第一篇：精益生產(chǎn)與成本控制

精益生產(chǎn)與成本控制

1.成本概述對成本的思考

傳統(tǒng)的方法：.價格=成本+利潤

新的方法：利潤=銷售—成本

左邊是企業(yè)的目標

追求利潤是企業(yè)的生存之道

降低成本對企業(yè)的利潤有很大影響，但會影響管理費用的增加，但管理費用 很少。精益生產(chǎn)是豐田生產(chǎn)模式

Lean精益釋義

精益生產(chǎn)：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增加活動，實現(xiàn)連續(xù)的信息流、物 流及現(xiàn)金流，從而達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的 精益生產(chǎn)五原則：

1、價值—站在客戶的立場上看：價值是生產(chǎn)活動中活動：

1、增值的：形狀、性能改變、混合的過程包裝（4種）

2、不增值1:型浪費必不可少的2:型七大浪費

價值————通過價值定義浪費

2、價值流——尋找浪費的過程，3、流動——減少浪費（單向、不予會、快速）

4、需求拉動——消除浪費

5、完美——

采購成本控制與供應(yīng)商管理第一講：

1、了解戰(zhàn)略采購的主要特點

2、學(xué)會制定采購戰(zhàn)略與先進的采購系統(tǒng)

3、學(xué)會關(guān)鍵的采購技術(shù)

4、學(xué)會降低采購成本 的實戰(zhàn)技巧

5、掌握持續(xù)開發(fā)與評估供應(yīng)商的技巧

6、掌握有效地采購談判技巧

第一講：戰(zhàn)略采購與采購戰(zhàn)略

第二講：關(guān)鍵的采購技巧

第三講：降低采購成本的方法（上）

第四講：降低采購成本的方法（下）

第五講：供應(yīng)商選擇與評估

第六講：采購談判技巧

第一講：主要內(nèi)容

1、采購的四大誤區(qū)

2、從傳統(tǒng)采購到戰(zhàn)略采購

3、當代采購的核心價值

4、采購戰(zhàn)略的核心內(nèi)容

5、供應(yīng)商關(guān)系的發(fā)展

6、最新的采購系統(tǒng)與模式

采購名言

薩姆沃爾頓：采購人員不是在為公司討價還價，而是在為顧客討價還價

。我們應(yīng)該為顧客爭取最低的價錢。

沃爾瑪口號：天天平價

GE的CEO杰克韋爾奇：在一個公司里，采購和銷售時僅有的兩個能夠產(chǎn)生收入的部門，其他任何部門發(fā)生的都是管理費用。

1誤區(qū)：采購就是殺價，越低越好，所以應(yīng)重于談判、技巧

2、誤區(qū)：采購收禮和應(yīng)酬，不吃（拿）白不吃（拿）：職業(yè)道德

3、采購管理就是要經(jīng)常更換采購人員，以防腐敗：合理的采購流程

4、采購控制就是急催交貨，慢慢付款，玩經(jīng)濟魔方：建立信譽

采購歷史：傳統(tǒng)采購到戰(zhàn)略采購

傳統(tǒng)采購：

1、單價

2、多到

3、簡單的買和賣（簡單交易）

4、被動的特點少

戰(zhàn)略采購：

1、總成本

2、單一

3、長期合作伙伴關(guān)系

4、強調(diào)主動

傳統(tǒng)到戰(zhàn)略的變化：原因：市場的變化：市場競爭及全球化

1、交貨快速并準時要求

承諾 如何縮短周期

2、需求品種增加，特殊定制（雅芳340種產(chǎn)品）

3、不斷改進質(zhì)量及

降低價格

4、產(chǎn)品生命周期越來越短

5、無國界，業(yè)務(wù)“地球村”

采購的核心價值

1、成本結(jié)構(gòu)（尋找整體成本降低的方法）

2、影響交付周期與產(chǎn)品上市（競爭不再是公司與公司之間的競爭，而是供應(yīng)鏈的競爭）

3、影響靈活性（公司的競爭能力之一是能快速的響應(yīng)外部環(huán)境的變化）

4、影響質(zhì)量（成本的提高和導(dǎo)致市場份額的丟失）

5、影響盈利（公司最大的成本來自于采購物料和服務(wù)）

以利潤為中心，一手抓銷售，一手抓采購

采購戰(zhàn)略的核心要素

1、購買政策：緊急購買。計劃購買。投機購買，批量合同購買 產(chǎn)品生命周期供應(yīng)產(chǎn)

品奇售

2、采辦政策所有權(quán) 指定采購制造商、分銷商供應(yīng)商規(guī)模大小和本地或本國國

際采購和本土采購合作采購合資經(jīng)營

3、供應(yīng)商關(guān)系供貨源，唯一供應(yīng)商 單一供應(yīng)商 多貨源供應(yīng)商

采購時的九問題：

1、什么

2、質(zhì)量

3、多少、4、誰

5、何時，6、價格

7、在哪里，8、如何，9、為什么

采購系統(tǒng)：一個是管的階段：采購早期參與1：采購部門 2：供應(yīng)商

早期參與能幫助企業(yè)獲得利潤的最大化。另一個是采購系統(tǒng)的支持

1采購組織的合理化設(shè)計

組織結(jié)構(gòu)部門職能職位設(shè)置職位描述

1、職位評估

3、薪酬政策

2、目標尋定績效評估

4、采購人力資源開發(fā)

1、采購的地位

2、采購的分工

1、產(chǎn)品能了解產(chǎn)品

2、功能 流程分成塊

3、項目

3、采購的績效

采購的流程

第二篇：精益生產(chǎn)與成本管理

精益生產(chǎn)與成本管理

我國制造業(yè)雖然名列世界第四位，但總體規(guī)模僅相當于美國的1/5，日本的1/4強；制造業(yè)的人均勞動生產(chǎn)率遠遠落后于發(fā)達國家，僅為美國的1/

25、日本的1/26；制造業(yè)結(jié)構(gòu)仍然偏輕，表現(xiàn)為裝備制造在制造業(yè)中的比重不到30％，遠低于美國的41.9％、日本的43.6％；技術(shù)創(chuàng)新能力十分薄弱，產(chǎn)業(yè)主體技術(shù)依靠國外，有自主知識產(chǎn)權(quán)的產(chǎn)品少，依附于國外企業(yè)的組裝業(yè)比重大，工業(yè)增加值率僅為26％，遠低于美國的49％、日本的38％；低水平生產(chǎn)，能力嚴重過剩。

JIT生產(chǎn)是當今制造業(yè)生產(chǎn)的追求，精益生產(chǎn)最大的好處之一，在于其對成本降低的顯著功效，要想達到精益生產(chǎn)的成本控制首先要知道什么是浪費，下面我就那些“浪費”會使對應(yīng)的成本增加因素進行對比：首先是等待的浪費，精益思想認為非增值作業(yè)就是無形成本的增加，出現(xiàn)等待原因有那些呢：生產(chǎn)線上產(chǎn)品種類的切換、工序間不平衡、機器設(shè)備的故障造的等待，缺料、生產(chǎn)計劃安排不均衡使用機閑置。這種類單項來看好象不會，其對應(yīng)的差異成本主要體現(xiàn)在整體上，造成是生產(chǎn)能力讓費，使工人的工資、設(shè)備的空轉(zhuǎn)等無形成本的增加。

JIT中浪費的東西，應(yīng)該從預(yù)測生產(chǎn)上解決。因為JIT控制好了，庫存的，人力的等等都是到了一定極限，不能怎么動了，如果還想提高效率，減少浪費，應(yīng)該在預(yù)測生產(chǎn)的角度看生產(chǎn)流程上的浪費了。比如，預(yù)測做的好，庫存滯留量還有壓縮可能，生產(chǎn)分配可以更合理，降低JIT中浪費比較大的環(huán)節(jié)在整個流程中的比重。

其次是庫存的積壓的浪費它會直接造成資金積壓，看看那些不必要的庫存增加，會導(dǎo)致那些結(jié)果？

1.產(chǎn)生很多不必要的搬運、倉庫管理堆積、尋找放清除工作

2.場地的占用、倉庫租金費用的增加、管理費用增加

3.生產(chǎn)能力不足被掩蓋，先入先出作業(yè)成為困難。

那庫存積壓的直接原因就是采購過多或不足、制造過多也會造成庫存積壓，當在制品、成口積壓會增加轉(zhuǎn)移的成本及運輸設(shè)的的成本還直接導(dǎo)致資金的積壓。要減少庫存，各個部門應(yīng)協(xié)同，準確預(yù)計需求。庫存減少了，流轉(zhuǎn)資金就多了，自然成本也降低了。因此，精益生產(chǎn)在很大程度上要依靠管理，溝通與協(xié)作。再次，過分精確的加工也是一種浪費，它會造成不必要的人工浪費，使用了多余的作業(yè)時間和其它設(shè)備，使額外的人員、人力、生產(chǎn)資源、水電等費用增加，加工的管理工時也相應(yīng)增加，時間浪費還會影響產(chǎn)量的完成。這首先是產(chǎn)品設(shè)計和技術(shù)要求超過了必要的產(chǎn)品功能。設(shè)計者給產(chǎn)品規(guī)定了過高的精度，強度，無用的功能、結(jié)構(gòu)等等。

產(chǎn)品質(zhì)量問題是最大的浪費：

1.次品返工、服務(wù)等相關(guān)工作使成本增加，如工時、人力、工具、設(shè)備、管理費用等都會相應(yīng)成本增加，客戶的服務(wù)成本也會加大！

2.還有出現(xiàn)廢品后對廢品本身處理就是一浪費，當有退貨時還需要額外的索賠及相應(yīng)的費用支出

3.質(zhì)量問題到導(dǎo)致信用等級的降低，失去對客戶的信譽就等于失去了市場，對市場宣傳的無形的成本也會加大！

產(chǎn)品的質(zhì)量成本包括：

預(yù)防不良的成本：在防止不良階段所做的工作所花費的成本；

鑒定不良的成本：檢驗時所花花費的成本；

內(nèi)部缺陷的成本：在生產(chǎn)過程中生產(chǎn)出不良而進行的返工或者維修所的成本；

外面缺陷的成本：產(chǎn)品的售后服務(wù)，以及由質(zhì)量問題失去顧客的成本

可以在確定相應(yīng)的參數(shù)（比如新生產(chǎn)線是否可以降低產(chǎn)品成本、舊線全盤否定后需要多久才能將新線投產(chǎn)、固定資產(chǎn)折舊、新線成本等）之后經(jīng)過定量計算，選取效益最大化的方案。

從以上分析，我們不難看出在企業(yè)中其實浪費隨處可見，不增加效益的活動比比皆是，那么我們?nèi)绾渭訌姵杀竟芾砟?？說到成本控制，很多人會想到用新材料、技術(shù)創(chuàng)新、工藝改進、設(shè)備改造等等，然而我們會發(fā)現(xiàn)這些都是在一種發(fā)散思維的狀態(tài)下進行問題探討，企業(yè)成本控制的重要性是毋庸置疑的，如何系統(tǒng)地看待這樣一個關(guān)乎生存與發(fā)展的大問題，也從側(cè)面反映了企業(yè)經(jīng)營管理層的系統(tǒng)化工作思路的成熟度和團隊職業(yè)能力。

在這里試圖以成本控制這個議題來演繹系統(tǒng)化思考問題的一種方式。

成本控制的基礎(chǔ)在于從企業(yè)內(nèi)部管理入手，采用各種科學(xué)管理方法，提高內(nèi)部勞動生產(chǎn)率。前面提到的那些方法都屬于這一層面，通過提高勞動生產(chǎn)率來降低產(chǎn)品的單位成本。當然這個方法是有限度的，就是當為了提高勞動生產(chǎn)率所發(fā)生的必要支出與提高效益帶來的收益相平衡時，就達到了一個臨界點，過了這個臨界點就會得不償失。

在內(nèi)部管理達到效益臨界時，我們開始從產(chǎn)品質(zhì)量管理入手，通過全面質(zhì)量管理降低次品率，從而降低正品成本。而當為質(zhì)量管理發(fā)生的額外支出與質(zhì)量管理效用相平衡時，該手段也達到了效用臨界點。突破新的臨界點一般采用價值工程的方法，即衡量成本構(gòu)成和產(chǎn)品功能之間的關(guān)系，即在功能的取舍與成本的升降間尋求方法，使得產(chǎn)品的性價比得到提升，從而有效控制相對成本。當然這樣的操作也是會有所窮盡的。

隨著視野的開闊，我們現(xiàn)在還可以通過整合資源配置、優(yōu)化供應(yīng)鏈等方法為成本控制提供新的途徑，比如外包等。

從提高勞動生產(chǎn)率，到降低次品率，再到提高產(chǎn)品性價比，再到資源整合、供應(yīng)鏈管理，這樣的一個思

路是建立在系統(tǒng)考察企業(yè)各個層次的運作機理的前提之上的，我們把視線先從成本這個概念上超越過去，完整地看待企業(yè)的各個環(huán)節(jié)、各個層面，從基礎(chǔ)入手，逐步提高思路的層面和運作的寬度。

提高勞動生產(chǎn)率可以從各個環(huán)節(jié)分別入手，可以通過群策群力的方法集思廣益；而降低次品率的全面質(zhì)量管理需要將各個環(huán)節(jié)同時納入，在一個大的協(xié)同標準下進行努力；至于價值工程則更是要緊密連接市場，使企業(yè)根據(jù)市場的實際狀況和未來趨勢進行合理的運作，企業(yè)的各個部門盡管在這個層面上各自的權(quán)重不同，但是整個企業(yè)需要和市場（外界）進行有機的聯(lián)系，每個環(huán)節(jié)都需要發(fā)揮自己的作用；至于資源整合、供應(yīng)鏈管理，將在更深刻的層面上對企業(yè)的運作提出全新的要求，甚至?xí)虼藢ζ髽I(yè)的現(xiàn)有結(jié)構(gòu)產(chǎn)生巨大的影響，企業(yè)將對上下游供應(yīng)鏈中的企業(yè)進行適度的信息開放。

成本控制只是企業(yè)發(fā)展過程中必須重視的諸多問題中的一個，企業(yè)還有很多類似的問題要考慮，如何系統(tǒng)地分析問題、解決問題，對于一個處于激烈的市場競爭態(tài)勢中的企業(yè)是非常重要的。也是當今企業(yè)面臨的重要挑戰(zhàn)，即從簡單的片面的看待管理問題到系統(tǒng)的全面的理解企業(yè)中的現(xiàn)象，同時樹立起無限追求卓越的思想。精益生產(chǎn)管理只是公司里眾多管理環(huán)節(jié)中的一環(huán)，透過現(xiàn)象看本質(zhì)，從局部到全面，只有無限的持續(xù)改進，不斷變革創(chuàng)新，才是企業(yè)成本控制的基本辦法！,

第三篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第四篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最小；

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應(yīng)性--標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習(xí)--不斷改善。

第五篇：精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題

1、請說出WOS十項原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進工作流程；原則九：社會責任；原則十：現(xiàn)場解決問題

2、WOS項目的四個目標具體指什么？1)量化指標：建立起科學(xué)、合理、全面的運營評價量化指標體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運營管理和績效考核2)建立標桿：借鑒康明斯的評價體系指標，確定企業(yè)的近期、中期和遠期挑戰(zhàn)性目標，開展趕超標桿活動。3)建立一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍: 通過WOS的開展和相關(guān)人員的參與，學(xué)習(xí)一些先進的管理理念和解決問題的方法，培養(yǎng)出一支高素質(zhì)、年輕化的人才隊伍。4)提煉一個優(yōu)秀的管理文化：提煉出一套濰柴人遵循的的價值觀，成為全員的行動方向和行為準則，提高企業(yè)的協(xié)同工作能力和競爭力。

3、什么是WOS精益生產(chǎn)項目？其目標是什么？

WOS精益生產(chǎn)項目，是指濰柴人基于65年創(chuàng)業(yè)經(jīng)驗，并在近13年跨越式成長的基礎(chǔ)上，上以具有濰柴特色的WOS理念為指導(dǎo)，下以精益生產(chǎn)為支撐，從2011年5月始，通過三年時間借鑒豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)驗和作法，并結(jié)合企業(yè)實際加以改進、創(chuàng)新，不斷改善生產(chǎn)管理水平，綜合體現(xiàn)“多、快、好、省”的精益原則（“多”，即拓寬產(chǎn)品型號覆蓋率，提高產(chǎn)品市場占有率，擴大企業(yè)規(guī)模，增強抗風(fēng)險能力；“快”，即不斷突破傳統(tǒng)工藝的束縛，持續(xù)優(yōu)化制造流程，縮短交貨期；“好”，即生產(chǎn)顧客滿意的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品；“省”，即努力降低生產(chǎn)成本。）最終打造形成具有濰柴特色的生產(chǎn)方式。

2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標為通過項目實施，在現(xiàn)場、標準、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達到豐田生產(chǎn)方式評價標準的3分以上水平。

4、譚董提出的關(guān)于開展WOS精益生產(chǎn)項目必須堅持的八項原則是什么？

第一，思想要高度統(tǒng)一； 第二，領(lǐng)導(dǎo)主動參與，自上而下推動精益生產(chǎn)； 第三，突出體現(xiàn)效率、成本與質(zhì)量目標； 第四，突出WOS與精益生產(chǎn)一致性，形成具有濰柴特色的精益文化； 第五，形成工作標準，用統(tǒng)一的工作標準規(guī)范員工行為； 第六，培訓(xùn)與討論要貫穿項目始終，為項目實施提供支持； 第七，強調(diào)方法使用，逐步摒棄傳統(tǒng)思維，用精益的思想統(tǒng)領(lǐng)各項工作開展； 第八，真正實現(xiàn)全員參與。

5、譚董對開展WOS精益生產(chǎn)項目提出的四個要求是什么？

第一，要堅定目標； 第二，要嚴格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素養(yǎng)。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。

7、精益生產(chǎn)的核心思想是什么？“徹底杜絕浪費”

8、TPS的成本觀念是什么？利潤 = 銷售價格-成本=銷售價格-采購價格-制造成本

9、Total-TPS是什么意思？Total-TPS是指從1980年前后開始，由初期的TPS改革發(fā)展形成的符合現(xiàn)代市場要求的自主自律式的豐田生產(chǎn)方式，稱為“現(xiàn)在的TPS”，主要是在過去的TPS基礎(chǔ)上增加了職場活性化和新產(chǎn)品投產(chǎn)先期

改善活動。

10、Total-TPS的具體實施包含哪些內(nèi)容模塊？職場活性化；職場的整備；作業(yè)改善；物流改善；設(shè)備的改善；質(zhì)量改善；先期改善（新產(chǎn)品投產(chǎn)業(yè)務(wù)）

11、精益生產(chǎn)的兩大支柱是什么？準時化、自働化

12、什么是準時化？所謂準時化就是僅僅將后工序所需要的部件，在需要的時間，生產(chǎn)或投送僅需要數(shù)量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。準時化有時也稱為適時化。

13、準時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取

14、準時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。(正確)

15、自働化的二個基本原則是什么？1）質(zhì)量是在工序內(nèi)打造的2）少人化

16、精益生產(chǎn)所說的自働化跟我們通常所說的自動化有什么區(qū)別？

自動化是指為了節(jié)省人工作業(yè)而引進設(shè)備取而代之，是指純粹的專用機器、自動機器、機械手等機械設(shè)備而言。自働化是指將人的智慧賦予機器，當異常發(fā)生時機械、設(shè)備會發(fā)出警報，依靠機器自身就能夠停止。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。

17、QC小組活動的主題僅限于質(zhì)量問題的改善。（錯誤）

18、與任何事情相比，確保職場的安全都是第一位的，最優(yōu)先的。（正確）

19、QC小組活動的八個步驟是什么？選定主題；把握現(xiàn)狀；目標設(shè)定；原因分析；對策計劃；效果確認； 防止再發(fā)生與固化措施；總結(jié)及下一步推進計劃 20、QC手法的七種工具是什么？

1、排列圖（又稱柏拉圖）；

2、特性要因圖（又稱魚骨圖、因果圖或石川圖）；

3、層別法；

4、檢查表；

5、柱狀圖（又稱直方圖）；

6、控制圖（又稱管制圖）；

7、散布圖（又稱散點圖）。

21、現(xiàn)在廠內(nèi)的現(xiàn)場改善項目屬于精益生產(chǎn)里的哪一種制度（B）A、標準化作業(yè)制度

B、創(chuàng)新改造提案制度

C、QC管理制度

22、改善提案評審的內(nèi)容有哪些？包含：1）有形收益；2）無形效果；3）推廣價值；4）獨創(chuàng)性；5）改善構(gòu)思的巧妙性與技術(shù)含量6）努力的程度、工作量的大小。

24、精益生產(chǎn)認為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓(xùn)練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。

25、“4S+1S=5S”是什么意思？4S是指生產(chǎn)現(xiàn)場的整理、整頓、清掃、清潔。通過4S的實施，提高員工遵守標準作業(yè)的自覺性，形成良好的素養(yǎng)，就是我們通常所稱的5S。

26、精益生產(chǎn)具體實施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；

27、什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。除了表示異常之外也對作業(yè)進行指示，如質(zhì)量檢查，更換刀具、搬運部件等，表示作業(yè)的進度。

28、什么是生產(chǎn)管理板？生產(chǎn)管理板是用于記錄制造工序的生產(chǎn)狀況、生產(chǎn)實際成績和異常狀況的管理板，一般設(shè)置在每個班組或生產(chǎn)線的最后工序。

29、作業(yè)標示板的作用是什么？如何使用？用于各班組操作人員的考勤，及工作崗位的展示。作業(yè)標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應(yīng)的工作工位，下班后再挪回人員表中。2）班長負責班產(chǎn)量和出勤表的填寫。

30、制造現(xiàn)場的5大任務(wù)是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質(zhì)量、生產(chǎn)交付、成本、人才培養(yǎng)

31、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？Takt-Time，即生產(chǎn)節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，是標準作業(yè)3要素之一。

需要的時間。

32、計算題：某單位10月份計劃生產(chǎn)9300臺柴油機、工作日20天、每天工作2班，每班8小時，班前會15分鐘。可動率假設(shè)為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)該是（A）。

A：2分鐘 B：1.98分鐘

（注：題目數(shù)據(jù)可改動，變?yōu)樾骂}。）

33、標準作業(yè)的目的是什么？

1、明確安全地、低成本地生產(chǎn)優(yōu)良產(chǎn)品的方法；

2、用作目視化管理的工具；

3、用作改善的工具。

34、什么是“標準作業(yè)”？標準作業(yè)的三個要素是什么？標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的順序、高效率地進行生產(chǎn)的方法。1）生產(chǎn)節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應(yīng)該用多長時間、即幾分幾秒生產(chǎn)一個部件或一件產(chǎn)品的目標時間值。它是根據(jù)市場銷售情況，由生產(chǎn)臺數(shù)和運轉(zhuǎn)時間決定的，2）作業(yè)順序：指作業(yè)者能夠最為安全且又效率最好地生產(chǎn)合格品的作業(yè)順序。它是實現(xiàn)高效率的重要保證。3）標準手持：指工序內(nèi)持有的能夠讓標準作業(yè)順利進行的最少的在制品數(shù)量。

35、手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。A：時鐘 B：定時器 C：秒表

36、沒有作業(yè)標準的地方，操作人員作業(yè)不規(guī)范，無法判定正常狀態(tài)和界定浪費，因此可以說“沒有作業(yè)標準的地方就沒有改善”（正確）

37、通常所說的“標準三票”是指哪三票？各工序能力表（用于加工工序）；作業(yè)順序書，又稱為作業(yè)步驟書（用于裝配工序）；標準作業(yè)票；標準作業(yè)組合票；

38、沒有標準手持的機械設(shè)備在生產(chǎn)運行中會發(fā)生什么浪費？作業(yè)等待的浪費

39、簡述生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費是什么？ 1）制造過剩的浪費；2）等待的浪費；3）搬運的浪費；4）加工本身的浪費；5）庫存的浪費；6）動作的浪費；7）不良品、返修的浪費。40、TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費

41、增產(chǎn)的時候提高生產(chǎn)率，減產(chǎn)的時候降低生產(chǎn)率，則不是好的改善。（正確）

42、有關(guān)設(shè)備的可動率和運轉(zhuǎn)率，下列敘述哪個正確？（注：設(shè)備可動率是指“想動用設(shè)備時，該設(shè)備隨時可以正常運轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當前的生產(chǎn)實際成績與一定時間內(nèi)滿負荷運轉(zhuǎn)時節(jié)拍?1個月的需要量一天的需要量?實際運轉(zhuǎn)天數(shù)?可動率實際運轉(zhuǎn)時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設(shè)備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設(shè)備系統(tǒng)的可動率常隨設(shè)備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉(zhuǎn)率超過100%；（D）在不需要產(chǎn)品的時候提高設(shè)備的運轉(zhuǎn)率，會生產(chǎn)出多余的產(chǎn)品造成制造過剩的浪費。

43、某單位4月份生產(chǎn)任務(wù)10000輛，使用1000人，5月生產(chǎn)任務(wù)是2000輛、使用220人，這種人員配備方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

44、能對應(yīng)生產(chǎn)臺數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對的體制稱為（B）A.省人化B.少人化

C.定員化

45、物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個方面：（A、B、C）

A、采購件的接收方法

B.工廠內(nèi)的物流

C．包裝的改善；

46、看板的種類有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。其中，領(lǐng)取采購件的看板被稱作“外購件訂貨看板”2）加工看板：是為了在制造工序內(nèi)，對在制品生產(chǎn)加工進行指示而使用的看板。在一個工序內(nèi)生產(chǎn)多個品種的產(chǎn)品時，就需要有設(shè)備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產(chǎn)的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。

47、有關(guān)看板管理，錯誤的說法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產(chǎn)管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產(chǎn)，但能運送

48、看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉(zhuǎn)（正確）

49、看板運行過程中允許預(yù)先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。（錯誤）50、看板的功能是什么？看板是實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)的管理工具。它的功能為：1）指示生產(chǎn)、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業(yè)改善的工具：通過看板運轉(zhuǎn)可掌握現(xiàn)場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現(xiàn)問題，從而推進職場的改善。

51、Total-TPS所實施的設(shè)備改善的主要內(nèi)容包括：（B、C、D）A.根據(jù)需要增加設(shè)備；B.設(shè)備的4S;C．設(shè)備的維護方法（主要指自主保養(yǎng)）；D.設(shè)備/產(chǎn)品的切換時間

52、設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門進行設(shè)備的日常維護、保養(yǎng)作業(yè)。自主保養(yǎng)項目是使用部門與專業(yè)維護部門共同協(xié)商確定的。

53、設(shè)備的預(yù)知維護(PM)是指什么？所謂預(yù)知維護，是指通過對設(shè)備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預(yù)知異常并預(yù)先采取必要的維護措施的方法。

54、按精益生產(chǎn)方式，通常先進行設(shè)備改善，再進行作業(yè)改善。（錯）

55、切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內(nèi)部切換作業(yè)；調(diào)整作業(yè)。

56、保證質(zhì)量的思考方法是什么？保證質(zhì)量的思考方法是：顧客第一；后工序就是顧客，杜絕向后工序流入不良品。

57、制造工序內(nèi)質(zhì)量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業(yè)；2）自我檢查質(zhì)量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質(zhì)量的相互確認；4）改善難操作的作業(yè)。

58、現(xiàn)場改善只要達到一個盡善盡美的程度就可以不再繼續(xù)進行改善了。這是（B）的。A：正確 B：錯誤

59、在工序設(shè)立“質(zhì)量檢查點”應(yīng)包含哪些內(nèi)容？ 1）“質(zhì)量檢查點”的標識； 2）檢驗文件； 3）量

檢具； 4）檢驗保留件（最近一次檢驗件，1件即可）；5）檢驗記錄

60、工序能力指數(shù)CPK值如果低于1，需要進行全數(shù)檢查，設(shè)備也需要進行改善。（正確）

61、以下哪些屬于防錯技術(shù)的運用？(A B C)A.防止操作者粗心的設(shè)計結(jié)構(gòu)；B.發(fā)現(xiàn)操作者的失誤進行警告的設(shè)計結(jié)構(gòu)；C.當設(shè)備、機器、產(chǎn)品出現(xiàn)不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設(shè)備機器停止、信號燈點亮、發(fā)出警告聲等的裝置。D.檢查員進行全數(shù)檢查

62、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理內(nèi)容主要包含哪四部分？維持管理、提高管理、變化點管理和異常管理。63、變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設(shè)備的變更、方法的變更、材料的變更 64、何為先期改善？先期改善是指在投產(chǎn)（批量生產(chǎn)）前，全體部門從設(shè)計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設(shè)計圖。設(shè)備設(shè)計、制造工序等進行提前改善，從而最大限度的降低量產(chǎn)開始后的改善。

Total-TPS主張產(chǎn)品批量生產(chǎn)開始前盡一切力量進行改善，使新產(chǎn)品的投產(chǎn)順利進行，使批量生產(chǎn)后花費較大的改進降低到最小限度。

65、先期改善包括哪些活動？1）SE活動；2）生產(chǎn)準備活動；3)制造準備活動；4)質(zhì)量保證活動； 66、SE活動SE是Simultaneous Engineering的首字母縮寫，意為同步工程，是指產(chǎn)品設(shè)計從開發(fā)階段到量產(chǎn)開始之前，在質(zhì)量、易制造、降低成本等方面提高產(chǎn)品圖紙的完善程度的活動，是公司全體部門參加的活動。

67、先期改善中的生產(chǎn)準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準備，由生產(chǎn)技術(shù)部門負責；2）生產(chǎn)管理方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產(chǎn)管理部門負責；