第一篇：建筑工程常見鋼筋焊接接頭形式及要求

建筑工程常見鋼筋焊接接頭形式及要求

1、電弧焊機：電弧焊用的是焊絲電弧焊機：用于焊接不銹鋼薄壁構(gòu)建、電弧焊可以焊接薄一點的鐵板、鐵皮

2、電焊機：電焊機用的是焊條電焊機：適用于直徑 10~40MM 的Ⅰ~Ⅲ級鋼筋和直徑 10~25MM 的余熱處理Ⅲ級鋼筋，焊接時宜采用雙面焊，焊接長度為 5D, 不能進行雙面焊時，也可采用單面焊，焊接長度為10D；也是施工中常用的焊接方法。試件：雙面焊試件長度不小于(8d+焊縫長度+240)mm；單面焊試件長度不小于(5d+焊縫長度十240)mm。

3、電渣壓力焊電渣壓力焊：適用于現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中豎向或斜向（傾斜度在4：1范圍內(nèi)）鋼筋的連接，特別是對于高層建筑的柱、墻鋼筋，應用尤為廣泛。電渣壓力焊試件：一組3根，每根500－600mm ；不小于（8d+240mm)

4、閃光對焊機：閃光對焊：一般用于梁鋼筋的搭接閃光對焊是用在縱向受力鋼筋的接長的，理論上說也允許用在柱的鋼筋連接，但實際上閃光對焊用來柱子鋼筋連接很不好操作，還要考慮接頭數(shù)控制，工地上一般用電渣壓力焊或綁扎連接柱子鋼筋。閃光焊試件：一組抗拉三根３００＿４００mm ．一組抗彎三根５００＿６００mm ；不小于（8d+240mm)說明：

1、對焊是兩根鋼筋沿著整個接角面連接的方法，它適用于水平鋼筋非施工現(xiàn)場連接；對鋼筋端面要求不嚴格，可以免去鋼筋端面磨平工序，因而簡化了操作，提高了工效，所以是目前普遍采用的焊接方法；

2、搭接電弧焊適用于直徑10~40MM的Ⅰ~Ⅲ級鋼筋和直徑10~25MM的余熱處理Ⅲ級鋼筋，焊接時宜采用雙面焊，焊接長度為5D,不能進行雙面焊時，也可采用單面焊，焊接長度為10D；也是施工中常用的焊接方法。

3、電渣壓力焊是近年來興起的一項新的鋼筋豎向連接技術(shù)，因其生產(chǎn)率高，施工簡單、節(jié)能、節(jié)材、接頭質(zhì)量可靠

第二篇：鋼筋彎鉤、焊接長度、最多接頭個數(shù)、等規(guī)范

鋼筋彎鉤、焊接長度、最多接頭個數(shù)、等規(guī)范

鋼筋工程

5.1 材料要求

5.1.1鋼筋應有出廠質(zhì)量合格證明書、檢驗報告單，并按規(guī)定分批抽取試樣作機械性能檢驗，合格后方可使用。

5.1.2鋼筋表面或每捆（盤）鋼筋均應有標識；鋼筋表面不得有裂紋、結(jié)疤、折痕和銹蝕現(xiàn)象。

5.2鋼筋加工

5.2.1鋼筋加工制作在現(xiàn)場進行，配置鋼筋彎曲機、鋼筋切斷機和卷揚機用于鋼筋加工。

5.2.2技術(shù)人員負責編制鋼筋配料單，操作人員嚴格按鋼筋配料單進行鋼筋加工，確保尺寸正確。

5.2.3對特殊復雜部位鋼筋，加工前應放大樣，經(jīng)復核無誤后再進行加工制作，做到尺寸依圖紙，操作按規(guī)范。

5.2.4嚴格按操作規(guī)程及質(zhì)量標準執(zhí)行，成型后的鋼筋要掛牌分類堆放，存于鋼筋棚內(nèi)，并做好防銹。

5.2.5焊工須有上崗操作證，鋼筋焊接施工前，應先進行鋼筋試驗焊接，合格后方可進行施工焊接。鋼筋焊接接頭按規(guī)范要求做抽樣試驗。

5.2.6箍筋彎鉤應滿足135°，平直部分長度不小于箍筋直徑的10倍。

5.2.7一級盤圓鋼筋加工前先進行調(diào)直，冷拉率控制在4%以內(nèi)。

5.3鋼筋安裝

5.3.1基礎鋼筋安裝

5.3.1.1基礎鋼筋四周兩根鋼筋交叉點每點扎牢，中間部分交叉點每隔一根呈梅花綁牢，雙向受力主筋的鋼筋網(wǎng)，應將全部鋼筋相交點扎牢，相鄰綁扎點的綁扣要成八字形，以免網(wǎng)片歪斜變形。

5.3.1.2現(xiàn)澆柱、墻與基礎連接用的插筋下端，用90°彎鉤與基礎鋼筋進行綁扎，插筋位置應用鋼筋架成井字形固定牢固，以免造成柱子鋼筋位移。

5.3.1.3基礎配有雙層鋼筋網(wǎng)時，應在上層鋼筋網(wǎng)下面設置鋼筋撐腳（螺紋φ14@1000，雙向），以保證上下層鋼筋間距和位置的正確。

5.3.1.4承臺、承臺連梁及防水底板鋼筋均采用閃光對焊連接，接頭百分率控制在50%內(nèi)。

5.3.2剪力墻、柱（剪力墻邊緣構(gòu)件）鋼筋的安裝

5.3.2.1平面位置和垂直度均在綁扎前進行校正。

5.3.2.2剪力墻及柱（剪力墻邊緣構(gòu)件）鋼筋接頭位置按設計規(guī)定錯開，剪力墻鋼筋連接采用綁扎搭接，柱（剪力墻邊緣構(gòu)件）縱向受力鋼筋接頭采用電渣壓力焊連接，根據(jù)規(guī)范及圖集要求二者鋼筋接頭百分率均按不大于50%控制。

5.3.2.3箍筋加密區(qū)按規(guī)定布置，梁、柱節(jié)點內(nèi)的加密箍筋事先按順序布好。箍筋彎鉤重疊處，應交錯布置在四角縱向鋼筋上；箍筋轉(zhuǎn)角與縱向鋼筋交叉點均應扎牢，綁扎箍筋時綁扣相互之間成八字形。柱（剪力墻邊緣構(gòu)件）箍筋端頭完成135°，平直長度不小于10d。5.3.2.4柱鋼筋控制保護層采用塑料定位卡卡在柱主筋外皮上，間距為1000mm，以確保主筋保護層的厚度。

5.3.3梁鋼筋的安裝 5.3.3.1流程：主筋穿好箍筋，按劃好的間距逐個分開→固定主筋→穿次梁鋼筋并套好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定間距將梁底主筋與箍筋綁住→綁架立筋→再綁主筋。主次梁同時配合進行。

5.3.3.2主梁與次梁上部縱向鋼筋相遇處，主、次梁鋼筋次梁鋼筋置于主梁鋼筋之上。

5.3.3.3縱向受力鋼筋采用雙層排列時，兩排鋼筋之間墊以直徑為25mm的短鋼筋，短筋的設置間距≤1000mm。

5.3.3.4懸臂梁端部邊梁的上部鋼筋，布在懸臂梁筋的上部。

5.3.3.5梁箍筋的接頭（彎鉤重迭處），應交錯布置在兩根架力鋼筋上。

5.3.3.6四角主筋用騎馬式綁扣，使主筋與梁箍圓弧部分相吻合。

5.3.3.7距墻或柱邊50mm為第一道箍筋位置。

5.3.3.8梁鋼筋接頭采用閃光對焊連接，接頭百分率控制在不超過50％的范圍內(nèi)。

5.3.3.9鋼筋接頭位置：上皮筋接頭留在跨中1/3范圍內(nèi)，下皮鋼筋接頭留在支座內(nèi)，且滿足錨固長度要求。

5.3.4板鋼筋的安裝

5.3.4.1綁扎前應修整模板，將模板上垃圾雜物清掃干凈，根據(jù)設計間距用粉筆在模板上分好主筋、分布筋的安裝位置。

5.3.4.2按劃好的間距先排放受力主筋、后放分布筋，預埋件、電線管、預留孔洞等同時配合安裝并固定。

5.3.4.3板下部鋼筋不留接頭，鋼筋端部按設計要求錨固長度直接埋入支座。

5.3.4.4雙向板的底部鋼筋，短跨鋼筋在下排，長跨鋼筋在上排。

5.3.4.5板上洞口尺寸≤300mm，一般將鋼筋從洞邊繞過，當＞300mm時按設計要求設加強筋。

5.3.4.6雙層網(wǎng)筋之間為保證上層筋的有效高度，采用設置幾字形支撐筋，一般縱橫向間距為φ10@600mm，撐腳長度不小于200mm。

5.3.4.7板筋四周兩行鋼筋交叉點每點扎牢，中間部分交叉點可間隔交錯扎牢；但必須保證鋼筋位置正確，雙向受力主筋的鋼筋網(wǎng)，應將全部鋼筋相交點扎牢，相鄰綁扎點的綁扣要成八字形，以免網(wǎng)片歪斜變形。

5.3.4.8板、次梁與主梁交叉處，板鋼筋在上，次梁鋼筋居中，主梁的鋼筋在下。

5.3.4.9梁板鋼筋綁扎時應防止水電管線將鋼筋抬起或壓下。

5.3.5樓梯鋼筋綁扎

5.3.5.1在樓梯支好的模板上，彈上主筋和分布筋的位置線。按設計圖紙中主筋和分布筋的排列，先綁扎主筋，后綁扎分布筋，每個交點均應綁扎。有樓梯梁，先綁扎梁，后綁扎板鋼筋，板筋要錨固到梁內(nèi)。

5.4鋼筋工程的質(zhì)量控制

5.4.1質(zhì)量管理點的設置：包括鋼筋品種和質(zhì)量；鋼筋規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、間距；鋼筋的錨固長度、搭接長度、接頭位置、彎鉤朝向；焊接質(zhì)量；預留洞孔及預埋件規(guī)格、數(shù)量、尺寸、位置；鋼筋位移；鋼筋保護層厚度及綁扎質(zhì)量。

5.4.2預控措施：應檢查出廠質(zhì)量證明書及試驗報告，必須保證材料指標的穩(wěn)定；加強對施工人員的技術(shù)培訓，使其熟悉施工規(guī)范要求和基本常識；認真執(zhí)行工藝標準，嚴格按技術(shù)交底要求施工；嚴格按照圖紙和配料單下料和施工，彎鉤朝向應正確；施工前應預先彈線，檢查基層的上道工序質(zhì)量，加強工序的自檢和交接檢查；對使用工具經(jīng)常檢測和調(diào)整，并檢查焊接操作人員有無上崗證；對傾斜過大的鋼筋端頭要切除，焊后夾具不宜過早放松，根據(jù)鋼筋直徑選擇合適的焊接電流和通電時間；每批鋼筋焊完后，按規(guī)定取樣進行力學試驗和檢查焊接外觀質(zhì)量。

鋼筋彎鉤不小于5d,單面焊接長度不小于20CM,雙面焊接不小于10CM, 筋焊接在建筑施工中一般分為：閃光對焊、電阻點焊、電弧焊、電渣壓力焊、預埋件T型接頭埋弧壓力焊、鋼筋氣壓焊。

取樣方法：

1、閃光對焊：在同一工作班內(nèi)，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭應作為一檢驗批。當同一臺班內(nèi)不足300個接頭時也作為一個檢驗批。

其機械性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗，應從每批成品中切取6個試件，3個作拉伸試驗，3個作彎曲試驗。拉伸試件長度一般≥500mm（500~650mm）；冷彎試件長度一般≥250mm（250~350mm）。

驗收方法：

（1）接頭處不得有橫向襲紋；

（2）與電極接觸處的鋼筋表面，Ⅰ~Ⅲ級鋼筋焊接時不得有明顯燒傷；Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷；負溫閃光對焊時，對于Ⅱ~Ⅳ級鋼筋，均不得有燒傷；

（3）接頭處的彎折角不得大于4。；

（4）接頭處的鋼筋軸線偏移，不得大于0.1倍鋼筋直徑，同時不得大于2mm。

2、電阻點焊：凡鋼筋級別、直徑及尺寸均相同的焊接制品，即為同一類型制品，每200件為一批。

3、電弧焊：在現(xiàn)場安裝條件下，每一樓層中以300個同類型接頭（同鋼筋級別、同接頭類型、同焊接位置）作為一批，不足300個時，仍作為一批。

從每批成品中切取3個接頭作拉伸試驗，試件長度一般≥500 mm（500~650mm）。

4、電渣壓力焊：在一般構(gòu)筑物中，每300個同類型接頭（同鋼筋級別、同焊接位置）作為一批；在現(xiàn)澆砼框架結(jié)構(gòu)中，每一樓層中以300個同類型接頭作為一批。

從每批成品中切取3個接頭作拉伸試驗，試件長度一般≥500 mm（500~600mm）。

驗收方法：

（1）接頭焊包均勻，不得有流皰、裂紋，焊包自鋼筋表面至其外邊緣寬度≥2mm，厚度≥4mm；

（2）焊接時鋼筋表面不得有明顯燒傷，其零線不得接在構(gòu)件主筋上；

（3）接頭處的鋼筋軸線偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，同時不得大于2mm。

（4）接頭處的彎折角不得大于4。

（備注：對焊接檢驗報告復查時，其焊接的力學性能必須大于或等于其原材的力學性能

第三篇：鋼筋焊接及規(guī)范

總則

1.0.1為了在鋼筋焊接施工中采用合理的焊接工藝和統(tǒng)一質(zhì)量驗收標準，做到技術(shù) 先進，確保質(zhì)量，制訂本規(guī)程。

1.0.2本規(guī)程適用于建筑工程混凝土結(jié)構(gòu)中的鋼筋焊接施工及質(zhì)量檢驗與驗收。1.0.3從事鋼筋焊接施工的焊工必須持有焊工考試合格證書，才能上崗操作。

1.0.4在進行鋼筋焊接施工及質(zhì)量檢驗與驗收時，除按本規(guī)程規(guī)定執(zhí)行外，尚應符 合國家現(xiàn)行有關(guān)強制性標準的規(guī)定。術(shù) 語

2.0.1鋼筋電阻點焊 resistance spot welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成交叉疊接形式，壓緊于兩電極之間，利用電阻熱熔化母材金屬，加壓形成焊點的一種壓焊方法。

2.0.2鋼筋閃光對焊 flash butt welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成對接形式，利用電阻熱使接觸點金屬熔化，產(chǎn)生強烈飛濺，形 成閃光，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法

2.0.3鋼筋電弧焊 arc welding of reinforcing steel bar 以焊條作為一極，鋼筋為另一極，利 用焊接電流通過產(chǎn)生的電弧熱進行焊接的 一種熔焊方法。

2.0.4鋼筋窄間隙電弧焊 narrow-gap arc welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成水平對接形式，并置于銅模內(nèi)，中間留有少量間隙，用焊條從 接頭根部引弧，連續(xù)向上焊接完成的一種電弧焊方法。

2.0.5鋼筋電渣壓力焊 electroslag pressure welding of reinforcing steel bar 將兩鋼筋安放成豎向?qū)有问?，利用焊接電流通過兩鋼筋端面間隙，在焊劑層 下形成電弧過程和電渣過程，產(chǎn)生電弧熱和電阻熱，熔 化鋼筋，加壓完成的一種壓 焊方法。

2.0.6鋼筋氣壓焊 gas pressure welding of reinforcingsteel bar 采用氧乙炔火焰或其他火焰對兩鋼筋對接處加熱，使其達到塑性狀態(tài)（固 態(tài)）或熔化狀態(tài)（熔態(tài)）后，加壓完成的一種壓焊方法。

2.0.7預埋件鋼筋埋弧壓力焊 submerged-arc pressure welding of re-infoncing steel bar at prefabrecated components 將鋼筋與鋼板安放成 T 型接頭形式，利用焊接電流通過，在焊劑層下產(chǎn)生電弧，形成熔池，加壓完成的一種壓焊方法。

2.0.8壓入深度 pressed depth 在焊接骨架或焊接網(wǎng)的電阻點焊中，兩鋼筋相互壓入的深度。2.0.9焊縫余高 reinforcement；excess weld metal 焊縫表面焊趾連線上的那部分金屬的高度。2.0.10熔合區(qū) bond 焊接接頭中，焊縫與熱影響區(qū)相互過渡的區(qū)域。

2.0.11熱影響區(qū) heat-affected zone 焊接或熱切割過程中，鋼筋母材因受熱的影響（但未熔化），使 金屬組織和力 學性能發(fā)生變化的區(qū)域。

2.0.12延性斷裂 ducti1e fracture 伴隨明顯塑性變形而形成延性斷口（斷裂面與拉應力垂直或傾斜，其上具有細 小的凹凸，呈纖維狀）的斷裂。

2.0.13脆性斷裂 britt1e fracture 幾乎不伴隨塑性變形而形成脆性斷口（斷裂面通常與拉應力垂直，宏觀上由具 有光澤的亮面組成）的斷裂。材 料

3.0.1適用于本規(guī)程的焊接鋼筋，其力學性能和化學成分應分別符合下列現(xiàn)行國家 標準的規(guī)定：

《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499；

《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB13013；

《鋼筋混凝土用余熱處理鋼筋》GB13014；

《冷軋帶肋鋼筋》GB13788；

《低碳鋼熱軋圓盤條》GB/T701。

3.0.2預埋件接頭、熔槽幫條焊接頭和坡口焊接頭中的鋼板和型鋼，宜采用低碳鋼 或低合金鋼，其力學性能和化學成分應分別符合現(xiàn)行國家標準《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700 或《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591 的規(guī)定。

3.0.3電弧焊所采用的焊條，應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼焊條》GB/T5117 或《低合 金鋼焊條》GB/T5118 的規(guī)定，其型號應根據(jù)設計確定；若設計無規(guī)定時，可按表 3.0.3選用。

3.0.4在電渣壓力焊和預埋件埋弧壓力焊中，可采用 HJ431 焊劑。

3.0.5凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有質(zhì)量證明書； 焊條、焊劑應有產(chǎn)品合格證。3.0.6鋼筋進場時，應按現(xiàn)行國家標準中的規(guī)定，抽取試件作力學性能檢驗，其質(zhì) 量必須符合有關(guān)標準規(guī)定。

3.0.7各種焊接材料應分類存放，妥善管理；應采取防止銹蝕、受潮變質(zhì)的措施。3.0.8氧氣的質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)用氧》GB/T3863 的規(guī)定，其純度應大 于或等于 99.5%。

乙炔的質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《溶解乙炔》GB6819 的規(guī)定，其純度應大于或 等于 98.0%。

液化石油氣應符合現(xiàn)行國家標準《液化石油氣》GB11174 或《油氣田液化石油氣》 GB9052.1 的各項規(guī)定。鋼筋焊接

4.1 一般規(guī)定

4.1.1鋼筋焊接時，各種焊接方法的適用范圍應符合表 4.1.1 的規(guī)定。

4.1.2電渣壓力焊適用于柱、墻、構(gòu)筑物等現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)中豎向受力鋼筋的連接；

不得在豎向焊接后橫置于梁、板等構(gòu)件中作水平鋼筋用。

4.1.3在工程開工正式焊接之前，參與該項施焊的焊工應進行現(xiàn)場條件下的焊接工 藝試驗，并經(jīng)試驗合格后，方可正式生產(chǎn)。試驗結(jié)果應符合質(zhì)量檢驗與驗收時的要 求。4.1.4鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋。鋼板焊接部位以及鋼筋與電極接觸處表面 上的銹斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。

4.1.5帶肋鋼筋進行閃光對焊。電弧焊。電渣壓力焊和氣壓焊時，宜將縱肋對縱肋 安放和焊接。

4.1.6當采用低氫型堿性焊條時，應按使用說明書的要求烘焙，且宜放入保溫筒內(nèi) 保溫使用；酸性焊條著在運輸或存放中受潮，使用前亦應烘焙后方能使用。

4.1.7焊劑應存放在干燥的庫房內(nèi)，當受潮時，在使用前應經(jīng) 250～300℃烘焙 2h。

使用中回收的焊劑應清除熔渣和雜物，并應與新焊劑混合均勻后使用。4.1.8在環(huán)境溫度低于-5℃條件下施焊時，焊接工藝應符合下列要求：

閃光對焊時，宜采用預熱閃光焊或閃光—預熱閃光焊；可增加調(diào)伸長度，采 用較低變壓器級數(shù)，增加預熱次數(shù)和間歇時間。

電弧焊時，宜增大焊接電流，減低焊接速度。

電弧幫條焊或搭接焊時，第 一層焊縫應從中間引弧，向 兩端施焊；以后各層控 溫施焊，層間溫度控制在 150～350℃之間。多層施焊時，可采用回火焊道施焊。當環(huán)境溫度低于-20℃時，不宜進行各種焊接。4.1.9雨天、雪天不宜在現(xiàn)場進行施焊；必須施焊時，應采取有效遮蔽措施。焊后 未冷卻接頭不得碰到冰雪。

在現(xiàn)場進行閃光對焊或電弧焊，當風速超過 7.9m/s 時，應采取擋風措施。進行 氣壓焊，當風速超過 5.4m/s 時，應采取擋風措施。

4.1.10進行電阻點焊、閃光對焊。電渣壓力焊。埋弧壓力焊時，應隨時觀察電源 電壓的波動情況，當電源電壓下降大于 5%。小于 8%，應采取提高焊接變壓器級數(shù)的 措施；當大于或等于 8%時，不得進行焊接。

4.1.11焊機應經(jīng)常維護保養(yǎng)和定期檢修，確保正常使用。

4.1.12對從事鋼筋焊接施工的班組及有關(guān)人員應經(jīng)常進行安全生產(chǎn)教育，執(zhí)行現(xiàn) 行國家標準《焊接與切割安全》GB9448 中有關(guān)規(guī)定，對氧、乙炔、液化石油氣等易 燃。易爆材料，應 妥善管理，注意周邊環(huán)境，制定和實施各項安全技術(shù)措施，加強 焊工的勞動保護，防止發(fā)生燒傷。觸電、火災、爆炸以及燒壞焊接設備等事故。

4.2 鋼筋電阻點焊

4.2.1混凝土結(jié)構(gòu)中的鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網(wǎng)，宜采用電阻點焊制作。

4.2.2鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網(wǎng)可由 HPB235、HRB335、HRB400、CRB550 鋼筋制 成。當兩根鋼筋直徑不同時，焊接骨架較小鋼筋直徑小于或等于 10mm 時，大、小鋼 筋直徑之比不宜大于 3；當較小鋼筋直徑為 12～16mm 時，大、小鋼筋直徑之比，不 宜大于 2。焊接網(wǎng)較小鋼筋直徑不得小于較大鋼筋直徑的 0.6 倍。4.2.3電阻點焊的工藝過程中應包括預壓、通電、鍛壓三個階段。

4.2.4電阻點焊應根據(jù)鋼筋牌號、直徑及焊機性能等具體情況，選擇合適的變壓器 級數(shù)。焊接通電時間和電極壓力。

4.2.5焊點的壓入深度應為較小鋼筋直徑的 18%～25%。

4.2.6鋼筋多頭點焊機宜用于同規(guī)格焊接網(wǎng)的成批生產(chǎn)。當點焊生產(chǎn)時，除符合上 述規(guī)定外，尚應準確調(diào)整好各個電極之間的距離、電極壓力，并 應經(jīng)常檢查各個焊 點的焊接電流和焊接通電時間。

當采用鋼筋焊接網(wǎng)成型機組進行生產(chǎn)時，應按設備使用說明書中的規(guī)定進行安 裝、調(diào)試和操作，根據(jù)鋼筋直徑選用合適電極壓力和焊接通電時間。

4.2.7在點焊生產(chǎn)中，應經(jīng)常保持電極與鋼筋之間接觸面的清潔平整；當電極使用 變形時，應及時修整。

4.2.8鋼筋點焊生產(chǎn)過程中，隨時檢查制品的外觀質(zhì)量，當發(fā)現(xiàn)焊接缺陷時，應查 找原因并采取措施，及時消除。

4.3 鋼筋閃光對焊

4.3.1鋼筋的對接焊接宜采用閃光對焊；其焊接工藝方法按下列規(guī)定選擇：

當鋼筋直徑較小，鋼筋牌號較低，在本規(guī)程表 4.3.2 的規(guī)定范圍內(nèi)，可采用 “連續(xù)閃光焊”；

當超過表中規(guī)定，且鋼筋端面較平整，宜采用“預熱閃光焊”；

當超過表中規(guī)定，且鋼筋端面不平整，應采用“閃光—預熱閃光焊”。

4.3.2連續(xù)閃光焊所能焊接的鋼筋上限直徑，應根據(jù)焊機容量、鋼筋牌號等具體情 況而定，并應符合表 4.3.2 的規(guī)定。

4.3.3閃光對焊時，應選擇合適的調(diào)伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器綴數(shù) 等焊接參數(shù)。連續(xù)閃光焊時的留量應包括燒化留量。有電頂鍛留量和無電頂鍛留量； 閃光一預熱閃光焊時的留量應包括 ：一次燒化留量、預 熱留量、二次燒化留量。有 電頂鍛留量和無電頂鍛留量。

4.3.4變壓器級數(shù)應根據(jù)鋼筋牌號。直徑、焊機容量以及焊接工藝方法等具體情況 選擇。4.3.5RRB400 鋼筋閃光對焊時，與熱軋鋼筋比較，應減小調(diào)伸長度，提高焊接變壓器級數(shù)，縮短加熱時間，快速頂鍛，形成快熱快冷條件，使熱影響區(qū)長度控制在 鋼筋直徑的 0.6 倍范圍之內(nèi)。

4.3.6HRB500 鋼筋焊接時，應采用預熱閃光焊或閃光 —預熱閃光焊工藝。當接頭 拉伸試驗結(jié)果發(fā)生脆性斷裂，或彎曲試驗不能達到規(guī)定要求時，尚應在焊機上進行 焊后熱處理。

4.3.7當螺絲端桿與預應力鋼筋對焊時，宜事先對螺絲端桿進行預熱，并減小調(diào)伸 長度；鋼筋一側(cè)的電極應墊高，確保兩者軸線一致。

4.3.8采用 UN2-150 型對焊機（電動機凸輪傳動）或 UN17-150-1 型對焊機（氣，液壓傳動）進行大直徑鋼筋焊接時，宜首先采取鋸割或氣割方式對鋼筋端面進行平整處理：然后，采取預熱閃光焊工藝。

4.3.9封閉環(huán)式箍筋采用閃光對焊時，鋼筋斷料宜采用無齒鋸切割，斷面應平整。當箍筋直徑為 12mm 及以上時，宜采用 UN1-75 型對焊機和連續(xù)閃光焊工藝；當箍筋 直徑為 6～10mm，可使用 UN1-4O 型對焊機，并應選擇較大變壓器級數(shù)。

4.3.10在閃光對焊生產(chǎn)中，當出現(xiàn)異?，F(xiàn)象或焊接缺陷時，應查找原因，采取措 施，及時消除。

4.4 鋼筋混凝土電弧焊

4.4.1鋼筋電弧焊包括幫條焊、搭接焊、坡口窄間隙焊和熔槽幫條焊 5 種接頭型 式。焊按時，應符合下列要求：

應根據(jù)鋼筋牌號、直徑、接頭型式和焊接位置，選擇焊條。焊接工藝和焊接參數(shù)；焊接時，引 弧應在墊板、幫條或形成焊縫的 部位進行，不得燒傷主筋；焊接地線與鋼筋應接觸緊密；

焊接過程中應及時清渣，焊 縫表面應光滑，焊縫余高應平緩過渡，弧坑應填滿。4.4.2幫條焊時，宜采用雙面焊（圖 4.4.2-a）； 當不能進行雙面焊時，方可采用單面焊（圖 4.4.2-b）

幫條長度 l 應符合表 4.4.2 的規(guī)定。當幫條牌號 與主筋相同時，幫條直徑可與主筋相同或小一個規(guī)格；當幫條直徑與主筋相同時，幫條牌號可與主筋相同或低一個牌號。

4.4.3搭接焊時，宜采用雙面焊（圖 4.4.3-a)。當不能進行雙面焊時，方可采用單 面焊（圖 4.4.3-b）。搭接長度可與本規(guī)程表 4.4.2 幫條長度相同。4.4.4幫條焊接頭或搭接焊接頭的焊縫厚度 s 不應小于主筋直徑的 0.3 倍；焊縫 寬度 b 不應小于主筋直徑的 0.8 倍（圖 4.4.4）。

4.4.5幫條焊或搭接焊時，鋼筋的裝配和焊接應符合下列要求：幫條焊時，兩主筋端面的間隙應為 2～5mm；

搭接焊時，焊接端鋼筋應預彎，并應使兩鋼筋的軸線在同一直線上；

幫條焊時，幫條與主筋之間應用四點定位焊固定；搭接焊時，應用兩點固定； 定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離宜大于或等于 20mm ；

焊接時，應在幫條焊或搭接焊形成焊縫中引??；在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。

4.4.6熔槽幫條焊適用于直徑 20mm 及以上鋼筋的現(xiàn)場安裝焊接。焊接時應加角鋼 作墊板模。接頭形式（圖 4.4.6）、角鋼尺寸和焊接工藝應符合下列要求：角鋼邊長宜為 40～60mm 2 鋼筋端頭應加工平整；

從接縫處墊板引弧后應連續(xù)施焊，并應使鋼 筋端部熔合，防止未焊透、氣孔或夾渣；焊接過程中應停焊清渣 1 次；焊平后，再進行焊縫余高的焊接，其高度不得大 于 3mm ；

鋼筋與角鋼墊板之間，應加焊側(cè)面焊縫 1～3 層，焊縫應飽滿，表面應平整。

4.4.7窄間隙焊適用于直徑 16mm 及以上鋼筋的現(xiàn)場水平連接。焊接時，鋼筋端部 應置于銅模中，并 應留出一定間隙，用焊條連續(xù)焊接，熔 化鋼筋端面和使熔敷金屬填充間隙，形 成接頭（圖 4.4.7）；其焊接工藝應符合下列要求：鋼筋端面應平整；

應選用低氫型堿性焊條，其型號應符合本 規(guī)程第 3.0.3 條的規(guī)定；端面間隙和焊接參數(shù)可按表 4.4.7 選用；從焊縫根部引弧后應連續(xù)進行焊接，左右來回運弧，在鋼筋端面處電弧應少 許停留，并使熔合；

當焊至端面間隙的 4/5 高度后，焊縫逐漸擴寬；當熔池過大時，應改連續(xù)焊 為斷續(xù)焊，避免過熱；

焊縫余高不得大于 3mm，且應平緩過渡至鋼筋表面。

4.4.8預埋件鋼筋電弧焊 T 型接頭可分為角焊和穿孔塞焊兩種（圖 4.4.8）。裝配和焊接時，應符合下列要求：

當采用 HPB235 鋼筋時，角焊縫焊腳（k)不得小于鋼筋直徑的 0.5 倍；采用HRB335 和 HRB400 鋼筋時，焊腳（k）不得小于鋼筋直徑的 0.6 倍；施焊中，不得使鋼筋咬邊和燒傷。

4.4.9鋼筋與鋼板搭接焊時，焊接接頭（圖 4.4.9）應符合下列要求：HPB235 鋼筋的搭接長度（l）不得小于 4 倍鋼筋直徑，HRB335 和 HRB400 鋼 筋搭接長度（l）不得小于 5 倍鋼筋直徑；

焊縫寬度不得小于鋼筋直徑的 0.6 倍，焊縫厚度不得小于鋼筋直徑的 0.35 倍。

4.4.10坡口焊的準備工作和焊接工藝應符合下列要求：坡口面應平順，切口邊緣不得有裂紋、鈍邊和缺棱；坡口角度可按圖 4.4.10 中數(shù)據(jù)選用；

鋼墊板厚度宜為 4～6mm，長度宜為 40～60mm；平焊時。墊板寬度應為鋼筋 直徑加 10mm ；立焊時，墊板寬度宜等于鋼筋直徑；

焊縫的寬度應大于 v 型坡口的邊緣 2～3mm，焊縫余高不得大于 3mm，并平緩過渡至鋼筋表面；

鋼筋與鋼墊板之間，應加焊二、三層側(cè)面焊縫；

當發(fā)現(xiàn)接頭中有弧坑、氣孔及咬邊等缺陷時，應立即補焊。

4.5 鋼筋電渣壓力焊

4.5.1電渣壓力焊適用于現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中豎向或斜向（傾斜度在 4:l 范圍內(nèi)）鋼筋的連接。

4.5.2電渣壓力焊焊機容量應根據(jù)所焊鋼筋直徑選定。

4.5.3焊接夾具應具有足夠剛度，在最大允許荷載下應移動靈活，操作便利，電壓 表、時間顯示器應配備齊全。

4.5.4電渣壓力焊工藝過程應符合下列要求：

焊接夾具的上下鉗口應夾緊于上、下鋼筋上；鋼筋一經(jīng)夾緊，不得晃動；引弧可采用直接引弧法，或鐵絲臼（焊條芯）引弧法；

引燃電弧后，應先進行電弧過程，然后，加快上鋼筋下送速度，使鋼筋端面 與液態(tài)渣池接觸，轉(zhuǎn)變?yōu)殡娫^程，最后在斷電的同時，迅速下壓上鋼筋，擠出熔 化金矚和熔渣；

接頭焊畢，應稍作停歇，方可口收焊劑和卸下焊接夾具；敲去渣殼后，四周 焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm。

4.5.5電渣壓力焊焊接參數(shù)應包括焊接電流。焊接電壓和通電時間，采用 HJ431 焊 劑時，宜符合表 4.5.5 的規(guī)定。采用專用焊劑或自動電渣壓力焊機時，應根據(jù)焊劑或焊機使用說明書中推薦數(shù)據(jù)，通過試驗確定。

不同直徑鋼筋焊接時，上下兩鋼筋軸線應在同一直線上。

4.5.6塑料防水板防水層應牢固地固定在基面上，固定點的間距應根據(jù)基面平整情況確定，拱部宜為0．5—0．8m、邊墻宜為1．0—1。5m、底部宜為1．5～2．Om。局部凹凸較大時，應在凹處加密固定點。

4.6 鋼筋氣壓焊

4.6.1氣壓焊可用于鋼筋在垂直位置、水平位置或傾斜位置的對接焊接。當兩鋼筋 直徑不同時，其兩直徑之差不得大于 7mm。

4.6.2氣壓焊按加熱溫度和工藝方法的不同，可分為熔態(tài)氣壓焊（開式）和固態(tài)氣 壓焊（閉式）兩種；在一般情況下，宜優(yōu)先采用熔態(tài)氣壓焊。

4.6.3氣壓焊設備應符合下列要求：

供氣裝置應包括氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶、干式回火防止器、減壓器及膠管等。氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶的使用分別按照國家質(zhì)量 技術(shù)監(jiān)督局頒發(fā)的現(xiàn)行 《氣 瓶安全監(jiān)察規(guī)程 》和勞動部頒發(fā)的現(xiàn)行 《溶解乙炔氣瓶 安全監(jiān)察規(guī)程》中有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

焊接夾具應能夾緊鋼筋，當鋼筋承受最大軸向壓力時，鋼筋與夾頭之間不得 產(chǎn)生相對滑移 ；應 便于鋼筋的安裝定位，并在施焊過程中保持剛度 ；動夾頭應與定夾頭同心，并且當不同直徑鋼筋焊接時，亦應保持同心；動夾頭的位移應大于或等 于現(xiàn)場最大直徑鋼筋焊接時所需要的壓縮長度。

4.6.4采用固態(tài)氣壓焊時，其焊接工藝應符合下列要求：

焊前鋼筋端面應切平、打磨，使其露出金屬光澤，鋼筋安裝夾牢，預壓頂緊 后，兩鋼筋端面局部間隙不得大于 3mm ；

氣壓焊加熱開始至鋼筋端面密合前，應采用碳化焰集中加熱；鋼筋端面密合 后可采用中性焰寬幅加熱；焊接全過程不得使用氧化焰；

氣壓焊頂壓時，對鋼筋施加的頂壓力應為 30～40M/mm2。

4.6.5采用熔態(tài)氣壓焊時，其焊接工藝應符合下列要求：安裝前，兩鋼筋端面之間應預留 3～5mm 間隙；氣壓焊開始時，首先使用中性焰加熱，待鋼筋端頭至熔化狀態(tài)，附著物隨熔 滴流走，端部呈凸狀時，即加壓，擠出熔化金屬，并密合牢固；

使用氧液化石油氣火焰進行熔態(tài)氣壓焊時，應適當增大氧氣用量。

4.6.6在加熱過程中，當在鋼筋端面縫隙完全密合之前發(fā)生滅火中斷現(xiàn)象時，應將 鋼筋取下重新打磨。安裝，然后點燃火焰進行焊接。當 發(fā)生在鋼筋端面縫隙完全密 合之后，可繼續(xù)加熱加壓。

4.6.7在焊接生產(chǎn)中，焊工應自檢，當發(fā)現(xiàn)焊接缺陷時，應查找原因和采取措施，及時消除。

4.7 預埋伴鋼筋埋弧壓力焊

4.7.1埋弧壓力焊設備應符合下列要求：

根據(jù)鋼筋直徑大小，選用 500 型或：l000 型弧焊變壓器作為焊接電源；

焊接機構(gòu)應操作方便。靈活；宜裝有高頻引弧裝置；焊接地線宜采取對稱接 地法，以減少電孤偏移；操作臺面上應裝有電壓表和電流表；控制系統(tǒng)應靈敏、。準確；并應配備時間顯示裝置或時間繼電器，以控制焊 接通電時間。

4.7.2埋弧壓力焊工藝過程應符合下列要求：鋼板應放平，并與銅板電極接觸緊密；

將錨固鋼筋夾于夾鉗內(nèi)，應夾牢；并應放好擋圈，注滿焊劑；接通高頻引弧裝置和焊接電源后，應立即將鋼筋上提，引燃電孤，使電孤穩(wěn) 定燃燒，再漸漸下送；

迅速頂壓對不得用力過猛；

敲去渣殼，四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm。

4.7.3埋弧壓力焊的焊接參數(shù)效應包括引弧提升高度、電弧電壓、焊接電流和焊接 通電時間。

4.7.4在埋弧壓力焊生產(chǎn)中，引弧、燃?。ㄤ摻罹S持原位或緩慢下送）和頂壓等環(huán) 節(jié)應密切配合 ；焊 接地線應與銅板電極接觸緊密 ；并應及時消除電極鉗口的鐵銹和 污物，修理電極鉗口的形狀。

4.7.5在埋弧壓力焊生產(chǎn)中，焊工應自檢，當發(fā)現(xiàn)焊接缺陷時，應查找原因和采取 措施，及時消除。質(zhì)量檢驗與驗收

5．1 一般規(guī)定

5.1.1鋼筋焊接接頭或焊接制品（焊接骨架、焊接網(wǎng)）質(zhì)量檢驗與驗收應按現(xiàn)行國 家標準《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204 中的基本規(guī)定和本規(guī)程有關(guān)規(guī) 定執(zhí)行。

5.1.2鋼筋焊接接頭或焊接制品應按檢驗批進行質(zhì)量檢驗與驗收，并劃分為主控項 目和一般項目兩類。質(zhì)量檢驗時，應包括外觀檢查和力學性能檢驗。

5.1.3縱向受力鋼筋焊接接頭，包括閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭的連接方式檢查和接頭的力學性能檢驗規(guī)定為主控項目。接頭連接方式應符合設計要求，并應全數(shù)檢查，檢驗方法為觀察。接頭試件進行力學性能檢驗時，其質(zhì)量和檢查數(shù)量應符合本規(guī)程有關(guān)規(guī)定；檢 驗方法包括 ：檢查鋼筋出廠質(zhì)量證明書、鋼筋進場復驗報告、各 項焊接材料產(chǎn)品合 格證、接頭試件力學性能試驗報告等。焊接接頭的外觀質(zhì)量檢查規(guī)定為一般項目。

5.1.4非縱向受力鋼筋焊接接頭，包括交叉鋼筋電阻點焊焊點、封閉環(huán)式箍筋閃光 對焊接頭、鋼筋與鋼板電弧搭接焊接頭、預埋件鋼筋電弧焊接頭。預埋件鋼筋埋弧 壓力焊接頭的質(zhì)量檢驗與驗收，規(guī)定為一般項目。

5.1.5焊接接頭外觀檢查時，首先應由焊工對所焊接頭或制品進行自檢；然后由施 工單位專業(yè)質(zhì)量檢查員檢驗；監(jiān)理（建設）單位進行驗收記錄。

縱向受力鋼筋焊接接頭外觀檢查時，每一檢驗批中應隨機抽取 10%的焊接接頭。檢查結(jié)果，當外觀質(zhì)量各小項不合格數(shù)均小于或等于抽檢數(shù)的 10%，則該批焊接接頭 外觀質(zhì)量評為合格。

當某一小項不合格數(shù)超過抽檢數(shù)的 10%時，應對該批焊接接頭該小項逐個進行復 檢，并剔出不合格接頭 ；對 外觀檢查不合格接頭采取修整或焊補措施后，可提交二 次驗收。

5.1.6力學性能檢驗時，應在接頭外觀檢查合格后隨機抽取試件進行試驗。試驗方法應按現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼筋焊接接頭試驗方法標準》JGJ/T27 有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。試驗報告應包括下列內(nèi)容：

工程名稱、取樣部位；批號、批量；鋼筋牌號、規(guī)格；焊接方法；

焊工姓名及考試合格證編號；施工單位；

力學性能試驗結(jié)果。

5.1.7鋼筋閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭拉伸試驗結(jié) 果均應符合下列要求：

個熱軋鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該牌號鋼筋規(guī)定的抗拉強度； RRB400 鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于 570N/mm2；

至少應有 2 個試件斷于焊縫之外，并應呈延性斷裂。當達到上述 2 頂要求時，應評定該批接頭為抗拉強度合格。

當試驗結(jié)果有 2 個試件抗拉強度小于鋼筋規(guī)定的抗拉強度；或 3 個試件均在焊 縫或熱影響區(qū)發(fā)生脆性斷裂時，則一次判定該批接頭為不合格品。

當試驗結(jié)果有 1 個試件的抗拉強度小于規(guī)定值，或 2 個試件在焊縫或熱影響區(qū) 發(fā)生脆性斷裂，其抗拉強度均小于鋼筋規(guī)定抗拉強度的 1.10 倍時，應進行復驗。復驗時，應再切取 6 個試作。復驗結(jié)果，當仍有 1 個試件的抗拉強度小于規(guī)定 值，或有 3 個試件斷于焊縫或熱影響區(qū)呈脆性斷裂，其抗拉強度小于鋼筋規(guī)定抗拉 強度的 1.10 倍時，應判定該批接頭為不合格品。

注： 當接頭試件雖斷于焊縫或熱影響區(qū)，呈脆性斷裂，但其抗拉強度大于或等于鋼筋規(guī)定 抗拉強度的 1.10 倍時，可按斷于焊縫或熱影響區(qū)之外，稱延性斷裂同等對待。5.1.8閃光對焊接頭、氣壓焊接頭進行彎曲試驗時，應將受壓面的全面毛刺和鐓粗敦凸起部分消除，且應與鋼筋的外表齊平。

彎曲試驗可在萬能試驗機、手動或電動液壓彎曲試驗器上進行，焊縫應處于彎 曲中心點，彎心直徑和彎曲角應符合表 5.1.8 的規(guī)定。

當試驗結(jié)果，彎至 90°，有 2 個或 3 個試件外側(cè)（含焊縫和熱影響區(qū)）未發(fā)生破裂，應評定該批接頭彎曲試驗合格。

當 3 個試件均發(fā)生破裂，則一次判定該批接頭為不合格品。

當有 2 個試件試佯發(fā)生破裂，應進行復驗。

復驗時，應再切取 6 個試伴。復驗結(jié)果，當有 3 個試件發(fā)生破裂財，應判定該 接頭為不合格品。

注：當試件外側(cè)橫向裂紋寬度達到 0.5mm 時，應認定已經(jīng)破裂。

5.1.9鋼筋焊接接頭或焊接制品質(zhì)量驗收時，應在施工單位自行質(zhì)量評定合格的基 礎上，由 監(jiān)理（建 設）單位對檢驗批有關(guān)資料進行核查，組織項目專業(yè)質(zhì)量檢查員 等進行驗收，對焊接接頭合格與否做出結(jié)論。

縱向受力鋼筋焊接接頭檢驗批質(zhì)量驗收記錄可按本規(guī)程附錄 A 進行。

5．2 鋼筋焊接骨架和焊接網(wǎng)

5.2.1焊接骨架和焊接網(wǎng)的質(zhì)量檢驗應包括外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規(guī)定抽取試件：

凡鋼筋牌號、直徑及尺寸相同的焊接骨架和焊接網(wǎng)應視為同一類型制品，且 每 300 件作為一批，一周內(nèi)不足 300 件的亦應按一批計算；

外觀檢查應按同一類型制品分批檢查，每批抽查 5%，且不得少于 5 件；

力學性能檢驗的試件，應從每批成品中切?。磺腥∵^試件的制品，應補焊同 牌號、同直徑的鋼筋，其每邊的搭接長度不應小于 2 個孔格的長度；

當焊接骨架所切取試件的尺寸小于規(guī)定的試件尺寸，或 受力鋼筋直徑大于 8mm 時，可在生產(chǎn)過程中制作模擬焊接試驗網(wǎng)片（圖 5.2.1-a），從中切取試件。

由幾種直徑鋼筋組合的焊接骨架或焊接網(wǎng)，應對每種組合的焊點作力學性能 檢驗；熱軋鋼筋的焊點應作剪切試驗，試件應為 3 件；冷軋帶肋鋼筋焊點除作剪切 試驗外，尚應對縱向和橫向冷軋帶肋鋼筋作拉伸試驗，試件應各為 1 件。剪切試件 縱筋長度應大于或等于 290mm，橫筋長度應大于或等于 50mm（圖 5.2.1-b)；拉伸 試件縱筋長度應大于或等于 300mm（圖 5.2.1-c）；

焊接網(wǎng)剪切試件應沿同一橫向鋼筋隨機切取；

切取剪切試件時，應使制品中的縱向鋼筋成為試件的受拉鋼筋。

5.2.2焊接骨架外觀質(zhì)量檢查結(jié)果，應符合下列要求：

l 每件制品的焊點脫落。漏焊數(shù)量不得超過焊點總數(shù)的4%，且相鄰兩焊點不得有漏焊及脫落；

應量測焊接骨架的長度和寬度，并應抽查縱、橫方向 3～5 個網(wǎng)格的尺寸，其允許偏差應符合表 5.2.2 的規(guī)定。

當外觀檢查結(jié)果不符合上述要求時，應逐件檢查，并剔出不合格品。對不合格 品經(jīng)整修后，可提交二次驗收。

5.2.3焊接網(wǎng)外形尺寸檢查和外觀質(zhì)量檢查結(jié)果，應符合下列要求：焊接網(wǎng)的長度。寬度及網(wǎng)格尺寸的允許偏差均為±10mm ；網(wǎng)片兩對角線之 差不得大于 10mm ；網(wǎng)格數(shù)量應符合設計規(guī)定； 焊接網(wǎng)交叉點開焊數(shù)量不得大于整個網(wǎng)片交叉點總數(shù)的 1%，并且任一根橫筋上開焊點數(shù)不得大于該根橫筋交叉點總數(shù)的 1/2；焊接網(wǎng)最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊；焊接網(wǎng)組成的鋼筋表面不得有裂紋、折疊、結(jié)疤、凹坑、油污及其他影響使 用的缺陷；但焊點處可有不大的毛刺和表面浮銹。

5.2.4剪切試驗時應采用能懸掛于試驗機上專用的剪切試驗夾具（圖 5.2.4）；或 采用現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼筋焊接接頭試驗方法標準》JGJ/T27 中規(guī)定的夾具。

5.2.5鋼筋焊接骨架、焊接網(wǎng)焊點剪切試驗結(jié)果，3 個試件抗剪力平均值應符合下式要求：

5.2.6冷軋帶肋鋼筋試件拉伸試驗結(jié)果，其抗拉強度不得小于 550N/mm2。

5.2.7當拉伸試驗結(jié)果不合格時，應再切取雙倍數(shù)量試件進行復檢；復驗結(jié)果均合 格時，應評定該批焊接制品焊點拉伸試驗合格。

當剪切試驗結(jié)果不合格時，應從該批制品中再切取 6 個試件進行復驗；當全部 試件平均值達到要求時，應評定該批焊接制品焊點剪切試驗合格。

5．3 鋼筋閃光對焊接頭

5.3.1閃光對焊接頭的質(zhì)量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下 列規(guī)定作為一個檢驗批；

在同一臺班內(nèi)，由同一焊工完成的300個同牌號、同直徑鋼筋焊接接頭應作為一批。當同一臺班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量較少，可在一周之內(nèi)累計計算；累 計仍不足300個接頭時，應按一批計算；

力學性能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取 6 個接頭，其中 3 個做拉伸試驗，3 個做彎曲試驗；

焊接等長的預應力鋼筋（包括螺絲端桿與鋼筋）時，可按生產(chǎn)時同等條件制 作模擬試件；

螺絲端桿接頭可只做拉伸試驗；

封閉環(huán)式箍筋閃光對焊接頭，以 600 個同牌號。同規(guī)格的接頭作為一批，只 做拉伸試驗。

5.3.2閃光對焊接頭外觀檢查結(jié)果，應符合下列要求：接頭處不得有橫向裂紋；

與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷；接頭處的彎折角不得大于 3°；

接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 0.1 倍，且不得大于 2mm。

5.3.3當模擬試件試驗結(jié)果不符合要求時，應進行復驗。復驗應從現(xiàn)場焊接接頭中 切取，其數(shù)量和要求與初始試驗相同。

5．4 鋼筋電弧焊接頭

5.4.1電弧焊接頭的質(zhì)量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規(guī)定作為一個檢驗批： 1 在現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)中，應以 300 個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批；在房 屋結(jié)構(gòu)中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋、同型式接頭作為一批。每批隨 機切取 3 個接頭，做拉伸試驗。

在裝配式結(jié)構(gòu)中，可按生產(chǎn)條件制作模擬試件，每批 3 個，做拉伸試驗。鋼筋與鋼板電弧搭接焊接頭可只進行外觀檢查。

注：在同一批中若有幾種不同直徑的鋼筋焊接接頭，應在最大直徑鋼筋接頭中切取 3 個試 件。以下電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭取樣均同。

5.4.2電弧焊接頭外觀檢查結(jié)果，應符合下列要求：焊縫表面應平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接頭區(qū)域不得有肉眼可見的裂紋；

咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值及接頭尺寸的允許偏差，應符合表 5.4.2 的規(guī)定；

坡口焊、熔槽幫條焊和窄間隙焊接頭的焊縫余高不得大于 3mm。

5.4.3當模擬試件試驗結(jié)果不符合要求時，應進行復驗。復驗應從現(xiàn)場焊接接頭中 切取，其數(shù)量和要求與初始試驗時相同。

5．5 鋼筋電渣壓力焊接頭

5.5.1

電渣壓力焊接頭的質(zhì)量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列規(guī)定作為一個檢驗批：

在現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中，應以 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；在房屋結(jié)構(gòu)中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；當不足 300 個接頭時，仍應作為一批。每批隨機切取 3 個接頭做拉伸試驗。

5.5.2電渣壓力焊接頭外觀檢查結(jié)果，應符合下列要求：四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm ；鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷；接頭處的彎折角不得大于 3°；

接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的 0.1 倍，且不得大于 2mm。

5．6 鋼筋氣壓焊接頭

5.6.1氣壓焊接頭的質(zhì)量檢驗，應分批進行外觀檢查和力學性能檢驗，并應按下列 規(guī)定作為一個檢驗批：

在現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中，應以 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；在房屋結(jié)構(gòu) 中，應在不超過二樓層中 300 個同牌號鋼筋接頭作為一批；當不足 300 個接頭時，仍應作為一批。

在柱、墻的豎向鋼筋連接中，應從每批接頭中隨機切取 3 個接頭做拉伸試驗； 在梁、板的水平鋼筋連接中，應另切取 3 個接頭做彎曲試驗。

5.6.2氣壓焊接頭外觀檢查結(jié)果，應符合下列要求：

接頭處的軸線偏移 e 不得大于鋼筋直徑的 0.15 倍，且 不得大于 4mm（圖5.6.2-a)；當不同直徑鋼筋焊接時，應按較小鋼筋直徑計算；當大于上述規(guī)定值，但在鋼筋直徑的 0.30 倍以下時，可加熱矯正；當大于0.30 倍時，應切除重焊；接頭處的彎折角不得大于 3°；當大于規(guī)定值時，應重新加熱矯正；

鐓粗直徑 dc 不得小于鋼筋直徑的 1.4 倍（圖 5.6.2-b)；當小于上述規(guī)定值 時，應重新加熱鐓粗；

鐓粗長度 lc 不得小于鋼筋直徑的 1.0 倍，且凸起部分平緩圓滑（圖 5.6.2-c)； 當小于上述規(guī)定值時，應重新加熱鐓長。

5．7 預埋件鋼筋 T 型接頭

5.7.1預埋件鋼筋 T 型接頭的外觀檢查，應從同一臺班內(nèi)完成的同一類型預埋件中 抽查 5%，且不得少于 10 件。

5.7.2當進行力學性能檢驗時，應以 300 件同類型預埋件作為一批。一周內(nèi)連續(xù)焊 接時，可 累計計算。當 不足 300 件時，亦應按一批計算。

應從每批預埋件中隨機切取 3 個接頭做拉伸試 驗，試件的鋼筋長度應大于或等于 200mm，鋼板的長度和 寬度均應大于或等于 60mm(圖 5.7.2)

5.7.3預埋件鋼筋手工電弧焊接頭外觀檢查結(jié)果，應符 合下列要求：角焊縫焊腳(k)應符合本規(guī)程第 4.4.8 條第 1 款 的規(guī)定；焊縫表面不得有肉眼可見裂紋：鋼筋咬邊深度不得超過 0.5mm ；鋼筋相對鋼板的直角偏差不得大于 3°。5.7.4預埋件鋼筋埋弧壓力焊接頭外觀檢查結(jié)果，應符合下列要求：四周焊包凸出鋼筋表面的高度不得小于 4mm；鋼筋咬邊深度不得超過 0.5mm ；鋼板應無焊穿，根部應無凹陷現(xiàn)象；鋼筋相對鋼板的直角偏差不得大于 3°。

5.7.5預埋件外觀檢查結(jié)果，當有 3 個接頭不符合上述要求時，應全數(shù)進行檢查，并剔出不合格品。不合格接頭經(jīng)補焊后可提交二次驗收。

5.7.6預埋件鋼筋 T 型接頭拉伸試驗結(jié)果，3 個試件的抗拉強度均應符合下列要求：HPB235 鋼筋接頭不得小于 350N/mm2 ；HRB335 鋼筋接頭不得小于 470N/mm2 ；HRB400 鋼筋接頭不得小于 550N/mm2。

當試驗結(jié)果，3 個試件中有小于規(guī)定值時，應進行復驗。

復驗時，應再取 6 個試件。復驗結(jié)果，其抗拉強度均達到上述要求時，應評定 該批接頭為合格品。焊工考試

6.0.1經(jīng)專業(yè)培訓結(jié)業(yè)的學員，或具有獨立焊接工作能力的焊工，方可參加鋼筋焊 工考試。

6.0.2焊工考試應由經(jīng)市或市級以上建設行政主管部門審查批準的單位負責進行?？荚囃戤?，對考試合格的焊工應簽發(fā)合格證。合格證的式樣應符合本規(guī)程附錄日的 規(guī)定。6.0.3鋼筋焊工考試應包括理論知識考試和操作技能考試兩部分；經(jīng)理論知識考試 合格后的焊工，方可參加操作技能考試。

6.0.4理論知識考試應包括下列內(nèi)容：鋼筋的牌號、規(guī)格及性能；焊機的使用和維護；

焊條、焊劑、氧氣、乙炔、液化石油氣的性能和選用；

焊前準備、技術(shù)要求、焊接接頭和焊接制品的質(zhì)量檢驗與驗收標準；焊接工藝方法及其特點，焊接參數(shù)的選擇；焊接缺陷產(chǎn)生的原因及消除措施；電工知識；

安全技術(shù)知識。

具體內(nèi)容和要求應由各考試單位按焊工申報焊接方法對應出題。

6.0.5焊工操作技能考試用的鋼筋、焊條、焊劑、氧氣、乙炔、液化石油氣等，應 符合本規(guī)程有關(guān)規(guī)定，焊接設備可根據(jù)具體情況確定。

6.0.6焊工操作技能考試評定標準應符合表 6.0.6 的規(guī)定；焊接方法、鋼筋牌號及 直徑、試 件組合與組數(shù)，可 由考試單位根據(jù)實際情況確定。焊接參數(shù)可由焊工自行 選擇。

6.0.7當剪切試驗、拉伸試驗結(jié)果，在一組試件中僅有 1 個試件未達到規(guī)定的要求 時，可補焊一組試件進行補試，但不得超過一次。試驗要求應與初始試驗相同。

6.0.8持有合格證的焊工當在焊接生產(chǎn)中三個月內(nèi)出現(xiàn)二批不合格品時，應取消其 合格資格。

6.0.9持有合格證的焊工，每兩年應復試一次；當脫離焊接生產(chǎn)崗位半年以上，在 生產(chǎn)操作前應首先進行復試。復試可只進行操作技能考試。6.0.10工程質(zhì)量監(jiān)督單位應對上崗操作的焊工隨機抽查驗證。

附錄A 縱向受力鋼筋焊接接頭檢驗批質(zhì)量驗收記錄

B 鋼筋焊工考試合格證

1為便于在執(zhí)行本規(guī)程條文時區(qū)別對待，對于要求嚴格程度不同的用詞說明如下：

1）表示很嚴格，非這樣做不可的：

正面詞采用“必須”；反面詞采用“嚴禁”。

2）表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：

正面詞采用“應”；反面詞采用“不應”或“不得”。

3）表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的： 正面詞采用“宜”；反面詞采用“不宜”；

表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的，采用“可”。2規(guī)程中指定應按其他有關(guān)標準、規(guī)范執(zhí)行時，寫法為：“應符合……的規(guī)定（或 要求）”或“應按……執(zhí)行”。

第四篇：焊接接頭熱處理計劃書一

焊接接頭熱處理第一階段計劃書

一、目的：為后期焊接接頭試樣的制取做準備，培養(yǎng)學生的焊接應用與理論結(jié)

合的能力并熟練對焊接設備的應用能力。

二、手弧焊接的原理：在藥皮焊條和母材間產(chǎn)生電弧，利用電弧熱融化焊條

和母材的焊接方法。焊條外層覆蓋焊藥，遇熱融化，具有使電弧穩(wěn)定、形成溶渣、脫氧、精煉等作用。

三、了解的知識點：

1、焊接加熱和冷卻過程有何特點？

加熱溫度高 加熱速度快 自然冷卻 動態(tài)結(jié)晶

2、常見的焊接參數(shù)？

焊接電流 焊接電壓 焊接速度 焊接角度等

3、焊接接頭由哪幾部分組成？

焊縫 熱影響區(qū) 母材

4、焊前預熱、后熱、焊后熱處理的概念及目的是什么？

焊前預熱指的是對所焊接的工件進行加熱一般加熱溫度為100-200℃。后熱不屬于熱處理，也是一種緩冷措施，后熱的溫度在200-300℃，有的單純是為了緩冷，有的是針對消氫處理的，一定的后熱溫度，能使焊縫中氫擴散出來，不至于集聚導致裂紋。后熱保溫時間要根據(jù)工件厚度來確定，一般不會低于0.5小時的。

5、焊接工藝? 焊接過程中的一整套技術(shù)規(guī)定。包括焊接方法、焊前準備、焊接材料、焊接設備、焊接順序、焊接操作、工藝參數(shù)以及焊后熱處理等。不同的焊接方法有不同的焊接工藝。焊接工藝主要根據(jù)被焊工件的材質(zhì)、牌號、化學成分，焊件結(jié)構(gòu)類型，焊接性能要求來確定, 確定焊接方法后，再制定焊接工藝參數(shù)，焊接工藝參數(shù)的種類各不相同，如手弧焊主要包括：焊條型號（或牌號）、直徑、電流、電壓、焊接電源種類、極性接法、焊接層數(shù)、道數(shù)、檢驗方法等等。

四、所用設備材料及防護措施：

設備：火焰切割機、打磨機、手工焊機、錐子、錘子、敲渣錘、鉗子、手鋸等 材料：Q235鋼板、E4303焊條

防護設備：皮手套、眼鏡、眼罩等

注意事項：按要求穿戴長褲、長褂及勞保用品，正確使用和愛護設備，不嬉戲打鬧。

五、工作順序：

鋼板切割→打磨坡口→焊接→切取試樣

六、具體步驟：

1、鋼板的切割（Q235鋼板200mm×50mm×8mm）調(diào)整火焰切割機切割電流110A、切割速度300mm/min，火焰切割槍頭大約25°。

2、坡口的加工，利用錘子去除切割瘤，并用打磨機去除毛刺，適當打磨坡口底部，坡口角度約為25°磨去銳邊，兩塊板對在一起是坡口部分盡量沒有間隙。

3、焊接部分使用單面焊雙面成形焊接分三步，第一步打底電流調(diào)整為90-100A反接，第二步填充電流調(diào)整為110A左右正接，第三步蓋面電流調(diào)整為120A左右。

4、利用手劇取樣，為防止長時間摩檫產(chǎn)熱影響原組織性能，應間歇性工作；棄去焊縫兩端選取無明顯外觀缺陷的中間焊縫部位，切削大約25mm×8mm×30mm試樣兩塊，20mm×4mm×30mm試樣一塊；注意試樣應含有母材、熱影響區(qū)、焊縫三部分。

七、數(shù)據(jù)處理：

將所有數(shù)據(jù)記錄，備用。

八、工作分配

***負責下料，***負責焊接，***負責切樣。

第五篇：【鋼筋直螺紋連接接頭性能及施工要求】

【鋼筋直螺紋連接接頭性能及施工要求】

鋼筋直螺紋連接接頭性能及施工要求

1、目前,鋼筋剝肋滾壓直螺紋連接接頭性能及施工要求執(zhí)行的標準為行業(yè)標準《鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程》JGJ107-2003,而指導現(xiàn)場施工使用的是國家級工法《鋼筋剝肋滾壓直螺紋連接工法》YJGF34-2000和中國建筑科學研究院企業(yè)標準《鋼筋剝肋滾壓直螺紋連接技術(shù)規(guī)程》Q/YJ16-2003。

2、國家級工法《鋼筋剝肋滾壓直螺紋連接工法》YJGF34-2000是由中國建筑科學研究院主編的一項針對剝肋滾壓直螺紋連接的工法，是唯一一項滾壓直螺紋連接工法。其主要內(nèi)容包括：特點、工藝原理、工藝流程及操作要點、材料、機具設備、勞動組織及安全、質(zhì)量要求、效益分析及應用實例等內(nèi)容。

3、2003年7月1日起實行的行業(yè)標準《鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程》JGJ107-2003與原版行業(yè)標準JGJ107-96相比，主要有哪些部分進行了修訂？

答：①接頭性能分類：96版中的接頭性能分為A、B、C三個等級，而2003版中分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三個等級。其中A級接頭與現(xiàn)標準中的Ⅱ級接頭性能要求基本相同，而Ⅰ級接頭則對其性能有了進一步要求，以解決某些場合的特殊需求。

②新規(guī)程取消了原規(guī)程中的“割線模量”指標和單向拉伸時的“殘余變形”指標，改用接頭的“非彈性變形”指標，控制單向拉伸時接頭的變形。

③接頭試件與鋼筋母材試件均應在同一根鋼筋上截取。再次強調(diào)了現(xiàn)場取樣的重要性，即現(xiàn)場施工過程中對接頭進行拉伸試驗應從工程結(jié)構(gòu)中隨機截取，而不是要求做試件，以防出現(xiàn)試件與現(xiàn)場施工接頭質(zhì)量不一的現(xiàn)象。

④修改了型式檢驗的接頭數(shù)量和加載制度。4.為什么要求使用同一單位生產(chǎn)的設備和套筒？

答：鋼筋等強度剝肋滾壓直螺紋連接技術(shù)作為一項技術(shù)進行，不是單一的一個產(chǎn)品銷售，要求設備和套筒配套使用。主要原因是：鋼筋剝肋滾壓直螺紋連接技術(shù)是一項新技術(shù)，從最早的工程應用至今不過4年時間，設備和連接套筒均是通過型式試驗確定各自的參數(shù)，自成系統(tǒng)。同時必須滿足JGJ107-2003行業(yè)標準的規(guī)定。如設備和連接套筒不配套使用，連接時就可能會出現(xiàn)質(zhì)量問題，不能保證鋼筋連接的質(zhì)量穩(wěn)定。5.型式檢驗的主要目的是什么，一般在什么情況下作型式檢驗？

答 ：型式檢驗的主要目的是為了對鋼筋各類接頭按性能分級，確定其等級。通常在下列情況下才需要進行：

1、確定接頭性能等級時；

2、材料、工藝、結(jié)構(gòu)尺寸進行改動時；

3、質(zhì)量監(jiān)督部門提出專門要求時。

現(xiàn)場施工時不需要進行型式檢驗，但要求技術(shù)提供單位提供有效的型式檢驗報告復印件，必要時可向其索要型式檢驗報告的原件進行核查或向型式檢驗的檢測單位進行核實，以防造假。6.工藝檢驗時，鋼筋接頭斷于母材，但與同時所做的母材相比，達不到母材強度的95%，是否能判定為Ⅰ級接頭？

答：工藝檢驗時出現(xiàn)這種現(xiàn)象一般情況下是現(xiàn)場工藝檢驗時沒有按工藝檢驗要求進行操作，即3個接頭和3根母材不是取自同一根鋼筋，而同一根鋼筋出現(xiàn)5%的離散度一般可能性不大。

工藝檢驗的目的主要是檢驗接頭技術(shù)提供單位所確定的工藝參數(shù)是否與本工程中的進場鋼筋相適應，既然接頭強度已經(jīng)達到所連接母材的極限強度即斷于鋼筋母材，因此，對于滾壓直螺紋接頭，無需再進行與其它母材的強度進行對比，可直接判定為Ⅰ級接頭。

7.變徑型接頭是否要求做型式檢驗？

答：就剝肋滾壓直螺紋連接技術(shù)本身，一般情況下采用變徑套筒，其兩端的工藝參數(shù)如套筒螺紋尺寸、絲頭螺紋尺寸都與相應規(guī)格的標準型接頭的工藝參數(shù)一致，因此無需再進行型式檢驗。