第一篇：項目的工藝技術簡介

福建乾進金屬科技股份有限公司

關于廠房、辦公樓、宿舍樓及配電房項目備案的請示

1.項目的工藝技術簡介：

1.1黃銅錠的工藝技術：以電解銅板、電解鋅錠、廢黃雜銅及回收的銅屑為原料，通過自主研發(fā)的熔體凈化技術、雜質相變質技術和晶粒細化技術,再加上合理的忝加料流程和溫度控制技術,可獲得優(yōu)質的含鉛和不含鉛的黃銅錠供應水曖及衛(wèi)浴市場。

1.2黃銅管捧的工藝技術: 在對黃銅合金熔體進行有效綜合處理的基礎上,采用熔鑄→擠壓→拉伸→退火→酸洗→再拉伸→再退火→再拉伸→成品矯直→成品退火→成品檢驗包裝→入庫。經(jīng)過擠壓對鑄錠表面層的脫皮徹底去除鑄錠表面余留的雜質,然后經(jīng)過多道次拉伸+多道次退火全面提升黃銅管的物理性能與表面質量?？筛鶕?jù)客戶的需求，生產(chǎn)出符合中國GB,美國ASTM,日本BS，及德國DIN等標準的產(chǎn)品。另外，通過水平連鑄技術或熱擠壓技術生產(chǎn)各種規(guī)格的黃銅棒，滿足不同市場的需求。

1.3廢雜銅再生工藝技術:綜合考慮環(huán)保、節(jié)能等因素，針對廢黃雜銅研發(fā)出一種集分揀→破碎→篩選→熔鑄等為一體的循環(huán)再生技術。在熔煉過程中，強化排雜、除氣、晶粒細化、雜質相變質等熔體處理工藝，結合成分調整，最終獲得滿足市場需求的銅錠、銅棒、銅管等銅加工材。

2.項目的建設內容:

2.1配電區(qū)（高、低壓配電區(qū)）500m2;

2.2熔鑄區(qū)（鑄錠、連鑄棒）5000m2;

2.3管棒加工區(qū)5000m2;

2.4倉儲區(qū)（原料、產(chǎn)品、中轉、物流）5000m2;2.5分檢區(qū)（雜黃銅等）5000m2;2.6實驗室、辦公區(qū)等1000m2;2.7員工生活區(qū)4000m2;

2.8綠化區(qū)40002;通道區(qū)6000m2； 2.9備用區(qū)（留做企業(yè)發(fā)展用）；9788m2；以上合計為45288m2。3.主裝置、配套設施見下表：

4.項目的產(chǎn)品方案:

“十一五”期間南安水暖衛(wèi)浴已是福建省年產(chǎn)值達250億元的特色產(chǎn)業(yè)集群。擁有年交易額達80億元以上全國唯一以國字號命名的水暖專業(yè)市場－“中國水暖城”，掌控全國75%以上的水暖衛(wèi)浴銷售市場，并與高儀、TOTO、科勒等國際知名衛(wèi)浴品牌建立了穩(wěn)固的戰(zhàn)略合作關系。將為本項目提供寬廣的發(fā)展平臺。4.1本項目產(chǎn)品及產(chǎn)量:

4.1.1A級、C級黃銅錠年產(chǎn)26400噸;4.1.2黃銅棒年產(chǎn)11000噸;4.1.3擠壓黃銅管年產(chǎn)3300噸;4.1.4鋁合金錠年產(chǎn)14300噸;以上幾項合計年產(chǎn)量為55000噸。5.項目政策情況:

5.1本項目屬于國家發(fā)改委《產(chǎn)業(yè)結構調整指導目錄（2011年本）》（2013修訂版）中“鼓勵類”中第九節(jié)有色金屬第三條“高效、節(jié)能低污染、規(guī)模化再生資源回收與綜合利用。①廢雜有色金屬回收②有價元素的綜合利用③赤泥及其它冶煉廢渣綜合利用④高鋁粉煤灰提取氧化鋁”，項目建設符合國家產(chǎn)業(yè)政策。本項目不屬于國家國土資源部、發(fā)改委《限制用地項目目錄（2006年本）》中限制用地和禁止用地的項目。國務院

《工業(yè)轉型升級規(guī)劃（2011-2015年）》提出： “規(guī)劃還提出了重點行業(yè)和領域的發(fā)展導向，提出要調整優(yōu)化原材料工業(yè)，其中有色金屬工業(yè)要以發(fā)展精深加工、提升品種質量和資源綜合利用水平為重點，大力發(fā)展支撐戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)的關鍵材料和市場短缺產(chǎn)品。鼓勵大型企業(yè)投資開發(fā)銅、鉛、鋅等國內短缺的有色金屬礦產(chǎn)資源深加工，項目的建設符合國家產(chǎn)業(yè)政策和長遠發(fā)展規(guī)劃。

5.2國家《有色金屬產(chǎn)業(yè)調整與振興規(guī)劃》、科技部《國家“十二五”科學技術發(fā)展規(guī)劃》等產(chǎn)業(yè)政策均對基礎材料、新材料等領域的研究 進行指導，鼓勵發(fā)展有色金屬如銅、鋅合金產(chǎn)業(yè)，不斷滿足下游行業(yè)“高、精、尖、新” 的產(chǎn)品需求。因此，項目的建設符合國家產(chǎn)業(yè)政策和長遠發(fā)展規(guī)劃。6.原料來源

本項目所需的原料主要為電解銅、電解鋅和廢黃雜銅。目前，我國累計查明資源銅金屬儲量達8531萬噸，已占同年世界儲量基礎的12.1%，居智利和美國之后，列世界第3位。國內著名的大型銅礦有西藏玉龍銅礦、驅龍銅礦，江西德興銅礦及近年來新發(fā)現(xiàn)的云南普朗、羊拉銅礦。圖1為我國有色金屬電解銅資源的分布情況。由圖可見，雖然福建省內的電解銅資源有限，但華東南地區(qū)的電解銅資源豐富，較近鄰的還有華西南地區(qū)，均可為本項目的運作提供充足的電解銅資源。

圖1中國有色金屬電解銅資源的分布情況圖

廢黃雜銅主要來源于廢舊機器設備、廢舊家電和邊角料。福建及其周邊地區(qū)以銅合金作為原材料的企業(yè)眾多，相應的廢雜銅數(shù)量較大，僅南安一地，每月的黃雜銅數(shù)量可達2000多噸。另外，江浙和廣東一帶也有相當數(shù)量的黃雜銅和黃銅邊角料，可為本項目的發(fā)展提供原材料保障。

7.公司人數(shù)見下表:

第二篇：不銹鋼冶煉工藝技術簡介

不銹鋼冶煉工藝技術簡介

不銹鋼有許多優(yōu)良的性能，外觀精美，使用壽命長，可以100%回收利用，因此得以廣泛應用。不銹鋼冶煉工藝技術的進步，特別是20世紀60年代以后，爐外精煉和連續(xù)鑄錠技術的使用，進一步促進了不銹鋼的快速發(fā)展，改善了不銹鋼的質量，提高了成材率，降低了生產(chǎn)成本。

中國從20世紀50年代初開始生產(chǎn)不銹鋼，當時用3t電弧爐冶煉，沒有爐外精煉設備和連鑄，年產(chǎn)量僅為幾百噸到幾千噸，質量、品種和成本均不能滿足要求。20世紀80年以來，太原鋼鐵公司和鋼鐵研究總院等單位率先在中國開發(fā)AOD爐外精煉工藝技術。隨后，各特殊鋼廠先后占安裝了18-40t AOD和15-60tVOD爐外精煉裝置，精煉比也得以顯著提高。1985年以前，中國不銹鋼的鑄錠一直采用落后的模鑄。太鋼1280立式連鑄機于1985年投產(chǎn)后，上鋼三廠、重慶特鋼和上鋼五廠相繼有板坯、方坯連鑄機投生產(chǎn)。1989年，成都無縫鋼管廠不銹鋼管坯水平連鑄機的投產(chǎn)，結束了我國不銹鋼鑄錠完全采用模鑄的歷史。但由于種種原因，中國不銹鋼年產(chǎn)量一直在30萬t左右徘徊，不銹鋼冶煉工藝技術的進展緩慢，嚴重制約了中國不銹鋼的發(fā)展。2000年以來，國家對鋼鐵行業(yè)結構進行了調整，采取一系列鼓勵不銹鋼行業(yè)發(fā)展的政策措施，使中國不銹鋼煉鋼生產(chǎn)實現(xiàn)跨越式發(fā)展，從1999年的35萬t增長到2003年的177.8萬t，年均增長率約50％，成為世界名名列第4位的不銹鋼煉鋼生產(chǎn)大國。

AOD爐裝備和工藝的發(fā)展

AOD爐是精煉不銹鋼的主要設備，目前世界上約有1-175t AOD爐155臺，其中1/2在不銹鋼廠，其余在鑄造廠。AOD精煉的不銹鋼產(chǎn)量約占世界不銹鋼80%以上。

中國第一臺18t AOD爐自1983年9月投產(chǎn)以來，目前約有1-40t AOD爐20多座，其中18t以上AOD爐共8臺（包括太鋼3 x 40t、大連1 x 40t、浦東1 x 30t、上鋼五廠1x18t、長城118t和宜達lx18t等）。2004年，上鋼五廠60t AOD爐和上鋼一廠120t AOD爐的投產(chǎn)使中國AOD爐裝備水平有了明顯的提高。

太鋼是中國最早采用AOD爐生產(chǎn)不銹鋼的企業(yè)，目前AOD爐已累計生產(chǎn)不銹鋼200多萬t，積累了許多經(jīng)驗。為了進一步擴大生產(chǎn)能力，太鋼對18t AOD爐實施兩次技術改造。經(jīng)過第一次改造，AOD爐容由18t擴至40t，生產(chǎn)能力由16萬t提高到40萬t。2004年實施第二次改造，爐容進一步擴大至45t，增設頂吹氧槍，縮短了冶煉時間；引進奧鋼聯(lián)專家自動化控制系統(tǒng)，提高了冶煉控制精度；降低氨氣消耗，加大了除塵風機的除塵能力，改善了環(huán)境質量。經(jīng)過兩次改造，太鋼AOD爐裝備水平達到國際先進水平。此外，太鋼還計劃實施日元貸款環(huán)保項目，6座18t化鋼電爐將被改造成一座90t超高功率化鋼電爐，這不但消除了化鋼速度慢的生產(chǎn)瓶頸，也使生產(chǎn)能力進一步提高到50萬t，大大改善了環(huán)境質量，實現(xiàn)了真正的清潔生產(chǎn)。

近年來，中國AOD生產(chǎn)的操作技術取得了明顯的成績，主要進展如下：

（1）爐襯壽命的提高

AOD爐的爐襯壽命是AOD生產(chǎn)的主要技術經(jīng)濟指標，經(jīng)過多年來的技術攻 關，特別是在改進操作工藝（例如，降低電爐出鋼時的硅含量，改進AOD造渣制度，脫碳期堿度從0.5提高到1．0，還原期堿度從0.8-1．0提高到2.0-3.5以及采用優(yōu)質耐火材料改進筑爐工藝等方面做了不少工作，AOD爐襯壽命普遍有了提高。太鋼AOD爐爐襯壽命平均達110次，最高130次，其中使用太鋼自產(chǎn)耐火材料的平均壽命達92次。

(2）脫硫工藝的改進

中國AOD爐大多采用單渣法吹煉工藝。為降低鋼中S含量，采用快速脫S工藝，精煉期渣中堿度控制在2.5左右，鋼包添加SiCa，利用出鋼時強烈攪拌作用脫硫，使鋼中殘留適量鈣。改進AOD工藝后，脫硫率在70%以上。目前，太鋼不銹鋼中硫含量穩(wěn)定在0.005%以下，平均0.0034%。

(3)含N不銹鋼冶煉

含N不銹鋼中的氮合金化主要有兩條途徑：一是加人氮化錳、氮化鉻等合金進行合金化，二是用氮氣直接合金化，后者具有較低的生產(chǎn)成本。AOD爐可以用氮氣直接合金化，因而，冶煉不銹鋼具有很大的優(yōu)勢。太鋼在18t和40tAOD爐中應用氮在不銹鋼中的溶解、脫除理論，建立了氮合金化工藝模型，冶煉中不需要在線分析鋼中氮含量就能較為精確地控制成品中的氮含量，控制精±0.0135%。目前，太鋼已用氮氣直接合金化的方法應用該模型批量生產(chǎn)OCr19Ni9N、OCr19Ni9NbN、1Cr17Mn6Ni5N、00Cr18Ni5Mo3Si2N和00Cr22Ni5Mo3N等含氮不銹鋼鋼種。2003年，生產(chǎn)各類含N不銹鋼3.5萬t，取得了明顯的經(jīng)濟效益。

(4)AOD除塵灰的利用

AOD爐冶煉時的粉塵量為鋼產(chǎn)量0.7%-1．0%，一般AOD粉塵中含Cr2O3 15%，NiO 4%，CaO 26%，F(xiàn)e 27%，MgO15%以及其它物質，粉塵粒度≤20μm，粉塵中Cr2O3和NiO是貴重金屬氧化物。若不回收，不僅造成資源浪費，也會污染環(huán)境。因此，如何回收AOD粉塵中的Cr、Ni二物是各不銹鋼煉鋼廠的重要課題。

太鋼經(jīng)研究采用的回收工藝是按還氧化物所需的sic量與粉塵混合成型，經(jīng)200℃干燥后送至中頻感應爐進行熔還原，鑄成高C鎳鉻合金（Cr13%－Ni6%），再送回電爐冶煉，用這種方法回收的AOD爐粉塵已取得較好的經(jīng)濟效益。

鐵水冶煉不銹鋼技術的進展

中國是一個發(fā)展中的國家。廢鋼，特別是不銹鋼廢鋼的積蓄量很少，因此，開發(fā)用全部鐵水或部分鐵水冶煉不銹鋼是中國不銹鋼廠的目標，世界上有3家工廠用鐵水冶煉不銹鋼，包括日本新日鐵八幡廠、JFE集團川崎千葉廠以及巴西Acesita廠。中國太鋼于2003年建成一條以鐵水為主要原料的三步法生產(chǎn)工藝即鐵水預處理脫硅脫磷-30t UHP電爐預熔合金-75t K-OBM-S復吹轉爐脫碳-80t VOD精煉80t LF爐精煉—立彎式方板坯連鑄機。其關鍵設備鐵水預處理從日本JFE集團川崎引進，75t K-B0M-S轉爐從奧鋼聯(lián)引進，80t VOD從達涅利引進，這條生產(chǎn)線的設計不銹鋼產(chǎn)量55t。

該轉爐冶煉不銹鋼有以下特點：(1)原料靈活，既可以用EAF預熔合金（15-30t）＋部分脫磷鐵水（30-50t），也可全部用脫磷鐵水（65t）冶煉不銹鋼；

(2)轉爐爐容較大，可以保證平穩(wěn)操作而不產(chǎn)生飛濺；

(3)帶槍位控制的頂槍，可以獲得高的脫碳速度以及CO后吹操作，以保證冶煉操作中的熱能需要；

(4)底部風口冷卻氣體流量和壓力可以單獨控制，以保證最佳冷卻和延長風口的使用壽命；

(5)采用VAI-CON-TEMP連續(xù)測溫裝置；

(6)采用氣動擋渣器和IRIS測渣系統(tǒng)，減少出鋼時渣量過多，以保證下工序VOD操作順行；

(7)采用先進的Level II自動控制系統(tǒng)和軟件模型，確保轉爐冶煉不銹鋼時的全自動控制，提高不銹鋼質量。

經(jīng)過1年來的實踐，太鋼基本上掌握了K-OBM-S轉爐不銹鋼工藝，取得了以下成果：

(1)K-OBIII-S原設計產(chǎn)量為35萬t/a，2003年4月投產(chǎn)以來，當年生產(chǎn)不銹鋼26.05萬t，2004年安裝K-OBNI-S轉爐爐殼更換車，縮短了爐殼更換時間。完成改造后，不銹鋼設計產(chǎn)量為55萬t/a。

(2)爐襯壽命不斷提高，從開始的200次左右提高到目前的近700次，爐底壽命也在不斷提高，從開始時的50次提高到目前的近300次（每個爐襯更換2-3次爐底）。

(3)氫卸消耗大幅度降低，原設計冶煉304不銹鋼氫氣消耗為8m3/t，現(xiàn)在底部風口全流程以N2代Ar，取得明顯的經(jīng)濟效益。

(4)取消電爐熔化合金工序，實施了100%脫磷鐵水，鉻鐵全部加人轉爐內冶煉400系列不銹鋼的二步法生產(chǎn)工藝流程，大幅度降低生產(chǎn)成本。

(5)由于采用脫P鐵水冶煉不銹鋼，鋼中P含量低于以廢鋼為主要原料冶煉的不銹鋼，鋼中As，Su，Cu等有害元素也大大降低。

寶鋼集團上鋼一廠年產(chǎn)72萬t以鐵水和鉻鐵水為主要原料的一條不銹鋼煉鋼生產(chǎn)線已投產(chǎn)。其工藝路線是鐵水預處理-100t UHP電爐預熔鉻鐵水和合金-120t VOD精煉-120t VOD精煉-連鑄。該生產(chǎn)線的轉爐采用AOD-L。這條生產(chǎn)線的投產(chǎn)進一步提高了中國用鐵水冶煉不銹鋼的技術水平。

連鑄技術的進展

中國不銹鋼連鑄技術起點較晚，直至1985年，太鋼投產(chǎn)了中國第一臺立式板坯不銹鋼連鑄機。由于這臺連鑄機采用單爐連鑄離線切割方式，鋼包容量只有18t，最高年產(chǎn)量僅5.8萬t，不能實現(xiàn)全連鑄生產(chǎn)。1999年，太鋼決定對這臺連鑄機實施技術改造。其改造目的是增加鋼包和中間包容量，采用在線切割方式實現(xiàn)多爐連鑄，改變二冷方式，提高鑄坯質量。2004年，又決定對這臺連鑄機實施第二次技術改造。這次改造目的是增加鑄坯厚度規(guī)格至200mm，提高鑄坯質量，降低鑄坯修磨損失。其主要內容是將結晶器振動方式改為DYNAFLEX液壓振動，二冷系統(tǒng)實施動態(tài)冷卻(DYNACS)，安裝VAI一Q質量控制專家系統(tǒng)，增設粒狀保護渣自動加人裝置和鑄坯打印機。

經(jīng)過改造，太鋼在連鑄工藝方面取得了以下進展：(1)不銹鋼連鑄比明顯提高。立式連鑄機的連鑄比從1999年的51.4%提高到2003年的97.5%。

(2)連澆爐數(shù)明顯提高。對于304鋼種來說，連澆爐數(shù)在6爐以上，連鑄坯收得率提高2.37個百分比，平均96.97％。

(3)連鑄工藝作了改進。連鑄鋼水包全部采用底吹氫工藝，中間包采用擋渣墻和擋渣壩，連鑄過程實施快速更換水口和無氧化保護澆鑄工藝，連鑄坯純凈度明顯提高，其中氧含量和夾雜物含量分別穩(wěn)定在50ppm和60xl0ppm以下（1ppm＝10-6）

(4)連鑄坯修磨損失明顯降低。修磨損失從1999年的4%左右降至2003年的1．5%以下，預計2004年50%鑄坯不修磨，修磨損失進一步降至0.5％左右。

中國在2003-2004年期間投產(chǎn)的3臺較先進的連鑄機分別安裝在太鋼、寶鋼集團上鋼一廠和五廠。這3臺連鑄機均設有液面自動控制、結晶器液壓振動、防止漏鋼預報、電磁攪拌、二冷動態(tài)氣霧冷卻和輕壓下以及二級計算機控制系統(tǒng)，能確保不銹鋼鑄坯質量。這些連鑄機的投產(chǎn)必將進一步提高中國不銹鋼連鑄技術的水平。

發(fā)展趨勢

(1)不銹鋼企業(yè)的規(guī)?；图s化

國際不銹鋼企業(yè)的規(guī)模化和集約化已成為潮流，特別是不銹鋼板材生產(chǎn)的集中度越來越高，世界排名前10位的不銹鋼公司產(chǎn)量占世界不銹鋼總產(chǎn)量80%。名列前茅的阿賽洛公司、克虜伯蒂森不銹鋼公司、奧托昆普公司和阿塞里諾克斯公司的煉鋼能力均超過200萬t，其中阿塞洛公司達350萬to不銹鋼企業(yè)的大型化和集約化對降低原材料的采購成本和冶煉成本極有效果，對于提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量也有很大的好處。

中國生產(chǎn)不銹鋼的企業(yè)多達16家以上，這還不包括眾多的民營企業(yè)，規(guī)模最大的太鋼，目前能力也只有100萬t，中國又是世界不銹鋼消費量最多的國家。因此，有必要順應國際潮流，繼續(xù)按照國際確定的“南寶北太”發(fā)展不銹鋼的思路，分別將太鋼和寶鋼建成年產(chǎn)250萬t和150萬t以上規(guī)模的不銹鋼煉鋼生產(chǎn)企業(yè)，提高中國不銹鋼煉鋼生產(chǎn)企業(yè)的集中度，促進中國不銹鋼工業(yè)的健康發(fā)展。

(2)不銹鋼煉鋼生產(chǎn)設備的大型化

不銹鋼煉鋼生產(chǎn)設備的大型化是當今世界不銹鋼煉鋼生產(chǎn)發(fā)展的另一趨勢。20世紀70年代，不銹鋼煉鋼電爐只有50t左右，平均生產(chǎn)規(guī)模僅為30萬t/a左右。到2000年，電爐和AOD爐都大型化了，爐容達到150t以上，生產(chǎn)規(guī)模達100萬t/a。

目前，中國不銹鋼廠的爐子容量不大，只有寶鋼集團一鋼AOD爐超過l00t。因此，太鋼和寶鋼新建的不銹鋼煉鋼廠將參照國際上大型化的趨勢，建設大型化的煉鋼生產(chǎn)設備，以降低生產(chǎn)成本，滿足市場需求。

(3)不銹鋼規(guī)格的擴大化

為滿足市場需求，不銹鋼規(guī)格正在不斷擴大，特別是板坯寬度正在不斷增加。

(4)不銹鋼品種的多樣化

中國的鎳和不銹鋼廢鋼資源匾乏。擴大400系列Cr不銹鋼的比例將是中國不銹鋼品種結構調整的重點之一。世界上Cr-Ni鋼和Cr鋼的比例一般為75：25，美國、法國、日本等國家的比例還要高一些，中國為90：10，太鋼2003年僅為 91．3： 8.7。因此，擴大并開發(fā)Cr不銹鋼的生產(chǎn)和應用是中國不銹鋼煉鋼生產(chǎn)的主要任務。太鋼計劃在2004年將Cr-Ni鋼和Cr鋼的生產(chǎn)比例調整為85.7：14.3。今后，隨著需求的增加，還將進一步提高Cr鋼生產(chǎn)的比例。合理使用少鎳或不含鎳的錳氮代鎳新型不銹鋼和雙相不銹鋼不但可以降低不銹鋼成本，也具有戰(zhàn)略意義。掌握這些鋼種的冶煉生產(chǎn)技術，滿足市場需要，也是中國不銹鋼煉鋼生產(chǎn)的發(fā)展趨勢。

結語

自2000年以來，中國不銹鋼煉鋼生產(chǎn)取得了明顯的進展，以太鋼為代表的老廠技術改造速度加快，以寶鋼為代表的新建不銹鋼項目順利完成，其品種質量也有很大的提高，消耗和成本進一步下降。為了滿足中國不銹鋼市場的需求，以太鋼和寶鋼為首的國有企業(yè)將進一步擴建具有國際水平的不銹鋼煉鋼廠，民營企業(yè)也將加速改造，調整結構。不久的將來，中國不僅是不銹鋼的消費大國，也是不銹鋼的生產(chǎn)大國。

第三篇：廢油回收工藝技術裝置簡介

廢油回收工藝技術裝置簡介

第一篇 回收工藝

目前，中國國內的潤滑油銷量大約為465萬噸/年，且隨著中國經(jīng)濟的發(fā)展，潤滑油的銷量在這年遞增。產(chǎn)生的廢機油的量相應增加。從資源利用和環(huán)境保護兩個方面，必須對其進行回收利用。在工藝技術上，目前主要有三條利用途徑：煉廠摻入原油或中間原料油回煉；加工分餾生產(chǎn)柴油；精制生產(chǎn)潤滑油。

一、煉廠回煉

在中國國內，在煉油廠比較集中的地區(qū)，西北、東北等地，當?shù)厥召彽膹U機油，主要包括有過的變壓器油、液壓油、齒輪油、汽油機、柴油機油、損耗油等，收購后送附近的煉油廠進行回煉。從工藝上講，有的長直接摻入原油進行回煉，有些摻入渣油進催化裂化裝置或焦化裝置進行回煉，產(chǎn)品根據(jù)企業(yè)主加工流程而定，對燃料型煉油廠，主要為液化氣、汽油、柴油等，對于潤滑油型煉油廠，主要為潤滑油基礎油。這種回收利用不需要另外建裝置，不需要增加人員，成本最低，經(jīng)濟效益最好，不足之處是廢油集中地必須有現(xiàn)成的煉油廠。

二、利用分餾，生產(chǎn)柴油

潤滑油的流程范圍大部分處于柴油的流程范圍。潤滑油在使用過程中由于磨損、氧化等，其中有少量會發(fā)生剪切斷鏈，生成小分子，有些在金屬、氧化物作用下，被氧化變質，生成膠質，分子變大。正

對這種情況，目前國內處理工藝大致上分三種：一種是對原料油預處理后直接進行分餾，分餾采用兩段，第一段為常壓蒸餾，第二段為減壓蒸餾，產(chǎn)品主要是輕柴油和重柴油，產(chǎn)生少量的干氣、汽油和殘渣，干氣和殘渣作為燃料自用。該工藝的特點是投資低，流程短，產(chǎn)品質量好。不足之處是產(chǎn)品凝點高，一般可以生產(chǎn)0號、10號柴油。第二種處理方法是固定床催化裂化工藝，將催化劑放在催化反應器中，循環(huán)催化，定期對催化劑床層進行燒焦再生，產(chǎn)品主要為柴油，收率大致在80%以上，產(chǎn)生少量的干氣、液化氣和汽油。這種工藝優(yōu)點是工藝簡單，產(chǎn)品可以根據(jù)市場需要任意調節(jié)，不足之處是生產(chǎn)的中有烯烴，容易變色，與催化柴油類似，不如第一種工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品。第三種是采用非臨氫異構化降凝工藝，將異構化降凝催化劑裝在反應器中，進行反應，產(chǎn)品主要為柴油，收率大約為70-80%，副產(chǎn)少量干氣、液化氣和汽油。催化劑定期再生。優(yōu)點是可以生產(chǎn)低凝柴油，不足之處是產(chǎn)品容易變色，類似催化柴油。以上三種廢機油利用工藝，共同的優(yōu)點是裝置不易生焦結垢，堵塞設備、管線，裝置能夠做到長周期平穩(wěn)運行。

三、利用精制工藝，生產(chǎn)潤滑油基礎油

廢舊潤滑油中的主要雜質成分為乳化水、磨損產(chǎn)生的金屬、塵土帶入的氧化物如二氧化硅、氧化變質生成的膠質、降解產(chǎn)物等。目前采用的精制工藝基本上是：破乳脫水、過濾、吸附、化學反應、常壓分餾和減壓分餾等，產(chǎn)品主要為潤滑油基礎油，有少量輕油餾分。優(yōu)點是工藝成熟可靠，產(chǎn)品附加值高，經(jīng)濟效益好，不足之處是精制

脫除的膠質等需要焚燒處理。

第二篇 煉廠外企業(yè)投資

一、工藝選擇一般原則

對于煉油廠以外的企業(yè)，選擇廢油回收利用所遵循的一般原則：主要是要根據(jù)產(chǎn)品的銷路選擇適合的處理工藝，如果當?shù)丶案浇貐^(qū)柴油市場比較好，就好選擇主產(chǎn)柴油的工藝，如蒸餾工藝、固定床催化工藝等，對于北方寒冷地區(qū)，最好選擇非臨氫異構化降凝工藝。如果當?shù)丶案浇貐^(qū)的潤滑油市場或潤滑油基礎油市場比較好，產(chǎn)品銷售旺盛，則最好選擇潤滑油精制工藝，生產(chǎn)基礎油。如果廢油來源比較廣泛，如在港口碼頭等地，除了有廢機油，還有罐底稠油、渣油、輕油等，最好選用延遲焦化工藝，產(chǎn)品除液態(tài)烴、汽油或石腦油、柴油外，還可以副產(chǎn)部分焦炭。

二、關于加工規(guī)模

加工規(guī)模的大小，主要看裝置建設地區(qū)及附近廢油來源。機油的來源主要是汽車修理廠、液壓廠、船舶修理廠、火車機車修理廠、飛機修理廠、車床修理廠等。總體來說，如果裝置建設地區(qū)及附近地區(qū)廢油總產(chǎn)量為1萬噸/年時，廢油處理規(guī)模應該定在8000噸/年比較適宜。

三、經(jīng)濟效益

廢油回收利用，裝置及配套工程投資大小主要看裝置加工規(guī)模、企業(yè)共用工程配套等情況來確定，如果新建項目，規(guī)模在3萬噸/年時，總投資一般在1500-3000萬之間。主要的加工成本為廢油購置費

用，大約占到總加工成本的70-80%，其次為燃料燃料，最后才是電、水、風、人員工資、設備折舊、設備維修費用等。加工成本大致在200-500元不等。原料廢油價格和產(chǎn)品價格按市場計算即可。

第四篇：塑料共擠出工藝技術簡介

用多種方法可以制取多組分的復合材料制品，采用共擠出工藝是最簡便易行的一種方法。它已成為當代最先進的塑料成型加工方法之一。高聚物共擠出工藝是一種使用數(shù)臺擠出機分別供給不同的熔融料流，在一個復合機頭內匯合共擠出得到多層復合制品的加工過程。它能夠使多層具有不同特性的物料在擠出過程中彼此復合在一起，使制品兼有幾種不同材料的優(yōu)良特性，在特性上進行互補，從而得到特殊要求的性能和外觀，如防氧和防濕的阻隔能力、著色性、保溫性、熱成型和熱粘合能力，及強度、剛度、硬度等機械性能。這些具有綜合性能的多層復合材料在許多領域中有極其廣泛的應用價值。此外，它可以大幅度的降低制品成本、簡化流程、減少設備投資，復合過程不用溶劑、不產(chǎn)生三廢物質。因此共擠出技術被廣泛用于復合薄膜、板材、管材、異型材和電線電纜的生產(chǎn)。

下面著重討論近年來得到廣泛應用的復合管材、復合薄膜、平膜和流延膜、PVC芯層發(fā)泡復合管、板、異型材共擠出技術。

復合管材共擠出

鋁塑復合管集塑料和金屬優(yōu)點為一體，具有無毒、平滑、耐腐蝕、質地輕、強度高、耐熱性能好、脆化溫度低、安裝方便、外觀大方、使用壽命長等優(yōu)點，可用于冷熱水及飲用水管道、地面及地下暖氣管道、煤氣管道、石油化學工業(yè)中的腐蝕液體和腐蝕氣體的輸送，壓縮空氣輸送以及食品工業(yè)中飲料、酒和牛奶等液體的輸送等，在近期內有可能逐步取代鍍鋅管、銅管、塑膠管。在工業(yè)發(fā)達國家，鋁塑復合管在管材中的占有率約為15%。該項技術1974年由英國工程師ItzhakBarnoach提出申請專利，而后荷蘭Kitech公司、德國Unicor公司和克勞勃公司等對管材結構、加工設備和制造技術等方面進行了改進，使其性能不斷得到完善，在20世紀90年代初開始在歐洲和澳洲進行商品化應用。我國在20世紀90年代中期開始引進鋁塑復合管生產(chǎn)線的技術，開始進行鋁塑復合管的生產(chǎn)和應用。

鋁塑復合管由5層（聚乙烯、熱熔膠、鋁箔、熱熔膠、聚乙烯）組成，以交聯(lián)聚乙烯(XLPE)為內外層，中間層為焊接鋁管以增加管材的強度，在鋁管的內外表面涂以膠粘劑與塑料層粘接，通過共擠工藝成型。

平膜和流延膜共擠出

流延膜成型原理是將在擠出機中塑料熔體經(jīng)T型模頭擠出，直接進入水溶液或驟冷輥經(jīng)冷卻、牽引后制得流延膜。這種加工方法能夠充分的發(fā)揮被加工材料的性能，而同時又能保持最佳的尺寸精度。大多數(shù)熱塑性塑料薄膜都可以用流延法生產(chǎn)。尤其對半結晶型熱塑性塑料更為合適。

平膜擠出的成型原理是：將在擠出機中已經(jīng)塑化均勻的塑料熔體從平膜機頭擠出，經(jīng)冷卻輥接觸而冷卻固化，最后剪裁成一定寬度的膜，卷取成卷。共擠膜各層的結構可以是對稱的或不對稱的，當兩層膜之間的粘附性能不佳時，就需要在兩層之間加入一層很薄的粘結層，以提高熱封性能和邊界粘附性能。

用于平膜和流延膜的共擠出機頭有三種型式，即多流道共擠出機頭、帶喂料塊共擠出機頭以及多流道機頭和喂料塊組合的共擠出機頭。

(1)多流道共擠出機頭：由數(shù)臺擠出機擠出的熔體從一個擁有多流道的機頭進料端分別流入設定寬度及厚度的分流道中，各層熔體在機頭口型內復合成型。采用這種方法人們可以選擇流動性和熔點相差較大的塑料原料制取復合制品。但復合層數(shù)不能太多，否則共擠出機頭過于龐大。

(2)帶共擠出喂料塊的機頭：由數(shù)臺擠出機擠出的熔體經(jīng)喂料塊分流道，通過其內設置的熔體流率比調節(jié)閥和厚度調節(jié)栓調節(jié)，然后匯合進入衣架機頭擠出成型。這種方法允許人們生產(chǎn)較多層數(shù)的復合薄膜，共擠出機頭小巧而精密。其缺點是只有流動性和加工溫度相近的塑料才能彼此復合，加工范圍較窄。

(3)多流道機頭和喂料塊組合的共擠出機頭。它是由德國Reifenh?ser公司開發(fā)的專門用來加工五層以上熱敏性物料的共擠出機頭。

異型材共擠出

塑料異型材共擠出的目的就是要將不同性質的高聚物擠到同一型材的不同部位從而賦予型材特殊功能要求或是獲得最佳的性能、價格比，從而使產(chǎn)品多樣化或多功能化，以提高產(chǎn)品檔次，并降低成本。

異型材共擠工藝按共擠材料的成型狀態(tài)可以分為前共擠和后共擠兩類。前共擠是指兩種材料在未完全成型的過程中實現(xiàn)復合成型；后共擠是指一種材料已完全成型之后，再與另一種材料實現(xiàn)復合成型。后共擠的優(yōu)點在于能夠利用廢料，經(jīng)濟性較好。

按擠出材質不同可以分為有機共擠和無機共擠兩類。有機共擠包含同材質前共擠（如精細料與摻加回收料的前共擠）和不同材質前共擠（如PMMA與PVC前共擠）以及軟硬PVC的后共擠；無機共擠可以分為鋁塑復合共擠和鋼塑復合共擠。

在此重點介紹后共擠擠出、鋁塑復合異型材共擠出、鋼塑復合異型材共擠出以及雙色共擠出技術。

后共擠(以下簡稱PCE)技術是20世紀80年代末期由奧地利人開發(fā)的一項具有革新性的先進成型技術，是共擠技術的最新發(fā)展。與傳統(tǒng)的前共擠(以下簡稱FCE)技術比較，具有工藝簡單、應用靈活、廢品率低、易于回收、粘接強度可控等顯著特點。目前該技術主要應用于制造帶密封條的門窗用異型材。

傳統(tǒng)的FCE技術是一次成型技術。由兩臺以上的擠出機向同一成型模具擠出具有不同流變行為或不同顏色的熔融物料，這些熔體在成型模具中各自的流道內流動，然后在口模處匯合擠出，并在定型套中抽真空，冷卻定型。在此過程中，由于熔體粘度和壓力不同及流速的差異，各層物料在口模中匯合時，易產(chǎn)生不穩(wěn)定層流，造成復合界面不規(guī)則、不均勻，出模后各層容易分離。此外，熔體粘度的差異還會使擠出熔體在真空冷卻定型時，產(chǎn)生定型困難(如進入定型套時容易堵塞)，使得工藝過程較為復雜和難以控制。因此，如果要保證成型質量，就需要設計制造復雜的模具和熟練的操作技術。

第五篇：19DG-W油溶性暫堵劑工藝技術簡介

DG—W暫堵劑工藝技術簡介

（油層保護液）

天津市大港金科源石油工程技術有限公司

(55)

DG—W暫堵劑技術簡介

暫堵劑主要由增粘劑、橋堵劑、分散劑及破膠劑等化學添加劑組成。系黃色固相粉末，可添加于清水灌鹽水溶液配制。它可防止油層在修井作業(yè)過程中修井液大量漏失，使油井施工順利，油層得以保護，其暫堵原理：暫堵劑中橋堵劑由大小不同的顆粒構成，橋堵在地層孔隙，在井壁形成一個屏蔽層，使修井也漏失量極少。在油井生產(chǎn)時，由于橋堵劑是溶性的堵塞自行解除，地層滲透率得以恢復。

1、主要技術指標

密度：1.00～1.20g/cm3

粘度：1000～1500mpa.6

失水量＜10ml/a.Mpa.30.min

巖芯恢復率＞95%

2、現(xiàn)場應用情況

2.1應用范圍

1）壓井：在低壓井、產(chǎn)氣井、上吞下瀉井，由于地層漏失，造成油氣噴出，施工不能順利進行，用暫堵劑封堵漏失層后再壓井，保證施工順利進行。

2）調層：由于老層漏失，為防止射孔過程新層噴發(fā)，用暫堵劑封堵漏失層后，保證射孔順利完成。

3）洗井、沖砂：在洗井過程中，修井液漏失或泡沫沖砂，氣

化水沖砂均不返洗井液可有暫堵劑配制成的洗井液或用

暫堵劑封堵漏失層后，進行洗井沖砂。

4）注灰：在注灰封底水過程中，由于地層漏失，多次注灰，灰漿都漏失掉，用暫堵劑封堵漏失層，保證注灰成功。

5）大修：在鉆塞、打撈等大修工藝，需要循環(huán)用液，由于地層漏失，適應不起循環(huán)用暫堵劑封堵漏失層后，可建立起循環(huán)。

3、1）DG—W暫堵劑技術特點及作用 因修井液大量漏失而無法作業(yè)，用暫堵劑后施工順利，產(chǎn)能得以恢復。

2）縮短作業(yè)時間，減少了作業(yè)費用，保證作業(yè)質量，提高了作業(yè)效率。

3）

4、防止了因修井液大量漏失而造成的油層污染。施工工藝過程

配制DG—W暫堵劑→接好洗、壓、沖洗管線→打入DG—W暫堵劑→接著打入壓井液或清歲沖砂液（后同常規(guī)洗、壓、沖砂作業(yè)）。

5、暫堵劑應用效果

DG—W暫堵劑技術先后在大港油田一區(qū)、港東、港中、馬西等油田，作業(yè)三區(qū)、四區(qū)、羊三木、羊二莊等油田井下作業(yè)漏失井中應用。平均每井次用量15～20方暫堵劑，有效率100%。見到了較好的效果，得到用戶單位的一致好評。例如：中5—54井，井深1760～2000m，97年10月31日泵入60方壓井液，全部漏失。11月11日

用DG—W暫堵劑10方，井口正常返液，又如莊5—15—2井，產(chǎn)量30～40噸/天，油層深1728米，漏失量40立方米，97年打入15立方米暫堵劑沒有發(fā)生漏失，修井后正常生產(chǎn)。又如馬西地區(qū)11—26—2井，井深1550m，97年11月28日沖砂作業(yè)，用沖砂液60方全部漏失，29日改用負壓泡沫沖砂用液60方不返液，11月30日配制DG—W暫堵劑20方正循環(huán)沖砂，泵壓穩(wěn)定1Mpa正常返液，并使沖砂施工作業(yè)順利完成。其它應用DG—W暫堵劑的井均見到了同樣的暫堵防漏效果。

該技術的應用解決了大港油田漏失井壓井沖砂作業(yè)的一項難題，防止了油層污染，降低了作業(yè)成本和作業(yè)工人的勞動程度，提高了作業(yè)效率。DG-W暫堵劑技術，在大港油氣開發(fā)公司九八年工作會議上做了重點的技術交流介紹，被列為油田九八年重點推廣和應用，必將為各油田修井作業(yè)，增儲上產(chǎn)做出更大貢獻。

6、經(jīng)濟效益

平均單井節(jié)約修井液200m3，節(jié)約作業(yè)費用12000元，油井減少作業(yè)時間、排液時間而增加的原油產(chǎn)量平均單井33.88噸。平均單井

用暫堵劑15 m3，投產(chǎn)出比達到1：10以上。