第一篇：精益生產(chǎn)十大工具

工具講解 | 咱們來(lái)聊聊精益生產(chǎn)的這10大工具

今天想跟大家聊聊精益，說(shuō)起這個(gè)詞：精益，也許很多人第一時(shí)間先把它的英文Lean搬出來(lái)，然后大談Lean，天花亂墜的到最后還是劍指日本。

其實(shí)精益的產(chǎn)生源于對(duì)浪費(fèi)的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫測(cè)的科學(xué)，反而其整改的基礎(chǔ)都來(lái)源于人們的常識(shí)和人們對(duì)其生產(chǎn)環(huán)境的思考。作為SQE，我們經(jīng)常會(huì)提及一句話(huà)“供應(yīng)商，請(qǐng)把你的改善報(bào)告給我”，當(dāng)我們向供應(yīng)商要改善報(bào)告的時(shí)候，我們到底希望供應(yīng)商干啥？這個(gè)問(wèn)題，SQE你是否思考過(guò)？

其實(shí)，我們?cè)谧龉?yīng)商管理的過(guò)程中，如果能把杜絕浪費(fèi)作為我們唯一的出發(fā)宗旨，問(wèn)題也就迎刃而解。

項(xiàng)目不能夠按時(shí)完成，這是一種浪費(fèi)：你投入了人力，物力和時(shí)間，但是在計(jì)劃的時(shí)間內(nèi)沒(méi)有完成任務(wù)，這是不是浪費(fèi)？答案是肯定的。

供應(yīng)商交付的產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題，需要換貨，退貨，挑選，我們給供應(yīng)商開(kāi)事故，讓供應(yīng)商提交8D，最終我們要在8D中看到有效的永久措施：發(fā)生原因整改措施，流出原因整改措施，管理原因整改措施。所有的整改是為了預(yù)防問(wèn)題再次發(fā)生，其實(shí)就是為了防止再次出現(xiàn)浪費(fèi)。中國(guó)的古人說(shuō)的，亡羊補(bǔ)牢為時(shí)未晚就是這個(gè)意思。

當(dāng)我們把工作的終點(diǎn)定義為遏制和防止浪費(fèi)出現(xiàn)，那么自然而然地將精益思想揪出來(lái)，因?yàn)榫娴暮诵木褪菧p少浪費(fèi)提高效率防止錯(cuò)誤產(chǎn)生。

一提精益，大家立刻想到日本，我覺(jué)得很正常，說(shuō)明你還是了解精益的，因?yàn)槿绻惶岬骄?，你想到的是印度，我想說(shuō)哥們兒你應(yīng)該不了解精益。

為了防止浪費(fèi)，日本將精益工具化，思想化甚至生活化。先給大家舉個(gè)例子，這是發(fā)生在我身邊的真實(shí)的事情。

我老婆去日本旅游，帶回來(lái)一袋日本的烏冬面。

一天，我心血來(lái)潮想嘗嘗這日本的烏冬面，于是乎在鍋中燒開(kāi)水，然后撕開(kāi)袋口將一坨面順勢(shì)從包裝袋中擠出去了，在滾滾的廢水中，我突然看到了調(diào)味包在沸水中翻滾，這時(shí)候我郁悶了：因?yàn)槲沂菑氖滤芰霞?yīng)商管理多年的SQE，職業(yè)的直覺(jué)讓我覺(jué)得塑料制品在廢水中浸泡會(huì)釋放出有毒物質(zhì)，我再深入地聯(lián)想了一下，有毒物質(zhì)可能致癌，于是乎提起右手狠狠地抽了自己一個(gè)耳光，大老遠(yuǎn)飄洋過(guò)海的烏冬面我要倒掉啦??！因?yàn)槲夷懶∠?，面?duì)可疑0容忍。

于是我將火關(guān)掉，用筷子將調(diào)味包夾起來(lái)，正要扔進(jìn)垃圾桶的時(shí)候發(fā)現(xiàn)上面用日文赫然寫(xiě)著：如果不慎進(jìn)入沸水鍋中，請(qǐng)不要擔(dān)心，面仍可食用！藝多不壓身啊，多虧我還是懂一點(diǎn)點(diǎn)日文，不然這一鍋面就進(jìn)垃圾桶了。我為什么要跟大家分享這個(gè)故事呢？其實(shí)我想說(shuō)的就是精益的核心價(jià)值并不是高大上工具，而多數(shù)工具都是常識(shí)和經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)。

好，下面我把精益的10大工具羅列在這里跟大家交流： 工具1：5S 工具2：可視化管理 工具3：快速問(wèn)題解決 工具4：全員生產(chǎn)維護(hù) 工具5：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 工具6：改善 工具7：防錯(cuò) 工具8：看板 工具9：快速切換

工具10：制約管理TOC

結(jié)合這10個(gè)工具，我來(lái)跟大家用通俗易懂的語(yǔ)言，也就是咱們嘮家常嗑來(lái)說(shuō)說(shuō)這10個(gè)工具，你覺(jué)得高大上嗎？

工具1：5S<返回SQE供應(yīng)商質(zhì)量平臺(tái)，回復(fù) 5S，更多關(guān)于5S的講解一網(wǎng)打盡> 說(shuō)到5S，大家都能背出來(lái)整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)，也正是這5個(gè)詞的日語(yǔ)首字母都是S，所以叫5S。后來(lái)歐美人學(xué)過(guò)去后翻譯成自己的英文單詞，生搬硬套地搞了5個(gè)首字母S的英文單詞：SweepAway/Sort/Spotless/Standardise/Sustain，恰恰就是這生搬硬套將日本人的這5S的味道改變了，甚至有些公司畫(huà)蛇添足把Safe安全也加進(jìn)去，構(gòu)成6S，更有甚者還有8S，10S，反正就是首字母是S跟生產(chǎn)有關(guān)都加進(jìn)來(lái)。從我的經(jīng)驗(yàn)來(lái)看，凡是S數(shù)目超過(guò)5個(gè)的供應(yīng)商，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)都一塌糊涂！

有時(shí)候，經(jīng)典往往是經(jīng)不起畫(huà)蛇添足的，世間畫(huà)龍點(diǎn)睛之事少之又少！

5S的第一項(xiàng)任務(wù)就是要整理，也就是首先你要搞清楚你在這工作什么是必須的，什么是偶爾用的，什么是從來(lái)不用但卻占用你的空間的。這就是整理，跟你在家收拾屋子一樣的，10年都沒(méi)穿過(guò)的裙子，你覺(jué)得在接下來(lái)的10年你還會(huì)心血來(lái)潮去穿嗎？扔了吧，整理到位！

整頓，就是將保留下來(lái)的物品按照使用方式和頻次制定相應(yīng)的擺放位置，并做好指示用于識(shí)別和確認(rèn)，并且方便拿取。

清掃，顧名思義，日本人想說(shuō)的就是定期打掃，其實(shí)沒(méi)有別的意思。在你工作的范圍內(nèi)，凡是整頓好的東西都要保持干凈，整齊的狀態(tài)就這么簡(jiǎn)單。

清潔，用白話(huà)說(shuō)就是清楚，整潔！就是說(shuō)哪兒是干什么的，能干什么，都要做好標(biāo)識(shí)，讓別人知道。比如商場(chǎng)里面的公廁，電梯等的標(biāo)識(shí)就算是清潔的一個(gè)例子。

素養(yǎng)，就是建議工人能夠以PDCA的思想不斷地將現(xiàn)在的5S狀況優(yōu)化優(yōu)化再優(yōu)化。

說(shuō)了這么多，如果你經(jīng)常在家做飯，廚房那點(diǎn)事足以讓你成為一個(gè)優(yōu)秀的5S專(zhuān)家，都是常識(shí)。

工具2：可視化管理<點(diǎn)擊這里學(xué)習(xí)可視化管理> 這里的可視化除了信息的有效傳遞外，最重要的就是用數(shù)據(jù)來(lái)激勵(lì)員工。比如：我們今天要生產(chǎn)1000量車(chē)，現(xiàn)在已經(jīng)生產(chǎn)了999量，大家加油哦！目前我們的質(zhì)量狀況是0PPM，大家一定要保持哦，這樣月底就可以拿質(zhì)量績(jī)效獎(jiǎng)金了哦。本周我們交付的產(chǎn)品交付及時(shí)率是98%，已經(jīng)超出了我們上個(gè)月的平均水平，周末經(jīng)理請(qǐng)吃日本料理哦！這就是可視化的目的，就跟你在京東上買(mǎi)東西，京東會(huì)不斷提醒你東西到哪了，這讓你心中總有一種期待是一樣的。

除了上述的激勵(lì)以外，可視化還有個(gè)目的就是當(dāng)異常產(chǎn)生的時(shí)候，每個(gè)人都可以按照指示去執(zhí)行工作：找誰(shuí)匯報(bào)，找誰(shuí)處理，找誰(shuí)幫助。

工具3：?jiǎn)栴}解決<點(diǎn)擊這里學(xué)習(xí)8D和三現(xiàn)主義> 日本人的問(wèn)題解決最核心的思想是：三現(xiàn)主義，就是我們一定要到現(xiàn)場(chǎng)去，拿著現(xiàn)物，去探索現(xiàn)實(shí)。這里的現(xiàn)實(shí)主要以數(shù)據(jù)為載體。記得我的前任經(jīng)理是個(gè)日本人，當(dāng)年我們給客戶(hù)生產(chǎn)的一款軸出了問(wèn)題，這個(gè)經(jīng)理親自在現(xiàn)場(chǎng)用千分尺連續(xù)測(cè)試了1000件產(chǎn)品，這是真的1000件，然后他把數(shù)據(jù)匯總起來(lái)開(kāi)始分析，最終還真的從根本上解決了這個(gè)問(wèn)題。一開(kāi)始他親自測(cè)的時(shí)候，我們都覺(jué)得他傻，但是當(dāng)他把數(shù)據(jù)匯總出來(lái)，用數(shù)據(jù)將問(wèn)題指向真因的時(shí)候，我們都驚呆了。

除了三現(xiàn)主義外，日本人還一直把戴明的那套PDCA奉為圣經(jīng)，他們?cè)诂F(xiàn)場(chǎng)嚴(yán)格執(zhí)行：不接受不良，不生產(chǎn)不良和不接受不良的宗旨，在工藝設(shè)計(jì)的時(shí)候，就會(huì)用防錯(cuò)的方法將這三不原則融入其中。

工具4：全員維護(hù)

這一點(diǎn)的實(shí)施和5S的區(qū)域管理很像，日本人推崇全員參與生產(chǎn)維護(hù)保養(yǎng)。他們會(huì)制定標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，讓工人積極地將一級(jí)的基礎(chǔ)的維護(hù)保養(yǎng)完成。

工具5：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)<點(diǎn)擊這里學(xué)習(xí)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)相關(guān)知識(shí)> 這一工具也是精益的核心工具，這一工具的思想來(lái)源就跟我們玩的游戲：三人四腳比賽一樣，由工藝人員找到最好的最安全最高效的作業(yè)方法，節(jié)拍時(shí)間，作業(yè)手順，手持量都嚴(yán)格科學(xué)定義，保證整個(gè)產(chǎn)線(xiàn)節(jié)拍一致。

工具6：改善<點(diǎn)擊這里學(xué)習(xí)改善知識(shí)> 改善也是精益很重要的一門(mén)科學(xué)，因?yàn)楦纳频木柙谟谧韵露?，也就是改善多源于一線(xiàn)工人的提案。這是非常好的，尊重員工意見(jiàn)，尊重員工想法，必定工人是距離產(chǎn)品最近的個(gè)體，也只有他們最清楚什么樣的生產(chǎn)是他們想要的。

工具7：防錯(cuò)Poka-Yoke<點(diǎn)擊這里學(xué)習(xí)防錯(cuò)知識(shí)> 防錯(cuò)這個(gè)詞的發(fā)明真的很偉大，因?yàn)樗鼜娜诵缘脑搭^杜絕了錯(cuò)誤的產(chǎn)生。同時(shí)防錯(cuò)也對(duì)產(chǎn)品設(shè)計(jì)提出了更高層次的要求。在產(chǎn)品設(shè)計(jì)上，我更傾向于日本的設(shè)計(jì)。防錯(cuò)設(shè)計(jì)是標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的保證，同時(shí)還是不接受/不制造/不流出不良這三不的接地氣的實(shí)現(xiàn)。

工具8：看板<點(diǎn)擊這里學(xué)習(xí)看板相關(guān)知識(shí)> 作為精益生產(chǎn)中最簡(jiǎn)單也是最不容易實(shí)現(xiàn)的一個(gè)工具就是看板。看板思想源于超市的倉(cāng)儲(chǔ)，也是拉動(dòng)式生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)和工具。用看板來(lái)拉動(dòng)和指揮生產(chǎn)線(xiàn)的啟動(dòng)停止就省去了傳統(tǒng)生產(chǎn)計(jì)劃信息傳遞的低效，錯(cuò)誤風(fēng)險(xiǎn)。

看板的思想跟我們家里面冰箱存儲(chǔ)是一樣的，啥東西沒(méi)了就去買(mǎi)啥。

工具9：快速換模具<點(diǎn)擊這里學(xué)習(xí)快速換模具SMED> 這個(gè)精益工具，主旨是在節(jié)約時(shí)間。對(duì)于生產(chǎn)型企業(yè)，時(shí)間就是金錢(qián)，如果一條產(chǎn)線(xiàn)的工裝模具切換需要消耗1～2天的時(shí)間，可想而知浪費(fèi)是多么嚴(yán)重?？焖贀Q模具的思想跟我們小時(shí)候?qū)W的一片課文，華羅庚的文章《泡茶》思想如出一轍。就是在換模具的時(shí)候能把準(zhǔn)備工作提前做了同時(shí)不影響正常生產(chǎn)的，那就做掉。

這說(shuō)起來(lái)容易，但做起來(lái)還是很難的，因?yàn)樯婕暗焦ぞ?，配件的一致性和互換性。

工具10：制約管理

關(guān)于制約管理，我只想提一個(gè)概念就是：緩沖庫(kù)存。顧名思義，在我們生產(chǎn)的過(guò)程中，必然會(huì)出現(xiàn)瓶頸工序。即使你排布的工藝產(chǎn)線(xiàn)十分合理不存在內(nèi)部瓶頸，在與客戶(hù)需求對(duì)接的時(shí)候，必然也會(huì)出現(xiàn)瓶頸。

在出現(xiàn)瓶頸的時(shí)候，我們需要做的就是在瓶頸工位和上一道工位之間建立緩沖庫(kù)存或者在你們倉(cāng)庫(kù)和客戶(hù)倉(cāng)庫(kù)之間建立緩沖庫(kù)存。

當(dāng)緩沖庫(kù)存建立起來(lái)后，你們的產(chǎn)線(xiàn)就能夠?qū)崿F(xiàn)按照額定節(jié)拍生產(chǎn)了。不然客戶(hù)給你的訂單不斷波動(dòng)勢(shì)必會(huì)導(dǎo)致你內(nèi)部無(wú)法按照正常的額定節(jié)拍生產(chǎn)。如果沒(méi)有緩沖庫(kù)存，你們會(huì)出現(xiàn)兩種境遇：

1.由于你們的節(jié)拍不足導(dǎo)致客戶(hù)停線(xiàn)。

2.由于你防止?？蛻?hù)的線(xiàn)，最終在自己的家里建立了一個(gè)安全庫(kù)存，導(dǎo)致大批量產(chǎn)品堆積造成浪費(fèi)。

以上就是精益10大工具的分享，由于篇幅關(guān)系無(wú)法深入分享每一個(gè)工具的詳細(xì)實(shí)施過(guò)程，希望接下來(lái)慢慢跟大家一吐為快！

第二篇：精益生產(chǎn)13個(gè)主要工具

精益生產(chǎn)的主要工具

1、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是起源于日本豐田汽車(chē)公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。

2、單件流

JIT是精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)，它是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的。單件流是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

3、看板管理(Kanban)

看板是可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。常用的看板有兩種：生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。

4、零庫(kù)存管理

工廠的庫(kù)存管理是供應(yīng)鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強(qiáng)庫(kù)存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時(shí)間，減少無(wú)效作業(yè)和等待時(shí)間，防止缺貨，提高客戶(hù)對(duì)“質(zhì)量、成本、交期”三大要素的滿(mǎn)意度。

5、全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

6、運(yùn)用價(jià)值流圖來(lái)識(shí)別浪費(fèi)

生產(chǎn)過(guò)程中到處充斥著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，價(jià)值流圖(ValueStreamMapping)是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)。

7、生產(chǎn)線(xiàn)平衡設(shè)計(jì)

由于流水線(xiàn)布局不合理導(dǎo)致生產(chǎn)工人無(wú)謂地移動(dòng)，從而降低生產(chǎn)效率;由于動(dòng)作安排不合理、工藝路線(xiàn)不合理，導(dǎo)致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系統(tǒng)與補(bǔ)充拉系統(tǒng)

所謂拉動(dòng)生產(chǎn)是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場(chǎng)”需要進(jìn)行生產(chǎn)，對(duì)本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過(guò)程的拉動(dòng)控制系統(tǒng)，絕不多生產(chǎn)一件產(chǎn)品。JIT需要以拉動(dòng)生產(chǎn)為基礎(chǔ)，而拉系統(tǒng)操作是精益生產(chǎn)的典型特征。精益追求的零庫(kù)存，主要通過(guò)拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實(shí)現(xiàn)的。

9、降低設(shè)置時(shí)間(SetupReduction)

為了使停線(xiàn)等待浪費(fèi)減為最少，縮短設(shè)置時(shí)間的過(guò)程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉(zhuǎn)變?yōu)榉峭＞€(xiàn)時(shí)間完成的過(guò)程。精益生產(chǎn)是通過(guò)不斷消除浪費(fèi)、降低庫(kù)存、減少不良、縮短制造周期時(shí)間等具體要求來(lái)實(shí)現(xiàn)的，降低設(shè)置時(shí)間是幫助我們達(dá)到這一目標(biāo)的關(guān)鍵手法之一。

10、持續(xù)改善(Kaizen)當(dāng)開(kāi)始精確地確定價(jià)值，識(shí)別價(jià)值流，使為特定產(chǎn)品創(chuàng)造的價(jià)值的各個(gè)步驟連續(xù)流動(dòng)起來(lái)，并讓客戶(hù)從企業(yè)拉動(dòng)價(jià)值時(shí)，奇跡就開(kāi)始出現(xiàn)了。11、5S: “ 5S ” 活動(dòng)起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，它相當(dāng)于我國(guó)企業(yè)開(kāi)展的文明生產(chǎn)活動(dòng)。“ 5S ” 活動(dòng)的對(duì)象是現(xiàn)場(chǎng)的 “ 環(huán)境 ”，它對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境全局進(jìn)行綜合考慮，并制訂切實(shí)可行的計(jì)劃與措施，從而達(dá)到規(guī)范化管理。

通常所說(shuō)的5S指，工作場(chǎng)所僅僅放置必須的東西，且每件物品都放在指定的位置上，按照規(guī)范的方式做事及維持5S的方法。包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。

整理（seiri）：將目前生產(chǎn)中不必要的物品從工作場(chǎng)所中清除

整頓（seition）：安排必要物件的位置，使其易于尋找和整理，經(jīng)常使用的物品按照就近的原則擺放。

清掃（seiso）：保證工作場(chǎng)所所有的物品干凈整潔，能隨時(shí)使用。清潔（seiketsu）：開(kāi)發(fā)并按照一種方法維持前面的3S。

素養(yǎng)（shitsuke）：培養(yǎng)一種習(xí)慣和文化來(lái)合理保持正確步驟。

對(duì)操作者來(lái)說(shuō)，5S創(chuàng)造了一個(gè)卓越的工作環(huán)境，使得操作者能夠有機(jī)會(huì)就工廠或企業(yè)的組織方式、布局及標(biāo)準(zhǔn)工作方式提出自己的建議。操作人員能始終方便找到所需物品，工作變得簡(jiǎn)單，工作滿(mǎn)意度也會(huì)提高。對(duì)組織而言，5S系統(tǒng)能減少次品、浪費(fèi)及延時(shí)生產(chǎn)的概率，有效降低事故傷害和停工時(shí)間，使得成本降低的同時(shí)，質(zhì)量也得到提高。

12、全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)（Total Normalized Productive Maintenance，簡(jiǎn)稱(chēng)TnPM）: TnPM是規(guī)范化的全面生產(chǎn)維護(hù)（Total Productive Maintenance，簡(jiǎn)稱(chēng) TPM），是全員參與的，步步深入的，通過(guò)制定規(guī)范，執(zhí)行規(guī)范，評(píng)估效果，不斷改善來(lái)推進(jìn)的TPM。全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。要求從領(lǐng)導(dǎo)到工人，包括所有部門(mén)都參加，并以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維修活動(dòng)。

TnPM是以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，以員工的行為規(guī)范為過(guò)程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備保養(yǎng)維修體制，是設(shè)備正常工作時(shí)間的一個(gè)指標(biāo)。涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個(gè)工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備綜合效率（Overall Equipment Effectiveness，簡(jiǎn)稱(chēng)OEE）。OEE本質(zhì)是實(shí)際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值，OEE=時(shí)間開(kāi)動(dòng)率×性能開(kāi)動(dòng)率×合格品率×100％ =（單位產(chǎn)品理論加工時(shí)間×合格品數(shù)）/負(fù)荷時(shí)間（負(fù)荷時(shí)間：每日或每月可用的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間減去計(jì)劃停工時(shí)間，如生產(chǎn)調(diào)度中安排的休息、計(jì)劃維護(hù)造成的停工或召開(kāi)的會(huì)議等；停工時(shí)間：所有

未計(jì)劃的意外停工總時(shí)間，如機(jī)器故障、機(jī)器重新裝備及調(diào)整等）。

13、精益六西格瑪（Lean Six Sigma，簡(jiǎn)寫(xiě)為L(zhǎng)SS）: 簡(jiǎn)單地說(shuō)精益六西格瑪就是精益生產(chǎn)與六西格瑪管理相互補(bǔ)充的有機(jī)結(jié)合，其本質(zhì)是消除浪費(fèi)。精益六西格瑪管理的目的是通過(guò)整合精益生產(chǎn)與六西格瑪管理，吸收兩種生產(chǎn)模式的優(yōu)點(diǎn)，彌補(bǔ)單個(gè)生產(chǎn)模式的不足，達(dá)到更佳的管理效果。根據(jù)精益六西格瑪解決具體問(wèn)題的復(fù)雜程度和所用工具，我們把精益六西格瑪活動(dòng)分為精益改善活動(dòng)和精益六西格瑪項(xiàng)目活動(dòng)，其中精益改善活動(dòng)全部采用精益生產(chǎn)的理論和方法，它解決的問(wèn)題主要是簡(jiǎn)單的問(wèn)題。精益六西格瑪項(xiàng)目活動(dòng)主要針對(duì)復(fù)雜問(wèn)題，需要把精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)恼芾?、方法和工具結(jié)合起來(lái)。

通過(guò)實(shí)施精益六西格瑪，組織流程可以在以下方面獲得收益：減小業(yè)務(wù)流程的變異、提高過(guò)程的能力和穩(wěn)定性、提高過(guò)程或產(chǎn)品的穩(wěn)健性；減少在制品數(shù)量、減少庫(kù)存、降低成本；縮短生產(chǎn)節(jié)拍、縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間、準(zhǔn)確快速理解和響應(yīng)顧客需求；改善設(shè)施布置、減小生產(chǎn)占用空間、有效利用資源；提高顧客滿(mǎn)意度、提高市場(chǎng)占有率。

第三篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報(bào)

一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱(chēng)精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。它們?cè)谧隽舜罅康恼{(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱(chēng)之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價(jià)值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自?xún)P化”。

（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自?xún)P化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、成組技術(shù)、ECRS法、價(jià)值工程）、采購(gòu)精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動(dòng)。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實(shí)施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價(jià)值流圖分析：對(duì)產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個(gè)工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價(jià)值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對(duì)人員、物料、設(shè)備等整個(gè)生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說(shuō)就是先進(jìn)勞動(dòng)定額的形成過(guò)程的研究。

（2）實(shí)施工具：

“一個(gè)流”生產(chǎn)：即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過(guò)程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時(shí)緊時(shí)松。拉動(dòng)式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過(guò)量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過(guò)看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時(shí)狀況。“柔性化”生產(chǎn)：

“自?xún)P化”：相對(duì)于自動(dòng)化而言，自?xún)P化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤和缺陷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)報(bào)警、自動(dòng)停機(jī)。

（3）改進(jìn)工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開(kāi)發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場(chǎng)、質(zhì)量、成本等部門(mén)一起評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的合理性和可行性，實(shí)現(xiàn)低成本研發(fā)。

計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過(guò)程等方面的相似性來(lái)進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對(duì)生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡(jiǎn)化的英文字頭。

價(jià)值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)既熟悉也陌生。熟悉是因?yàn)槎嗄陙?lái)公司零散地、斷續(xù)地引入過(guò)精益生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價(jià)值工程和“計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來(lái)自于精益生產(chǎn)。陌生是因?yàn)樵诤艽蟪潭壬衔覀儍H停留在理念層面上，沒(méi)有進(jìn)行過(guò)更多的項(xiàng)目性實(shí)施，也沒(méi)有產(chǎn)生過(guò)更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢(shì)：

一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過(guò)程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動(dòng)以及生產(chǎn)品種的頻繁動(dòng)態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過(guò)程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實(shí)施精益生產(chǎn)的提前期變長(zhǎng),質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對(duì)于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開(kāi)發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會(huì)然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因?yàn)檫@不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個(gè)生態(tài)，是一項(xiàng)重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項(xiàng)目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實(shí)施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量?jī)?nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請(qǐng)精益生產(chǎn)的咨詢(xún)公司，借用其實(shí)施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗(yàn)，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開(kāi)展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗(yàn)，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實(shí)施，即搬遷一部分實(shí)施一部分，最終實(shí)現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實(shí)現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡(jiǎn)稱(chēng)LP)是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃組織(IMVP)的專(zhuān)家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱(chēng)呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上14個(gè)國(guó)家的專(zhuān)家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬(wàn)美元，以汽車(chē)工業(yè)這一開(kāi)創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來(lái)的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問(wèn)題；

?(2)、柔性--小批量、一個(gè)流；

?(3)、投放市場(chǎng)時(shí)間--把開(kāi)發(fā)時(shí)間減至最小；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；

?(6)、適應(yīng)性--標(biāo)準(zhǔn)尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。

第五篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題

1、請(qǐng)說(shuō)出WOS十項(xiàng)原則？原則一：用戶(hù)滿(mǎn)意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個(gè)人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊(duì)伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進(jìn)工作流程；原則九：社會(huì)責(zé)任；原則十：現(xiàn)場(chǎng)解決問(wèn)題

2、WOS項(xiàng)目的四個(gè)目標(biāo)具體指什么？1)量化指標(biāo)：建立起科學(xué)、合理、全面的運(yùn)營(yíng)評(píng)價(jià)量化指標(biāo)體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運(yùn)營(yíng)管理和績(jī)效考核2)建立標(biāo)桿：借鑒康明斯的評(píng)價(jià)體系指標(biāo)，確定企業(yè)的近期、中期和遠(yuǎn)期挑戰(zhàn)性目標(biāo)，開(kāi)展趕超標(biāo)桿活動(dòng)。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊(duì)伍: 通過(guò)WOS的開(kāi)展和相關(guān)人員的參與，學(xué)習(xí)一些先進(jìn)的管理理念和解決問(wèn)題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊(duì)伍。4)提煉一個(gè)優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價(jià)值觀，成為全員的行動(dòng)方向和行為準(zhǔn)則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競(jìng)爭(zhēng)力。

3、什么是WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目？其目標(biāo)是什么？

WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗(yàn)，并在近13年跨越式成長(zhǎng)的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導(dǎo)，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過(guò)三年時(shí)間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗(yàn)和作法，并結(jié)合企業(yè)實(shí)際加以改進(jìn)、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號(hào)覆蓋率，提高產(chǎn)品市場(chǎng)占有率，擴(kuò)大企業(yè)規(guī)模，增強(qiáng)抗風(fēng)險(xiǎn)能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿(mǎn)意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。

2011年5月17日，濰柴召開(kāi)WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目啟動(dòng)大會(huì)，正式宣告用3年時(shí)間在全集團(tuán)范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標(biāo)為通過(guò)項(xiàng)目實(shí)施，在現(xiàn)場(chǎng)、標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個(gè)方面達(dá)到豐田生產(chǎn)方式評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)的3分以上水平。

4、譚董提出的關(guān)于開(kāi)展WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目必須堅(jiān)持的八項(xiàng)原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領(lǐng)導(dǎo)主動(dòng)參與，自上而下推動(dòng)精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標(biāo)； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標(biāo)準(zhǔn)，用統(tǒng)一的工作標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范員工行為； 第六，培訓(xùn)與討論要貫穿項(xiàng)目始終，為項(xiàng)目實(shí)施提供支持； 第七，強(qiáng)調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項(xiàng)工作開(kāi)展； 第八，真正實(shí)現(xiàn)全員參與。

5、譚董對(duì)開(kāi)展WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目提出的四個(gè)要求是什么？

第一，要堅(jiān)定目標(biāo)； 第二，要嚴(yán)格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫(xiě)，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。

7、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費(fèi)”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤(rùn) = 銷(xiāo)售價(jià)格-成本=銷(xiāo)售價(jià)格-采購(gòu)價(jià)格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開(kāi)始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場(chǎng)要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱(chēng)為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過(guò)去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場(chǎng)活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期

改善活動(dòng)。

10、Total-TPS的具體實(shí)施包含哪些內(nèi)容模塊？職場(chǎng)活性化；職場(chǎng)的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）

11、精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準(zhǔn)時(shí)化、自?xún)P化

12、什么是準(zhǔn)時(shí)化？所謂準(zhǔn)時(shí)化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時(shí)間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準(zhǔn)時(shí)化有時(shí)也稱(chēng)為適時(shí)化。

13、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的3個(gè)基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取

14、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)

15、自?xún)P化的二個(gè)基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化

16、精益生產(chǎn)所說(shuō)的自?xún)P化跟我們通常所說(shuō)的自動(dòng)化有什么區(qū)別？

自動(dòng)化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進(jìn)設(shè)備取而代之，是指純粹的專(zhuān)用機(jī)器、自動(dòng)機(jī)器、機(jī)械手等機(jī)械設(shè)備而言。自?xún)P化是指將人的智慧賦予機(jī)器，當(dāng)異常發(fā)生時(shí)機(jī)械、設(shè)備會(huì)發(fā)出警報(bào)，依靠機(jī)器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時(shí)可以自動(dòng)停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機(jī)器的人員了，一名操作者可以多臺(tái)作業(yè)。

17、QC小組活動(dòng)的主題僅限于質(zhì)量問(wèn)題的改善。（錯(cuò)誤）

18、與任何事情相比，確保職場(chǎng)的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動(dòng)的八個(gè)步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標(biāo)設(shè)定；原因分析；對(duì)策計(jì)劃；效果確認(rèn)； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進(jìn)計(jì)劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱(chēng)柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱(chēng)魚(yú)骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱(chēng)直方圖）；

6、控制圖（又稱(chēng)管制圖）；

7、散布圖（又稱(chēng)散點(diǎn)圖）。

21、現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評(píng)審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無(wú)形效果；3）推廣價(jià)值；4）獨(dú)創(chuàng)性；5）改善構(gòu)思的巧妙性與技術(shù)含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產(chǎn)認(rèn)為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對(duì)工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進(jìn)為降低工時(shí)的改善活動(dòng)；2）對(duì)人（部下）的管理：A、多技能工化的訓(xùn)練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動(dòng)；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的整理、整頓、清掃、清潔。通過(guò)4S的實(shí)施，提高員工遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的自覺(jué)性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱(chēng)的5S。

26、精益生產(chǎn)具體實(shí)施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場(chǎng)狀況的可視化、問(wèn)題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動(dòng)的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時(shí)此刻出現(xiàn)異常場(chǎng)所的電子顯示板、報(bào)警燈等。除了表示異常之外也對(duì)作業(yè)進(jìn)行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運(yùn)部件等，表示作業(yè)的進(jìn)度。

28、什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實(shí)際成績(jī)和異常狀況的管理板，一般設(shè)置在每個(gè)班組或生產(chǎn)線(xiàn)的最后工序。

29、作業(yè)標(biāo)示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標(biāo)示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應(yīng)的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長(zhǎng)負(fù)責(zé)班產(chǎn)量和出勤表的填寫(xiě)。

30、制造現(xiàn)場(chǎng)的5大任務(wù)是什么？按重要程度順序排列，前三項(xiàng)是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡(jiǎn)稱(chēng)節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長(zhǎng)時(shí)間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個(gè)部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時(shí)間值。它是根據(jù)市場(chǎng)銷(xiāo)售情況，由生產(chǎn)臺(tái)數(shù)和運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間決定的，是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)3要素之一。

需要的時(shí)間。

32、計(jì)算題：某單位10月份計(jì)劃生產(chǎn)9300臺(tái)柴油機(jī)、工作日20天、每天工作2班，每班8小時(shí)，班前會(huì)15分鐘?？蓜?dòng)率假設(shè)為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動(dòng)，變?yōu)樾骂}。）

33、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個(gè)要素是什么？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動(dòng)作為中心，按照沒(méi)有浪費(fèi)的順序、高效率地進(jìn)行生產(chǎn)的方法。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡(jiǎn)稱(chēng)節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長(zhǎng)時(shí)間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個(gè)部件或一件產(chǎn)品的目標(biāo)時(shí)間值。它是根據(jù)市場(chǎng)銷(xiāo)售情況，由生產(chǎn)臺(tái)數(shù)和運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。它是實(shí)現(xiàn)高效率的重要保證。3）標(biāo)準(zhǔn)手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順利進(jìn)行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時(shí)間和自動(dòng)運(yùn)送時(shí)間都可以用（C）來(lái)測(cè)定。A：時(shí)鐘 B：定時(shí)器 C：秒表

36、沒(méi)有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無(wú)法判定正常狀態(tài)和界定浪費(fèi)，因此可以說(shuō)“沒(méi)有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的地方就沒(méi)有改善”（正確）

37、通常所說(shuō)的“標(biāo)準(zhǔn)三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書(shū)，又稱(chēng)為作業(yè)步驟書(shū)（用于裝配工序）；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票；

38、沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)手持的機(jī)械設(shè)備在生產(chǎn)運(yùn)行中會(huì)發(fā)生什么浪費(fèi)？作業(yè)等待的浪費(fèi)

39、簡(jiǎn)述生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)是什么？ 1）制造過(guò)剩的浪費(fèi)；2）等待的浪費(fèi)；3）搬運(yùn)的浪費(fèi)；4）加工本身的浪費(fèi)；5）庫(kù)存的浪費(fèi)；6）動(dòng)作的浪費(fèi)；7）不良品、返修的浪費(fèi)。40、TPS提到的七種浪費(fèi)中最大的浪費(fèi)是什么？制造過(guò)剩的浪費(fèi)

41、增產(chǎn)的時(shí)候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時(shí)候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。（正確）

42、有關(guān)設(shè)備的可動(dòng)率和運(yùn)轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個(gè)正確？（注：設(shè)備可動(dòng)率是指“想動(dòng)用設(shè)備時(shí)，該設(shè)備隨時(shí)可以正常運(yùn)轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當(dāng)前的生產(chǎn)實(shí)際成績(jī)與一定時(shí)間內(nèi)滿(mǎn)負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)節(jié)拍?1個(gè)月的需要量一天的需要量?實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)天數(shù)?可動(dòng)率實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個(gè)人在所負(fù)責(zé)的工序按照作業(yè)順序進(jìn)行一個(gè)循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設(shè)備定期維護(hù)保養(yǎng)可以提升可動(dòng)率；（B）設(shè)備系統(tǒng)的可動(dòng)率常隨設(shè)備使用的時(shí)間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過(guò)加班加點(diǎn)和輪班倒休可使運(yùn)轉(zhuǎn)率超過(guò)100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時(shí)候提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率，會(huì)生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過(guò)剩的浪費(fèi)。

43、某單位4月份生產(chǎn)任務(wù)10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務(wù)是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對(duì)應(yīng)生產(chǎn)臺(tái)數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對(duì)的體制稱(chēng)為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個(gè)方面：（A、B、C）

A、采購(gòu)件的接收方法

B.工廠內(nèi)的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類(lèi)有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱(chēng)、種類(lèi)、數(shù)量的看板。其中，領(lǐng)取采購(gòu)件的看板被稱(chēng)作“外購(gòu)件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對(duì)在制品生產(chǎn)加工進(jìn)行指示而使用的看板。在一個(gè)工序內(nèi)生產(chǎn)多個(gè)品種的產(chǎn)品時(shí)，就需要有設(shè)備切換準(zhǔn)備時(shí)間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱(chēng)作“三角看板”。

47、有關(guān)看板管理，錯(cuò)誤的說(shuō)法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機(jī)能 ；C、實(shí)際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，但能運(yùn)送

48、看板卡與物料是成套的，沒(méi)有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）

49、看板運(yùn)行過(guò)程中允許預(yù)先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯(cuò)誤）50、看板的功能是什么？看板是實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的管理工具。它的功能為：1）指示生產(chǎn)、搬運(yùn)的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進(jìn)、作業(yè)改善的工具：通過(guò)看板運(yùn)轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場(chǎng)的管理狀態(tài)，通過(guò)看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，從而推進(jìn)職場(chǎng)的改善。

51、Total-TPS所實(shí)施的設(shè)備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設(shè)備；B.設(shè)備的4S;C．設(shè)備的維護(hù)方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設(shè)備/產(chǎn)品的切換時(shí)間

52、設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門(mén)進(jìn)行設(shè)備的日常維護(hù)、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項(xiàng)目是使用部門(mén)與專(zhuān)業(yè)維護(hù)部門(mén)共同協(xié)商確定的。

53、設(shè)備的預(yù)知維護(hù)(PM)是指什么？所謂預(yù)知維護(hù)，是指通過(guò)對(duì)設(shè)備、機(jī)器的動(dòng)作和狀況進(jìn)行觀測(cè)，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預(yù)知異常并預(yù)先采取必要的維護(hù)措施的方法。

54、按精益生產(chǎn)方式，通常先進(jìn)行設(shè)備改善，再進(jìn)行作業(yè)改善。（錯(cuò)）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。

56、保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么？1）遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；2）自我檢查質(zhì)量的實(shí)施(即實(shí)施自主檢查)；3）實(shí)施質(zhì)量的相互確認(rèn)；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場(chǎng)改善只要達(dá)到一個(gè)盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進(jìn)行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯(cuò)誤

59、在工序設(shè)立“質(zhì)量檢查點(diǎn)”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點(diǎn)”的標(biāo)識(shí)； 2）檢驗(yàn)文件； 3）量

檢具； 4）檢驗(yàn)保留件（最近一次檢驗(yàn)件，1件即可）；5）檢驗(yàn)記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進(jìn)行全數(shù)檢查，設(shè)備也需要進(jìn)行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用？(A B C)A.防止操作者粗心的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進(jìn)行警告的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)；C.當(dāng)設(shè)備、機(jī)器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時(shí)，可檢測(cè)發(fā)出通知，使設(shè)備機(jī)器停止、信號(hào)燈點(diǎn)亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進(jìn)行全數(shù)檢查

62、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點(diǎn)管理和異常管理。63、變化點(diǎn)的管理主要對(duì)哪些變更項(xiàng)目進(jìn)行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門(mén)從設(shè)計(jì)的開(kāi)始階段就要對(duì)至今為止已發(fā)生的各種問(wèn)題進(jìn)行探討研究，將這些問(wèn)題考慮進(jìn)設(shè)計(jì)圖。設(shè)備設(shè)計(jì)、制造工序等進(jìn)行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開(kāi)始后的改善。

Total-TPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開(kāi)始前盡一切力量進(jìn)行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進(jìn)行，使批量生產(chǎn)后花費(fèi)較大的改進(jìn)降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動(dòng)？1）SE活動(dòng)；2）生產(chǎn)準(zhǔn)備活動(dòng)；3)制造準(zhǔn)備活動(dòng)；4)質(zhì)量保證活動(dòng)； 66、SE活動(dòng)SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫(xiě)，意為同步工程，是指產(chǎn)品設(shè)計(jì)從開(kāi)發(fā)階段到量產(chǎn)開(kāi)始之前，在質(zhì)量、易制造、降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動(dòng)，是公司全體部門(mén)參加的活動(dòng)。

67、先期改善中的生產(chǎn)準(zhǔn)備活動(dòng)包括哪三個(gè)部分？分別由誰(shuí)負(fù)責(zé)？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)技術(shù)部門(mén)負(fù)責(zé)；2）生產(chǎn)管理方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門(mén)負(fù)責(zé)；3）物流方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門(mén)負(fù)責(zé)；