第一篇：乳膠漆調色時應注意哪些問題

乳膠漆調色時應注意那些問題

（1）認真觀察和研究標樣顏色，結合基礎白漆工藝配方了解欲配制色漆顏色的色調范圍、顏料組成等。在沒有十分把握時，可先在實驗室中試配小樣，大致確定所需色漿的品種及數(shù)量。做到心中有數(shù)后，再在生產線上進行配色。

（2）正確選用色漿 由于顏料的顏色常常帶有色頭，選擇合適色頭的顏色（漿）就能比較容易配準顏色。例如，配正綠顏色，應采用帶綠頭的黃顏料與帶黃頭的藍顏料配色;又如，配紫紅色，應采用帶紅頭的藍顏料與帶藍頭的紅顏料；配橙色，采用帶黃頭的紅顏料與帶紅頭的黃顏料來配。否則，配成的顏色，其明度將有所降低。

（3）在保證顏色合乎要求的前提下，所選用的調色漿的品種宜盡量少。因為加入的顏料品種越多，調成的顏色明度越低，色彩也越晦暗。

（4）在良好的攪拌下，慢慢加入調色漿，本著先調深淺，后調色調的原則細心調制。需要加入幾種色漿時先加數(shù)量較多的，后加數(shù)量較少的，這樣可以容易找準顏色。每次的加漿量應少于估計量，特別在接近配色重點時猶需仔細控制，以免顏色過頭。

（5）注意只要加入少量補色便可使顏色明度減弱，加入少量黑、灰、白色就可使顏色的色調得到很大程度的改變。因此在添加時務須小心，放止過頭。

（6）色漿的粘度與乳膠漆的粘度相差不大時，兩者更容易混合均勻，故當色漿粘度過大時，可先用乙二醇或水稀釋至漆的黏度相近后再投入。

（7）比色是對在調配的乳膠漆的干漆膜與樣板或樣品的干漆膜的顏色進行對比，而不是比較它們在容器中的漆液的顏色，也不是比較他們的濕涂膜的顏色。注意漆膜干膜的顏色要比濕膜的顏色略深些，防止配色過頭。

（8）比色時注意兩種漆膜的底板背景應一致，最好將欲比色的兩種漆用同一制膜器涂在同一底板上，待漆膜干透后比色。

第二篇：EX2000調色、攪拌、批刮時應注意的問題 視頻腳本

【畫面一】

【左上角與右下角的文字與以前施工視頻的一致?！?/p>

EX2000 調色、批刮施工

重要環(huán)節(jié)說明

【畫面二 黑屏 白字】

在進行EX2000調色及攪拌操作時，為保證正然專用環(huán)保顏料充分溶解并均勻分布于EX2000中，應注意以下三點：

1、攪拌工具為高速電動攪拌鉆；

2、色粉攪拌時間為3-5分鐘左右，EX2000產品攪拌時間至少在15分鐘以上。

3、EX2000的粉水比例約為1：0.75；

【畫面三 加入色粉畫面開始后出現(xiàn)以下文字】

根據EX2000的粉水比例，先向桶內注入一定量的清水，并讓電動攪拌鉆開始在清水中啟動攪拌，同時緩慢加入顏料，顏料加入完畢后需攪拌3-5分鐘左右，直至清水被染成顏料的顏色，且顏色分布均勻。

【畫面四朱寧用勺子將2000加入桶內畫面開始出現(xiàn)以下文字】

顏料攪拌完畢后，根據EX2000的粉水比例，可以開始添加EX2000進行攪拌。攪拌時間應保證至少在15分鐘以上，直至呈膏狀且其中無明顯的未攪拌開的小顆粒即可。

【小雷在用抹刀刮桶內四壁的畫面出現(xiàn)以下文字】

加入EX2000時，由于攪拌器高速轉動會將少量產品粉沫“吹”散到桶內壁上，可用抹刀或其他工具將掛在桶壁上的顏料刮下，投入攪拌中。

攪拌完成后建議放置約10分鐘左右的時間，【畫面六 黑屏 白字】

在進行EX2000批刮施工時，為保證調色后的EX2000批刮上墻后顏色仍均勻一致，不出現(xiàn) 色塊、色花、色差等現(xiàn)象，應注意以下幾點：

1、建議在充分干燥后的膩子層或正然干涂UX1000的墻面上批刮EX2000；如想直接在水泥

墻面上批刮EX2000，建議在批刮前輥涂正然干涂UX500。

2、EX2000的批刮厚度應不小于1毫米；

3、如在批刮EX2000的過程中出現(xiàn)細長色條，可以進行覆蓋補刮。

4、應盡量保證每面墻一次性批刮完，避免間歇性批刮。

【畫面七 批刮畫面開始】

第三篇：模具設計時應注意的問題

3.1緩沖裝置

覆蓋件的拉伸是在雙動壓力機上進行的，液壓機工作時會產生較大的沖擊力，導致模具韌始工作階段材料變形不均勻，局部起皺，因而模具設計了圖5所示的緩沖裝置，在壓料面以外加4—6塊聚氨團橡膠，消除拉伸開始時產生的過大沖擊力，以滿足工作時的韌始拉伸變形，使拉伸件不出現(xiàn)皺裂。3.2 增加平衡塊

由于覆蓋件在拉伸時受多方面因素的影響，如壓力機精度、模具制造誤差等，造成壓料面間隙不均勻，各點的壓力不均勻，導致拉伸開裂、起皺。增加平衡塊的作用是調整壓料面的間隙，穩(wěn)定進料阻力，使材料流動均勻。平衡塊數(shù)量一般為6個，用內六角螺釘分別安裝于壓料困與凹模上，其間隙調整為最大不產生皺紋，最小不低于制件料厚。4起皺和開裂現(xiàn)象的解決方法 4.1零件起皺

拉伸件產生凸緣起皺和簡壁起皺主要是由于拉伸時板料受壓縮變形而引起的，通常采用提高板內徑向拉應力來消除皺紋，其調整方法如下： 4.1.1調整壓邊力的大小

當皺紋在制件四周均勻產生時，應判斷為壓料力不足，逐漸加大壓料力即可消除皺紋。當拉伸錐形件和半球形件時，拉伸開始時大部分材料處于懸空狀態(tài)．容易產生側壁起皺，故除增加壓邊力外，還應采用增加撿伸筋來增大板內徑向拉應力，消除皺紋。4.1.2調整凹模圓角半徑

凹模圓角半徑太大，會增大坯料懸空部位，減弱控制起皺的能力，調整時可適當減小凹模圓角半徑。4.1.3調整壓料面的間隙

調整壓料面間隙的方法有以下幾種：

(1)采用里緊外松的原則。在凹?？谥本€彎曲變形區(qū)和伸長變形區(qū)應允許壓料面稍有里緊外松現(xiàn)象，如圖6所示，即里側間隙應賂小于料厚t，外側間隙應略大于料厚t。因為在此兩類區(qū)域中，材料變形過程中料厚t或不變或變薄，這樣就造成了壓料間隙的變化。

圖7所示為材料變形過程中不同區(qū)域材料受力情況，從圖7可知，伸長類變形區(qū)在圓周方向徑部均受拉應力作用，料厚變薄。隨著材料的流動，料厚變薄，壓料面間隙相對增大，減少了壓料力。當板料流過緊區(qū)時，壓料困就減弱了壓料作用，而里緊外松的壓料面則可以均衡壓料力。隨著材料的矗動，壓料困始終保持壓料作用，防止起皺等缺陷產生。

(2)采用里松外緊的原則，即內側間隙大于料厚，外側間隙小于料厚，如圖8所示。在壓縮變形區(qū)中材料處于徑向受拉，切向受壓的應力狀態(tài)．毛坯在圓周方向上產生壓縮變形。隨著材料的溫動，料厚有增大的趨勢，且這種趨勢明顯增加，這祥會使壓料面間隙相對減小進而增大進料阻力，材料在拉力作用下易于破裂。因此在調整模具壓料面間隙時，宜在此處采用里松外緊的原則，消除材料厚度增加對材料變形的不利影響。

覆蓋件拉伸棋的調整是一項比較復雜和困難的工作，在壓料力不易控制的情況下，采取調整拉伸間隙的辦法可消除因材料厚度變化而引起的壓料力變化對材料變形的不利影響，這種方法在調整拉伸棋時是很有效的。上述壓料面間隙調整原則是實際調整拉伸模的經驗總結，它與理論分析相吻合。4.2零件開裂

零件開裂的根本原因在于拉伸變形抗力大于簡壁開裂處材料的實際有效抗拉強度。解決拉伸件破裂的調整方法如下：(1)調整壓料力，使壓料力變小。

(2)調整拉伸間隱，使間隙變大，并使間隱變得均勻。

(3)調整凹模圓角半徑。凹模圓角半徑太小，零件易拉裂，加大凹模圓角半徑可減小拉裂程度。

(4)調整凸模圓角半徑。

(5)調整凸模與凹模的相對位置。

(6)毛坯尺寸太大或形狀不當，板料質量及潤滑不好也會使零件拉裂，故應改變毛坯尺寸或形狀，調整沖壓工藝。

造成零件開裂的原因很多，在調整時應仔細檢查開裂狀況、產生的部位，確定產生開裂的拉伸行程位置，根據具體情況推斷產生開裂的原因，從而制定出解決開裂的具體方案。

5模具調試中解決起皺開裂的幾點體會

拉伸模一般在第1次試拉時拉伸件又皺又裂，這時必須仔細觀察分斬壓料面的情況，分析各種引起皺裂的原因。如果壓料面有壓痕，凹模圓角半徑處開裂，說明進料困難；如果壓料面形成波紋，則開始進料容易，以后由于波紋的產生，材料流動困難，從而產生起皺開裂，也就是說在拉伸過程中，材料流動的難易，都會引起拉伸件的起皺和開裂，那么不同的情況就要用不同方法去解決。

進料困難一般是由于壓料面的進料阻力太大引起的。如果壓料面和凹模圓角表面粗糙度值太商，或有反成形，局部拉伸太大，就要調節(jié)外滑塊，減小壓邊力，適當加大凹模圓角，降低表面蛆幢度值和加大拉伸筋槽的間隙。如果局部拉伸變形太大，有反成形，則要采取增加工藝切口或工藝孔的方法解決。

進料容易主要是由于壓料面的進料阻力太小，壓料面接觸不好，或設計的拉伸件工藝性較差所致。如果是壓料面問題則要求研修壓料面，保證全面接觸，另外還要調節(jié)外滑塊增加壓邊力或增加壓邊面積。如果是拉伸件工藝性較差，則要重新設計拉伸件，以拉伸出合格產品。

以上僅是從工藝和拉伸模設計以及調整幾個方面討論了如何防止或解決覆蓋件的拉伸皺裂問題，引起拉伸件皺裂的原因很多，但只要對發(fā)生的現(xiàn)象仔細研究和分斬，不同情況用不同的方法去解決，就會拉出表面質量好的覆蓋件。

精密體積成形模具的設計制造與模具壽命

【摘要】論述了精密體積成形(精鍛)模具的壽命與模具設計制造的關系。采用先進設計手段合理設計精密體積成形件(精鍛件)、鍛壓工藝、模具結構，選擇模具材料，制定模具鋼的鍛造規(guī)范和熱處理工藝以及合理確定機械加工工藝及加工精度，可大幅度提高模具壽命 

1、引言

面對二十一世紀的國內建設形勢，企業(yè)要適應市場經濟的發(fā)展，作為國家支拄產業(yè)的汽車工業(yè)將加大輕、微、轎車的產量，因而對模鍛件的精度提出了更高的要求。在生產過程中，提高模具壽命是一個復雜的綜合性問題。所有鍛壓工藝，特別是凈形和近似凈形加工工藝，在很大程度上取決于模具的精度和品質，取決于模具的技術水平。模具技術反映在模具設計和制造上，而模具壽命除與上述兩個環(huán)節(jié)有關外，還與使用環(huán)節(jié)有關。

提高模具壽命有極大的經濟效益，一般在試生產階段模具工裝費用占生產成本的25%左右，而定型生產時僅為10%。

模具的早期失效形式，多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發(fā)生裂紋。影響模具壽命的因素較多，涉及面廣，模具設計是模具壽命的基礎。模具設計環(huán)節(jié)是指模具的結構設計、成形模腔設計和確定模具鋼種、模具硬度等。模具制造環(huán)節(jié)是指制模工藝、熱處理規(guī)范和表面處理技術等。本文僅從模具設計和模具制造兩個方面探討提高模具壽命的措施。

2、合理設計精密體積成形件(精鍛件)

模鍛件應盡量避免帶小孔、窄槽、夾角，形狀要盡量對稱，即使不能做到軸對稱，也希望達到上、下對稱或左、右對稱。要設計拔模斜度，避免應力集中和模鍛單位壓力增大，克服偏心受載和模具磨損不均等缺陷。

對于鍛模模腔邊緣和底部圓角半徑R，設計時應從保證鍛件型腔容易充滿的前提下盡可能放大。若圓角半徑過小，模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌，嚴重者會形成倒錐，影響模鍛件出模。如底部圓角半徑R過小而又不是光滑過渡，則容易產生裂紋且會不斷擴大。

設計模具時應充分利用CAD系統(tǒng)功能對產品進行二維和三維設計，保證產品原始信息的統(tǒng)一性和精確性，避免人為因素造成的錯誤，提高模具的設計質量。產品三維立體的造型過程以在鍛造前全面反映出產品的外部形狀，及時發(fā)現(xiàn)原始設計中可能存在的問題，同時根據產品信息，用電腦設計出加工模具型腔的電極，為后續(xù)模具加工做好準備。

采用CAM技術可以將設計的電極精確地按指定方式生產。采用數(shù)控銑床(或加工中心)加工電極，可保證電極的加工精度，減小試模時間，減少模具的廢品率和返修率，減少鉗工勞動量。

對于一些外形復雜，精度要求高的鍛件，靠模具鉗工采用常規(guī)模具制造方法保證某些外形尺寸而采用CAD/CAM技術可以對這些復雜的鍛件進行精確的尺寸描述，確定合理的分模面，保證合模精度，從模具制造這一環(huán)節(jié)確保產品精度。

CAD/CAM/CAE技術可以進行有限元分析，對關鍵部位的尺寸設計是否合理可以提供修改依據，從而在為客戶提供高質量鍛件的同時，也為客戶的設計提供了依據，加強了與客戶的合作。

成形是模鍛過程中最重要的工步，模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的，模鍛過程中要全面考慮各種因素，尤其是對生產中可能發(fā)生的或已暴露出的問題，在模具設計時應采取措施減輕后續(xù)工序的加工難度。按照這一原則在預防為減少模鍛件開裂與變形，提高鍛件合格率方面，可以有針對性地采取一些對策和措施。如鍛件的某些部位在切邊和沖孔時易變形而影響產品質量時，可在鍛模設計上適當增加相應變形部位的加工余量予以補償，這一點對于切邊時鍛件變形大的薄法蘭更為重要。對一些帶有桿部且桿部直徑相對較小的鍛件，在切邊和熱處理過程中會產生有規(guī)律的幾何變形，而用冷校正方式無法或難以校直。如某廠生產的TS60曲軸，可根據實踐經驗和統(tǒng)計數(shù)據預先將中心線在一定范圍內變形方向反向偏移一定的預補反變形量。

3、合理設計鍛壓工藝

目前，一般企業(yè)無健全的工藝試驗室，缺乏工藝試驗條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。尤其步入市場經濟以后，企業(yè)負責人要求鍛造技術人員只能成功，不許失敗，這就給工藝設計人員帶來了較大的困難，要求工藝人員要具有較高的水平，但即使具有豐富實踐經驗的工藝人員也難免會感到棘手，一旦失誤就會造成較大損失。

對于切邊時存在容易撕裂部分的鍛件可在設計飛邊槽時有意減薄薄弱部分飛邊橋部的高度，以降低切飛邊時此處的切割厚度。如S195連桿，材料為45鋼，鍛后冷切邊，大頭搭子部位由于截面形狀小、料薄，在切邊時經常出現(xiàn)搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。若改為鍛后余熱切邊則可提高切邊質量，但由于切邊受模鍛生產節(jié)拍的限制，效率低。而在設計鍛模時減薄此處飛邊橋的高度，減少此處飛邊沖裁力，可以大大減少切邊撕裂。

對于冷擠壓工藝，必須最大程度地軟化毛坯及減少變形時的磨擦力，嚴格控制變形程度和各工序變形程度的合理分配。

一般低碳鋼、碳鋼及低碳合金鋼的軟化退火工藝為：加熱至760℃保溫4h，以20℃/h的冷卻速度冷到680℃保溫3h，再以20℃/h的冷卻速度冷卻到640℃后隨爐冷卻到350℃出爐。硬度一般可達125～155HB。

含碳量小于0.2%的碳鋼，鋼材經退火后硬度可小于120HB。鋼材經軟化退火后再經滾光、酸洗、磷化、皂化后再涂豬油拌MoS2潤滑，可降低變形負載，有效減少凸模、壓模圈、接頭體的斷裂失效。

采用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進行軟化處理，使模具壽命得以延長。國內某些廠家在擠壓生產時貪圖一時之便，減少擠壓工序，雖然也能把樣品(或產品)做出，但模具負荷太大，容易出現(xiàn)斷裂失效。這種急功近利的做法是我國冷擠壓工藝曾經一轟而起未能迅猛發(fā)展的主要技術原因之一。

采用鍛模CAE軟件，可以分析材料的流動情況、磨擦阻力以及材料的充腔溢料情況，幫助設計人員有效合理地進行工藝設計。

4、合理的模具結構設計

模具結構設計主要考慮導向精度合理、沖裁間隙恰當、剛性好，還要考慮盡量采用組合式模具。模架應有良好的剛性，不要僅僅滿足強度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。多工位模具不宜僅用2根導柱導向，應盡量做到4根導柱導向，這樣導向性能好。因為增加了剛度，保證了凸、凹模間隙均勻，確保凸模和凹模不會發(fā)生碰切現(xiàn)象。

浮動模柄可避免壓力機對模具導向精度的不良影響。凸模應夾緊可靠，裝配時要檢查凸?；虬寄５妮S線對水平面的垂直度以及上下底面之間的平行度。

在冷擠壓時，凸模和凹模的硬度要合適，要充分發(fā)揮強韌化處理對延長壽命的潛力。如W6Mo5Cr4V2鋼冷擠壓凸模，當硬度≥60HRC時可正常使用，壽命為3000～3500件。但如果憑經驗認為硬度低、塑性好，壽命一定延長時就會大失所望，當硬度為57～58HRC擠壓工件時，凸模的工作帶會鐓粗。某廠檢測擠壓第1件以后凸模的工作帶尺寸發(fā)現(xiàn)，鐓粗增大量為0.01～0.04mm。

對于熱擠凹模就不能套用冷擠摸的經驗，當把3Cr2W8V鋼熱擠凹模的硬度值從＞40HRC降到37～38HRC時，使用壽命從1000～2000次提高到6000～8000次。

根據經驗，不同的鍛壓設備上的模鍛對鍛模的硬度要求不盡相同，即使在同一種鍛壓設備上的模鍛，鍛不同的產品對模具的硬度要求也不相同。

在鍛件飛邊切除時，凸模底要盡量與鍛件的上側表面相吻合。如鋼絲鉗模鍛件熱切飛邊時，切飛邊凸模底部的凹形要與鋼絲鉗柄部的弧形相吻合，否則在切飛邊過程中，切飛邊凸模易使鍛件向一側翻轉，使凸模和凹模損壞。一般情況下，沖裁間隙放大可以延長切飛邊模壽命。

5、合理選擇模具材料

根據模具的工作條件、生產批量以及材料本身的強韌性能來選擇模具用材，應盡可能選用品質好的鋼材。據有關資料介紹，模具的制造費較高，而材料費用一般僅是模具價格的6%～20%。

對模具材料要進行質量檢測，模塊要符合供貨協(xié)議要求，模塊的化學成份要符合國際上的有關規(guī)定。只有在確信模塊合格的情況下，才能鍛造。大型模塊(100kg以上)采用電渣重熔鋼H13時要確保內部質量，避免可能出現(xiàn)的成份偏析、雜質超標等內部缺陷。要采用超聲波探傷等無損檢測技術檢查，確保每件鍛件內部質量良好，避免可能出現(xiàn)的冶金缺陷，將廢品及早剔除。

6、合理制定模具鋼的鍛造規(guī)范

根據碳化物偏析對模具壽命的影響，必須限制碳化物的不均勻度，對精密模具和負荷大的細長凸模，必須選用韌性好強度高的模具鋼，碳化物不均勻度應控制為不大于3級。Cr12鋼碳化物不均勻度3級要比5級耐用度提高1倍以上。滾絲模的碳化物不均勻度為5～6級時最多滾絲2000件，而碳化物不均勻度提高到1～2級時可滾絲550000件。如果碳化物偏析嚴重，可能引起過熱、過燒、開裂、崩刃、塌陷、拉斷等早期失效現(xiàn)象。帶狀、網狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向異性，橫向的強度低，塑性也差。

1.1 模具損壞

模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設計、制造工藝和模具使用方面尋找原因。

首先要審核模具的制造材料是否合適，相對應的熱處埋工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數(shù)和溫度、肘間選擇不當，都會導致模具進入沖壓生產后損壞。落料孔尺寸或深度設計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。彈簧力設計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜．造成重疊沖打，損壞零件。沖頭固定不當或螺絲強度不夠．會導致沖頭掉落或折斷。

模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。工作高度調整過低、導柱潤滑不足。送料設備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。如果出現(xiàn)異物進入模具、制件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續(xù)加工生產，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導柱。1.2 卡模

沖壓過程中，一旦模具合模不靈活，甚至卡死，就必須立即停止生產，找出卡模原因，排除故障。否則，將會擴大故障，導致模具損壞。

引起卡模的主要原因有：模具導向不良、傾斜?；蚰０彘g有異物，使模板無法平貼；模具強度設計不夠或受力不均。造成模具變形，例如模座、模板的硬度、厚度設計太小，容易受外力撞擊變形；模具位置安裝不準，上下模的定位誤差超差。或壓力機的精度太差，使模具產生干涉；沖頭的強度不夠、大小沖頭位置太近，使模具的側向力不平衡。這時應提高沖頭強度，增強卸料板的引導保護。1.3 模具損壞和維修

沖壓生產的模具費用高．通常模具費占制件總成本的1/5-1/4。這是因為，除模具制造難度大、成本高外。投入生產后的模具修理和刃磨維護費用也高，而模具的原始造價僅占整個模具費用的40％左右。因此，及時維修模具，防止模具損壞，可以大大降低沖壓生產的模具費用。

模具損壞后，還有一個維修和報廢的選擇問題。一般來說。沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關鍵零件的破壞。以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障．大部分可以通過維修的方法使其完全恢復到正常狀態(tài)，重新投入沖壓生產。但是。當模具的關鍵件嚴重損壞，有時凸、凹模同時損壞。一次性修復費用超過沖模原造價的70％，或者模具壽命已近。則維修的意義不大，這時應該考慮報廢模具：除大型模具、結構復雜的連續(xù)模外。當模具維修技術過于復雜、修模費用太大，難度大必然使維修周期過長，嚴重影響沖壓的正常生產，應選擇提前失效報廢，重新制造模具。

在正常情況下，沖模的主要失效形式是過量磨損。從新模具制造交付使用。直至沖制零件的毛刺超標、零件尺寸與形位精度超差，而模具又不能再修復或根本無修復價值，則模具就只能報廢。從新模具投入使用到失效報廢。一般要經過多次維修和刃磨。2 制件質量缺陷

最常見的制件質量缺陷是產品尺寸超差。只有少數(shù)產品存在表面質量問題。2.1 尺寸超差

尺寸超差是沖壓制件的嚴重缺陷。對此，首先要檢查、核對模具的設計，排除設計和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有關，應檢測沖壓材料的厚度和材質、硬度。

沖壓生產過程中引起尺寸超差，主要是模具的磨損、定位導向不良和制件產生變形。模具的刃口磨耗．會造成毛刺太大或切外形尺寸變大、沖孔變小、平面度超差，應該刃磨或更換模具。定位導向不良包括沒有導向、導銷或其他定位裝置沒有起作用，送料機沒有放松，定位塊磨損使送距過長，導料板長度不對或導料間隙太大等。制件在生產中變形，主要有撞擊變形，例如制品的吹出氣壓太強或重力落下撞擊太大變形：出料時受擠壓或括傷變形，應及時清理出料位置或加大出料空間：頂出不當變形。例如頂料銷配制不當、彈簧力不適當或頂出過長，應調整彈力或改變位置或銷數(shù)量；下料變形。部份彎曲件不能容許料重疊，須每次落下，當出現(xiàn)碟形應變時可采用壓力墊消除；沖剪變形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不對稱；浮屑擠壓變形，是由于廢料上浮或細屑留在模面上或異物等擠壓變形。2.2 表面質量不合格

沖壓制件的表面質量問題，主要是毛刺過大。造成制件毛刺過大的原因，首先是模具刃口的磨損，應重新研磨模具(下述)，確保刃口鋒利。其次是凸、凹模的間歇不合理，間隙過大使側面大部分為擦光帶，間隙太小會出現(xiàn)二次剪切面，如果材料硬度太高，則應更換材料或加大間隙。沖裁搭邊尺寸過小或切邊材料過少時，材料會被拉入模具間隙內而成為毛邊。此時必須加大沖裁的搭邊尺寸或切邊余量。3 模具的刃磨

沖壓生產中對模具進行合理的刃磨?？梢杂行У靥岣邲_模的壽命，節(jié)省模具費用，大幅度降低產品成本。

當沖模刃口磨損到一定程度時，原本鋒利的刃口變鈍了，會造成沖裁件毛刺過大，尺寸與形位精度下降。因此，模具必須進行刃磨，以恢復其鋒利的沖裁刃口。減小沖裁毛刺和尺寸與形位偏差，改善成形件表面質量。如果不及時刃磨模具，會因為拖延刃磨時間，使得已經磨鈍的刃口遭受堅硬、過大、過厚毛刺的劇烈摩擦，形成模具惡性循環(huán)的過度磨損，導致要以幾倍的刃磨量才能夠使刃口恢復鋒利，大大縮短模具的壽命。當制件的毛刺即將超出允許毛刺高度時，應立即停止生產，對模具進行刃磨。在生產實際中，現(xiàn)場工人習慣憑手感確定制件毛刺大小并確定刃磨時機，這樣操作誤差較大。最好通過檢測制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均勻程度、沖件尺寸與形位精度及沖切面質量等，來掌握刃口磨損情況、刃121變鈍程度，從而確定模具的最佳刃磨時機。#p#分頁標題#e# 模具刃磨量必須根據刃口端面和側面的實際磨損情況而定，此外，還應該考慮材料厚度、凹模形狀結構以及刃磨次序等相關因素。凹模經多次刃磨后，尺寸會發(fā)生變化，特別是采用上小下大錐形凹模口設計的沖裁模，由于凹模刃口壁向外傾料，刃磨模具的上表面后，其水平尺寸必然會產生一個增量。因此，刃磨前應該按照錐形的角度進行計算，刃磨時要注意實測制件尺寸，防止因多次刃磨使制件尺寸增量過大，導致產品超差。4 結束語

沖壓生產效率和成本對模具的依賴性很大。對生產過程中模具出現(xiàn)的故障，應具體問題具體分析，制定正確的維修方案。及時解決模具損壞、卡模、刃磨和產品質量缺陷等問題。處理好模具維修與報廢的關系，才能減少停產修模時間，縮短生產周期，保證沖壓生產的正常進行。

二、從廢料情況看出的信息

廢料本質上就是成形孔的反像。即位置相反的相同部位。通過檢查廢料，你可以判斷上下模間隙是否正確。如果間隙過大，廢料會出現(xiàn)粗糙、起伏的斷裂面和一窄光亮帶區(qū)域。間隙越大，斷裂面與光亮帶區(qū)域所成角度就越大。如果間隙過小，廢料會呈現(xiàn)出一小角度斷裂面和一寬光亮帶區(qū)域。

過大間隙形成帶有較大卷邊和邊緣撕裂的孔，令剖面稍微有一薄邊緣突出。太小的間隙形成帶稍微卷邊和大角度撕裂，導致剖面或多或少地垂直于材料表面。

一個理想的廢料應有合理的壓塌角和均勻的光亮帶。這樣可保持沖壓力最小并形成一帶極少毛刺的整潔圓孔。從這點來看，通過增大間隙來延長模具壽命是以犧牲成品孔質量換取的。

三、為什么要使用正確的下模間隙？

(1)最佳間隙：剪切(2)裂縫結合，(3)均衡沖壓力、工件質量和模具壽命。(4)間隙太?。捍蔚鹊募羟?5)裂縫，(6)沖壓力提升，(7)縮短模具使用壽命。

四、模具間隙的選擇

模具的間隙與所沖壓的材料的類型及厚度有關。不合理的間隙可以造成以下問題：(1)如間隙過大，所沖壓工件的毛刺就比較大，沖壓質量差。如果間隙偏小，雖然沖孔的質量較好，但模具的磨損比較嚴重，大大降低模具的使用壽命，而且容易造成沖頭的折斷。

(2)間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發(fā)生廢料反彈。

(3)合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數(shù)，保持板材平直，沖孔定位準確。

請參照下表選擇模具間隙（表中數(shù)據為百分數(shù)）間隙的選擇（總間隙）材料 最小 最好 最大 紫銅 8% 12% 16% 黃銅 6% 11% 16% 低碳鋼 10% 15% 20% 鋁（軟）5% 10% 15% 不銹鋼 15% 20% 25% %×材料的厚度=模具間隙

五、如何提高模具的使用壽命

對用戶來講，提高模具的使用壽命可以大大降低沖壓成本。影響模具使用壽命的因素如下：

1、材料的類型及厚度。

2、是否選擇合理的下模間隙。

3、模具的結構形式。

4、材料沖壓時是否有良好的潤滑。

5、模具是否經過特殊的表面處理，6、如鍍鈦、碳素氮化鈦。

7、上下轉塔的對中性。

8、調整墊片的合理使用。

9、是否適當采用斜刃口模具。

10、盡量不

11、用標

12、準模具去加工非標

13、準形狀。

14、機床模座是否已經磨損。

六、沖壓力的計算

如果沖壓厚板，所沖孔徑又比較大，就需要精確計算所需要的沖裁力。如果超過機器的額定噸位，容易造成機器和模具的損壞。因此在大工位上沖壓加工比較厚的板料時，需要采用下面的公式來計算沖壓力： 沖壓力(KN)=沖壓孔的周長(L)×材料厚度(T)×0.345×材料因數(shù)(F)×剪切因數(shù)(S)計算單位為mm，材料因數(shù)(F)的選擇(見下表)材料因數(shù)表： 材料 材料因數(shù) 鋁（軟）0.30 鋁（半硬）0.38 鋁（硬）0.50 黃銅 0.70 紫銅 0.57 普通低碳鋼 1.00 冷軋鋼板 1.20 不銹鋼板 1.40 剪切因數(shù)曲線表（見下圖）

剪切強度（當刃口不是斜刃口時，剪切因數(shù)為100%）沖孔周長的計算，見下圖：

形狀 “A”尺寸（沖頭截面上最大外接圓直徑）“L”尺寸（沖孔周長）圓形 A=Diameter L=3.14×A 正方形 A=B×1.414 L=4×B 長方形 A= L=2×(C+B)長圓形 A=C L=2C+1.14B 正三角形 A=1.155×B Or L=3×B A=1.334×C 四邊“D” A=Diameter L=3.14×A 正八邊形 A=1.082×C L=8×B Or L=3.32×C A=2.613×B L=3.06×A 正六邊形 A=1.155×B Or L=3×A A=2×C

七、沖壓特殊尺寸孔應注意的問題(1)最小孔徑

沖φ0.8~φ1.6范圍的沖孔請用特殊沖頭。

(2)厚板沖孔時，相對于加工孔徑，請使用大一號的模具。注意：此時，若使用通常大小的模具，會造成沖頭螺紋的破損。

例

1、如下表的加工條件，加工孔徑雖然和A工位模具對應，但請使用B工位模具。材質 板厚(mm)孔徑(mm)軟鋼(40Kg/mm2)6.0 8.2-12.7 4.5 11.0-12.7 不銹鋼(60Kg/mm2)4.0 8.2-12.7 例

2、如下表的加工條件，加工孔徑雖然和B工位模具對應，但請使用C工位模具。材質 板厚(mm)孔徑(mm)軟鋼(40Kg/mm2)6.0 22.9-31.7 4.5 30.6-31.7 不銹鋼(60Kg/mm2)4.0 22.9-31.7(8)沖頭刃口部分，(9)最小寬度與長度的比例一般不(10)應小于1:10。例

3、長方形沖頭，刃口長度80mm時，刃口寬度取≥8mm最合適。

(4)沖頭刃口部分最小尺寸與板厚的關系。建議沖頭刃口部分最小尺寸取板厚的2倍。

八、模具刃磨量的計算

沖頭刃口部分的長度、退料板的厚度、材料厚度、入模深度，請見下圖

(理論)刃磨量=沖頭刃口長度—退料板厚度—材料厚度—入模深度

對于C、D、E工位老式結構的沖頭，如果墊片的高度過大，沖頭的鍵槽與沖頭座上的定位鍵無法配合，會造成異形模具無法正常使用。因此，沖頭的最大刃磨量只能是3mm。

九、模具的刃磨

1、模具刃磨的重要性

定期刃磨模具是沖孔質量一致性的保證。定期刃磨模具不僅能提高模具的使用壽命而且能提高機器的使用壽命，要掌握正確的刃磨時機。

2、模具需要刃磨的具體特征

對于模具的刃磨，沒有一個嚴格的打擊次數(shù)來確定是否需要刃磨。主要取決于刃口的鋒利程度。主要由以下三個因素來決定：

(1)檢查刃口的圓角，如果圓角半徑達到R0.1毫米(最大R值不得超過0.25毫米)就需要刃磨(見圖)。

(2)檢查沖孔質量，是否有較大的毛刺產生？(見圖)(3)通過機器沖壓的噪聲來判斷是否需要刃磨。如果同一副模具沖壓時噪聲異常，說明沖頭已經鈍了，需要刃磨。

注：刃口邊緣部變圓或刃口后部粗糙，也要考慮刃磨。

3、刃口磨損程度與沖孔次數(shù)關系分析 磨損程度 0.25mm 0.10mm C A

4、刃磨的方法： 模具的刃磨有多種方法，可采用專用刃磨機也可在平面磨床上實現(xiàn)。沖頭、下模刃磨的頻度一般為4比1。刃磨后請調整好模具高度。

(1)不正確刃磨方法的危害

不正確的刃磨會加劇模具刃口的迅速破壞，致使每次刃磨的打擊次數(shù)大大縮小。(2)正確的刃磨方法的益處

定期刃磨模具，沖孔的質量和精度可以保持穩(wěn)定。模具的刃口就損壞較慢，壽命更長。

5、刃磨規(guī)則：

模具刃磨時要考慮下面的因素：

(1)刃口圓角在R0.1-0.25毫米大小情況下要看刃口的鋒利程度。(2)砂輪表面要清理干凈。

(3)精正公司建議采用一種疏松、粗粒、軟砂輪。如WA46KV(4)每次的磨削量(吃刀量)不應超過0.013毫米，磨削量過大會造成模具表面過熱，相當于退火處理，模具變軟，大大降低模具的壽命。

(5)刃磨時必須加足夠的冷卻液。

(6)磨削時應保證沖頭和下模固定平穩(wěn)，采用專用的工裝夾具。

(7)模具的刃磨量是一定的，如果達到該數(shù)值，沖頭就要報廢。如果繼續(xù)使用，容易造成模具和機器的損壞，得不償失。

(8)刃磨完后，邊緣部要用油石處理，去掉過分尖銳的棱線。(9)刃磨完后，要清理干凈、退磁、上油。

注：模具刃磨量的大小主要取決于所沖壓的板材的厚度。

十、沖頭使用前應注意

1、存放

(1)用干凈抹布把上模套里外擦干凈。(2)存放時小心表面不要出現(xiàn)刮痕或凹痕。(3)上油防銹。

2、使用前準備

(1)使用前徹底清潔上模套。

(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。(3)里外上油。

3、安裝沖頭于上模套時應注意事項(1)清潔沖頭，并給其長柄上油。

(2)在大工位模具上把沖頭插入上模套底部，不能用力。不能用尼龍錘。安裝時，不能通過旋緊上模套上的螺栓來固定沖頭，只有在沖頭正確定位后才能旋緊螺栓。

4、安裝上模組合入轉塔

如果想延長模具使用壽命，上模套外直徑和轉塔孔之間的間隙要盡可能地小。所以請小心執(zhí)行下列程序。

(1)清潔轉塔孔的鍵槽和內直徑并上油。

(2)調整上模導套的鍵槽，使之與轉塔孔的鍵吻合。

(3)把上模套導直直地插入塔孔，小心不能有任何傾斜。上模導套應該靠自身重量滑入轉塔孔。

(4)如果上模套向一邊傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正。重復敲擊直至上模導套依靠自身重量滑入正確位置。

注意：不能用力于上模導套外直徑，只能在沖頭頂上用力。不能敲擊上模套頂部，以免損壞轉塔孔，縮短個別工位使用壽命。

十一、模具的檢修

如果沖頭被材料咬住，取不出來，請按如下所記項目檢查。

1、沖頭、下模的再刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。

2、模具的間隙。模具的間隙如果相對板厚選得不合適，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力。如果是這個原因沖頭被材料咬住，請更換合理間隙的下模。

3、加工材料的狀態(tài)。材料弄臟了、或者有污垢時，臟東西附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。

4、有變形的材料。翹曲的材料在沖完孔后，會夾緊沖頭，使得沖頭被咬住。有翹曲的材料，請弄平整后再加工。

5、彈簧的過度使用。會使得彈簧疲勞。請時常注意檢查彈簧的性能。

十二、注油

油量和注油次數(shù)視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹無垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、刀體與導套的接觸面、下模等。油用輕機油。

有銹有垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦干凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦干凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。

十三、模具使用過程中經常出現(xiàn)的問題及解決方法 問題

一、板材從夾鉗口脫出 原因 解決方法

模具卸料不完全 采用帶斜度的沖頭 在板材上涂潤滑液 采用重載模具

問題

二、模具磨損嚴重 原因 解決方法 不合理的模具間隙（偏?。┰黾幽＞唛g隙

上下模座不對中 工位調整，上下模對中 轉塔水平調整 沒有及時更換已經磨損的模具導向組件及轉塔的鑲套 更換

沖頭過熱

1、在板料上加潤滑液

2、在沖頭和下模之間保證潤滑

3、在同一個程序中使用多套同樣規(guī)格尺寸的模具

刃磨方法不當，造成模具的退火，從而造成磨損加劇

1、采用軟磨料砂輪

2、經常清理砂輪

3、小的吃刀量

4、足量的冷卻液

步沖加工

1、增大步距

2、采用橋式步沖 問題

三、沖頭帶料及沖頭粘連 原因 解決方法

不合理的模具間隙（偏?。┰黾幽＞唛g隙 沖頭刃口鈍化 及時刃磨 潤滑不良 改善潤滑條件 問題

四、廢料反彈 原因 解決方法

下模問題 采用防彈料下模 對于小直徑孔間隙減少10% 直徑大于50.00毫米，間隙放大 凹模刃口側增加劃痕 沖頭方面 增加入模深度 安裝卸料聚胺酯頂料棒 采用斜刃口 問題

五、卸料困難 原因 解決方法

不合理的模具間隙（偏?。┰黾幽＞唛g隙 沖頭磨損 及時刃磨 彈簧疲勞 更換彈簧 沖頭粘連 除去粘連 問題

六、沖壓噪音 原因 解決方法

卸料困難 增加下模間隙、良好潤滑 增加卸料力

采用軟表面的卸料板

板料在工作臺上及轉塔內的支撐有問題 采用球面支撐模具 減小工作尺寸 增加工作厚度 板料厚 采用斜刃沖頭

十四、沖壓非金屬材料的注意事項

鈑金工業(yè)的發(fā)展已經超出了傳統(tǒng)意義上的金屬板件加工，現(xiàn)在也包括非金屬板料的加工。在數(shù)控沖床上加工非金屬材料請注意以下幾個方面的問題：

1、沖頭、下模的刃口要保持鋒利。

2、下模間隙要減少5%~8%（比沖冷軋板）。

3、采用正錐結構的下模。

4、進給速度小，以保證足夠的卸料時間。

5、如果板料上有壓痕，請采用輕型彈簧。

6、硬塑料沖壓之前，請加足夠的潤滑液。

對于沖壓軟而薄的材料，最易出現(xiàn)的問題是表面的壓痕，除保持刃口鋒利外，最重要的就是要采用輕型彈簧或輕型彈簧組件，降低壓料力，消除劃痕。

十五、使用特殊成型工具的注意事項

1、不同型號的機器滑塊的行程不同，因此要注意成型模具封閉高度的調整。

2、一定要保證成型充分，因此需要仔細調整，每次調整量最好不要超過0.15毫米，如果調整量過大，容易造成機器的損壞和模具的損壞。

3、對于拉伸成型，請選用輕型彈簧組件，以防止板料的撕裂，或因變形不均勻卸料困難等。

4、在成型模具周圍安裝球型支撐模具，防止板料傾斜。

5、成型位置應當盡量遠離夾鉗。

6、成型加工最好放在加工程序的最后來實現(xiàn)。

7、一定要保證板材良好的潤滑。

8、定貨時注意特殊成型工具的讓位問題，如果兩個成型的距離比較近，請一定要跟本公司銷售員進行溝通。

9、因為成型工具需要較長的卸料時間，因此成型加工時一定要采用低速，最好要有延時。

十六、使用長方形切斷刀的注意事項

1、步距盡量大，要大于整個刀具長度的80%。

2、最好通過編程來實現(xiàn)跳躍步沖。

3、建議選用斜刃口模具。

十七、在不超過機器公稱力的情況下如何沖孔

生產過程中需要沖大于114.3mm直徑的圓孔。如此大的孔會超出機器公稱力上限，特別對于高剪切強度材料。通過多次沖孔的方法沖出大尺寸孔可以解決這一問題。使用小尺寸模具沿大圓周長剪切可以降低一半或更多的沖壓力，在你已經擁有的模具中可能大部分模具都能做到。以下的圖示分別使用圓形、雙D、帶圓角矩形、凸透鏡形模具都可沖出大孔徑圓形。在這三種情況下，廢料都從下跌落，沒有廢料留在工作臺上。十八、一個沖大圓孔的簡易方法

這種凸透鏡的模具可被制成你所需半徑尺寸。如果孔徑超出沖床公稱力，我們推薦使用(A)方案。用此模具沖出圓形的周邊。如果孔徑能在沖床公稱力范圍內沖成，那么一個放射形模具和一凸透鏡模具就能在四次之內沖壓出所需的孔而無須旋轉模具(B)

十九、最后才向下成形

當選用成形模具時，應避免進行向下成形操作，因為這樣會占用太多垂直空間和導致額外的平整或彎曲板材工序。向下成形也可能陷入下模，然后被拉出轉塔，然而，如果向下成形是唯一的工藝選擇，那么應該把它作為對板材的最后一步處理工序。

二十、防止材料扭曲

如果你需要在板材上沖切大量孔而板材又不能保持平整，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大。下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對于沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數(shù)目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令板材變形。

消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續(xù)一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

二十一、如果你的不銹鋼翻邊變形

在制造翻邊之前向材料施用優(yōu)質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現(xiàn)的變形和翻邊孔底部的磨損。

二十二、克服卸料困難的幾點建議

1、使用帶有細芯膠粒的沖頭。

2、增加下模間隙。

3、檢查彈簧的疲勞程度。

4、使用重載型模具。

5、盡量減少磨損。

6、適當采用斜刃口模具。

7、潤滑板材。

8、大工位模具需要安裝聚胺脂卸料頭。二

十三、造成廢料反彈的主要原因

1、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈。

2、模具的入模量。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。

3、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈。

4、被加工板材的表面是否有油污。

第四篇：簽約時應注意哪些問題？

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簽約時應注意哪些問題？

目前，高校使用的就業(yè)協(xié)議書是由教育部高校學生司統(tǒng)一制訂的，由學校、畢業(yè)生、用人單位三方共同簽署后生效。它具有一定的廣泛性和權威性，是學校制訂就業(yè)方案、用人單位申請用人指標的主要依據，對簽約的三方都有約束力。有些用人單位從自身工作考慮也制訂了條款不一的就業(yè)協(xié)議或就業(yè)合同，有的是由學校、畢業(yè)生和用人單位共同簽署，有的則只有用人單位和畢業(yè)生雙方，沒有學校意見欄。由于現(xiàn)在就業(yè)形式嚴峻，許多畢業(yè)生在簽定教育部協(xié)議書的同時還要被迫簽定條件苛刻的合同，而它們之間有時是相互矛盾的。因此，有必要提醒畢業(yè)生注意以下問題。

1、簽約是非常嚴肅的事情，也是一個法律行為，因此簽約前的了解洽談十分重要。畢業(yè)生應詳細了解用人單位的情況，一般包括單位的規(guī)模、效益、管理制度等；單位的隸屬也很重要。國家機關、事業(yè)單位、國有企業(yè)一般都有人事接收權；民營企業(yè)、外資企業(yè)則需要經過人事局或人才交流中心的審批才能招收職工，協(xié)議書上應簽署他們的意見才能有效。畢業(yè)生還應對不同地方人事主管部門的特殊規(guī)定有所了解，除協(xié)議書外，如北京市非本地生源進京還應經過市人事局大學生處的審批，上海市、廣東省、福建省等也有類似的規(guī)定。

2、簽約的一般程序為：畢業(yè)生持用人單位的接收函到院系領取教育部就業(yè)協(xié)議書，先由畢業(yè)生、院系在協(xié)議書上簽署意見后交用人單位，由用人單位簽署意見后再交給學校，學校簽字后協(xié)議書生效。

3、一般到用人單位報到后畢業(yè)生和用人單位要簽定勞動合同書，因此在簽約前了解合同書的內容是十分必要的，尤其重要的是合同書的工作年限和待遇。畢業(yè)生應向招聘人員索要樣本或復印件，以免報到后發(fā)生糾紛，遭受很大損失。

4、為避免到用人單位報到后發(fā)生糾紛，簽約前達成的收入、住房和保險等福利待遇最好在協(xié)議書中寫明。如果報考了研究生或準備出國，應事先向用人單位講明，并寫在協(xié)議書中。有些畢業(yè)生向用人單位隱瞞這些情況，這是不可取的，也會帶來許多麻煩。

最后，也是非常重要的，遇到問題而猶豫不決時，應及時向學校主管就業(yè)的老師詢問，征求他們和父母的意見，經過深思熟慮后方可簽約。

第五篇：簽約時應注意哪些問題

標題: 簽約時應注意哪些問題

發(fā)信站: 北大未名站(2001年02月04日19:03:21 星期天), 站內信件

簽約時應注意哪些問題？

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2000-10-30 11:07:55

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目前，高校使用的就業(yè)協(xié)議書是由教育部高校學生司統(tǒng)一制訂的，由學校、畢業(yè)生、用 人單位三方共同簽署后生效。它具有一定的廣泛性和權威性，是學校制訂就業(yè)方案、用 人單位申請用人指標的主要依據，對簽約的三方都有約束力。有些用人單位從自身工作 考慮也制訂了條款不一的就業(yè)協(xié)議或就業(yè)合同，有的是由學校、畢業(yè)生和用人單位共同 簽署，有的則只有用人單位和畢業(yè)生雙方，沒有學校意見欄。由于現(xiàn)在就業(yè)形式嚴峻，許多畢業(yè)生在簽定教育部協(xié)議書的同時還要被迫簽定條件苛刻的合同，而它們之間有時 是相互矛盾的。因此，有必要提醒畢業(yè)生注意以下問題。

1、簽約是非常嚴肅的事情，也是一個法律行為，因此簽約前的了解洽談十分重要。畢業(yè) 生應詳細了解用人單位的情況，一般包括單位的規(guī)模、效益、管理制度等；單位的隸屬 也很重要。國家機關、事業(yè)單位、國有企業(yè)一般都有人事接收權；民營企業(yè)、外資企業(yè) 則需要經過人事局或人才交流中心的審批才能招收職工，協(xié)議書上應簽署他們的意見才 能有效。畢業(yè)生還應對不同地方人事主管部門的特殊規(guī)定有所了解，除協(xié)議書外，如北 京市非本地生源進京還應經過市人事局大學生處的審批，上海市、廣東省、福建省等也 有類似的規(guī)定。

2、簽約的一般程序為：畢業(yè)生持用人單位的接收函到院系領取教育部就業(yè)協(xié)議書，先由 畢業(yè)生、院系在協(xié)議書上簽署意見后交用人單位，由用人單位簽署意見后再交給學校，學校簽字后協(xié)議書生效。、3、一般到用人單位報到后畢業(yè)生和用人單位要簽定勞動合同書，因此在簽約前了解合同 書的內容是十分必要的，尤其重要的是合同書的工作年限和待遇。畢業(yè)生應向招聘人員 索要樣本或復印件，以免報到后發(fā)生糾紛，遭受很大損失。

4、為避免到用人單位報到后發(fā)生糾紛，簽約前達成的收入、住房和保險等福利待遇最好 在協(xié)議書中寫明。如果報考了研究生或準備出國，應事先向用人單位講明，并寫在協(xié)議 書中。有些畢業(yè)生向用人單位隱瞞這些情況，這是不可取的，也會帶來許多麻煩。最后，也是非常重要的，遇到問題而猶豫不決時，應及時向學校主管就業(yè)的老師詢問，征求他們和父母的意見，經過深思熟慮后方可簽約。