第一篇：《精益生產(chǎn)》學習心得

《精益生產(chǎn)》學習心得

參加了公司組織的精益生產(chǎn)學習后，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。精益生產(chǎn)有以下特點：

一、“均衡化”與“多樣化” 多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。

二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率

操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。

三、少人化、自動化

“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。

四、柔性生產(chǎn)

“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能。

精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費包括：

1、制造過多過早的浪費；

2、庫存的浪費；

3、搬運的浪費；

4、等待的浪費；

5、制造不良品的浪費；

6、加工作業(yè)的浪費；

7、動作的浪費。

高技能的人員、良好的設備狀態(tài)、合格的物料、標準化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎。因此，人員技能培訓、TPM(全面設備管理)、SCM（供應鏈管理）、SOP(標準作業(yè)指導書)、5S等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。

一個好的精益生產(chǎn)體系應能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風險也越高，因此：

1.應制定作業(yè)標準：員工按標準作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。2.應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。3.通過制造工序能力分析（QA網(wǎng)絡），提升工序的質(zhì)量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗人員。對部門發(fā)展的思考：

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。

第二篇：《精益生產(chǎn)》學習心得

《精益生產(chǎn)》學習心得

參加了公司組織的精益生產(chǎn)學習后，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費包括：

1、制造過多過早的浪費；

2、庫存的浪費；

3、搬運的浪費；

4、等待的浪費；

5、制造不良品的浪費；

6、加工作業(yè)的浪費；

7、動作的浪費。

高技能的人員、良好的設備狀態(tài)、合格的物料、標準化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎。因此，人員技能培訓、TPM(全面設備管理)、SCM（供應鏈管理）、SOP(標準作業(yè)指導書)、5S等方面都需要同步的展開相關改善和提升活動。

一個好的精益生產(chǎn)體系應能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風險也越高，因此：

1.應制定作業(yè)標準：員工按標準作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。

2.應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。

3.通過制造工序能力分析（QA網(wǎng)絡），提升工序的質(zhì)量保證能力，在工

序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗人員。

在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。

第三篇：按精益生產(chǎn)學習心得

精益生產(chǎn)與改善現(xiàn)場管理學習心得

精益生產(chǎn)方式是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營運成本為主要目標的生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”?！耙粋€目標”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意。“兩大支柱”是準時化與人員自主化?！耙淮蠡A”是指改善。改善是精益生產(chǎn)的基礎，可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。

據(jù)麻省理工學院汽車研究小組沃麥克和瓊斯統(tǒng)計，在初步實施精益生產(chǎn)方式的企業(yè),通過用戶的逆向拉動，把典型的“批量”生產(chǎn)系統(tǒng)轉(zhuǎn)化為連續(xù)流動，可使整個系統(tǒng)的勞動生產(chǎn)率翻一番，同時減少完成生產(chǎn)時間的90%，減少整個系統(tǒng)庫存量的90%；在用戶手中發(fā)現(xiàn)錯誤、生產(chǎn)過程中的廢品率下降一半；新產(chǎn)品面市的時間縮短一半；用戶只需再增加極少的費用，就可以獲得產(chǎn)品系列范圍內(nèi)更多的變型品種。當“精益”生產(chǎn)方式在企業(yè)實施兩、三年后還能夠通過持續(xù)的改進將“生產(chǎn)率再翻一番，同時庫存量、失誤率和供貨時間再減少一半”。

現(xiàn)代社會化大生產(chǎn)的不斷發(fā)展，給企業(yè)現(xiàn)場管理提出了更高更新的要求。按精益生產(chǎn)方式的要求，生產(chǎn)現(xiàn)場管理必須合理地組織現(xiàn)場的各種生產(chǎn)要素，做到人流、物流運轉(zhuǎn)有序，信息流及時準確，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于正常、有序、可控的狀態(tài)。具體地講，就是生產(chǎn)上精心組織，管理上精雕細刻，工藝上精益求精，成本上精打細算，操作上精耕細作，精神上精誠團結。

一、“八個零”是企業(yè)現(xiàn)場管理的終極目標

按照精益生產(chǎn)方式的要求，企業(yè)現(xiàn)場管理的目標是達到“八個零”，即合理定置物品，工作需用時尋找時間為零；合理布局生產(chǎn)現(xiàn)場，物流走向損耗為零；合理安排生產(chǎn)，產(chǎn)品浪費及庫存積壓為零；嚴格工藝紀律和工藝操作規(guī)程，操作失誤和產(chǎn)品質(zhì)量不合格現(xiàn)象為零；加強現(xiàn)場巡檢和設備維護保養(yǎng)，裝置“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象為零；準確及時填寫各種現(xiàn)場原始記錄，規(guī)范現(xiàn)場各類信息標識，裝置系統(tǒng)程控儀表、電訊、計算機保持有效運轉(zhuǎn)，信息顯示、傳遞誤差現(xiàn)象為零；嚴格安全生產(chǎn)規(guī)程和安全生產(chǎn)責任制，安全隱患、事故為零；不斷提高現(xiàn)場人員的職業(yè)素養(yǎng)，形成良好的職業(yè)道德風氣，現(xiàn)場人員不良行為為零。管理上的精雕細刻，實際上是確?，F(xiàn)場各類問題的發(fā)生為零。比如對生產(chǎn)現(xiàn)場的定置管理，就是使各生產(chǎn)要素有機結合，實現(xiàn)生產(chǎn)過程科學化、規(guī)范化、標準化，從而達到降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量、經(jīng)濟效益和現(xiàn)場文明生產(chǎn)水平的目的。

二、全員努力,精心組織生產(chǎn)是關鍵

精益生產(chǎn)方式的一個主要原則是以社會需求、市場需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，運用多種現(xiàn)代管理手段和方法，有效配置和合理使用企業(yè)資源，力求取得最大的經(jīng)濟效益。為了適應當前激烈競爭的市場，企業(yè)應把精心組織好生產(chǎn)作為搞好生產(chǎn)現(xiàn)場管理的首要任務，同時以市場需求指導現(xiàn)場管理，根據(jù)市場行情和產(chǎn)品效益狀況，調(diào)度生產(chǎn)現(xiàn)場的運作。對盈利的產(chǎn)品滿產(chǎn)高產(chǎn)，微利或市場不好的產(chǎn)品限產(chǎn)，沒有邊際利潤的產(chǎn)品停產(chǎn)。本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則，根據(jù)市場需要，重新核定生產(chǎn)現(xiàn)場崗位的定員定編。對生產(chǎn)能力過剩的生產(chǎn)裝置，可通過對生產(chǎn)工藝線的整體分配和生產(chǎn)負荷的系統(tǒng)測算，反復平衡、調(diào)整，實行崗位優(yōu)化組合、人員競爭上崗，把人力消耗和人工成本降到最低點。加強對生產(chǎn)現(xiàn)場的規(guī)范管理，優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場，對不利于生產(chǎn)有效運行、影響生產(chǎn)現(xiàn)場整體形象的現(xiàn)場問題，比如“臟、亂、差”和“跑、冒、滴、漏”現(xiàn)象，下大力氣治理整改，為安全、穩(wěn)定、有效生產(chǎn)，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場環(huán)境。

三、精益求精是工藝管理的基本

隨著市場經(jīng)濟的不斷發(fā)展和賣方市場向買方市場的轉(zhuǎn)變，企業(yè)面臨著市場的嚴峻挑戰(zhàn)?！耙磺袨榱擞脩?，一切滿足用戶”，始終是企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營宗旨。鑒于目前用戶對產(chǎn)品的工藝要求越來越嚴格，也越來越挑剔，為了滿足不同層次的用戶需要，企業(yè)有必要制訂一系列優(yōu)化生產(chǎn)工藝方案，不斷改進產(chǎn)品工藝配方，增強產(chǎn)品的競爭能力。比如根據(jù)ISO9000質(zhì)量認證標準，加強對產(chǎn)品全過程的質(zhì)量控制。對人、機、料、法、環(huán)等環(huán)節(jié)中影響質(zhì)量的因素進行系統(tǒng)分析，并把著重點放在對工藝方法的改進上。在工藝改進方面，企業(yè)應堅持精益求精的原則，提倡“擰干的毛巾再擰一把”，深入開展工藝攻關活動。嚴格工藝技術規(guī)程和崗位操作法，根據(jù)市場要求，對企業(yè)生產(chǎn)崗位的工藝卡片內(nèi)容重新進行修訂。對工藝上有嚴格要求，對下道工序的工作有嚴重影響的關鍵生產(chǎn)部位，設立關鍵工序控制點，明確關鍵工序操作人員和檢驗分析人員的職責。嚴格按工藝卡片要求進行工藝指標的控制，杜絕違反工藝紀律的現(xiàn)象。

四、成本上必須精打細算

生產(chǎn)現(xiàn)場的成本管理，主要是以班組經(jīng)濟核算為主。為了進一步落實企業(yè)內(nèi)部的經(jīng)濟責任制和貫徹勤儉辦企業(yè)的方針，充分調(diào)動現(xiàn)場人員當家理財、自主管理的積極性，真正做到節(jié)能降耗、節(jié)支增效，企業(yè)可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場的實際需要，本著干什么、管什么、就算什么的原則，要求生產(chǎn)現(xiàn)場成本核算要能夠直接反映生產(chǎn)一線班組的工作成果，要符合實際，算而有用。通過預測、記錄、比較、分析和控制，核算現(xiàn)場的消耗與取得的生產(chǎn)成果，找出和堵塞漏洞，挖潛增效，同時向現(xiàn)場人員進一步明確今后班組提高經(jīng)濟效益的方向?，F(xiàn)場成本核算內(nèi)容包括生產(chǎn)成果和生產(chǎn)消耗兩個方面，具體經(jīng)濟指標有產(chǎn)量、質(zhì)量、設備利用率、原材料、動力、能耗、工時利用、安全生產(chǎn)等。目前，企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)成本核算大多數(shù)是采取“三比、兩找、一落實”的方法。所謂“三比”，就是本班組本期實際同計劃指標（或承包指標）、定額相比，本期實際同上期完成情況比，本期實際情況同兄弟班組相比。所謂“兩找”，就是找原因，找經(jīng)驗教訓。所謂“一落實”，就是把改進的有關工作措施逐一落實到現(xiàn)場人員和各個崗位上，并做到“千斤重擔眾人挑，人人肩上有指標”。

五、操作上精耕細作

為了提高現(xiàn)場人員的操作水平，規(guī)范操作行為，確保操作無誤，企業(yè)可在生產(chǎn)一線操作崗位開展優(yōu)秀操作員評選和操作無差錯競賽活動，定期舉辦操作工培訓班，推廣生產(chǎn)一線勞動模范創(chuàng)造的先進操作法，進行操作失誤反思，適應不同的操作崗位和專業(yè)要求，制訂不同的操作規(guī)程（比如工藝操作規(guī)程、安全操作規(guī)程、設備操作規(guī)程等）。這樣不但可以提高廣大操作人員的實際操作技能，同時也能鍛煉和培養(yǎng)一支具有高度敬業(yè)精神、操作經(jīng)驗豐富、臨場應變能力和處理事故能力比較強的操作隊伍。在上崗操作方面，上崗操作人員必須持有上崗合格證，熟練掌握本崗位的生產(chǎn)特點及工藝、設備和物料狀況，學徒、學員等無證人員必須有專人監(jiān)護，嚴禁獨立上崗。在崗位練兵方面，操作人員不但要熟悉本崗位工藝流程、工藝原理、技術指標，對崗位所管轄設備，也要做到“四懂三會”，即懂結構、懂原理、懂性能、懂用途，會使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障。從嚴、從難、從實際出發(fā)，堅持干什么，學什么，缺什么，補什么，做到“四過硬”，即操作技術過硬，維護保養(yǎng)設備過硬，產(chǎn)品質(zhì)量過硬，復雜情況下處理問題過硬。

第四篇：精益生產(chǎn)及轉(zhuǎn)型學習心得

學習心得 精益生產(chǎn)及轉(zhuǎn)型發(fā)展

精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。

通過一天的學習，使我受益匪淺。雖然我還不是一名管理者，但是我依然能感受到精益生產(chǎn)的思想和理念的價值。今天張老師的講課實在讓人熱血激動，我覺得我學到了很多，僅就個人談一下心得：

首先，通過一天的學習我知道了到底什么才是所謂的精益生產(chǎn)？轉(zhuǎn)型發(fā)展的概念又是什么？

將精益生產(chǎn)方法延伸到企業(yè)管理的各個方面，促使企業(yè)重新思考運營流程，消除浪費，創(chuàng)造價值的現(xiàn)代換管理模式就是所謂的精益管理。運營轉(zhuǎn)型是從企業(yè)最高層發(fā)動的為了實現(xiàn)極具挑戰(zhàn)性的運營業(yè)績目標有意識開展徹底持久的運營變革。兩個概念讓我重新對于生產(chǎn)管理有了新的看法和定義，以及對未來的展望，我們公司未來也會向著這種模式去發(fā)展，當然更希望我也是其中一員，也能深入體會這種管理成果的幸福感。

再有就是張老師給我們的案例分析，我覺得非常有參考價值，既然其他企業(yè)都在向著這種良好的管理方向進展，那么我們自然也不會落后，敬業(yè)鋼鐵、包頭鋼鐵等，論規(guī)模和模式或許還不像我們一樣，但是通過精益管理都得到了不錯的成績，寶鋼企業(yè)已然突出，仍然提出：轉(zhuǎn)變即是出路。可以得出這種管理模式是一種良性的并且具有代表性的方向。我作為一名最基層的工作者也有一股參與公司精益生產(chǎn)的沖動，而且這種管理理念是需要全員的參與才能發(fā)揮其最大的作用，希望我們都積極起來，向著更遠更好更富挑戰(zhàn)性的運營業(yè)績進軍。

今天這一天我對一些概念性的東西有了更深一步的了解：6S、EE、4M、KPI、KAI、SPC、PDCA與SDCA等等。這些個經(jīng)過各種實踐得來的成果我們沒有理由去拒絕。正所謂：工欲善其事，必先利其器。這些個操作性極強的概念都是從基礎開始，而一切都是從我們的設備開始。所以說：基礎不牢，地動山搖。

總而言之，從我自身而言，學習精益生產(chǎn)使我自己對工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做得更好。

2018年11月10號

第五篇：精益學習心得

天津培訓心得（2014年8月9-11日）

第一次參加這樣的外訓，雖然只有短短三天，但收益頗多。本次培訓讓我對精益、5S、現(xiàn)場浪費等有了全新的認識，在道場實踐中給我更多啟發(fā)。

精益是什么？精益研究的是什么？如何去做精益？精益不是簡單的工具（如5SPDCATPMW F分析法），也不是把員工當成機器進行SOP化訓練。精益是一種文化，是一種思維。精益（利潤最大化、成本最低化的）

對于5S之前自認為很熟悉，每次聽到或看到時，便想到了衛(wèi)生，整齊、干凈。進入君樂寶后又知道了，5S是現(xiàn)場管理。我們?yōu)槭裁匆菩?S，推行5S的目的是什么？自己也從沒去思考這樣的問題。培訓時老師講解讓我恍然大悟，5S不是說把現(xiàn)場擺的整齊些、擦得干凈點，這是一種誤區(qū)。做5S的目的是降低成本、提高質(zhì)量。他是可以廣泛應用到任一領域的基礎的管理方法，是管理的基石！

在學習中對5S有了更多的了解：

整理：分離必需品及不需品，關鍵在于堅決不生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品，并制定統(tǒng)一的標準。其要點：

一、管理者是關鍵；

二、丟掉過去的；三不設禁忌和例外。

整頓：目視化管理和創(chuàng)造能夠發(fā)現(xiàn)問題的環(huán)境。整頓優(yōu)先從高級別做起，樹立典型；標識的符合要人人都看懂，以顏色和圖示為主，盡量避免純文字出現(xiàn)；整頓后要更加便利化。

清潔：維持整理、整頓，同樣含有安全生產(chǎn)的概念，清潔是為了創(chuàng)造更安全、健康的作業(yè)環(huán)境。安全第一最為關鍵，不因品質(zhì)及成本而判斷或改變作業(yè)環(huán)境，以員工安全、健康的工作環(huán)境作為基本。

清掃：美化環(huán)境，創(chuàng)造一個清潔的工作環(huán)境。清掃標準要分類，看不見的地方也要清掃，垃圾處理要及時不要堆積，清掃即檢查，清掃即保全。

素養(yǎng)：標準化及訓練，制定基準，以基準制定標準化，通過訓練達到標準化。管理者要率先執(zhí)行標準化，身先垂范。要讓員工充分理解規(guī)則，設法做到快樂、輕松的遵守規(guī)則，信息公開，進行對比 交流。取消不徹底的做法。禁止例外！

在5S中前面三個整理、整頓、清掃是管理基礎，后面的清掃和素養(yǎng)是執(zhí)行。這些在很多人看來可能是很簡單的概念，對我來說都是第一次接觸。

5S學習后在以后的工作中如何推行？

一、首先要進行5S培訓的，大部分員工都知道5S 的內(nèi)容，但是理解不夠透徹，更不懂實際運用（自己的切身體會）。

二、對員工進行引導讓他們的思想進行轉(zhuǎn)變，5S是工作的以部門分，自己必須要完成的，不是額外的，做好5S能夠讓員工安全、快速、高效的完成其他工作。

三、建立標準：標準的建立是以能夠更好的提供安全、快速、高效的工作環(huán)境為目標，而不是流于形式。

四、對標準進行培訓、解讀，讓每個員工對標準都能夠正確的認知，沒有疑問和歧義，很多時候不僅要知道方法，更要知道原理，這樣既不會忘也能牢固掌握。

五、不斷重復的去訓練，不斷的完善現(xiàn)有的標準，制度，決定的事情，堅決執(zhí)行，建議管理層明確改善、改善方法、首先要親自在實踐中驗證。識別真正的浪費

如何確認什么是浪費？ 浪費是增加成本卻不增加價值的任何東西。豐田公司對消除浪費的永恒追求。

增值：任何改變材料形狀、形式或者功能以滿足客戶需求的活動，被稱為增值活動。

非增值：任何增加成本，但是不增加顧客確定的產(chǎn)品價值的活動，都被稱做非增值活動。

附屬：必須要做但不直接增加產(chǎn)品價值的工作，被稱為附屬的活動。

我們要追求實質(zhì)性勞動，所謂的實質(zhì)性勞動，就是指具有產(chǎn)品價值和客戶價值，并為公司創(chuàng)造利潤的勞動。除此之外其它一切都是浪費。

現(xiàn)場的七大浪費：人、物、質(zhì)三個方面

1.動作的浪費：取消不增加產(chǎn)品和服務價值的動作。2.等待的浪費：多崗位作業(yè)配置不均衡，物料短缺、設備故障操作方法導致作業(yè)人員停滯不動。如何消除等待的浪費：均衡化生產(chǎn)、實施目視化管理、加強設備保全、明確分工、作業(yè)標準、以生產(chǎn)為中心的物料供應。采用后拉式物料配送。3.過剩生產(chǎn)的浪費-掩蓋其他浪費，影響改善：過剩生產(chǎn)是罪魁禍首，（除了日常所說的，現(xiàn)金流減少，材料的消耗，搬運費用額增加等，更因為過剩生產(chǎn) 無法判斷問題發(fā)生的時間及地點。所謂生產(chǎn)快并不代表效率高！如何消除過量生產(chǎn)內(nèi)，正確的認識稼動率與可動率，認識何為實質(zhì)生產(chǎn)能力，理解節(jié)拍的概念。

4.不合格品質(zhì)造成的浪費：出現(xiàn)不合格產(chǎn)品需要在生產(chǎn)或補休造成的浪費，明確一下事項，品質(zhì)是設計出來、制造出來，而不是檢驗出來的。

5、搬運的浪費：搬運本身不產(chǎn)生附加值，所有的搬運都是浪費，盡量避免坐式作業(yè)，培養(yǎng)多能工

6、庫存的浪費：商品只有銷售后才能產(chǎn)生利潤，庫存期間都是浪費。庫存被稱為“萬惡之源”，從TPS的思維角度出發(fā)，庫存掩蓋的是，不穩(wěn)定的生產(chǎn)過程，生產(chǎn)能力不均衡，按時交貨能力差，是一種怕出問題的心態(tài)。

7.加工存在的浪費：加工質(zhì)量或精度超過了客戶的要求，而造成的國度加工資源浪費。在這現(xiàn)場的七大浪費中，其中動作的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、加工存在的浪費這些都是改善的關鍵。

作為一名非生產(chǎn)人員，之前看到很多現(xiàn)象當時覺得理所當然，或者又覺得很奇怪的地方，如今學習到了這里也就明白了，那是一種浪費，以前沒有去用心的思考過，自己不懂如何去除思考，也沒有這樣的意識，更多認為是存在就是合理的。

學習回來后自己認識到以前的不足和一些錯誤的觀念，生產(chǎn)是我們大家共同去服務的對象，生產(chǎn)是直接產(chǎn)生效益的部門，我們每個人都應該去支持、去服務于生產(chǎn)，讓生產(chǎn)部門產(chǎn)生更多的效益。道場實操感悟：

一個團隊領導者的個人魅力很重要，一個團隊的管理與團隊的協(xié)作，是勝負的決定性因素之一。善于發(fā)現(xiàn)問題，善于總結問題，一個高效有序的現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境，是企業(yè)生存的關鍵。在我們實際工作中TPS的推行，如何能夠成功的導入取決于領導者的頑強意志。親力親為，率先垂范的精神以及現(xiàn)地、現(xiàn)物、現(xiàn)認的精神。因為對于TPS的導入，一定要和經(jīng)營管理系統(tǒng)直接聯(lián)系，不僅是在現(xiàn)場執(zhí)行，而要整個企業(yè)一起來推行。

我想我們的領導愿意付出如此多的代價讓我們?nèi)ヅ嘤?去學習，讓老師到現(xiàn)場指導，已經(jīng)表明了立場。一種學習方法和思維意識應該融入到工作和生活的每一點、每一處，只有這樣自己才能更好的成長。我相信通過以后不斷完善和自己學習一定能夠做好自己的本質(zhì)工作，當好領導的好參謀。