第一篇：電梯 大修施工方案

電梯 大修施工方案

大修施工方案

用戶名稱：

產(chǎn)品名稱：

合 同 號：

大修臺數(shù)：

編制： 審核： 審批：日期： 日期： 日期：

目 錄 1．編制依據(jù)2．工程概況3．電梯大修施工進度計劃4．電梯大修主要操作要點5．大修質量要求6．大修施工環(huán)境、職業(yè)安全目標7．勞動力組織安排8．主要大修機具9．施工技術措施10．施工安全措施

11、施工現(xiàn)場應急救援 12 施工安全技術交底

1、編制依據(jù)1.1 國家標準“電梯制造與安裝安全規(guī)范”（GB7588-2003）1.2 國家標準“電梯安裝驗收規(guī)范”（GB10060-1993）1.3 國家標準“電梯技術條件”（GB10058-1997）1.4 國家標準“電梯工程施工質量驗收規(guī)范”（GB50310-2002）1.5 國家標準“電梯試驗方法“(GB10059-1997)

2、大修概況2.1 概述項目名稱： 大修地址： 電梯制造商： 大修委托方： 大修承包方（施工單位）： 2.2 大修內容、范圍及工期要求電梯臺數(shù)：

梯號： 工程范圍：1）曳引鋼絲繩更換調試 2）曳引輪軸承更換 3）4）計劃開工日期： 大修竣工日期： 2.3 大修單位聯(lián)系人：

3、施工工藝流程

4、大修施工進度

1、電梯大修主要操作要點1）電梯大修施工前應檢查井道、機房的照明。電源必須滿足施工要求。2）起吊轎廂時，必須做好二次保護，以保證施工人員及設備的安全。3）更換曳引輪時，必須做好對蝸輪桿的保護，安裝新輪時做到多個緊固螺栓同時緊固，最終緊固力矩應一致。4）曳引鋼絲繩掛放，對每根曳引鋼絲繩量放后的切斷尺寸，應按照對重的行程，轎廂地坎與最高停層層門地坎間的高低差，繩頭組合尺寸及鋼絲繩伸長率等諸方面尺寸因素，綜合考慮計算后測定。5）曳引繩漲力調整、測量，要做到“多測、微調”，盡量做到漲力一致，最后誤差值必須滿足國家標準。6）制定平層標記、方向標記時要準確、清晰。7）運行試驗。

5、大修質量要求5.1 電梯安裝質量引用標準1）GB7588-2003電梯制造與安裝安全規(guī)范：2）GB10060-93電梯安裝驗收規(guī)范： 3）GB10058-1997電梯技術條件：4）GB10059-1997電梯試驗方法： 5）GB50310-2002電梯工程施工質量規(guī)范：5.2 電梯大修質量目標 電梯安裝質量以顧客關注為焦點，滿足客戶的質量需求，確保電梯大修過程得到有效的運行和控制。本次大修電梯安裝質量目標為：1）大修驗收一次合格率100%： 2）單臺電梯優(yōu)良率80%：

6、大修施工環(huán)境、職業(yè)安全目標加強職工施工現(xiàn)場的環(huán)境、職業(yè)安全意識，樹立“安全第一、預防為主”的思想。本次大修現(xiàn)場環(huán)境、職業(yè)安全目標為：1）確保施工安全，杜絕人身傷亡、火災事故： 2）實施現(xiàn)場環(huán)境標準化，達到環(huán)境污染事故0：

7、勞動力組織安排 施工管理人員組織狀況如下表所示：

8、主要大修機具序號名稱規(guī)格數(shù)量備注1手拉葫蘆3T2只 2手磨機

1把磨片一包3皮尺100m1把 4吊線錘300g4只 5活動板手124把

6吊板手、梅花、套筒板手8件套各1套 7鋼絲鉗、尖嘴鉗150mm、200mm各2把 8螺絲刀（一字、十字）75-300mm各2把 9手提行燈60W-100W4支 10手電筒

2支照明用11木方或鋼管

各2根支對重等準備12吊索、卡環(huán)、繩卡吊起轎廂時用13卡簧鉗內卡1把更換軸承用

第二篇：電梯大修報告

報告

裝備部大修科：

我所2004年固定資產(chǎn)大修理項目：TKJ-1000JX電梯大修，施工單位原指定為益陽電梯廠貴陽辦事處，本著負責任的態(tài)度以及“修必修好”的原則，本所委托裝備能源部機械科另找了上海南方電梯工程公司貴州分公司、貴陽申達電梯維修公司同時進行了方案設計及報價，通過對三個隊伍的方案、報價、客戶調查情況進行綜合評定，以及考慮到益陽電梯廠近期售后維保及技術質量較差，辦事處人員變動，且報價較高等原因，本所決定該電梯的大修理改由上海南方電梯工程公司貴州分公司實施，特此進行匯報。

輕研所裝備材料科

2004年3月17日

第三篇：冷卻塔大修施工方案

施工方案

施工工藝流程

淋水填料的組裝及安裝----配水管的安裝---噴濺裝置安裝---除水器組裝及安裝。

填料分塊的粘接和安裝

填料支撐修補制作焊接、安裝到位后，再安裝填料。

1填料分塊的粘接

1.1施工人員應熟悉填料安裝圖和填料粘接的特點，并根據(jù)場地情況和工程進度情況擬訂填料粘接的計劃。填料粘接前必須對成捆的填料片進行外表面檢查，避免使用表面粘接點壓扁，破損的填料片。填料片粘接前應將填料片上的污物抖落干凈。

1.2要選擇地面平整，四周通風的場地作為填料粘接的場所，施工前應清掃干凈場地。

1.3填料粘接時，施工人員應帶好防毒面具，以二人為一組，一只專用粘接盤。根據(jù)現(xiàn)場的實際情況選擇塔底進行粘接組裝。淋水填料的粘接要牢固，組裝一組后立即用平板壓緊，防止因成型片本身的翹曲而造成脫膠。

1.4粘接干燥后方可挪動位置置于平整的地面上，堆放高度不超過2米，防止長期暴曬。

2.填料分塊的安裝

2.1組裝塊安裝時上下鄰層正交排放互相垂直，安裝工作分區(qū)進行，鋪放整齊，塊間擠緊填滿，對邊角、柱周、塔周等不規(guī)則空隙部位按實際邊界進行正確裁切，確保鋪放整齊，覆蓋嚴密，最大縫隙不超過20㎜。

2.2粘接好的填料分塊必須在各粘接點固化后，方可裝入冷卻塔內。

2.3當粘接好的填料分塊進行安裝時，應對填料分塊重新檢驗，防止在搬運中損傷的填料分塊進入塔內。

2.4填料分塊應按照圖紙要求的排放要求和順序進行安裝，要做到堆放排列整齊，間距均勻，松緊適宜，無貫通縫隙。在遇到混凝土柱時，填料分塊可根據(jù)具體情況作局部切割。

2.5安裝過程中對填料層間及層面及時清理，不遺留散亂雜物

2.6填料安裝后，需在填料上作業(yè)時，必須鋪上木板進行，嚴禁直接踩踏。

配水管與噴濺裝置安裝

按照圖紙對照配水管編號、歸類整理。

b.在次梁上找準配水管安裝位置，并做好安裝配水管的就位標記。

c.用人力將配水管運到塔底，用麻索繩通過滑輪將配水管垂直吊到指定位置。

配水管安裝在次梁上找準后，用不銹鋼吊架固定，調節(jié)螺絲使配水管處于同一水平線上。

e.配水管吊裝時，在作業(yè)面上鋪好木板，固定好滑輪，操作人員系好安全帶，上下聯(lián)系垂直吊裝。

配水管組裝：配水管與主水槽采用承插方式連接，承插深度以管端標注的符號為限，承插深度誤差<10mm，用橡膠密封圈密封，配水管之間同樣采用承插連接，用橡膠密封圈密封。

噴濺裝置安裝：為保證所有噴嘴噴濺高度一致，在布置上考慮將所有配水管管底標高保持一致。在主水槽上預埋套管的高度各種管徑之間不同；對一條配水管，不同管徑管道連接時采用偏心大小頭連接，偏心大小頭用玻璃鋼纏繞加固，以防漏水。保證所有噴頭垂直向下。三濺式防松噴頭布水，噴頭材質為ABS塑料一次注塑成型，噴頭與配水管采用法蘭連接，強度高使用壽命長。該噴頭布水均勻，工作水壓低（噴頭出口正常工作壓力僅需0.6mH2O），壓力適應范圍大，不易堵塞。由于其帶有經(jīng)特殊設計的鎖緊防松裝置可使其與布水管連接牢固，不脫落，可保證配水系統(tǒng)長期安全運行。正常使用條件下，噴頭使用壽命10年。

管端封堵：管末端放入堵頭，擰緊螺栓，用膠環(huán)膨脹封死管端，然后裝上堵頭卡，以防脫落。

配水管捆綁：在配水管頂與除水器梁底之間設置管道墊塊，控制管底標高一致，使每個捆綁點受力均勻。安裝時應注意選用與配水管管徑相適應墊塊。對于在塔筒周圍的配水管末端，不能懸吊在除水器梁上的，其支撐采用在塔筒上打膨脹螺栓用鋼帶懸吊的方式，材料以實耗計。

噴濺裝置安裝時核對噴嘴口徑一致，并保證噴濺裝置的垂直度，不允許出現(xiàn)明顯的傾斜。

噴頭角度的要求

理論覆蓋范圍是根據(jù)噴霧夾角和物件距噴嘴口距離計算出來的，該數(shù)值是假設噴霧角度在整個噴霧距離中保持不變的前提下得出的，在實際噴霧中，有效噴霧角度因噴霧距離而異。當液體比水粘時，形成的噴霧角度相對較小，其角度取決于粘度，噴嘴流量和噴射壓力。

如下列示了噴霧噴嘴在使用過程中出現(xiàn)問題的七種最常見的原因：

磨損：噴霧噴口和內流通道表面的物質逐漸脫落，進而影響流量、壓力和噴霧形狀。

腐蝕：由于噴霧液或環(huán)境的化學作用引用的腐蝕破壞了噴嘴材料。

阻塞：污垢或其它雜質阻塞了噴嘴口內部，進而限制流量和干擾噴霧形狀。

粘結：噴嘴口邊緣內側或外側材料上，由于液體蒸發(fā)而引起的噴濺、霧氣或化學堆積作用而凝結一層干燥的凝固層，阻礙噴嘴口或內流通道。

溫度損害：由熱引起的對非高溫用途設計的噴嘴材料產(chǎn)生的一種有害影響。

錯誤安裝：安裝時偏離軸心，過度上緊或改變安裝位置，這些問題能導致滲漏的產(chǎn)生，并對噴霧性能產(chǎn)生不良影響。

意外損傷：在安裝和清洗中由于應用不正確的工具而對噴嘴造成的一種非預期的損傷。

噴濺裝置問題

噴濺裝置運行中損壞造成柱式噴流；循環(huán)水內存在膠球、填料碎片及雜物等而堵塞噴嘴造成噴濺裝置無水而解除；

（1）噴濺裝置損壞

常見的噴濺裝置損壞現(xiàn)象有掉頭、脫落、老化斷裂等問題。

掉頭：反濺型噴濺裝置使用中經(jīng)常出現(xiàn)濺水盤脫落（掉頭）現(xiàn)象，特別是在槽式配水維護中，捅堵管時造成掉頭，使冷卻塔效率急降。

脫落：對1m的水壓頭，噴濺裝置上部產(chǎn)生約3Kg的力，如果個件螺紋的連接不好，在熱變形的情況下，必定造成脫落現(xiàn)象。因此規(guī)定在安裝噴濺裝置時，對新舊螺紋配合處可采用膠粘和自功螺絲固定方式[4]。

老化斷裂：噴濺裝置使用壽命一般是制造的塑料件在水塔這種惡劣環(huán)境下的老化壽命，考核高溫（50℃）不變形，低溫（-40℃）不脆化，對ABS工程塑料使用可以達到10年。但是，有的廠家為了降低成本，使用其他塑料代替，幾年后出現(xiàn)老化斷裂現(xiàn)象。

（2）噴濺裝置堵塞

噴口堵塞是常見的現(xiàn)象，分原始堵塞和流動堵塞兩種，原始堵塞是配水系統(tǒng)安裝或檢修后水泥塊、垃圾等遺留物的堵塞；流動堵塞是運行中隨水流動物體造成的堵塞。流動堵塞物有膠球、塑料填料碎片、風吹進塔的雜草等軟輕物體、泥沙等等。

噴口堵塞與噴口直徑及水壓頭等因素有關，其中噴口直徑直觀重要，對膠球而言如果噴口直徑為φ18.5mm，凝汽器冷卻管內徑為φ26mm，其堵塞率為100%，如果選用直徑為φ27.5mm的噴口，其堵塞率為0；對其它雜物而言噴口直徑為φ18.5mm，其堵塞率為60%以上，直徑為φ27.5mm的噴口，其堵塞率為10%以下。噴口直徑的選擇與配水設計方式、噴濺裝置的淋水特性、噴濺高度等因素有關。淋水范圍較大的噴濺裝置，可以減少安裝數(shù)量而增大噴嘴口徑。

由于結構問題堵塞較嚴重的噴濺裝置有反濺型與多層流式兩種：反濺型噴濺裝置由于上下盤之間的間距小易被膠球幾其他異物堵塞；多層流式噴濺裝置的淋水狹縫及中心小孔易被泥沙、垢物、雜草、膠球等雜物堵塞。

（3）噴濺范圍小

不同的噴濺裝置，其噴濺范圍是不一樣的。噴濺范圍小，不利于交叉配水，將會出現(xiàn)輕、重水區(qū)域或無水區(qū)域，必定影響空氣換熱效率。

（4）淋水密度差

淋水密度差將會出現(xiàn)嚴重的輕、重水區(qū)域或無水區(qū)域。

（5）布置設計不合理布置設計不合理是指配水槽之間或配水管之間距離不均等，造成配水不均；噴濺裝置標高誤差過大，造成泄流量不均勻。

（6）冷卻水壓頭超過變化范圍時噴濺特性出現(xiàn)明顯惡化

反濺型、多層流、HPX旋流型在高水位的情況下，水滴較大，輕重水區(qū)比較明顯；在較低的水位（200mm以下）下出現(xiàn)淌水現(xiàn)象，其噴濺特性出現(xiàn)明顯惡化。

收水器安裝

1．收水器分塊的組裝

1.1施工人員應熟悉收水器分塊的組裝特點，并根據(jù)場地情況和工程進度情況擬訂填料粘接的計劃。收水器分塊前必須對成捆的收水器片以及收水器支架等進行檢查。

1.2要選擇地面平整的場地作為收水器分塊的組裝場所。施工前應清掃干凈場地。

1.3收水器組裝時，施工人員二人為一組，按照圖紙設計要求，收水器片之間裝上收水器支架并用拉桿串聯(lián)，再用螺母和墊圈固定。

1.4

組裝好的收水器分塊要整齊的堆放在場地上，搬運時要輕拿輕放，不能在地面上拖動，也不能拋落。

2．收水器的安裝

2.1檢查混凝土梁上表面是否平整，并清掃干凈。

2.2組織施工人員將組裝好的收水器吊至安裝位置，搬運時要避免損傷。

2.3按圖紙要求，將收水器整齊的排列安裝在水泥梁上。排列時要求

表面平整，塊與塊之間間隙均勻，安放穩(wěn)妥牢靠，不得有懸空起翹，并注意收水器收水筋的方向符合要求（如右圖）。收水器安裝時如遇到混凝土柱，可現(xiàn)場局部切割，保證收水器無貫通縫隙。

2.4收水器上嚴禁走人或堆放重物，以防發(fā)

生危險。

PVC管道安裝方案

施工流程：

截管——粘結（預制）——立管和干管及支、吊架安裝——灌水試驗——支管安裝

截管

2.1施工前按設計圖紙的管徑和現(xiàn)場核準的長度(注意扣除管、配件的長度)進行截管。截管工具選用割刀、細齒鋸或專用斷管機具；截口端面應平整并垂直于管軸線(可沿管道圓周作垂直管軸標記再截管)；去掉截口處的毛刺和毛邊并磨(刮)倒角(可選用中號砂紙、板銼或角磨機)，倒角坡度宜為15～20°，倒角長度約為1.0mm(小口徑)或2～4mm(中、大口徑)。

2.2

表面處理。管材和管件在粘合前應用棉紗或干布將承、插口處粘接表面擦拭干凈，使其保持清潔確保，無塵砂與水跡；當表面沾有油污時須用棉紗或干布蘸丙酮等清潔劑將其擦凈；棉紗或干布不得帶有油膩及污垢；當表面粘附物難以擦凈時，可用細砂紙打磨。

3粘接

3.1

試插及標線。粘接前應進行試插以確保承、插口配合情況符合要求，并根據(jù)管件實測承口深度在管端表面劃出插入深度標記(粘接時須插入深度即承口深度)，對中、大口徑管道尤其須注意。

3.2

涂膠。涂抹溶接劑時須先涂承口，后涂插口(管徑≥90mm的管道承、插面應同時涂刷)，重復2～3次，宜先環(huán)向涂刷再軸向涂刷，溶接劑涂刷承口時由里向外，插口涂刷應為管端至插入深度標記位置，溶接劑涂抹應迅速、均勻、適量，粘接時保持粘接面濕潤且軟化。涂抹溶接膠時應使用鬃刷或尼龍刷，刷寬應為管徑的1/3～1/2，并宜用帶蓋的敞口容器盛裝，隨用隨開。

3.3

連接及固化。承、插口涂抹溶接劑后應立即找正方向將管端插入承口并用力擠壓，使管端插入至預先劃出的插入深度標記處(即插至承口底部)，并保證承、插接口的直度；同時須保持必要的施力時間(管徑＜63mm的約為30～60s，管徑≥63mm的約為1～3min)以防

止接口滑脫。當插至1/2承口再往里插時宜稍加轉動，但不應超過90°，不應插到底部后進行旋轉。

3.4

清理。承、插口粘接后應將擠出的溶接劑擦凈。

立管和干管及支、吊架安裝

安裝時按設計坐標、標高、坡向做好支、吊架，施工條件具備后，將預制加工好的管段，按編號運至安裝部位進行安裝。各管段粘結依次進行。管道要直，坡度均勻，預留管口位置應準確。地下埋設管道，根據(jù)圖紙要求，在土建施工時預留空洞或套管，待土建回填完畢后反開槽安裝。

灌水試驗

干管安裝完畢或者埋地管道在隱蔽前應該進行灌水試驗。

出口用充氣橡膠堵封閉，然后向管中灌水，灌水高度以排水水平橫管至上層地面高度為準，灌滿持續(xù)觀察5min，液面不下降不滲漏為合格。

灌水試驗結束后，將管中水排入排水溝。如果支管不能馬上連接，干管的端口應進行封堵，防止雜物進入。

支管安裝

橫支管上伸縮節(jié)安裝于三通匯流處上游端。

將預制好的各支管段運至現(xiàn)場，或根據(jù)現(xiàn)場實際情況，現(xiàn)場預制各支管段。然后，將支管段水平初步吊起，進行粘接，以此安裝。

填料支撐做環(huán)氧樹脂兩布三油防腐

（1）施工工藝流程

施工準備—→搭設腳手架—→動力除銹—→涂底漆—→襯布層（按此方法達防所要求的層數(shù)）—→涂面漆—→拆除腳手架—→驗收合格—→竣工移交

（2）基層處理

1.磨光機除銹的施工

1.1表面預處理是整個防腐過程中的重要環(huán)節(jié)，保證涂層質量的先決條件，關系到防腐蝕材料能否發(fā)揮最大覆蓋屏閉作用，關系涂料涂層的整體使用年限。

1.2基層除銹后，不得受損或使之變形，若有嚴重腐蝕或變形情況，失去承載能力的基層，不能承受設計壓力的設備、管道等應及時通知甲方更換。

1.3對腐蝕嚴重部位用電動角磨機、電動網(wǎng)刷對金屬表面上的污物、焊渣、鐵銹、氧化皮徹底清除干凈，特別是（夾角、死角）等部位，使基層表面露出明顯的金屬光澤，達到甲方要求除銹標準。

1.4動力工具除銹后表面應干燥、無油污、無氧化皮、無銹跡、無灰塵，表面粗糙度應達到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88規(guī)定要求的等級標準。

1.5人員操作時必須配備全套勞保用品；安全帽的正確佩帶，防風眼鏡、口罩、膠皮手套、防塵帽、及高空作業(yè)時掛好安全帶。

1.6打開磨光機等其速度正常運轉時，讓砂輪網(wǎng)的一半放在磨光對象表面上用適當?shù)牧α堪醋?，砂輪網(wǎng)的轉動方向始終朝前轉動，以免被磨削的雜物射向人身體。

1.7操作人員一定要雙手握住磨光機，防止磨光機在角棱及其他附件處彈起傷到身體.1.8磨光片應來回摩擦直至金屬面達到技術要求.使其鋼鐵表面無油污、鐵銹、無陰影條紋并露出金屬本色。

1.9除銹工具采用φ100角磨機，銅絲碗形刷；所用電源導線必須是三芯電纜。電源插座應為橡膠外殼。

1.10使用砂輪機除銹施工時，施工人員用力要適宜。不得用力過度以免損壞機械，棱角部位除銹時，必須握牢角磨機，以防脫手傷人。施工人員必須戴上口罩、護目鏡及其他勞保用品。

1.11不易打磨的部位，用刮刀、手錘、鋼絲刷和砂布等除去浮銹；使用合金鋼鏟除銹時，鏟與基體表面必須成10-20度夾角，一刀壓一刀進行清除。

1.12采用手工或動力工具處理時，不得使用金屬表面受損或使之變形的工具和手段。

1.13除銹標準達到技術要求，要求被清理表面無銹蝕、油污、浮土等雜物，使金屬表面顯現(xiàn)比較明顯的金屬光澤。

1.14基體表面處理驗收合格后，辦理隱蔽工程記錄后，應在8h內涂完第一層涂料涂裝，防止表面再度生銹。

1.15表面應清除掉鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵和疏松的氧化皮、鐵銹、油脂及涂層等物。

1.16鋼材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部處理措施；大面積或全部有，則可采用棉紗蘸有機溶劑進行清洗。

1.17手工除銹：主要是用刮刀、手錘、鋼絲刷和砂布等工具除銹。

1.18動力工具除銹：主要是用電動砂輪除銹。

1.19質量要求：手工、機械除銹方式，除銹等級應達到業(yè)主要求等級；處理后的構件表面不應有焊渣、鋅瘤、灰塵、油污、水分和漆皮等。

1.20表面處理等級應符合下列規(guī)定標準:

本工程手工和砂輪機表面處理的標準應符合規(guī)范中相應等級;

即:

鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、涂層和附著物，鋼材的顯露部分的表面應具有底材的金屬光澤。

1.21如遇陰雨、潮濕天氣，為保證下道工序的質量，應采取措施（如立即用塑料布折蓋）等，預防二次銹蝕現(xiàn)象。

1.22表面處理后，待質檢、監(jiān)理人員檢查驗收合格并簽字后，用棉紗、破布將表面灰塵清掃干凈，立即涂刷第一道防銹涂料，防止二次銹蝕發(fā)生，然后根據(jù)工程工期及技術標準認真施工。

（3）涂底漆

（1）為保證基面與以下各層有較強的粘結能力，先在基面上涂刷環(huán)氧樹脂底漆兩遍。

（2）涂刷施工時，采用尖軟、根硬、口齊、毛厚的毛刷，涂刷時宜用毛刷尖進行點涂。

（3）為能保證基面所有部位均有底漆，并且提高粘結能力，底漆應涂刷二遍，第一遍完工經(jīng)檢查合格并通過甲方確認后，在4小時內進行第二遍施工。

（4）襯貼玻璃鋼布

（1）貼布原則大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。

（2）襯布可采用間接襯貼和連續(xù)襯貼相結合的方法，在膩子未完全固化，但已膠凝之前，用手觸摸尚有彈性，即可貼襯第一層布，否則應對已刮膩子部位用砂布打磨平整后方可貼襯。布的貼襯順序應據(jù)結構而定，一般應先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。

（3）粘貼時，首先在粘襯部位均勻涂刷一層防水涂料，然后垂直于涂刷表面平鋪無堿無蠟無捻粗紗方格玻璃鋼布，厚度δ0.25±0.025，然后采用輥刷、毛刷等工具蘸取襯布膠料，從一端或中間趕走氣泡，并使膠料充分浸潤布料。布料貼襯時不可強行牽拉，防止經(jīng)緯走樣，布料亦應逐漸展干，逐步貼襯。要求搭接≥50mm。

（4）連續(xù)鋪貼法施工襯布需連續(xù)進行。襯布一般采用魚鱗式搭接法，即在鋪完第一塊布后。第二塊布以半幅寬度搭鋪在第一幅布上，另半幅鋪在基層上，如此邊續(xù)貼襯，即形成兩層布襯里。

（5）在襯第一層布24h后，檢查襯里層有無毛剌、流淌、氣泡、脫層等缺陷。在清除、修補后垂直于第一層布粘襯方向襯第二層布，（6）即第一層襯貼完畢，檢查有無氣泡和空鼓缺陷，經(jīng)檢驗合格以后，再襯貼第二層，往后依次類推，一直到設計要求厚度和層數(shù)。每襯一層，均應檢查其質量，如有毛刺、流淌和氣泡等缺陷，應清除修理。同層玻璃鋼布的搭接寬度不小于50mm，上下層的搭接邊必須互相錯開，其距離不應小于50mm。

（7）玻璃鋼封面層的施工，應均勻涂刷面層膠料。當涂刷兩遍以上時，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。

（8）貼襯玻璃布時不要拉得過緊，使玻璃布基本上平直即可，兩邊不得有歪斜現(xiàn)象。貼襯平整后，應立即用毛刷、刮板或壓輥滾壓，均勻地刮平、壓實，從布的中央向兩邊趕除氣泡，貼襯玻璃布必須做到貼實、無氣泡和無褶皺。

（9）玻璃鋼布一定要被膠液浸透，使膠液從玻璃布孔眼里滲透出來。圓角處應把玻璃鋼布剪開，圓口翻邊外也應將玻璃鋼布剪開，然后翻貼于翻邊上。

（5）涂刷面漆

（1）涂料配比嚴格按材料使用說明中的配制比例進行調配。

（2）涂刷時按照從上到下、從里到外的施工順序進行施工，墻角部位先用毛刷刷涂，再用滾桶刷涂刷。

（3）涂刷時要全面撐握，涂裝均勻，一刷壓2/3刷，保證厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（4）當?shù)谝坏烂嫫徇_到觸指干后，再涂刷第二遍面漆。

（5）涂刷時，必須按向單一方向涂刷方法進行施工，不得有逆向或反復涂刷。

（6）襯里層的質量檢查

6.1玻璃鋼襯里常溫固化時間應大于或等于168小時，方能達到質量檢驗標準。

6.2襯里層的貼襯應平整光滑，色澤均勻，與基體表面結合牢固，無氣泡、脫殼、固化完全，表面不粘，不允許有纖維露頭。

6.3氣泡檢查；層與層之間不應有氣泡，對大于5mm的氣泡，或每平方米有3個以上小于5mm的氣泡，均應作修補處理。修補時要鏟除氣泡重新襯布料和涂刷面層膠料。

6.4裂紋檢查：耐蝕層表面不得有深度0.5㎜以下的裂紋,增強層表面不得有深度2㎜以上的裂紋。

6.5皺紋檢查：耐蝕層表面應光滑平整,增強層表面凹凸部分厚度不應大于厚度的20%。

6.6泛白檢查：耐蝕層不應有泛白處,增強層泛白區(qū)最大直徑應為50㎜

6.7固化度；用手觸摸玻璃鋼制品表面是否發(fā)粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃鋼表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花變色或棉花球吹不動，即認為制品表面固化不合格。

6.8微孔檢查；采用電火花檢測器或為空測試儀進行抽樣檢查，對檢查出的缺陷進行修補，直至合格。

6.9其他檢查：襯里設備與基層的結合應牢固，無分層脫層，纖維裸露，樹脂結節(jié)，異物夾雜，色澤明顯不均等現(xiàn)象。

（7）玻璃鋼襯里施工中的缺陷及預防措施：

（1）粘結不良引起脫殼　產(chǎn)生的原因是施工時空氣濕度大（相對濕度達90％以上），第一層玻璃布有潮氣；膠液中溶劑用量多，使膠液太稀，貼布時刮板刮的太重，致使膠液量不足；貼布時拉的過緊，使其與底層玻璃布接觸面積減少，降低了粘結力；基層面不干凈；有砂粒、塵土影響粘結；樹脂在固化過程中收縮率過大。

防止因粘結不良引起脫殼的方法如下。

1.施工場地環(huán)境濕度大時，基層應烘干后再進行施工。當氣候變化時，應注意防潮。

2.施工時布面拉平就可以，不要拉得過緊。

3.鋪貼玻璃布前，基層上的砂粒、塵土等有害污物要清除干凈。

4.在施工中，為了減少樹脂收縮率，除了選擇適宜的樹脂以外，還可以采取樹脂混用，改性樹脂和加入填料的方法來減少收縮。

（2）變形　原因是由于玻璃鋼彈性模量比一般結構鋼低，使玻璃鋼剛性不足，從而造成在使用中負荷較大時出現(xiàn)彎形。

防止彎形的方法主要是在施工中可采用局部加強的辦法來防止變形。另外，還可以預先用金屬或木結構制成骨架和夾層結構來提高剛性。

（3）斷裂　由于玻璃鋼沒有屈服點，在使用受力過程中有分層現(xiàn)象，在超負荷時容易產(chǎn)生突然斷裂。另外，由于玻璃鋼的膠黏劑一般都是屬于有機樹脂。因此在長期使用時均會產(chǎn)生降解以及老化，使玻璃鋼強度降低，易產(chǎn)生斷裂。

防止玻璃鋼斷裂應注重玻璃鋼的整體性，盡可能制成整體，減少連接和機械加工；要注意玻璃鋼的連續(xù)性，盡量避免開孔或斷裂；盡量采用和其他材料相結合使用的混合結構和夾層結構。另外制品應盡量設計成薄壁粗圓形狀；在應力特別高的部位用增強材料局部增強；在玻璃鋼制作時應嚴格注意膠黏劑、增強材料和防老劑的選擇。

（4）層裂　玻璃鋼制品是多層結構，層間剪切強度較低，施工中層間樹脂積聚，產(chǎn)生空隙，玻璃布未被膠液浸透，粘結力差，因此容易產(chǎn)生層裂現(xiàn)象。防止層裂的方法是在設計中盡可能減少層數(shù)，采用薄壁等結構，以減少層間缺陷；使用時，避免玻璃粘結層承受剪切力；加強施工質量檢查，提高膠液與玻璃布的結合力（玻璃鋼可進行化學處理）。防止玻璃鋼分層的辦法主要是適當控制含膠量，手糊成型時含膠量大于50％，模壓成型膠含量不低于40％。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超過0.5mm，若分層應徹底鏟除，重新進行鋪層。

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END

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第四篇：汽輪機大修施工方案

CC50-8.83/4.12/0.981型50MW雙抽凝汽式

汽輪機大修方案

編制：

審核：

批準：

新疆奎屯華能火電設備安裝工程公司

2015.5.10

2 CC50-8.83/4.12/0.981型汽輪機施工方案 1概述

1.1 新疆廣匯新能源有限公司2#、3#汽輪機本體進行大修，機組型號CC50-8.83/4.12/0.981型50MW雙抽凝汽式汽輪機，機組生產(chǎn)廠家南京汽輪機（集團）有限責任公司。本次大修包括本體標準檢修項目及特殊檢修項目。

1.2 本次機組標準檢修項目包括：氣缸、轉子、滑銷、軸承、盤車、調速系統(tǒng)、保安系統(tǒng)、自動主氣門、調速氣門、前箱、油系統(tǒng)、發(fā)電機抽轉子檢查。

特殊檢修項目：2臺機組氣缸中分面漏氣；2臺機組前汽封漏氣大；3#機旋轉隔板卡澀；2臺機組盤車手柄漏油；更換中調門閥碟。

1.3 本次檢修直接原因：汽輪機前汽封漏氣大。

1.4 本次檢修重點需要解決的問題：汽輪機中分面漏氣。

1.5本次檢修重點需要注意的問題：如果汽輪機系統(tǒng)管線需要拆開，因汽輪機屬較大型設備，必須在機組找正完畢后，再聯(lián)汽輪機出入口第一道法蘭，以避免過大的管道附加力影響機組的正常運行。

2．編制依據(jù)：

2.1南京汽輪機（集團）有限責任公司提供《CC50-8.83/4.12/0.981 型50MW 雙抽凝汽式汽輪機》產(chǎn)品使用說明書

2.2《施工質量檢驗及評定標準》第四篇汽機

2.3《施工及驗收技術規(guī)范》汽輪機機組篇 2.4《電力建設安全工作規(guī)程》（火力發(fā)電廠部分）3．檢修前準備

3.1組織檢修人員學習有關資料，交流機組檢修經(jīng)驗，熟悉施工方案。

3.2落實物資準備（包括材料、備品、安全工具、施工機具等）和檢修施工場地準備。3.3制定檢修安全措施和檢修質量保證體系。

3.4由檢修技術負責人確定施工工藝和現(xiàn)場作業(yè)負責人，現(xiàn)場作業(yè)負責人填寫的施工日志，應及時準確。4.施工工序

4.1拆卸前的準備

4.1.1檢修所需的工量卡備齊，現(xiàn)場行吊進行負荷試驗合格

4.1.2按規(guī)定進行斷電、停氣、倒空等工藝處理完畢，具備檢修條件，辦理安全作業(yè)票后，方可施工。4.2拆卸與檢查

4.3.1拆除與檢修相關的的全部管線，并封好管口。

4.4拆卸聯(lián)軸節(jié)罩、短接、供油管，供油管要小心拆卸，不得損壞或彎曲。4.5復查機組同軸度。4.6拆卸調速器部分。

4.7.1拆卸、檢查氣缸螺栓時，應使用專用工具，檢查氣缸螺栓外觀有無缺陷，檢測硬度并進行無損探傷。4.8汽缸的拆卸

4.8.1插入貓爪墊塊和汽缸導向桿。4.8.2吊出上缸體，并翻轉。

4.8.3檢查汽缸中分面有無裂紋、沖刷、損傷、漏氣痕跡等缺陷，必要時制定修復方案按方案進行修復。4.9檢查滑銷系統(tǒng)，測量其間隙。

4.10檢查擾性支架有無裂紋、開焊等缺陷。4.11拆卸并檢查軸位移、軸振動探頭。

4.12復測止推瓦、氣封、噴嘴和動葉片的間隙。4.13徑向瓦和推力瓦

4.13.1拆卸上半軸承箱，檢查徑向瓦、止推瓦，并檢查瓦的間隙。

4.13.2檢查各瓦塊的工作面的接觸與磨損是否均勻，檢查軸承合金表面有無過度磨損、電腐蝕、裂紋、夾渣、氣孔、剝落等缺陷。4.13.3檢查瓦胎內、外弧及銷釘孔有無磨亮痕跡，定位銷釘是否彎曲、松動。4.13.4檢查薄壁瓦的接觸痕跡及余面高度。4.14.2用專用工具水平吊出轉子

4.14.3檢查軸頸、葉片、圍帶、推力盤等有無損傷、裂紋等缺陷，必要時進行無損探傷，并做葉頻分析。4.14.4檢查轉子的各部跳動值。

4.14.5檢查調速器驅動輪齒的 嚙合、磨損情況。4.14.6檢查超速緊急跳閘裝置。4.15隔板和噴嘴

4.15.1在水平剖分面上檢查汽缸和隔板高度的差值。

4.15.2檢查隔板和汽缸之間的軸向間隙及隔板支撐銷釘?shù)那闆r。4.15.3拆卸隔板，檢查隔板迷宮、掛耳螺釘、定位鍵等。

4.15.4檢查第一級隔板分配器和其它級隔板、噴嘴的腐蝕、磨損、沖刷、裂縫情況，必要時更換。4.16汽封

4.16.1檢查汽封齒的磨損、缺口、倒齒等情況，必要時予以更換。4.16.2檢查彈簧有無裂紋和損傷，彈性是否良好。4.17主汽閥、調速閥和抽汽調節(jié)閥

4.17.1解體主汽閥、調速閥和抽汽調節(jié)閥。

4.17.2檢查閥頭與閥座的密封情況，檢查密封線是否完好。

4.17.3檢查閥桿有無彎曲、咬合合裂紋等缺陷，必要時予以修理或更換。4.17.4檢查閥體、閥蓋有無裂紋，接觸面有無損傷等。

4.17.5檢查、清理主汽閥的過濾網(wǎng)及各閥的閥頭組件自身迷宮情況。4.18聯(lián)軸器

4.18.1用專用工具拆卸聯(lián)軸器。

4.18.2清理、檢查聯(lián)軸器外齒圈內孔與軸端外圓表面的粗糙度、圓柱度，并測量各部分的配合尺寸。4.18.3清洗軸和外齒圈、內齒圈，檢查外齒圈內孔與軸的接觸面積。4.18.4檢查徑向跳動和端面跳動。

4.19盤車器

4.19.1檢查、清理各部件，必要時更換油封、軸承等。

4.19.2檢查渦輪、蝸桿的嚙合情況，必要時進行修理或更換。4.20凝汽系統(tǒng)

4.20.1拆開凝汽器端蓋、進行清理、檢查，必要時進行試漏或作相應處理。4.20.2檢查抽氣器噴嘴、噴管的沖蝕、裂紋及幾何尺寸變化情況。4.21抽汽止逆閥

4.21.1檢查清理止逆閥及其油缸。

4.21.2油缸柱塞應光滑無毛刺，柱塞桿無彎曲，“O”型環(huán)密封可靠。4.22大氣安全閥。

檢查大氣安全閥閥板、閥座的腐蝕、裂紋及密封等情況。5.檢修質量標準 5.1聯(lián)軸器

5.1.1外齒圈內孔、軸端外圓表面的劃痕、毛刺應打磨除去，表面粗糙度不大于Ra0.4。5.1.2各部分配合尺寸、過盈量等符合制造廠規(guī)定標準。

5.1.3徑向跳動值應小于0.03mm,端面跳動值小于0.02mm，圓柱度偏差應小于0.03mm。5.1.4當用油壓工具拆、裝無鍵聯(lián)軸器時，其最高膨脹油壓應符合制造廠規(guī)定標準。

5.1.5外齒圈內孔與軸的接觸面積，對于鍵連接應不小于70％，對于無鍵聯(lián)接應不小于80％，接觸不良應進行修研。

5.2汽缸

5.2.1汽輪機停機后，油系統(tǒng)應繼續(xù)運行至缸體溫度降至60℃以下再停止運行。5.2.2當高壓缸溫度降至150℃時，方可拆除保溫層。在保溫層完好的情況下，環(huán)境溫度為25℃時，保溫層外表面溫度應不超過50℃。

5.2.3單缸汽輪機滑銷系統(tǒng)示意圖：

5.2.4擾性支架在冷態(tài)時位置應符合圖給定的尺寸。

5.2.5汽缸結合面，若有漏氣沖蝕痕跡，可用等離子噴焊等表面修復技術進行修復，修復后要求每25×25mm面積內的研點數(shù)達20—25點，表面粗糙度應不大于Ra0.8。

5.2.6汽缸結合面間隙在不加涂料、緊固1/3的螺栓后，于高壓缸處0.03mm的塞尺不得塞入，個別塞入部位的塞入深度不得超過汽缸結合面有效密封寬度的1/3。

5.2.7汽缸扣合時，中分面應加熟亞麻仁油等密封涂料，涂料應涂抹均勻，厚度一般為0.5mm。5.3螺栓

5.3.1缸體螺栓一般按低壓段、中壓段、高壓段的順序拆卸，緊固順序則相反，且每次對稱把緊兩個螺栓，螺栓把緊順序見圖。

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5.3.2螺栓緊固分預緊固和最終緊固；大直徑螺栓的最終緊固應采用熱把緊；預把緊時用專用扳手緊固螺栓并定好零位，然后按表給定的旋轉弧長，在 汽缸上相應部分作出標記，待螺栓加熱后緊固到標定位置；小直徑螺栓可不加熱，直接緊至標定位置。

5.3.3螺栓、螺母應進行無損傷探傷，確認無裂紋，必要時進行金相分析和機械性能試驗。5.3.4測定螺栓硬度值，當螺栓、螺母的硬度值比規(guī)定值降低10％時，應進行更換。5.3.5螺栓螺紋部分應涂敷高溫咬合劑（一般位二硫化鉬），緊固后螺栓頂端螺母頂部距離應不小于5mm。5.4軸承

5.4.1止推軸承

5.4.1.1軸承合金如有夾渣、氣孔、剝落及脫殼現(xiàn)象，應予更換。5.4.1.2瓦塊與定位銷釘不得脫開。

5.4.1.3瓦塊厚度均勻，各瓦塊最大厚度差不應超過0.01mm或符合圖紙設計要求，否則應更換。

5.4.1.4將軸承外殼放在裝配位置中檢查，軸向間隙應不大于0.05mm，若超差應調整外殼軸向定位環(huán)厚度，但注意不可太緊。

5.4.1.5止推軸承間隙、阻油環(huán)間隙應符合表內的 規(guī)定，否則進行調整或更換。5.4.1.6止推盤表面粗糙度應不大于Ra0.2 5.4.1.7止推盤兩端面平行度偏差應小于0.01mm。5.4.2徑向軸承 5.4.2.1測量瓦塊的厚度，同一組瓦塊厚度誤差控制在0.01mm以內。5.4.2.2巴氏合金層如有夾渣、氣孔、電腐蝕痕跡等應更換。

5.4.2.3薄壁瓦的接觸角度應在60--90℃范圍內，最大不超過120℃，否則應進行修整。5.4.2.4薄壁瓦與瓦座應有0.000—0.015mm的過盈量。

5.4.2.5徑向瓦間隙值應符合《汽輪機產(chǎn)品合格證明書》的要求。5.5轉子

5.5.1軸的直線度偏差應不大于0.025mm，否則應校直或更換新件。

5.5.2軸頸的圓度偏差應不大于0.02mm，圓柱度偏差應不大于0.02 mm，表面粗糙度應不大于Ra0.4。5.5.3推力盤端面、徑向跳動值應小于0.015mm。

5.5.4軸頸揚度要求：單缸汽輪機前軸頸揚度應小于0.05mm/m，后軸頸揚度為零或向后揚起不超過前軸頸向前揚起的程度。

5.5.5葉片有擊傷、卷邊，葉片、葉根經(jīng)無損探傷，有裂紋等缺陷應進行修復或更換。

5.5.6轉子清理后需連同聯(lián)軸節(jié)外齒圈一起做動平衡試驗，動平衡標準參照隨機資料中的有關規(guī)定。5.5.7機組找正

找正按從動機制造廠提供的說明書進行，最終找正曲線與根據(jù)環(huán)境溫度修正后的冷態(tài)曲線的偏差應不超過0.05mm。

5.6隔板

5.6.1隔板靜葉片有嚴重沖蝕、根部焊縫開裂缺陷時，應修理或更換。

5.6.2汽缸與隔板中分面的高度差（隔板應低于汽缸）最大部應超過0.10mm。5.6.3隔板與隔板槽的軸向間隙一般為：鋼制焊接隔板是0.05—0.10mm,鑄鐵隔板是0.10—0.20mm,徑向間隙一般為0.05—0.20mm。

5.6.4葉輪與噴嘴、隔板的間隙應符合《汽輪機產(chǎn)品合格證明書》的要求。5.7汽封

5.7.1汽封片頂端應銳利，不應有缺口，歪斜等缺陷，否則應修理或更換。5.7.2彈簧（片）彈性不足、有裂紋或其它損傷時應更換。

5.7.3汽封間隙應符合《汽輪機產(chǎn)品合格證明書》的要求，如局部間隙較小可用專用刮刀修刮；汽封間隙超差時，可采用捻打和修刮其背部突肩的辦法進行修理或更換。

5.8調節(jié)系統(tǒng)

5.8.1主汽閥、調速閥、抽汽調節(jié)閥的閥桿、閥頭、閥座出現(xiàn)拉毛、撞痕、磨損、腐蝕和裂紋等缺陷時，進行修理或更換。

5.8.2閥桿直線度偏差應小于0.015mm。

5.8.3用對研法檢查閥頭與閥座的接觸線應完好無間斷，接觸線寬度不得超過1.5mm。5.8.4閥桿與襯套間隙允許值為0.10—0.13mm,最大不應超過0.20mm。

5.8.5調節(jié)系統(tǒng)各部分連桿的尺寸應符合制造廠的規(guī)定。

5.8.6按照制造廠的規(guī)定對調速系統(tǒng)和保護裝置進行整定和特性試驗。

5.8.7調速器在必要時應進行更換，新更換的調速器必須經(jīng)專業(yè)廠整定合格。

5.8.8調節(jié)器調節(jié)針閥應無阻塞；平衡彈簧應無脫落或斷裂；波紋管聯(lián)動機構應無損傷，硬反饋式給定器性能可靠，否則應予修理或更換。

5.9盤車裝置

檢修方法及質量標準參照SHS01028—92《變速機維護檢修規(guī)程》。5.10油系統(tǒng)

5.10.1密封油泵、潤滑油泵的修理和驗收應參照SHS01016—92《螺桿泵維護檢修規(guī)程》和SHS01013—92《離心泵維護檢修規(guī)程》。

5.10.2清理油箱、油管路、油過濾器、六通閥等，必要時修理或更換零部件。5.10.3循環(huán)過濾或更換透平油，油質應符合隨機資料的有關標準。

5.10.4儲能器膠囊經(jīng)檢查清理后，充壓至0.2Mpa，保壓30min壓力不降為合格。5.11抽汽止逆閥。止逆閥應靈活可靠，關閉嚴密；油缸柱塞應光滑，若有毛刺應打磨拋光，表面粗糙度應不大于Ra0.4,柱塞桿直線度偏差應小于0.02mm,“O”型環(huán)應全部更換。

5.12大氣安全閥

大氣安全閥閥板、閥座應無腐蝕、裂紋等缺陷。閥座表面粗糙度應不大于Ra1.6，執(zhí)行機構應靈活好用，進水管暢通，否則應修復或更換。

5.13其它

5.13.1高壓蒸汽管道、法蘭、彎頭應無裂紋、砂眼等缺陷，并對管道進行測厚檢查，壁厚減薄量應小于壁厚的1/4，否則應進行修復或更換。

5.13.2高壓管道法蘭槽與橢圓鋼墊應進行對研，接觸線應完整。5.13.3管道支架、吊架牢固可靠。

5.13.4各系統(tǒng)的閥門，根據(jù)運行情況進行重點檢查，必要時解體修理或更換。6．質量保證措施

6.1技術交底詳細、徹底，所有施工人員必須持證上崗操作，施工前充分熟悉施工場地、施工設計圖紙及施工措施。

6.2嚴格按生產(chǎn)廠家的技術標準進行檢修，并符合《石油化工設備維護檢修規(guī)程》的規(guī)定。6.3拆卸設備大蓋的緊固螺栓時，必須使用專用扳手，不可使用不合適的工具野蠻拆卸。6.4拆卸后的大型零部件放置時要墊木板等木質材料，一般配件應放置在墊膠皮的貨架上，不能直接放在專地上。

6.5吊裝各零部件時，要吊平、吊穩(wěn)、速度緩慢，繩扣上加合適噸位的倒鏈以使調整長度，直接接觸零件表面的繩具要用軟質的吊裝帶或加保護套的鋼絲繩。

6.6機組大蓋吊起或回裝時必須要將導向桿安裝才能進行吊裝工作。

6.7組裝時，各零件必須用面粉粘，保證清潔，需涂油脂的部位，要慎重用料。

6.8露天存放的設備，注意做好成品保護工作，采取防潮、防淋措施；不能及時安裝的設備及部件，均應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失。

6.9電機抽轉子準備工作：

1、準備道木10塊，5噸手拉葫蘆2個，5000mm×1000mm×10mm鐵板兩張，5000mm×1000mm×5mm膠皮1塊，發(fā)電機轉子支架2個，專用鋼絲繩2根，帆布2塊，假軸1個及相關材料、工具。2、1號發(fā)電機停機后辦理工作票，組織學習方案。

3、將正對發(fā)電機勵側地面刨開2米寬、5米長、約110mm深。

4、拆除與抽發(fā)電機轉子相關的附件、測溫元件、管路、勵側刷架，汽側瓦坐，發(fā)電機兩側端蓋等。

5、在刨開地面處鋪上滑板，與發(fā)電機中心高胎板超平并固定牢固。

6、將5噸手拉葫蘆用地錨固定好，在轉子行進方向拴好鋼絲繩。6.10技術措施：

1、在抽轉子準備工作結束后，集中工作人員，統(tǒng)一學習危險點及安全控制措施，詳細分工，明確任務，確認一人統(tǒng)一指揮。

2、用吊車吊起汽側轉子，取出專用墊鐵調好氣隙后向勵側緩慢拉動導鏈，使轉子向勵側移動，吊車也應緩慢向勵側移動。直至能夠放入假軸，用墊塊墊好汽側對輪，安裝好假軸后繼續(xù)移動轉子。

3、向勵側繼續(xù)拉動導鏈，使轉子繼續(xù)向外移動。

4、汽側看間隙人員應穿專用工作服，跟在轉子靠背輪后面進入定子膛內，隨時檢查小車在弧形鋼板上的位置及定轉子間隙。

5、在轉子第六風區(qū)移出定子勵側端面后，停止拉動導鏈。

6、在轉子第四、第六風區(qū)專用木板簾包好，將吊轉子專用鋼絲繩在第四、第六風區(qū)繞一圈，用吊車吊起。

7、取下導鏈，調整鋼絲繩位置，待轉子水平調整好氣隙后，緩慢移動吊車，把轉子從定子膛內抽出。

8、轉子一定要用水平儀校水平后方可吊起，并由作業(yè)人員扶好，防止擺動過大碰壞端部線圈。

9、在轉子兩端系好棕繩，防止轉子轉動，并能調整轉子位置。

10、吊起轉子，將轉子放在專用托架上，用帆布蓋好。定子膛內拉出弧形鋼板。

11、用專用跳板蓋好孔洞，防止掉人。

12、用帆布將發(fā)電機本體蓋好。6.11技術措施：

1、準備工作結束后，集中工作人員統(tǒng)一學習作業(yè)危險點及安全措施，詳細分工，明確任務，確定一人統(tǒng)一指揮。

2、用吊車試吊調整專用鋼絲繩位置，待轉子水平后將其吊起。

3、裝假軸并固定好，在對輪處系好棕繩。

4、吊起轉子，調好氣隙后吊車緩慢移動，注意不得損壞定子線圈及定子膛內風區(qū)隔板，當轉子汽端進入定子膛內，鋼絲繩靠在定子端面時，緩慢松開吊車大鉤，使內小車平穩(wěn)落在弧形鋼板上，外小車輪落在專用導軌上。

5、轉子一定要用水平儀校水平后方可吊起，并由作業(yè)人員扶好防止擺動過大碰壞端部線圈。

6、完全松開大鉤，吊走鋼絲繩，取下木板簾，并用壓縮空氣吹掃該處灰塵及木屑。

7、在轉子勵側兩端分別掛上5噸導鏈，導鏈一端掛在假軸上，另一端用吊環(huán)掛在定子端面上。

8、由一人穿連體工作服從汽側進入定子膛內，隨時檢查定轉子間隙及內小車弧形鋼板上的位置不得跑偏。

9、勵側拉動導鏈，使轉子緩慢進入定子膛內。

10、當轉子假軸端部移動到汽側靠背輪處時，停止拉動導鏈，用吊車吊起汽側轉子，墊好發(fā)電機汽側對輪墊塊，轉子落在墊塊上，將假軸拆下吊走，吊起發(fā)電機汽側靠背輪，調好氣隙后緩慢移動吊車使轉子繼續(xù)向汽側移動。

11、轉子到位后，用專用墊鐵墊在靠背輪下部，放下吊車。

12、吊車配合吊起勵側轉子，看好間隙用專用工具吊掛住勵側轉子。

13、拉出弧形鋼板及專用膠板。

14、回裝兩側端蓋，通知機務安裝軸瓦，待軸瓦安裝就位后落下發(fā)電機轉子。6.12措施

1、抽裝轉子前應對起重用的鋼絲繩，導鏈進行全面檢查，荷重試驗合格。

2、由有經(jīng)驗的起重工對吊車進行檢查無問題，保證剎車可靠。

3、抽裝轉子用的專用工具應詳細檢查確保完好，檢查緊固螺絲無松動。

4、抽裝轉子要有明確分工，統(tǒng)一指揮，堅守崗位。

5、起吊轉子，鋼絲繩不得吊軸頸、風扇、護環(huán)等處。

6、吊轉子前，用木板簾綁在轉子上，鋼絲繩纏繞在木板簾上一圈。

7、抽裝轉子要看好間隙，左右各一人，防止碰傷擋風板。

8、安裝內外小車應有專人檢查，內外小車螺絲緊固情況，防止松動和偏斜。

9、吊起或移動過程，轉子保持水平。

10、轉子放置場地應選擇受力較大堅實地面，托架下面墊四塊道木，軸頸由膠皮墊好。

11、轉子移動過程中，用繩子拴好對輪，由專人牽住。

12、進入定子膛內人員不得趴在軸上或對輪上，不得將身體任一部位伸到下方。

13、掛鋼絲繩時作業(yè)人員配合好，防止砸傷人。

14、扶轉子的作業(yè)人員看好周圍環(huán)境，防止被轉子擠傷。

15、定子膛內和端部線圈墊好膠皮，禁止直接踏在線圈上。

16、定子內工作人員不得攜帶小刀、印章、硬幣等細小物體。

17、定子內工作人員應穿連體工作服，絕緣鞋，連體服紐扣拆掉。工作人員學習本安全措施，熟悉本安全措施。

18、外來施工人員遵守本安全措施。

19、工作負責人或監(jiān)護人認真對外來施工人員進行監(jiān)護。

20、工作負責人或監(jiān)護人掌握工作人員的精神狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)有問題時另行安排工作或安排休息。

21、各孔洞應用木板蓋好，固定好或用圍欄圍好。

22、照明燈使用12V行燈。7試車與驗收 7.1試車前的準備

7.1.1確認各項檢修工作已完成，檢修記錄齊全，檢修質量符合第3條的規(guī)定，油運合格，具備試車條件，并且有完整的試車方案。

7.1.2啟動潤滑油泵、檢查油管、聯(lián)軸節(jié)罩蓋和油封環(huán)是否漏油，必要時進行處理。7.1.3通過視鏡確認各潤滑點進油情況。

7.1.4檢查復位杠桿動作準確無誤；按下停機按鈕，復查危急保安機構的性能。7.1.5安全附件校驗合格，齊全完整，聯(lián)鎖報警系統(tǒng)靈敏可靠。7.1.6檢查汽缸膨脹表的指示是否在零點。

7.1.7檢查盤車齒輪的轉動是否靈活、平穩(wěn)，檢查轉子是否有異常聲響。

7.1.8按制造廠說明書要求暖機，檢查汽缸膨脹值是否與停機前所測數(shù)據(jù)相吻合。7.2試車驗收標準

7.2.1按制造廠提供的運行規(guī)程進行啟動和試車，在低速運轉期間，聲響應無異常，并檢查汽缸膨脹應符合要求。

7.2.2達到額定轉速確認無異常后，進行超速試驗。在做超速試驗時應把調速器和調節(jié)桿脫開，靠主汽閥的開度提高汽輪機的轉速，當達到最大連續(xù)轉速的110±1％時，危急保安器動作，汽輪機停機；如跳閘轉速不符合要求，應立即停機，重新調整飛錘彈簧。超速試驗應做3次，每次動作轉速都應在規(guī)定范圍內，且3次動作轉速偏差最大不超過1％。

7.2.3汽輪機轉子的軸振動不得超過下式計算LV或0.05mm,以其中最小值為準： LV＝（12000/N）1/2×0.0254 式中 LV——最大振幅值（峰－峰值）,mm N——最大連續(xù)轉速，r/min 軸位移值應符合設計標準。

7.2.4油、水、汽管道與閥門無泄漏 7.2.5潤滑油壓、調速油壓符合制造廠規(guī)定，潤滑油溫度控制在40±2℃范圍內，軸承回油溫度不應超過65℃，軸瓦溫度不應超過70℃。

7.2.6調速系統(tǒng)運轉平穩(wěn)

7.2.7聯(lián)接聯(lián)軸器，進行帶負荷試驗，汽輪機應達到額定負荷。7.3驗收

試車合格，達到完好標準，辦好驗收手續(xù)，驗收技術資料包括： a.檢修記錄

b.設備重大缺陷處理、結構更改、系統(tǒng)變動，配件更換的記錄。c.調速系統(tǒng)整定記錄。d.單機及聯(lián)機試運記錄。8．安全措施

8.1施工人員應穿戴好勞動保護用品，持證上崗，施工過程中嚴格遵守有關規(guī)定。

8.2設備吊裝時，吊裝繩扣綁扎牢靠，位置準確，安全系數(shù)足夠；吊車站位準確，支腿打牢靠，吊裝作業(yè)時，必須使用溜繩，防止晃動和旋轉，指揮信號清楚、準確，吊裝作業(yè)范圍內嚴禁有人停留或行走。

8.3高空作業(yè)位置應根據(jù)需要架設手架以便操作。8.4使用電動工具必須做到三級保護。

8.5施工人員在進行設備找正時，要經(jīng)常檢查手錘錘頭是否牢固，防止敲擊墊鐵時，錘頭飛出傷人。

安全保證體系

一、公司專職安全員 隊級專職安全員 各施工班組安全員

二、安全目標：本工程安全管理目標：認真貫徹：“安全第一，預防為主”的方針，杜絕人身輕傷及以上事故。

三、安全措施：

1、認真對待甲方的安全培訓。

2、嚴格遵循甲方安全要求。

3、實行文明施工，做好：“三無五清”

4、認真做好安全教育，制度出工地，班組安全工作規(guī)劃和措施；

5、健全安全工作制，設立專職安全員，成立以專職安全員為主的安全管理小組，把安全工作與經(jīng)濟效益掛起鉤來。

6、執(zhí)行安全〃規(guī)程中的規(guī)定，認真學習《電力建設安全管理制度》和 《電力建設安全工作規(guī)程》

7、編寫的施工技術措施內容必須包括安全措施，施工任務中必須寫上安全注意事項。

8、把安全工作貫穿與每一項工作之中，布置工作要講安全。

9、每三天進行一次安全大檢查，對不安全因素要責令班組限期處理，并把每次檢查的結果記錄歸檔，作為安全工作評比的依據(jù)之一。

四、現(xiàn)場具體安全措施：

l、起重機必須有合格司機操作，起吊必須有合格起重工指揮。

2、吊重物下禁止站人或穿越。

3、起吊前，要檢查行車工作是否可靠，剎車、行車是否靈活，鋼絲繩是否完好。

4、架子搭設要牢固，架子承受的重量要為實際工作時的1.5-2倍。

5、選擇架子板和支撐桿要完整、無損傷。

6、電火焊工要持證上崗。

7、動電火焊前必須開設動火工作票。

8、進入現(xiàn)場必須戴安全帽，系好安全帶，穿工作衣，衣帽整潔。

9、管道內動用電器設備應戴絕緣手套，穿絕緣鞋，前有專人監(jiān)護。

10、容器內照明電壓不得大于36V。

11、高空作業(yè)應扎安全帶，并將安全帶系在牢靠且不可移動物體上，嚴禁將安全帶系在臨時搭設的架子上或正在作業(yè)將要拆除的設備上，以防高空墜落。

12、嚴格執(zhí)行電力安裝《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》DL5011-92。

13、嚴格執(zhí)行甲方的特殊安全措施。

第五篇：冷卻塔大修施工方案

施工方案

施工工藝流程

淋水填料的組裝及安裝----配水管的安裝---噴濺裝置安裝---除水器組裝及安裝。

填料分塊的粘接和安裝

填料支撐修補制作焊接、安裝到位后，再安裝填料。1填料分塊的粘接

1.1施工人員應熟悉填料安裝圖和填料粘接的特點，并根據(jù)場地情況和工程進度情況擬訂填料粘接的計劃。填料粘接前必須對成捆的填料片進行外表面檢查，避免使用表面粘接點壓扁，破損的填料片。填料片粘接前應將填料片上的污物抖落干凈。

1.2要選擇地面平整，四周通風的場地作為填料粘接的場所，施工前應清掃干凈場地。

1.3填料粘接時，施工人員應帶好防毒面具，以二人為一組，一只專用粘接盤。根據(jù)現(xiàn)場的實際情況選擇塔底進行粘接組裝。淋水填料的粘接要牢固，組裝一組后立即用平板壓緊，防止因成型片本身的翹曲而造成脫膠。

1.4粘接干燥后方可挪動位置置于平整的地面上，堆放高度不超過2米，防止長期暴曬。

2.填料分塊的安裝

2.1組裝塊安裝時上下鄰層正交排放互相垂直，安裝工作分區(qū)進行，鋪放整齊，塊間擠緊填滿，對邊角、柱周、塔周等不規(guī)則空隙部位按實際邊界進行正確裁切，確保鋪放整齊，覆蓋嚴密，最大縫隙不超過20㎜。

2.2粘接好的填料分塊必須在各粘接點固化后，方可裝入冷卻塔內。2.3當粘接好的填料分塊進行安裝時，應對填料分塊重新檢驗，防止在搬運中損傷的填料分塊進入塔內。

2.4填料分塊應按照圖紙要求的排放要求和順序進行安裝，要做到堆放排列整齊，間距均勻，松緊適宜，無貫通縫隙。在遇到混凝土柱時，填料分塊可根據(jù)具體情況作局部切割。2.5安裝過程中對填料層間及層面及時清理，不遺留散亂雜物

2.6填料安裝后，需在填料上作業(yè)時，必須鋪上木板進行，嚴禁直接踩踏。

配水管與噴濺裝置安裝

按照圖紙對照配水管編號、歸類整理。

b.在次梁上找準配水管安裝位置，并做好安裝配水管的就位標記。c.用人力將配水管運到塔底，用麻索繩通過滑輪將配水管垂直吊到指定位置。

配水管安裝在次梁上找準后，用不銹鋼吊架固定，調節(jié)螺絲使配水管處于同一水平線上。

e.配水管吊裝時，在作業(yè)面上鋪好木板，固定好滑輪，操作人員系好安全帶，上下聯(lián)系垂直吊裝。

配水管組裝：配水管與主水槽采用承插方式連接，承插深度以管端標注的符號為限，承插深度誤差<10mm，用橡膠密封圈密封，配水管之間同樣采用承插連接，用橡膠密封圈密封。

噴濺裝置安裝：為保證所有噴嘴噴濺高度一致，在布置上考慮將所有配水管管底標高保持一致。在主水槽上預埋套管的高度各種管徑之間不同；對一條配水管，不同管徑管道連接時采用偏心大小頭連接，偏心大小頭用玻璃鋼纏繞加固，以防漏水。保證所有噴頭垂直向下。三濺式防松噴頭布水，噴頭材質為ABS塑料一次注塑成型，噴頭與配水管采用法蘭連接，強度高使用壽命長。該噴頭布水均勻，工作水壓低（噴頭出口正常工作壓力僅需0.6mH2O），壓力適應范圍大，不易堵塞。由于其帶有經(jīng)特殊設計的鎖緊防松裝置可使其與布水管連接牢固，不脫落，可保證配水系統(tǒng)長期安全運行。正常使用條件下，噴頭使用壽命10年。

管端封堵：管末端放入堵頭，擰緊螺栓，用膠環(huán)膨脹封死管端，然后裝上堵頭卡，以防脫落。

配水管捆綁：在配水管頂與除水器梁底之間設置管道墊塊，控制管底標高一致，使每個捆綁點受力均勻。安裝時應注意選用與配水管管徑相適應墊塊。對于在塔筒周圍的配水管末端，不能懸吊在除水器梁上的，其支撐采用在塔筒上打膨脹螺栓用鋼帶懸吊的方式，材料以實耗計。

噴濺裝置安裝時核對噴嘴口徑一致，并保證噴濺裝置的垂直度，不允許出現(xiàn)明顯的傾斜。

噴頭角度的要求

理論覆蓋范圍是根據(jù)噴霧夾角和物件距噴嘴口距離計算出來的，該數(shù)值是假設噴霧角度在整個噴霧距離中保持不變的前提下得出的，在實際噴霧中，有效噴霧角度因噴霧距離而異。當液體比水粘時，形成的噴霧角度相對較小，其角度取決于粘度，噴嘴流量和噴射壓力。

如下列示了噴霧噴嘴在使用過程中出現(xiàn)問題的七種最常見的原因： 磨損：噴霧噴口和內流通道表面的物質逐漸脫落，進而影響流量、壓力和噴霧形狀。

腐蝕：由于噴霧液或環(huán)境的化學作用引用的腐蝕破壞了噴嘴材料。

阻塞：污垢或其它雜質阻塞了噴嘴口內部，進而限制流量和干擾噴霧形狀。粘結：噴嘴口邊緣內側或外側材料上，由于液體蒸發(fā)而引起的噴濺、霧氣或化學堆積作用而凝結一層干燥的凝固層，阻礙噴嘴口或內流通道。

溫度損害：由熱引起的對非高溫用途設計的噴嘴材料產(chǎn)生的一種有害影響。錯誤安裝：安裝時偏離軸心，過度上緊或改變安裝位置，這些問題能導致滲漏的產(chǎn)生，并對噴霧性能產(chǎn)生不良影響。

意外損傷：在安裝和清洗中由于應用不正確的工具而對噴嘴造成的一種非預期的損傷。

噴濺裝置問題

噴濺裝置運行中損壞造成柱式噴流；循環(huán)水內存在膠球、填料碎片及雜物等而堵塞噴嘴造成噴濺裝置無水而解除；

（1）噴濺裝置損壞

常見的噴濺裝置損壞現(xiàn)象有掉頭、脫落、老化斷裂等問題。掉頭：反濺型噴濺裝置使用中經(jīng)常出現(xiàn)濺水盤脫落（掉頭）現(xiàn)象，特別是在槽式配水維護中，捅堵管時造成掉頭，使冷卻塔效率急降。

脫落：對1m的水壓頭，噴濺裝置上部產(chǎn)生約3Kg的力，如果個件螺紋的連接不好，在熱變形的情況下，必定造成脫落現(xiàn)象。因此規(guī)定在安裝噴濺裝置時，對新舊螺紋配合處可采用膠粘和自功螺絲固定方式[4]。

老化斷裂：噴濺裝置使用壽命一般是制造的塑料件在水塔這種惡劣環(huán)境下的老化壽命，考核高溫（50℃）不變形，低溫（-40℃）不脆化，對ABS工程塑料使用可以達到10年。但是，有的廠家為了降低成本，使用其他塑料代替，幾年后出現(xiàn)老化斷裂現(xiàn)象。

（2）噴濺裝置堵塞

噴口堵塞是常見的現(xiàn)象，分原始堵塞和流動堵塞兩種，原始堵塞是配水系統(tǒng)安裝或檢修后水泥塊、垃圾等遺留物的堵塞；流動堵塞是運行中隨水流動物體造成的堵塞。流動堵塞物有膠球、塑料填料碎片、風吹進塔的雜草等軟輕物體、泥沙等等。

噴口堵塞與噴口直徑及水壓頭等因素有關，其中噴口直徑直觀重要，對膠球而言如果噴口直徑為φ18.5mm，凝汽器冷卻管內徑為φ26mm，其堵塞率為100%，如果選用直徑為φ27.5mm的噴口，其堵塞率為0；對其它雜物而言噴口直徑為φ18.5mm，其堵塞率為60%以上，直徑為φ27.5mm的噴口，其堵塞率為10%以下。噴口直徑的選擇與配水設計方式、噴濺裝置的淋水特性、噴濺高度等因素有關。淋水范圍較大的噴濺裝置，可以減少安裝數(shù)量而增大噴嘴口徑。

由于結構問題堵塞較嚴重的噴濺裝置有反濺型與多層流式兩種：反濺型噴濺裝置由于上下盤之間的間距小易被膠球幾其他異物堵塞；多層流式噴濺裝置的淋水狹縫及中心小孔易被泥沙、垢物、雜草、膠球等雜物堵塞。

（3）噴濺范圍小

不同的噴濺裝置，其噴濺范圍是不一樣的。噴濺范圍小，不利于交叉配水，將會出現(xiàn)輕、重水區(qū)域或無水區(qū)域，必定影響空氣換熱效率。

（4）淋水密度差

淋水密度差將會出現(xiàn)嚴重的輕、重水區(qū)域或無水區(qū)域。

（5）布置設計不合理布置設計不合理是指配水槽之間或配水管之間距離不均等，造成配水不均；噴濺裝置標高誤差過大，造成泄流量不均勻。

（6）冷卻水壓頭超過變化范圍時噴濺特性出現(xiàn)明顯惡化 反濺型、多層流、HPX旋流型在高水位的情況下，水滴較大，輕重水區(qū)比較明顯；在較低的水位（200mm以下）下出現(xiàn)淌水現(xiàn)象，其噴濺特性出現(xiàn)明顯惡化。

收水器安裝

1．收水器分塊的組裝

1.1施工人員應熟悉收水器分塊的組裝特點，并根據(jù)場地情況和工程進度情況擬訂填料粘接的計劃。收水器分塊前必須對成捆的收水器片以及收水器支架等進行檢查。

1.2要選擇地面平整的場地作為收水器分塊的組裝場所。施工前應清掃干凈場地。

1.3收水器組裝時，施工人員二人為一組，按照圖紙設計要求，收水器片之間裝上收水器支架并用拉桿串聯(lián)，再用螺母和墊圈固定。

1.4 組裝好的收水器分塊要整齊的堆放在場地上，搬運時要輕拿輕放，不能在地面上拖動，也不能拋落。

2．收水器的安裝

2.1檢查混凝土梁上表面是否平整，并清掃干凈。

2.2組織施工人員將組裝好的收水器吊至安裝位置，搬運時要避免損傷。2.3按圖紙要求，將收水器整齊的排列安裝在水泥梁上。排列時要求 表面平整，塊與塊之間間隙均勻，安放穩(wěn)妥牢靠，不得有懸空起翹，并注意收水器收水筋的方向符合要求（如右圖）。收水器安裝時如遇到混凝土柱，可現(xiàn)場局部切割，保證收水器無貫通縫隙。

2.4收水器上嚴禁走人或堆放重物，以防發(fā) 生危險。PVC管道安裝方案 施工流程：

截管——粘結（預制）——立管和干管及支、吊架安裝——灌水試驗——支管安裝 截管

2.1施工前按設計圖紙的管徑和現(xiàn)場核準的長度(注意扣除管、配件的長度)進行截管。截管工具選用割刀、細齒鋸或專用斷管機具；截口端面應平整并垂直于管軸線(可沿管道圓周作垂直管軸標記再截管)；去掉截口處的毛刺和毛邊并磨(刮)倒角(可選用中號砂紙、板銼或角磨機)，倒角坡度宜為15～20°，倒角長度約為1.0mm(小口徑)或2～4mm(中、大口徑)。

2.2 表面處理。管材和管件在粘合前應用棉紗或干布將承、插口處粘接表面擦拭干凈，使其保持清潔確保，無塵砂與水跡；當表面沾有油污時須用棉紗或干布蘸丙酮等清潔劑將其擦凈；棉紗或干布不得帶有油膩及污垢；當表面粘附物難以擦凈時，可用細砂紙打磨。

3粘接

3.1 試插及標線。粘接前應進行試插以確保承、插口配合情況符合要求，并根據(jù)管件實測承口深度在管端表面劃出插入深度標記(粘接時須插入深度即承口深度)，對中、大口徑管道尤其須注意。

3.2 涂膠。涂抹溶接劑時須先涂承口，后涂插口(管徑≥90mm的管道承、插面應同時涂刷)，重復2～3次，宜先環(huán)向涂刷再軸向涂刷，溶接劑涂刷承口時由里向外，插口涂刷應為管端至插入深度標記位置，溶接劑涂抹應迅速、均勻、適量，粘接時保持粘接面濕潤且軟化。涂抹溶接膠時應使用鬃刷或尼龍刷，刷寬應為管徑的1/3～1/2，并宜用帶蓋的敞口容器盛裝，隨用隨開。

3.3 連接及固化。承、插口涂抹溶接劑后應立即找正方向將管端插入承口并用力擠壓，使管端插入至預先劃出的插入深度標記處(即插至承口底部)，并保證承、插接口的直度；同時須保持必要的施力時間(管徑＜63mm的約為30～60s，管徑≥63mm的約為1～3min)以防 止接口滑脫。當插至1/2承口再往里插時宜稍加轉動，但不應超過90°，不應插到底部后進行旋轉。

3.4 清理。承、插口粘接后應將擠出的溶接劑擦凈。4 立管和干管及支、吊架安裝

安裝時按設計坐標、標高、坡向做好支、吊架，施工條件具備后，將預制加工好的管段，按編號運至安裝部位進行安裝。各管段粘結依次進行。管道要直，坡度均勻，預留管口位置應準確。地下埋設管道，根據(jù)圖紙要求，在土建施工時預留空洞或套管，待土建回填完畢后反開槽安裝。灌水試驗

干管安裝完畢或者埋地管道在隱蔽前應該進行灌水試驗。

出口用充氣橡膠堵封閉，然后向管中灌水，灌水高度以排水水平橫管至上層地面高度為準，灌滿持續(xù)觀察5min，液面不下降不滲漏為合格。

灌水試驗結束后，將管中水排入排水溝。如果支管不能馬上連接，干管的端口應進行封堵，防止雜物進入。支管安裝

橫支管上伸縮節(jié)安裝于三通匯流處上游端。

將預制好的各支管段運至現(xiàn)場，或根據(jù)現(xiàn)場實際情況，現(xiàn)場預制各支管段。然后，將支管段水平初步吊起，進行粘接，以此安裝。

填料支撐做環(huán)氧樹脂兩布三油防腐

（1）施工工藝流程

施工準備—→搭設腳手架—→動力除銹—→涂底漆—→襯布層（按此方法達防所要求的層數(shù)）—→涂面漆—→拆除腳手架—→驗收合格—→竣工移交

（2）基層處理

1.磨光機除銹的施工

1.1表面預處理是整個防腐過程中的重要環(huán)節(jié)，保證涂層質量的先決條件，關系到防腐蝕材料能否發(fā)揮最大覆蓋屏閉作用，關系涂料涂層的整體使用年限。

1.2基層除銹后，不得受損或使之變形，若有嚴重腐蝕或變形情況，失去承載能力的基層，不能承受設計壓力的設備、管道等應及時通知甲方更換。

1.3對腐蝕嚴重部位用電動角磨機、電動網(wǎng)刷對金屬表面上的污物、焊渣、鐵銹、氧化皮徹底清除干凈，特別是（夾角、死角）等部位，使基層表面露出明顯的金屬光澤，達到甲方要求除銹標準。

1.4動力工具除銹后表面應干燥、無油污、無氧化皮、無銹跡、無灰塵，表面粗糙度應達到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88規(guī)定要求的等級標準。

1.5人員操作時必須配備全套勞保用品；安全帽的正確佩帶，防風眼鏡、口罩、膠皮手套、防塵帽、及高空作業(yè)時掛好安全帶。

1.6打開磨光機等其速度正常運轉時，讓砂輪網(wǎng)的一半放在磨光對象表面上用適當?shù)牧α堪醋。拜喚W(wǎng)的轉動方向始終朝前轉動，以免被磨削的雜物射向人身體。

1.7操作人員一定要雙手握住磨光機，防止磨光機在角棱及其他附件處彈起傷到身體.1.8磨光片應來回摩擦直至金屬面達到技術要求.使其鋼鐵表面無油污、鐵銹、無陰影條紋并露出金屬本色。

1.9除銹工具采用φ100角磨機，銅絲碗形刷；所用電源導線必須是三芯電纜。電源插座應為橡膠外殼。

1.10使用砂輪機除銹施工時，施工人員用力要適宜。不得用力過度以免損壞機械，棱角部位除銹時，必須握牢角磨機，以防脫手傷人。施工人員必須戴上口罩、護目鏡及其他勞保用品。

1.11不易打磨的部位，用刮刀、手錘、鋼絲刷和砂布等除去浮銹；使用合金鋼鏟除銹時，鏟與基體表面必須成10-20度夾角，一刀壓一刀進行清除。

1.12采用手工或動力工具處理時，不得使用金屬表面受損或使之變形的工具和手段。

1.13除銹標準達到技術要求，要求被清理表面無銹蝕、油污、浮土等雜物，使金屬表面顯現(xiàn)比較明顯的金屬光澤。

1.14基體表面處理驗收合格后，辦理隱蔽工程記錄后，應在8h內涂完第一層涂料涂裝，防止表面再度生銹。

1.15表面應清除掉鋼材表面的毛刺、焊渣、飛濺物、積塵和疏松的氧化皮、鐵銹、油脂及涂層等物。

1.16鋼材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部處理措施；大面積或全部有，則可采用棉紗蘸有機溶劑進行清洗。

1.17手工除銹：主要是用刮刀、手錘、鋼絲刷和砂布等工具除銹。1.18動力工具除銹：主要是用電動砂輪除銹。1.19質量要求：手工、機械除銹方式，除銹等級應達到業(yè)主要求等級；處理后的構件表面不應有焊渣、鋅瘤、灰塵、油污、水分和漆皮等。

1.20表面處理等級應符合下列規(guī)定標準: 本工程手工和砂輪機表面處理的標準應符合規(guī)范中相應等級;即: 鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹、涂層和附著物，鋼材的顯露部分的表面應具有底材的金屬光澤。

1.21如遇陰雨、潮濕天氣，為保證下道工序的質量，應采取措施（如立即用塑料布折蓋）等，預防二次銹蝕現(xiàn)象。

1.22表面處理后，待質檢、監(jiān)理人員檢查驗收合格并簽字后，用棉紗、破布將表面灰塵清掃干凈，立即涂刷第一道防銹涂料，防止二次銹蝕發(fā)生，然后根據(jù)工程工期及技術標準認真施工。

（3）涂底漆

（1）為保證基面與以下各層有較強的粘結能力，先在基面上涂刷環(huán)氧樹脂底漆兩遍。

（2）涂刷施工時，采用尖軟、根硬、口齊、毛厚的毛刷，涂刷時宜用毛刷尖進行點涂。

（3）為能保證基面所有部位均有底漆，并且提高粘結能力，底漆應涂刷二遍，第一遍完工經(jīng)檢查合格并通過甲方確認后，在4小時內進行第二遍施工。

（4）襯貼玻璃鋼布

（1）貼布原則大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。（2）襯布可采用間接襯貼和連續(xù)襯貼相結合的方法，在膩子未完全固化，但已膠凝之前，用手觸摸尚有彈性，即可貼襯第一層布，否則應對已刮膩子部位用砂布打磨平整后方可貼襯。布的貼襯順序應據(jù)結構而定，一般應先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。

（3）粘貼時，首先在粘襯部位均勻涂刷一層防水涂料，然后垂直于涂刷表面平鋪無堿無蠟無捻粗紗方格玻璃鋼布，厚度δ0.25±0.025，然后采用輥刷、毛刷等工具蘸取襯布膠料，從一端或中間趕走氣泡，并使膠料充分浸潤布料。布料貼襯時不可強行牽拉，防止經(jīng)緯走樣，布料亦應逐漸展干，逐步貼襯。要求搭接≥50mm。

（4）連續(xù)鋪貼法施工襯布需連續(xù)進行。襯布一般采用魚鱗式搭接法，即在鋪完第一塊布后。第二塊布以半幅寬度搭鋪在第一幅布上，另半幅鋪在基層上，如此邊續(xù)貼襯，即形成兩層布襯里。

（5）在襯第一層布24h后，檢查襯里層有無毛剌、流淌、氣泡、脫層等缺陷。在清除、修補后垂直于第一層布粘襯方向襯第二層布，（6）即第一層襯貼完畢，檢查有無氣泡和空鼓缺陷，經(jīng)檢驗合格以后，再襯貼第二層，往后依次類推，一直到設計要求厚度和層數(shù)。每襯一層，均應檢查其質量，如有毛刺、流淌和氣泡等缺陷，應清除修理。同層玻璃鋼布的搭接寬度不小于50mm，上下層的搭接邊必須互相錯開，其距離不應小于50mm。

（7）玻璃鋼封面層的施工，應均勻涂刷面層膠料。當涂刷兩遍以上時，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。

（8）貼襯玻璃布時不要拉得過緊，使玻璃布基本上平直即可，兩邊不得有歪斜現(xiàn)象。貼襯平整后，應立即用毛刷、刮板或壓輥滾壓，均勻地刮平、壓實，從布的中央向兩邊趕除氣泡，貼襯玻璃布必須做到貼實、無氣泡和無褶皺。

（9）玻璃鋼布一定要被膠液浸透，使膠液從玻璃布孔眼里滲透出來。圓角處應把玻璃鋼布剪開，圓口翻邊外也應將玻璃鋼布剪開，然后翻貼于翻邊上。（5）涂刷面漆

（1）涂料配比嚴格按材料使用說明中的配制比例進行調配。

（2）涂刷時按照從上到下、從里到外的施工順序進行施工，墻角部位先用毛刷刷涂，再用滾桶刷涂刷。

（3）涂刷時要全面撐握，涂裝均勻，一刷壓2/3刷，保證厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

（4）當?shù)谝坏烂嫫徇_到觸指干后，再涂刷第二遍面漆。

（5）涂刷時，必須按向單一方向涂刷方法進行施工，不得有逆向或反復涂刷。

（6）襯里層的質量檢查

6.1玻璃鋼襯里常溫固化時間應大于或等于168小時，方能達到質量檢驗標準。

6.2襯里層的貼襯應平整光滑，色澤均勻，與基體表面結合牢固，無氣泡、脫殼、固化完全，表面不粘，不允許有纖維露頭。6.3氣泡檢查；層與層之間不應有氣泡，對大于5mm的氣泡，或每平方米有3個以上小于5mm的氣泡，均應作修補處理。修補時要鏟除氣泡重新襯布料和涂刷面層膠料。

6.4裂紋檢查：耐蝕層表面不得有深度0.5㎜以下的裂紋,增強層表面不得有深度2㎜以上的裂紋。

6.5皺紋檢查：耐蝕層表面應光滑平整,增強層表面凹凸部分厚度不應大于厚度的20%。

6.6泛白檢查：耐蝕層不應有泛白處,增強層泛白區(qū)最大直徑應為50㎜ 6.7固化度；用手觸摸玻璃鋼制品表面是否發(fā)粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃鋼表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花變色或棉花球吹不動，即認為制品表面固化不合格。

6.8微孔檢查；采用電火花檢測器或為空測試儀進行抽樣檢查，對檢查出的缺陷進行修補，直至合格。

6.9其他檢查：襯里設備與基層的結合應牢固，無分層脫層，纖維裸露，樹脂結節(jié)，異物夾雜，色澤明顯不均等現(xiàn)象。

（7）玻璃鋼襯里施工中的缺陷及預防措施：

（1）粘結不良引起脫殼 產(chǎn)生的原因是施工時空氣濕度大（相對濕度達90％以上），第一層玻璃布有潮氣；膠液中溶劑用量多，使膠液太稀，貼布時刮板刮的太重，致使膠液量不足；貼布時拉的過緊，使其與底層玻璃布接觸面積減少，降低了粘結力；基層面不干凈；有砂粒、塵土影響粘結；樹脂在固化過程中收縮率過大。

防止因粘結不良引起脫殼的方法如下。

1.施工場地環(huán)境濕度大時，基層應烘干后再進行施工。當氣候變化時，應注意防潮。

2.施工時布面拉平就可以，不要拉得過緊。

3.鋪貼玻璃布前，基層上的砂粒、塵土等有害污物要清除干凈。

4.在施工中，為了減少樹脂收縮率，除了選擇適宜的樹脂以外，還可以采取樹脂混用，改性樹脂和加入填料的方法來減少收縮。

（2）變形 原因是由于玻璃鋼彈性模量比一般結構鋼低，使玻璃鋼剛性不足，從而造成在使用中負荷較大時出現(xiàn)彎形。

防止彎形的方法主要是在施工中可采用局部加強的辦法來防止變形。另外，還可以預先用金屬或木結構制成骨架和夾層結構來提高剛性。

（3）斷裂 由于玻璃鋼沒有屈服點，在使用受力過程中有分層現(xiàn)象，在超負荷時容易產(chǎn)生突然斷裂。另外，由于玻璃鋼的膠黏劑一般都是屬于有機樹脂。因此在長期使用時均會產(chǎn)生降解以及老化，使玻璃鋼強度降低，易產(chǎn)生斷裂。

防止玻璃鋼斷裂應注重玻璃鋼的整體性，盡可能制成整體，減少連接和機械加工；要注意玻璃鋼的連續(xù)性，盡量避免開孔或斷裂；盡量采用和其他材料相結合使用的混合結構和夾層結構。另外制品應盡量設計成薄壁粗圓形狀；在應力特別高的部位用增強材料局部增強；在玻璃鋼制作時應嚴格注意膠黏劑、增強材料和防老劑的選擇。

（4）層裂 玻璃鋼制品是多層結構，層間剪切強度較低，施工中層間樹脂積聚，產(chǎn)生空隙，玻璃布未被膠液浸透，粘結力差，因此容易產(chǎn)生層裂現(xiàn)象。防止層裂的方法是在設計中盡可能減少層數(shù)，采用薄壁等結構，以減少層間缺陷；使用時，避免玻璃粘結層承受剪切力；加強施工質量檢查，提高膠液與玻璃布的結合力（玻璃鋼可進行化學處理）。防止玻璃鋼分層的辦法主要是適當控制含膠量，手糊成型時含膠量大于50％，模壓成型膠含量不低于40％。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超過0.5mm，若分層應徹底鏟除，重新進行鋪層。