biāo)準(zhǔn)發(fā)生沖突時要注重適當(dāng)調(diào)整。

四、注重精益生產(chǎn)管理骨干隊伍的培養(yǎng)。精益生產(chǎn)管理是一個多維度管理模式，涉及到生產(chǎn)管理的方方面面，因此精益生產(chǎn)管理骨干隊伍的建設(shè)，決定著企業(yè)的發(fā)展后勁，作為生產(chǎn)制造業(yè)這一點尤為重要。

五、精益生產(chǎn)要注重全面推進。精益生產(chǎn)是一項系統(tǒng)工程，就我們公司而言，單位之間的關(guān)系錯綜復(fù)雜，很多問題通過某一個制造單元來解決是很不現(xiàn)實的，只有在全公司范圍內(nèi)全面推進精益生產(chǎn)工作，才能實現(xiàn)精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)——創(chuàng)造效益。

第三部分 后續(xù)工作的打算

在后續(xù)工作中我們隨著精益工作的全面推進，著力做好以下幾個方面的工作。一是針對前期精益生產(chǎn)推進過程中的實踐經(jīng)驗，不斷總結(jié)和提升，堅持持續(xù)改善與推廣，完善精益生產(chǎn)管理制度建設(shè)，形成分廠精益生產(chǎn)的長效機制；二是合理規(guī)劃，拓寬現(xiàn)場空間，優(yōu)化設(shè)備布局。隨著精益工作的穩(wěn)步推進和后期設(shè)備改造，分廠考慮將部分長期閑置的設(shè)備和廢舊設(shè)備清理現(xiàn)場，重新規(guī)劃可用資源，最大限度實現(xiàn)一人多機的柔性生產(chǎn)布局；三是緊跟公司精益生產(chǎn)推進的步伐，最大限度運用好精益工具，提升現(xiàn)有的管理水平。

精益生產(chǎn)工作只有起點沒有終點，階段性成果的取得只能說明過去，對照精益生產(chǎn)的目標(biāo)我們相差甚遠，我們將一步一個腳印走好我們的精益之路！

謝謝大家！

第二篇：精益生產(chǎn)總結(jié)報告

豐田模式精益管理培訓(xùn)感想

2013年的12月7日-8日，經(jīng)各區(qū)域推薦的40位員工在公司內(nèi)參加了由南通翰維管理培訓(xùn)機構(gòu)講授的‘豐田模式精益管理初級班’的培訓(xùn)。

精益生產(chǎn)的方式源于豐田，它的本質(zhì)是徹底消除浪費，最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所用的資源，降低企業(yè)運行成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時也是一種理念，一種文化。

圍繞‘精益’，我們2天時間內(nèi)的學(xué)習(xí)共分了8個版塊，分別是： ①認識豐田管理模式.②豐田5S的認識及識別真正的浪費.③5S的實操練習(xí)及5S現(xiàn)場改善點識別.④豐田式7大浪費的問題發(fā)現(xiàn)及解決.⑤7大浪費實操練習(xí)及7大浪費現(xiàn)場改善點識別.⑥識別真正的浪費.⑦極速60秒.⑧魔鬼十訓(xùn)

此次學(xué)習(xí)對于我們?nèi)w參與的學(xué)員來說體會都比較深，就我們COPY隊來講，印象極深刻的是極速60秒和5S與七大浪費的實操練習(xí)，在極速60秒中，通過四輪的比賽，我們從第一輪的未得分到第四輪的滿分僅用時52S奪得了此輪比賽的第一名。在獲勝的同時，我們?nèi)w隊員都深刻的體會到：團隊的力量永遠是最大的，每個隊員的智慧就是團隊的財富。過程中要不斷的完善才會有更好的成績。

而5S與七大浪費的實操練習(xí)同樣也是體現(xiàn)著集體力量，但在這個比賽中更多體現(xiàn)了與我們實際工作相關(guān)的內(nèi)容——5S的執(zhí)行，也與我們自身利益有著密切的關(guān)系——生產(chǎn)過程中的改善。在這2輪實操中，我們理解到，工作只有在最適合自己的環(huán)境中才能確保高質(zhì)高效的作業(yè)水準(zhǔn)。

通過此次培訓(xùn)，我們學(xué)到了現(xiàn)場改善是永無止境的，每位員工的智慧就是我們的財富。精益生產(chǎn)是將責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費消滅在每一個崗位。浪費不簡單的是指物料的浪費，而是沒有加值的工作就是浪費，多余的工作、動作更是浪費。所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要將工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就是要合理，要把問題在源頭上解決，就要按客戶需求的生產(chǎn)。因為生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，如客戶不需要的產(chǎn)品就于是廢品，我們的勞動就成了浪費。

同時要通過不斷降低成本，提高質(zhì)量，增強生產(chǎn)靈活性，實現(xiàn)無不合格品和零庫存等手段，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。

各位：請牢記并思考~~，你的

態(tài)度決定行為 行為決定習(xí)慣習(xí)慣決定性格 性格決定命運

第三篇：精益生產(chǎn)總結(jié)報告(重慶建設(shè))

推進精益生產(chǎn)和精益管理打造建設(shè)摩托精益制造體系

重建摩公司為什么要實施JPS精益制造項目？

重建摩公司JPS精益制造項目（以下簡稱JPS）的推進和實施首先是深入貫徹、落實兵裝集團對于全面推進精益生產(chǎn)和精益管理，努力打造具有建設(shè)特色的先進制造與管理模式的要求。

2006年，兵裝集團公司黨委書記、總經(jīng)理徐斌提出開展精益生產(chǎn)試點工作。2008年底，徐總又明確指出：“精益生產(chǎn)是落實科學(xué)發(fā)展觀,實施‘124’方針的重要抓手”。2009年是兵裝集團開始全面推進精益生產(chǎn)和精益管理的起步之年。站在新的起點上，我們各個企業(yè)一定要自覺地把建設(shè)精益集團、精益企業(yè)納入企業(yè)的戰(zhàn)略目標(biāo)管理體系。解放思想，開拓創(chuàng)新，腳踏實地，苦練內(nèi)功，認認真真地推進此項工作，扎扎實實地向其他管理環(huán)節(jié)拓展。2010年是集團公司實施“211”戰(zhàn)略的第一年，推進精益生產(chǎn)和精益管理，是落實“211”戰(zhàn)略的重要抓手。按照集團公司2010年工作會議部署，各工業(yè)企業(yè)要進一步加大推進精益生產(chǎn)和精益管理力度，努力開創(chuàng)精益管理的嶄新局面。各工業(yè)企業(yè)全面扎實推進精益生產(chǎn)和精益管理，精益生產(chǎn)和精益管理評估全面達到1.5級以上水平，SQDCME（Safety安全,Quality質(zhì)量,Delivery交付，Cost成本, Morale 士氣，Environment環(huán)境）以及管理信息化應(yīng)用等進一步得到提升，務(wù)求取得更大實效。摩托車整車企業(yè)達到2.0級以上。

外部要求：2008年受世界金融危機爆發(fā)，國內(nèi)宏觀經(jīng)濟形勢急劇變化的影響，2010年摩托車行業(yè)競爭日趨激烈，我們充分感受到了來自市場的巨大壓力。面對金融危機的嚴峻考驗，我們?nèi)绾慰刂骑L(fēng)險和化解危機？面對國家拉動內(nèi)需和“摩托車下鄉(xiāng)”的政策，我們?nèi)绾螕屪ナ袌鰴C遇？從公司運營層面看，推行精益生產(chǎn)和精益管理是全面貫徹落實科學(xué)發(fā)展觀，實施兵裝集團“211”戰(zhàn)略的重要舉措。

內(nèi)部要求：在內(nèi)部管理上，我們有管控體系不健全不完善的壓力，有生產(chǎn)效率偏低成本偏高的壓力，有軟硬件管理平臺水平參差不齊的壓力，有跨越式發(fā)展過程中產(chǎn)品、成本、資金、管理能否滿足發(fā)展需要的壓力等等。這些壓力對公司發(fā)展提出了嚴峻的課題：怎樣提升我們的核心競爭力，怎樣從內(nèi)部管理降成本、要效益？面對搬遷后產(chǎn)能的提升，我們以什么樣的營銷渠道和服務(wù)去突破銷售瓶頸？面對新工廠效果和作用的發(fā)揮，我們以什么樣的思維方式、管控模式去駕馭新工廠？面對公司的歷史負擔(dān)，我們以什么樣的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和管理體系去滿足競爭的需要？面對精益化的生產(chǎn)模式，我們以什么樣的人員結(jié)構(gòu)去提升勞動效率？答案只有一個，我們必須要在思想觀念、管理模式上來一場深刻的變革，必須旗幟鮮明地把建設(shè)精益集團作為我們當(dāng)前和今后一段時間相當(dāng)重要的戰(zhàn)略目標(biāo)。

從企業(yè)自身發(fā)展需要看，精益生產(chǎn)和精益管理是有效解決當(dāng)前矛盾和問題的需要。在當(dāng)前激烈的市場競爭和內(nèi)外環(huán)境的壓力下，公司內(nèi)部運營存在這樣或那樣的矛盾和問題，要達成預(yù)期的市場占有率和預(yù)期的經(jīng)濟效益，就必須提高企業(yè)的應(yīng)變能力和競爭能力，就必須在產(chǎn)品的質(zhì)量、性能、交貨期、價格等方面具有自己的獨特優(yōu)勢。在當(dāng)今市場的大環(huán)境之下，提高競爭力的主要方法就是強化管理，在管理方法、模式、手段和工具方面進行切實可行的改革。因此，我們更應(yīng)當(dāng)深刻理解推進精益生產(chǎn)和精益管理工作的重要性和緊迫性。

從管理模式發(fā)展角度看，精益生產(chǎn)和精益管理是適應(yīng)市場變化的最佳選擇。精益生產(chǎn)和精益管理作為一種經(jīng)過實踐證明最有價值的經(jīng)營管理模式，綜合了各種現(xiàn)代管理理念和管理工具，特別關(guān)注靈活地適應(yīng)市場變化，特別提倡有效地配置和合理使用企業(yè)資源，特別強調(diào)最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟效益，它已經(jīng)成為國際國內(nèi)絕大多數(shù)優(yōu)秀企業(yè)事實上的戰(zhàn)略選擇。

因此，我們要按照公司職代會提出的打造建設(shè)精益生產(chǎn)模式（JPS）的要求，狠抓落實。要按照精益制造的要求，對生產(chǎn)制造、配套供應(yīng)、物流配送、工藝技術(shù)、品質(zhì)保證等各環(huán)節(jié)流程進行持續(xù)改進，全力提升新工廠管理能力，充分發(fā)揮好新工廠硬件的效率；確保JOS和協(xié)同辦公平臺順利遷移和正常運行，拓展JOS系統(tǒng)的功能深度，由生產(chǎn)制造向品質(zhì)管理、客戶關(guān)系管理和供應(yīng)鏈管理延伸，集成信息流、物流和資金流，使供應(yīng)鏈得到系統(tǒng)化改善，真正實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)，提高對銷售的滿足度和制造管理的精細化程度，全面提升運營效率和品質(zhì)保證能力。

重建摩公司JPS項目3年發(fā)展規(guī)劃

2010年建設(shè)股份結(jié)合工廠實際情況，引入上海華制精益管理咨詢公司從系統(tǒng)設(shè)計、逐步試點推進、建立標(biāo)準(zhǔn)、對標(biāo)提升方面入手，協(xié)助公司推動精益生產(chǎn)和精益管理。公司選擇F28箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝A線、成車總裝B線為代表的四個示范線，重點實施精益改善。通過試點深化推進精益生產(chǎn)，由精益生產(chǎn)向精益管理逐步提升。2010年底建設(shè)股份精益生產(chǎn)和精益管理評估達到2.0級水平。

2011年公司在2010年精益生產(chǎn)和精益管理評估達到2.0級水平基礎(chǔ)上，加大自主推進精益生產(chǎn)和精益管理力度，修改完善JPS文件體系和管控指標(biāo)體系，加強公司精益團隊的建設(shè)，以精益改善課題的方式，在公司內(nèi)持續(xù)有效地推廣，努力打造具有建設(shè)特色的JPS精益生產(chǎn)模式，建立一個持久并持續(xù)改進的精益管理制度，形成建設(shè)的精益企業(yè)文化。公司達兵裝評估2.5級水平。

2012年開始，在全面實施精益生產(chǎn)基礎(chǔ)上，逐步向精益管理模式轉(zhuǎn)變。向設(shè)計開發(fā)、規(guī)劃、財務(wù)、人力資源、銷售、售后、采購等生產(chǎn)經(jīng)營管理各環(huán)節(jié)延伸，全力推進精益管理思想變革，減少不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，制定出管控指標(biāo)體系。搭建起精益制造和精益管理的平臺。達到兵裝集團精益生產(chǎn)和精益管理評估達標(biāo)3.0級。

精益生產(chǎn)理念

1、什么是精益生產(chǎn)？推進精益生產(chǎn)的核心是什么？精益生產(chǎn)的特點是什么？

狹義的精益生產(chǎn)方式起源于日本的豐田，精益生產(chǎn)是通過徹底消除浪費，達到降低成本、創(chuàng)造價值、提高效率的目的，最終目標(biāo)是生產(chǎn)最優(yōu)質(zhì)量和最低成本的產(chǎn)品，對市場需求做出最迅速的響應(yīng)。精益管理是在精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)上進行管理的延伸和拓展，減少企業(yè)經(jīng)營管理過程中生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量、財務(wù)、設(shè)備、安全、人力資源及組織架構(gòu)等不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程，努力消除人、財、物等一切浪費，從而以最少的成本為企業(yè)和顧客創(chuàng)造最大的價值。

精益生產(chǎn)是貫徹以人為中心的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本,并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。

推進精益生產(chǎn)的核心：消除浪費（七大浪費：搬運、糾錯、庫存、等待、多余的流程、生產(chǎn)過剩、多余動作。）

精益生產(chǎn)的特點：消除一切浪費、追求精益求精和不斷改善、去掉一切不增值的崗位及流程。

2、推進精益生產(chǎn)最終目標(biāo)

推進精益生產(chǎn)在系統(tǒng)完善、過程管控及精益行為的基礎(chǔ)上，尤其關(guān)注全員精益工具應(yīng)用及效果呈現(xiàn)，達到最終目標(biāo)最低的成本、最好的質(zhì)量、最短的交貨期。

3、JPS定義：建設(shè)摩托精益生產(chǎn)體系（Jianshemotor Production System,簡稱JPS）是指適用于重慶建設(shè)摩托車股份有限公司下屬各單位，以優(yōu)化配置公司生產(chǎn)資源，降低公司生產(chǎn)運營成本為目的，以公司生產(chǎn)過程各相關(guān)要素和過程為管理對象，以開展生產(chǎn)系列化推進整改活動為實現(xiàn)手段的新型管理模式。JPS將行之有效的精益生產(chǎn)模式與公司的實際相結(jié)合，通過全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，對生產(chǎn)管理各子系統(tǒng)采取資源集成化、管理信息化、考核目標(biāo)化的方式，減少直至徹底消除在人員、物料、空間、設(shè)備及時間等方面的各種浪費，在產(chǎn)品質(zhì)量，運營成本、市場響應(yīng)速度等各方面取得最好的結(jié)果。

4、重建摩JPS推進的目的

推行JPS，就是想從生產(chǎn)制造突破，以精益生產(chǎn)管理體系為基礎(chǔ)管理體系，理順業(yè)務(wù)流程，整體提升質(zhì)量、制造、成本、物流、設(shè)備等管理水平，通過減少浪費、改善決策效果，提高管理效率，實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，達到降低成本，創(chuàng)造價值的目的。

5、重建摩JPS推進的目標(biāo)：打造建設(shè)的JPS精益生產(chǎn)模式，建立持久的精益管理制度并持續(xù)改進。具體地講，就是要：

1）改變領(lǐng)導(dǎo)的行為模式，能夠適應(yīng)現(xiàn)代生產(chǎn)的要求；

2）實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置；

3）減少生產(chǎn)過程中的一切浪費；

4）降低企業(yè)的運營成本；

5）降低庫存量和庫存資金占用；

6）提高產(chǎn)品質(zhì)量，確保提交用戶滿意的產(chǎn)品；

7）改變員工的行為模式，充分發(fā)揮員工的作用；

8）實現(xiàn)安全生產(chǎn)；

9）使企業(yè)能夠快速響應(yīng)市場的變化。

6、JPS推進的原則：

以意識轉(zhuǎn)變?yōu)榍疤?；以培?xùn)為保障；以消除浪費為精髓；以班組為基礎(chǔ)；以盡善盡美為目標(biāo)；以持續(xù)改進為核心。

7、JPS推進的策略

按照兵裝集團和公司的要求，確定我們的JPS實施策略：

我們將本著繼承和發(fā)揚，結(jié)合企業(yè)實際情況的原則，從系統(tǒng)設(shè)計、逐步試點推進、建立標(biāo)準(zhǔn)、對標(biāo)提升四大方面入手。即：采取全盤導(dǎo)入方式，以兵裝集團體系文件為基礎(chǔ)，制定JPS四大要素六大模塊的精益生產(chǎn)體系文件，以精益生產(chǎn)理念引導(dǎo)，依據(jù)JPS達標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)按照PDCA循環(huán)原則持續(xù)改進并考核評估，要充分發(fā)揮公司JOS系統(tǒng)、協(xié)同辦公平臺等信息化手段的作用，同時對JPS體系文件實施變更管理。

重建摩公司JPS精益制造項目推進組織機構(gòu)

為確保JPS的順利推行，公司搭建了JPS推進組織機構(gòu)，形成了公司領(lǐng)導(dǎo)小組、精益項目推進室和8個專責(zé)組、制造部、車間、班組五級JPS推進組織機構(gòu)。

一、成立重建摩公司JPS精益制造項目領(lǐng)導(dǎo)小組，由呂紅獻任組長，劉暉任副組長；

二、重建摩公司層面由精益項目推進室負責(zé)牽頭組織管理，主要負責(zé)JPS精益生產(chǎn)系統(tǒng)的搭建、JPS標(biāo)準(zhǔn)的制定、精益改善等具體的JPS推進工作；

三、按業(yè)務(wù)歸口管理的原則由公司各職能部門組成8個專責(zé)組，組長為部門行政領(lǐng)導(dǎo)，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導(dǎo)，按牽頭單位責(zé)任制組織實施，并指派具體的人員負責(zé)JPS的體系搭建、推進、協(xié)調(diào)、管理、檢查考核工作。其中8個專責(zé)組分別是：

（1）領(lǐng)導(dǎo)能力、工作小組和形象塑造及行為規(guī)范專責(zé)組：

分別由精益項目推進室，黨群工作部組成，主要負責(zé)JPS的業(yè)務(wù)組織、標(biāo)準(zhǔn)制定、管理程序、精益生產(chǎn)標(biāo)志、可視化工廠、行為規(guī)范、持續(xù)改進等。

（2）安全及環(huán)境管理專責(zé)組：

環(huán)境安全保障部、經(jīng)營計劃部，公司辦公室，負責(zé)JPS的安全環(huán)境（S、E）模塊的管理。

（3）質(zhì)量管理專責(zé)組：

品質(zhì)保證部、制造部技術(shù)處，負責(zé)JPS的“質(zhì)量”（Q）模塊的管理。

（4）物流及計劃管理專責(zé)組：

制造部物流中心、生產(chǎn)管理處，負責(zé)JPS的“交付”（D）模塊的管理程序、生產(chǎn)計劃管理、企業(yè)物流策略、供應(yīng)物流管理、生產(chǎn)物流管理、銷售物流管理、輔料物流管理、人員培訓(xùn)、成本控制、績效評估、持續(xù)改進。

（5）成本控制專責(zé)組：

經(jīng)營計劃部、財務(wù)部、制造部綜合管理處，負責(zé)JPS的“成本”（C）模塊的管理程序、管理機制、管理方法、評價考核、持續(xù)改進。

（6）人員培訓(xùn)專責(zé)組：

人力資源部、公司工會、制造部綜合管理處、精益項目推進室負責(zé)JPS的“士氣”（M）模塊的管理。主要包括：管理程序、培訓(xùn)需求分析、培訓(xùn)計劃制訂及變更、實施培訓(xùn)、培訓(xùn)記錄、培訓(xùn)效果評估、培訓(xùn)成本控制、持續(xù)改進；其中公司工會、精益項目推進室負責(zé)合理化建議管理。

（7）設(shè)備及工裝管理專責(zé)組：

制造部設(shè)備保全處、精益項目推進室，主要負責(zé)：管理程序、設(shè)備前期管理、設(shè)備中期管理、設(shè)備后期管理、設(shè)備基礎(chǔ)管理、設(shè)備備件管理、工裝管理、成本控制、持續(xù)改進。

（8）制造工程專責(zé)組：制造部技術(shù)處、精益項目推進室。模塊內(nèi)容：管理程序、精益理念的導(dǎo)入、工程項目立項管理、工程項目精益設(shè)計、項目實施管理、試生產(chǎn)管理及項目驗收、工位過程控制、成本控制、持續(xù)改進。

四、制造部統(tǒng)管其下屬職能部門和車間，組長為制造部行政領(lǐng)導(dǎo)，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導(dǎo)，由專（兼）職“JPS推進員”負責(zé)具體的推進工作，公司其它職能部門也分別成立JPS組織機構(gòu)，負責(zé)本部門和公司專責(zé)組的JPS推進；

五、制造部所屬車間成立相應(yīng)的JPS專業(yè)對口管理小組，組長為單位行政領(lǐng)導(dǎo)，副組長為業(yè)務(wù)分管領(lǐng)導(dǎo)，組織車間JPS協(xié)調(diào)員和車間JPS工程師（原則上由技術(shù)人員擔(dān)任）等，負責(zé)JPS的業(yè)務(wù)推進。車間在現(xiàn)有班組（職能室）的基礎(chǔ)上，建立JPS工作小組。工作小組由現(xiàn)有班組（職能室）及相關(guān)支持人員組成，成員規(guī)模由車間（部門）根據(jù)自身情況決定，工作小組組長由領(lǐng)導(dǎo)指定，并在重建摩JPS辦公室備案。工作小組在主管領(lǐng)導(dǎo)的直接領(lǐng)導(dǎo)下，在技術(shù)、質(zhì)量、安全等相關(guān)部門（作為特邀小組成員，受邀以顧問身份參與小組工作）的共同協(xié)助下進行工作。工作小組通過主管部門、職能部門及同級單位的支持，在完成生產(chǎn)作業(yè)的同時，通過各種先進管理工具來識別并消除現(xiàn)場的各種浪費，通過實施現(xiàn)場的各種改善活動持續(xù)提升生產(chǎn)經(jīng)營效果，提高員工滿意度。其目的是進一步深化其組織職能和業(yè)務(wù)領(lǐng)域，用共同的愿景和激勵政策以及良好的工作環(huán)境，最大限度地鼓勵和拉動班組成員參與到企業(yè)的各項生產(chǎn)管理活動中，以實現(xiàn)傳統(tǒng)基層班組由“被動”做事向“主動”做事的轉(zhuǎn)變。

JPS項目情況總體介紹

一、根據(jù)兵裝達級評估2.0要求，精益項目推進室制定了2010年公司JPS推進主體計劃、精益生產(chǎn)項目管理辦法，以計劃管理和項目管理相結(jié)合，一手抓精益體系建設(shè)，一手抓精益改善課題實施，系統(tǒng)地推進公司JPS精益項目工作。

二、引進上海華制精益管理咨詢公司作技術(shù)支撐，顧問老師在指導(dǎo)的同時也作精益生產(chǎn)相關(guān)知識的培訓(xùn)，促使員工意識轉(zhuǎn)變，建立發(fā)現(xiàn)問題持續(xù)改善的PDCA管理機制。

三、2010年以來公司形成以精益項目推進室牽頭組織，公司領(lǐng)導(dǎo)和各職能部門參與的JPS精益項目周會、月分析會制度，對精益項目工作進行檢查、落實、分析、提出問題督促整改。

四、公司確立了以F28發(fā)動機箱體機加生產(chǎn)線、JS125-6B車架自動化焊接線、發(fā)動機總裝A線、成車總裝B線為基礎(chǔ)的四個示范線，發(fā)布了公司級精益改善課題13個，制造部級精益改善課題26個。其中部分改善課題成立了跨部門的課題組，其目的是帶動全員參與精益改善，由點到面推進精益生產(chǎn)和精益管理工作。

五、在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)置車間質(zhì)量管理看板、車間精益生產(chǎn)管理看板（6張質(zhì)量管理表+2張生產(chǎn)管理表），進行目視化管理，項目課題組每日定時、定地在現(xiàn)場針對登錄的新問題進行分析、整改、檢查、落實（PDCA），建立現(xiàn)場立即解決問題機制，加強了品質(zhì)控制體系又提高了效率。

六、2010年5月13日精益項目推進室組織召開了4月JPS月度分析會，總結(jié)分析了4月份公司JPS推進工作情況，截止4月：

1、公司全員參與意識和各單位參與力度得到提升，由上海華制項目顧問提交了“JPS項目月工作計劃”。各單位已制定本單位具體實施計劃并推進。精益項目推進室每天對項目計劃進行協(xié)調(diào)、逐項落實、匯總成周報、月報并報送公司領(lǐng)導(dǎo)。2、4個示范區(qū)單位已實施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，生產(chǎn)效率得到提升。如：發(fā)動機A線生產(chǎn)效率得到了改善：

1）對生產(chǎn)線進行測時。

2）對作業(yè)內(nèi)容進行第一次平衡調(diào)整，使平衡效率由原來的60.3%上升到76.99%。

3）對3個瓶頸工位內(nèi)容進行再次討論調(diào)整，以及對不合理工位進行二次測時，使平衡效率上升到85.56%。其余JPS指標(biāo)繼續(xù)提升。

3、項目團隊每周召開了JPS項目周會，會上由各單位對周完成情況進行了匯報，公司領(lǐng)導(dǎo)提出了工作要求。

4、加強了人員意識轉(zhuǎn)變：分別組織了公司領(lǐng)導(dǎo)、中層干部、段室主任、4個示范線班組、生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)人員參加的各類培訓(xùn)多期。如：“JPS精益咨詢項目啟動培訓(xùn)”、“公司高層精益戰(zhàn)略和領(lǐng)導(dǎo)力”、“精益企業(yè)文化建設(shè)”、“價值流分析培訓(xùn)及現(xiàn)場繪制”、“現(xiàn)場7大浪費”、“技術(shù)中心精益生產(chǎn)講座”、“5S和目視化管理”、“時間觀測的培訓(xùn)和現(xiàn)場的實際操作”、“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及其改善”、“QC7工具”、“品管圈活動”、“生產(chǎn)線作業(yè)平衡”、“精益改善課題推進”、“4why-why分析”等培訓(xùn)。各單位對精益理念的理解和精益生產(chǎn)工具的運用能力得到了提高。

5、JPS組織機構(gòu)搭建：1）建立了JPS組織機構(gòu)。2）已分別與JPS專責(zé)組成員和各單位選派的60名JPS內(nèi)培師交流、測評，初步篩選了公司精益生產(chǎn)專業(yè)團隊。

6、《JPS推進項目主體計劃》4月總體完成情況為：計劃49大項，完成47項，完成率96%。上海華制顧問老師指導(dǎo)，精益項目推進室每天對項目計劃進行了協(xié)調(diào)、逐項落實、每周匯總成周報報公司領(lǐng)導(dǎo)。組織了項目計劃內(nèi)容已納入公司《JPS精益項目課題組課題登錄表 》的13個課題推進，4月22日項目周會上13個課題組長進行了課題匯報。成車總裝車間熊翔負責(zé)的改善課題“成車總裝一次交驗合格率提升”推進得較好。品保部、采購部、信息部推進較緩慢，持續(xù)跟蹤，29日周會上又進行了發(fā)布，有所進展。公司領(lǐng)導(dǎo)提出了工作要求。

7、精益項目示范區(qū)的推廣：制定了《制造部效率提升計劃》，明確了各單位重點改善區(qū)域，發(fā)布了26個改善課題，成立改善課題小組，在各生產(chǎn)單元全面展開精益改善。

8、班組建設(shè)情況：根據(jù)兵裝和公司要求，結(jié)合制造部管理需要，目前已對原有生產(chǎn)班組管理內(nèi)容進行改善并重新設(shè)計（5月7日完成），5月10日已發(fā)布。示范生產(chǎn)班組5月15日已實施，其余生產(chǎn)班組5月底實施。

9、匯總了《4月JPS項目存在的問題和對策》進行持續(xù)改善。

精益生產(chǎn)和精益管理相關(guān)知識

價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善贰⒉⒔o它賦予價值的全部活動，包括從供應(yīng)商處購買的原材料到達企業(yè)，企業(yè)對其進行加工后轉(zhuǎn)變?yōu)槌善吩俳桓犊蛻舻娜^程，企業(yè)內(nèi)以及企業(yè)與供應(yīng)商、客戶之間的信息溝通形成的信息流也是價值流的一部分。一個完整的價值流包括增值和非增值活動，如供應(yīng)鏈成員間的溝通，物料的運輸，生產(chǎn)計劃的制定和安排以及從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程等。

價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精實制造（Learn Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。它運用精實制造的工具和技術(shù)來幫助企業(yè)理解和精簡生產(chǎn)流程。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應(yīng)商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。VSM通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿于生產(chǎn)制造的所有流程、步驟，直到終端產(chǎn)品離開倉儲。

對生產(chǎn)制造過程中的周期時間、當(dāng)機時間、在制品庫存、原材料流動、信息流動等情況進行描摹和記錄，有助于形象化當(dāng)前流程的活動狀態(tài)，并有利于對生產(chǎn)流程進行指導(dǎo)，朝向理想化方向發(fā)展。

VSM通常包括對“當(dāng)前狀態(tài)”和“未來狀態(tài)”兩個狀態(tài)的描摹，從而作為精實制造戰(zhàn)略的基礎(chǔ)。

員工精益意識的五個階段——精益意識

第一階段 組織中的大部分人沒有獲得精益教育。

第二階段 組織中的所有人員已獲得精益意識和基本培訓(xùn)。

第三階段 大部分員工已正確理解精益是什么，為什么重要，如何影響他們每個人。

第四階段 每個人都完全理解精益理念、系統(tǒng)和工具，并在改進項目中開始使用它們。

第五階段 精益和持續(xù)改進的語言已成為日常會話的一部分，每個人都能夠講這種語言。

管理層對精益理解的五個階段——領(lǐng)導(dǎo)理念

第一階段 管理層關(guān)注日常運作，沒有認識到精益在改進運作方式中所起的作用。

第二階段 管理層將精益看做短期改進財務(wù)目標(biāo)或運營績效的解決方案。

第三階段 管理層認為精益僅適用于制造系統(tǒng)，由此將實施24－36月。

第四階段 管理層認識到整個組織文化變革的需要，認為精益可以幫助其取得這一目標(biāo)。

第五階段 管理層認為精益是關(guān)于客戶、供應(yīng)商等經(jīng)營方式的根本改變，需經(jīng)過數(shù)十年來發(fā)展組織。

近期JPS推進重點工作

1、繼續(xù)推進《 JPS》和公司級一階段13個重點改善課題。精益項目5月推進計劃

2、按照《精益咨詢項目培訓(xùn)計劃一覽表》組織各單位培訓(xùn)。

3、按照《制造部效率提升小組活動計劃》，推進制造部26個改善課題。

4、JPS體系文件編寫：

1）環(huán)境安全保障部盡快完成JPS體系文件編寫。

2）各專責(zé)組持續(xù)改善JPS體系文件。

5、星級精益班組的建設(shè)6、5月18日-27日，“重建摩JPS考核評級評審組”（由公司JPS推進領(lǐng)導(dǎo)小組、重建摩JPS辦公室、公司專責(zé)組組成。）將按計劃開展內(nèi)部達級評估。

7、啟動JPS內(nèi)部培訓(xùn)師培訓(xùn)。

第四篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。