第一篇：鋼筋混凝土現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因與防治措施

鋼筋混凝土現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因與防治措施

來源：中國混凝土網(wǎng) | 作者：魏曉成 李向榮 | 2008-12-22| 編輯：yxsu

在日常質(zhì)監(jiān)工作中，我們發(fā)現(xiàn)鋼筋混凝土現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)普遍存在大量的外觀質(zhì)量缺陷，而工程建設(shè)、監(jiān)理、施工等各方主體，主觀意識上都認為這是一種質(zhì)量通

病，無法完全避免。誠然，因為混凝土是一種多相（體積比氣相2～5%、液相13～18%、固相77～85%），多孔（凝膠孔、層間孔、毛細孔、氣泡粗孔和裂縫等）存在內(nèi)部原生缺陷的不均勻不連續(xù)體，由于所用原材料質(zhì)量的波動、計量的誤差，攪拌不充分而易使新拌砼出現(xiàn)分層離析、泌水、干澀、板結(jié)等和易性不良的特征；又由于施工過程中模板和鋼筋制作的偏差，以及澆注、振搗、成型、養(yǎng)護等施工操作的不當，都可以引起現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)的外觀質(zhì)量缺陷。但是，只要工程參與各方主體從思想上高度重視，嚴格按國家和行業(yè)技術(shù)標準操作，精心組織，精心施工，是完全可以將混凝土各種質(zhì)量通病最大限度地降低，甚至基本消除的。

根據(jù)國家標準GB50204-2002《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》第八章第一節(jié)之規(guī)定，混凝土現(xiàn)澆結(jié)構(gòu)外觀質(zhì)量缺陷劃分為九種情況（見下表）。下面逐一進行現(xiàn)象描述、原因分析，并提出相應(yīng)的預(yù)防和修補措施。

1、露筋

露筋是指鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等沒有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的結(jié)構(gòu)上，任何一根主筋的單處露筋長度不大于10cm，累計不大于20cm的，可以進行修復(fù)，但梁端主筋錨固區(qū)不允許有露筋。在混凝土墻和板的結(jié)構(gòu)上，任何一處露筋長度不大于20cm，累計不大于40cm的，同樣可以進行修復(fù)。露筋缺陷超過上述范圍時，應(yīng)做結(jié)構(gòu)檢測和結(jié)構(gòu)鑒定。

1.1、原因分析（本文所述原因分析，不僅僅是某一個原因的單獨作用，往往是兩種或多種原因共同作用的結(jié)果。）

1.1.1、鋼筋骨架放偏，沒有鋼筋墊塊或墊塊數(shù)量放置不夠，位置不正確，致使鋼筋緊貼模板而外露。

1.1.2、粗骨料粒徑大于鋼筋間距，或者雜物在鋼筋骨架中被擱住，同時又混凝土漏振，形成嚴重蜂窩和孔洞而使鋼筋外露。

1.1.3、手推車行走和泵管、布料機等機械的反復(fù)沖擊、工人踩踏或振動器碰觸鋼筋，引起鋼筋變形位移而外露。

1.2、預(yù)防措施

1.2.1、嚴格按照設(shè)計圖紙和標準規(guī)范進行鋼筋安裝，確保鋼筋安裝位置準確。加強現(xiàn)場檢查，發(fā)現(xiàn)鋼筋綁扎松動時立即加固、偏位時立即調(diào)整。

1.2.2、推廣使用塑膠墊塊，嚴格控制鋼筋保護層。目前部分工地仍在使用小石子墊塊、砂漿墊塊或大理石下腳料墊塊，因其易裂易碎易滑動，很難準確固定鋼筋的位置，而塑膠墊塊價格便宜、使用方便、品種較多，可適用于不同結(jié)構(gòu)，具有良好的穩(wěn)固性能。

1.2.3、清除混凝土中的雜物和控制粗骨料粒徑，加強振搗作業(yè)，防止露振，避免出現(xiàn)嚴重蜂窩和孔洞。

1.3、修補措施

拆模后發(fā)現(xiàn)部位較淺的露筋缺陷，須盡快進行修補。先用鋼絲刷洗刷基層，充分濕潤后用1:2～1:2.5水泥砂漿抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之間，并注意結(jié)構(gòu)表面的平整度。如果是嚴重峰窩、孔洞等原因形成的露筋，按其修補措施進行。

2、峰窩（含麻面）

混凝土拆模之后，表面局部漏漿、粗糙、存在許多小凹坑的現(xiàn)象，稱之為麻面；若麻面現(xiàn)象嚴重，混凝土局部酥松、砂漿少、大小石子分層堆積，石子之間出現(xiàn)狀如蜜峰窩的窟窿，稱之為蜂窩缺陷。

從工程實踐中總結(jié)出麻面蜂窩與混凝土強度的下降級別如下：

A級，混凝土表面有輕微麻面，澆注層間存在少量間斷空隙，敲擊時粗骨料不下落，此時相當于強度比率為80%；

B級，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之間存在空隙，但內(nèi)部沒有大的空隙，粗骨料之間相互結(jié)合較牢，敲擊時沒有連續(xù)下落的現(xiàn)象，此時相當于強度比率為60%～80%；

C級，混凝土內(nèi)部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周圍及粗骨之間灰漿黏結(jié)很少，敲擊時卵石連續(xù)下落，存在空洞，有少量鋼筋直接與大氣接觸，此時相當于強度比率在30%以下。

2.1、原因分析

2.1.1、模板安裝不密實，局部漏漿嚴重?；蚰０灞憩F(xiàn)不光滑、漏刷隔離劑、未澆水濕潤而引起模板吸水、黏結(jié)砂漿等。

2.1.2、混凝土拌合物配合比設(shè)計不當，水泥、水、砂、石子等計量不準，造成砂漿少，石子多。實際中，許多工地均以在手推車上畫線來計量砂、石，殊不知干砂和濕砂的容重相差可達20%以上。

2.1.3、新拌混凝土和易性差，嚴重離析，砂漿石子分離，或新拌混凝土流動度太小，粗骨料太大，配筋間距過密，加之又漏振、振搗不實、振搗時間不夠等。

2.1.4、混凝土下料不當（未分層下料、分層振搗）或下料過高，未設(shè)串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂漿離析。

2.1.5、輸送到施工層面的砼料偏干時，工人直接向砼料隨意大量沖水，將砂石洗得干干凈凈，水泥漿大量流走。

2.2、預(yù)防措施

2.2.1、加強模板驗收，防止漏漿，重復(fù)使用模板須仔細清理干凈，均勻涂刷隔離劑，不得漏刷。澆砼時安排專人澆水濕潤模板。

2.2.2、嚴格控制混凝土配合比，精確計量，充分攪拌，保證混凝土拌合物的和易性。禁止在施工現(xiàn)場任意加水。

2.2.3、選擇合適的混凝土坍落度和粗骨料粒徑，加強振搗，振搗時間（15～30s）以混凝土不再明顯沉落表面出現(xiàn)浮漿為限。

2.2.4、當混凝土自由傾落高度大于3M時，須采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墻的模板上，沿其高度方向留出“門子板”，將混凝土改為側(cè)向入模，以此縮短傾落高度，澆灌時應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振。

2.2.5、混凝土和易性不符合要求的不進行澆注，商品混凝土連續(xù)式攪拌機在生產(chǎn)時存在下料不同步的現(xiàn)象，尾料約1.0～2.0立方全是石子，此時應(yīng)退料。

2.2.6、實際中，泵送混凝土澆注框架柱和剪力墻時，一般是兩支或三支振動棒插入柱（墻）中，一支振動棒留在上面加速下料，邊澆邊振邊提，一氣呵成。此時混凝土明顯欠振，容易出現(xiàn)蜂窩麻面。正確的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵運行五個活塞行程后，停一會兒，待上面振搗密實后，再繼續(xù)泵送澆注。

2.3、修補措施

2.3.1、面積較小且數(shù)量不多的麻面與蜂窩的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂漿抹平，在抹砂漿之前，必須用鋼絲刷或加壓水洗刷基層。

2.3.2、較大面積或較嚴重的麻面蜂窩，應(yīng)按其全部深度鑿去薄弱的混凝土層和個別突出的骨料顆料，然后用鋼絲刷或加壓水洗刷表面，再用比原混凝土強度等級提高一級的細石混凝土填塞，并仔細搗實。

3、孔洞

混凝土結(jié)構(gòu)的孔洞，是指結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面和內(nèi)部有空腔，局部沒有混凝土或者是蜂窩缺陷過多過于嚴重。一般工程上常見的孔洞，是指超過鋼筋保護層厚度，但不超過構(gòu)件截面尺寸三分之一的缺陷。

混凝土梁或柱上的孔洞面積，單處不大于40cm2，累計不大于80cm2，可以進行修補?；炷粱A(chǔ)、墻、板的面積較大，但任何一處孔洞面積不得大于100cm2，累計不大于200cm2時同樣可以采取修補的方法將混凝土修補整齊。超過上述范圍的孔洞，應(yīng)做結(jié)構(gòu)檢測和結(jié)構(gòu)鑒定。

3.1、原因分析

3.1.1、在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和預(yù)埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆注上層混凝土。

3.1.2、混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，或者豎向結(jié)構(gòu)干硬性混凝土一次下料過多、過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。

3.1.3、薄壁結(jié)構(gòu)及鋼筋密集部位的混凝土內(nèi)掉入工具、模板、木方等雜物，混凝土被擱住。

3.2、預(yù)防措施

3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振搗到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能減弱或消除。

3.2.2、在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，有條件時采用細石混凝土澆灌，并認真分層振搗密實。

3.2.3、剪力墻應(yīng)分層連續(xù)澆注，每層厚度300～500mm，層高大于3.0m的柱子應(yīng)側(cè)面加開澆灌門，以保證振搗到位。

3.2.4、薄壁結(jié)構(gòu)更要注意清理卡在鋼筋中的雜物，澆注振搗成型后，可在模板外側(cè)敲擊檢查是否存在孔洞。

3.3、修補措施

將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用鋼絲刷和壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。

4、夾渣

混凝土內(nèi)部夾有雜物且深度超過保護層厚度，稱之為夾渣。雜物的來源有兩種情況，一是原材料中的雜物，另一個是施工現(xiàn)場遺留下來的雜物。面積較大的夾渣相當于削弱鋼筋保護層厚度，深度較深的夾渣與孔洞無異。施工縫部位（特別是柱頭和梯板腳）更易出現(xiàn)夾渣。

4.1、原因分析

4.1.1、砂、石等原材料中局部含有較多的泥團泥塊、磚頭、塑料、木塊、樹根、棉紗、小動物尸體等雜物，并未及時清除。

4.1.2、模板安裝完畢后，現(xiàn)場遺留大量的垃圾雜物如鋸末、木屑、小木方木塊等，工人用水沖洗時不仔細，大量的垃圾雜物聚積在梁底、柱頭、柱跟、梯板腳及變截面等部位，最后未及時清理。

4.1.3、現(xiàn)場工人掉落工具、火機、煙盒、水杯和礦泉水瓶等雜物及丟棄的小模板等卡在鋼筋中未作處理。

4.2、預(yù)防措施

4.2.1、混凝土泵機的受料斗上有一個鋼柵欄網(wǎng)格，砼料較干及卸料過快時混凝土溢出泵機而灑落在地上，有的工人圖方便而將此鋼柵欄網(wǎng)格取下，致使混凝土中的雜物直接泵送到結(jié)構(gòu)中，此種行為應(yīng)嚴厲禁止。

4.2.2、商品混凝土站和現(xiàn)場攪拌工地應(yīng)加強砂、石等原材料的收貨管理，發(fā)現(xiàn)砂、石中雜物過多應(yīng)堅決退貨。平時遇到砂石中帶有雜物應(yīng)及時揀除。

4.2.3、模板安裝完畢后，派專人將較大塊的雜物揀出，對小而輕的雜物可使用大功率的吸塵器吸塵，用水沖洗時注意將匯集起來雜物一一清理干凈。

4.3、修補措施

4.3.1、如果夾渣是面積較大而深度較淺，可將夾渣部位表面全部鑿除，刷洗干凈后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂漿。

4.3.2、如果夾渣部位較深，超過構(gòu)件截面尺寸的三分之一時，應(yīng)先做必要的支撐，分擔各種荷載，將該部位夾渣全部鑿除，安裝好模板，用鋼絲刷刷洗或壓力水沖刷，濕潤后用高一個強度等級的細石混凝土仔細澆灌、搗實。

5、疏松

前述的蜂窩麻面、孔洞、夾渣等質(zhì)量缺陷都同時不同程度地存在疏松現(xiàn)象，而單獨存在的疏松現(xiàn)象，砼外觀顏色、光澤度、粘結(jié)性能甚至凝結(jié)時間等均與正?；炷敛町惷黠@，混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部不密實，強度很低，危害性極大。

5.1、原因分析

5.1.1、混凝土漏振

5.1.2、水泥強度很低而又計量不準，或商品混凝土站因設(shè)備故障造成礦物摻合料摻量達到65%以上，此時混凝土砂漿粘結(jié)性能極差，強度很低。

5.1.3、嚴寒天氣，新澆混凝土未做保溫措施，造成混凝土早期凍害，出現(xiàn)松散，強度極低。

5.1.4、實際工作中，有的工地在泵送混凝土時，不預(yù)拌潤泵砂漿，現(xiàn)場工人圖省事，直接向泵機料斗內(nèi)鏟兩斗車砂子和一包水泥，加水后未充分攪拌就開啟泵機。有的工地在澆注面上未將潤泵砂漿分散鏟開而堆積在一處，拆模后構(gòu)件表面起皮掉落，內(nèi)部疏松。

5.2、預(yù)防措施

5.2.1、嚴格操作規(guī)程，加強振搗，避免漏振。

5.2.2、使用優(yōu)質(zhì)水泥，嚴格砂石等原材料進場驗收，經(jīng)常檢查計量設(shè)備，嚴格控制水灰比，商品混凝土站防止將礦物摻合料注入水泥儲罐內(nèi)。

5.2.3、防止嚴寒天氣混凝土早期凍害，加強保溫保濕養(yǎng)護。

5.2.4、嚴格潤泵砂漿配合比，潤泵砂漿應(yīng)用模板接住，然后鏟向各個柱頭或柱根。

5.3、修補措施

5.3.1、因膠凝材料和凍害原因而引起的大面積混凝土疏松，強度較大幅度降低，必須完全撤除，重新建造。

5.3.2、與峰窩、孔洞等缺陷同時存在的疏松現(xiàn)象，按其修補措施。

5.3.3、局部混凝土疏松，可采用水泥凈降或環(huán)氧樹脂及其它混凝土補強固化劑進行壓力注漿，實行補強加固。

6、裂縫

混凝土出現(xiàn)表面裂縫或貫通性裂縫，影響結(jié)構(gòu)性能和使用功能?？梢哉f，實際中所有混凝土結(jié)構(gòu)不同程度地存在各種裂縫，混凝土原生的微細裂紋有時是允許存在的，對結(jié)構(gòu)和使用影響不大。我們所要做的是防治產(chǎn)生寬度大于0.5mm的表面裂縫和大于0.3mm貫通性裂縫（一般環(huán)境下的工業(yè)與民用建筑）。以下簡要論述工程結(jié)構(gòu)中常見的各種類型的裂縫。

6.1、原因分析

6.1.1、早期塑性收縮裂縫：混凝土在終凝前后由于早期養(yǎng)護不當，水分大量蒸發(fā)而產(chǎn)生的表面裂縫，裂縫上寬下窄，縱橫交錯，一般短而彎曲。

6.1.2、干縮裂縫：混凝土由于陽光高溫暴曬又缺少水養(yǎng)護，發(fā)生干燥而在1～7天內(nèi)出現(xiàn)的裂縫，板面板底干縮裂縫長而稍直，十字形交叉或機根裂縫放射狀交叉。梁側(cè)干縮裂縫間距1～1.5m平行出現(xiàn)，裂縫中部寬而深，兩頭細而淺，此時一般梁底部并無裂縫出現(xiàn)。

6.1.3、溫度裂縫：一般是大體積混凝土快速降溫而在側(cè)面出現(xiàn)的長而直、寬而深的裂縫。

6.1.4、自收縮裂縫：水泥發(fā)生化學反應(yīng)后，體積有一定量的減小，處理不好（如未留置適當?shù)氖┕たp、后澆帶等）會產(chǎn)生如龜背樣的細小彎曲的裂縫。

6.1.5、應(yīng)力裂縫：由于設(shè)計上應(yīng)力過于集中或鋼筋（溫度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土產(chǎn)生裂縫。裂縫深而寬，可出現(xiàn)貫通性。

6.1.6、載荷裂縫：混凝土未產(chǎn)生足夠強度即拆除底模，或新澆注樓面承受過大的集中載荷，如鋼管、模板、鋼筋的集中堆放，使混凝土受到?jīng)_擊、震動、擾動等破壞而產(chǎn)生的裂縫。裂縫深而寬，從受破壞部位向外延伸。

6.1.7、沉縮裂縫：地基（模板）下沉或垂直距離較大的部位與水平結(jié)構(gòu)之間因為混凝土沉降而產(chǎn)生的裂縫。

6.1.8、冷縫裂縫：大面積混凝土分區(qū)分片澆注（未設(shè)施工縫）時，接茬部位老混凝土已凝結(jié)硬化，出現(xiàn)冷縫，極易產(chǎn)生裂縫。

6.2、預(yù)防措施

6.2.1、早期塑性收縮裂縫：表面砼特別是大面積砼加強二次抹面或多次抹面，特別是初凝后終凝前的抹面，能有效消除早期塑性收縮裂縫。并注意混凝土的早期養(yǎng)護。

6.2.2、干縮裂縫：根據(jù)規(guī)范要求，加強混凝土早期養(yǎng)護，一般采取人工澆水自然養(yǎng)生，澆水時間7～14天，澆水頻率以砼表面保持濕潤狀態(tài)為準。如能采取覆蓋塑料薄膜、濕麻袋、濕草袋、噴灑養(yǎng)護劑等方法養(yǎng)護，則可基本消除干縮裂縫。

6.2.3、濕度裂縫：大體積混凝土降低內(nèi)部濕升，采用混合材料摻量大的水泥或在砼配合比設(shè)計時外摻一定比例的S95級礦粉和Ⅱ級粉煤灰，炎熱天氣采用加冰工藝，預(yù)埋冷卻水管，寒冷天氣延長拆模時間，拆模后在大體積砼外表采取保溫措施，控制內(nèi)外溫差不超過25℃。

6.2.4、自收縮裂縫：正確選擇水泥品種和礦物摻合料的品種與摻加量，按設(shè)計要求留置施工縫、后澆帶，道路砼終凝后及時切縫。

6.2.5、應(yīng)力裂縫：設(shè)計上避免應(yīng)力過于集中，鋼筋工程中加強箍筋、溫度筋、分布筋、加力筋等正確安裝。

6.2.6、載荷裂縫：梁板底模拆除時間必須嚴格按照同條件試塊強度要求，適當控制施工進度，待新澆混凝土強度達到1.5Mpa以上方可上人進行施工作業(yè)，新澆樓面上鋼筋、鋼管、模板等分散堆放。

6.2.7、沉縮裂縫：基礎(chǔ)沉降須按設(shè)計要求設(shè)置沉降縫，模板確保剛度、牢固支撐，不允許下垂和沉降，整體澆注時先澆豎向結(jié)構(gòu)構(gòu)件，待1.0～1.5小時混凝土充分沉實后再澆水平構(gòu)件，并在混凝土終凝前二次振搗。

6.2.8、冷縫裂縫：合理安排混凝土澆注順序，掌握混凝土澆注速度和凝結(jié)時間，炎熱季節(jié)增大緩凝劑的摻量，當混凝土設(shè)備或運輸出現(xiàn)問題時，及時設(shè)置施工縫。

6.3、修補措施

6.3.1、細小裂縫：寬度小于0.5mm的細小裂縫，可用注射器將環(huán)氧樹脂溶液粘結(jié)劑或早凝溶液粘結(jié)劑注入裂縫內(nèi)。注射前須用噴燈或電吹風將裂縫內(nèi)吹干，注射時，從裂縫的下端開始，針頭應(yīng)插入縫內(nèi)深入，緩慢注入。使縫內(nèi)空氣向上逸出，粘結(jié)劑在縫內(nèi)向上填充。

6.3.2、淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀將裂縫外部擴鑿成“V”形，寬約5～6mm，深度等于原裂縫，然后用毛刷將“V”槽內(nèi)顆粒及粉塵清除，用噴燈或電吹風吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀將環(huán)氧樹脂膠樹脂膠泥壓填在“V”槽上，反復(fù)搓動，務(wù)使緊密粘結(jié)，縫面按需要做成與構(gòu)件面齊平或稍微突出成弧形。

對于較細較深的裂縫，可以將上述兩種方法結(jié)合使用，先鑿槽后注射，最后封槽。

6.3.3、較寬較深裂縫：先沿裂縫以10～30cm的間距設(shè)置注漿管，然后將裂縫的其他部位用膠粘帶子以密封，以防漏漿，接著將攪拌好的凈漿以2N/mm2壓力用電動泵注入，從第一個注漿管開始，至第二個注漿管流出漿時停止，接著即從第二個注漿管注漿，依次完成，直至最后。

6.3.4、錨固法：以鋼錨栓沿混凝土裂縫以一定的距離將裂縫錨緊，該法多用于混凝土及鋼筋混凝土的補強加固，既以恢復(fù)結(jié)構(gòu)承載為目的的修補工程。錨栓孔需用機構(gòu)事先鉆好，待錨栓錨固之后，再用水泥漿或樹脂砂漿將栓孔密封。

7、連接部位缺陷

豎向構(gòu)件和水平構(gòu)件的連接部位，容易出現(xiàn)外觀質(zhì)量缺陷。豎向構(gòu)件主要有墻、柱，水平構(gòu)件主要有梁、板、臺等。在它們的連接部位出現(xiàn)質(zhì)量缺陷危害最大的是前述的夾渣、縫隙，除此之外，常見的還有“爛跟”、“爛脖子”、“縮頸”等

7.1、原因分析

7.11、“爛跟”一般指墻、柱與本層樓面板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀，樓層層高較大時更容易出現(xiàn)此種情況。產(chǎn)生原因是，垃圾雜物聚集在柱跟或墻底，混凝土下料被卡住，柱墻較高振動器振搗不到，模板漏漿嚴重，澆筑前沒有澆灌足夠50mm厚水泥砂漿等。

7.1.2、“爛脖子”、一般指墻、柱與上層梁板連接處混凝土出現(xiàn)露筋、蜂窩、孔洞、夾渣及疏松等癥狀。產(chǎn)生原因是，節(jié)點部位鋼筋較密混凝土被卡住，漏振，澆注順序錯誤，柱頭堆積垃圾雜物等。

7.1.3“縮頸”有兩種情況，一種是柱頭或柱跟模板嚴重偏位凹進，使得柱子與梁板連接處截面變小；另一種是柱頭或柱跟預(yù)留鋼筋偏位，鋼筋保護層過大，混凝土承壓面積減小。產(chǎn)生原因是，模板安裝不牢固，模板剛度差，在預(yù)留鋼筋上部未綁扎穩(wěn)固環(huán)箍或鋼筋綁扎不牢，保護層墊塊漏放或破碎掉落等。

7.2、預(yù)防措施

7.2.1、“爛跟”：在柱跟或剪力墻的模板跟部設(shè)置清理門，在澆注混凝土前將底面雜物完全清理干凈。在連接部位先澆注50mm厚的同配合比砂漿，再澆上部混凝土。每次澆注混凝土高度不超過500mm厚，仔細振搗密實后再繼續(xù)澆注上一層，防止模板底部和側(cè)面漏漿。

7.2.2、“爛脖子”：如果柱子是先期單獨澆注，則在澆注梁板時先澆柱頭同配合比砂漿50mm厚，如果墻柱梁板同時澆注，先澆豎向結(jié)構(gòu)，待充分沉實后再澆水平構(gòu)件，連接部位加強二次振搗，消除沉降裂縫。防止模板漏漿。

7.2.3、“縮頸”：安裝梁模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求后才允許接駁梁模板。柱頭箍筋按規(guī)定要求加密并綁扎牢固，在混凝土澆注時發(fā)現(xiàn)柱縱筋偏位及時調(diào)整，鋼筋保護層墊塊安置數(shù)量和位置正確，盡量采用塑膠墊塊。

7.3、修補措施，根據(jù)構(gòu)件連接部位質(zhì)量缺陷的種類和嚴重情況，按上述露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松和裂縫的有關(guān)措施進行修被加固。

8、外形缺陷

外形缺陷及下文的外表缺陷主要是針對清水混凝土而言，清水混凝土是利用混凝土的可塑性和材料構(gòu)成的特點，根據(jù)飾面的造型技術(shù)，進行建筑藝術(shù)加工的混凝土。它在墻體或其他構(gòu)件成型時，采取適當措施，使其表面具有裝飾性線條和紋理質(zhì)感、莊重感，并改善其色彩效果，以達到建筑立面的外觀裝飾設(shè)計要求。

8.1、原因分析

8.1.1、拆模時間過早或折模時工人撬、扳、敲、擊等造成缺棱掉角。

8.1.2、模板安裝尺寸不準確，或模板剛度差、穩(wěn)定性不夠、緊固性不牢，造成棱角不直，翹曲不平、飛邊凸肋等。

8.2、預(yù)防措施

8.2.1、確保清水混凝土達到規(guī)定強度后才拆除模板，拆模時從上到下，從內(nèi)到外，嚴禁野蠻粗暴敲擊、撬扳等行動。

8.2.2、嚴格按設(shè)計要求制作和安裝模板，確保軸線和尺寸準確，加強模板的剛度、穩(wěn)定性和牢固性，不使模板變形和位移。

8.3、修補措施

8.3.1、清水混凝土的修補，必須采用與原混凝土完全相同的原材料，按原配合比適當增減各種成分（可摻加部分白水泥），制成三種以上的現(xiàn)場砂漿配合比，然后分別制作實驗樣品（150*150mm），2天后對比顏色，采用外觀顏色一致的一個配比。

8.3.2、外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脫模劑的油脂，然后用清水沖洗干凈，讓其表面濕透。再用上述配比砂漿抹灰補平。外形翹曲和凸出的部分，先鑿除多余部分，清洗濕透后用砂漿抹灰補平。

9、外表缺陷

清水混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前述第2.1條分析，此處不再贅述。

9.1、原因分析

9.1.1、掉皮的原因，對于豎向構(gòu)件，一個是水灰比偏大，砼料過稀，泌水嚴重，另一個是砼料過振，產(chǎn)生大量浮漿。下層混凝土振搗成型后繼續(xù)澆注上一層，此時若砼料過稀而又過振，浮漿往上浮及往外擠，然后再順著模板慢慢往下流，此一層浮漿的水灰比很大，強度很低，與前一層成型好了的混凝土粘結(jié)性很差，拆模后容易掉落，出現(xiàn)掉皮現(xiàn)象。對于水平構(gòu)件，則是已澆注成型好了的構(gòu)件再次受到震動和擾動（比如用手推車在樓面運輸新拌混凝土），引起表層混凝土起殼而出現(xiàn)掉皮。此外，混凝土中含氣量大時，在構(gòu)件表面形成大量砂眼，也容易出現(xiàn)掉皮。

9.1.2、起砂是由于清水混凝土澆注時由于模板沒有充分濕潤，模板吸水，粘結(jié)砂漿，或者模板漏漿嚴重、漏刷隔離劑等，其特征是構(gòu)件表面無漿，細砂堆積，粘結(jié)不牢，與麻面同時出現(xiàn)。

9.1.3、玷污是未能保持清水混凝土構(gòu)件表面清潔，出現(xiàn)鋼模鐵銹污染、脫模劑殘跡，或重復(fù)使用模板原混凝土未完全清理干凈。

9.2、預(yù)防措施

9.2.1、澆注清水混凝土必須保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度與和易性必須一致，混凝土工人在振搗時做到均勻一致，不過振，不漏振。

9.2.2、正確選擇脫模劑品種，不能用廢機油直接作脫模劑，施工時涂抹量要適中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角（15.5%）、10號機油（61.9%）、松香（9.7%）、酒精（4.3%）、石油磺酸（4.8%）、火堿（1.9%）、水（1.9%）。

9.2.3、清水混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必須仔細清除任何一點陳舊混凝土殘渣，澆注混凝土前模板應(yīng)充分濕潤。

9.3、修補措施

9.3.1、出現(xiàn)麻面、掉皮和起砂現(xiàn)象，在修飾前如8.3.2條所述清洗干凈，讓其表面濕透。再將上述顏色一致的砂漿拌和均勻，按漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓向清水混凝土外表缺陷內(nèi)，即壓即刮平，然后用干凈的干布擦去表面污漬，養(yǎng)護24h后，用細砂紙打磨至表面顏色一致。

9.3.2、出現(xiàn)玷污則必須由人工用細砂紙仔細打磨，將污漬去除，使構(gòu)件外表顏色一致。

第二篇：墻面抹灰質(zhì)量缺陷原因及防治措施

墻面抹灰質(zhì)量缺陷原因及防治

措 施 技 術(shù) 報 告

日 期：2016-3-19

墻面抹灰質(zhì)量缺陷原因及防治措施

墻面抹灰是裝飾工程最重要的組成部分，是建筑裝飾的基礎(chǔ)，是建筑物室內(nèi)外裝飾質(zhì)量效果和建筑物內(nèi)外觀表面成型的基礎(chǔ)和關(guān)鍵，抹灰質(zhì)量如何決定一個工程或一個小區(qū)群體工程優(yōu)質(zhì)的成敗。

一、抹灰常見的質(zhì)量缺陷 1．外墻面抹灰常見質(zhì)量缺陷

墻水泥漿飾面層粘結(jié)不牢固，空鼓、裂紋；

外墻飾面橫線條不水平，豎線條不順直，橫豎線角不上線； 分格縫和滴水槽邊緣不整齊、不順直，縫槽內(nèi)不光滑。

2．內(nèi)墻抹灰常見質(zhì)量缺陷

內(nèi)墻抹灰大面不平整、線角不順直、口角不方正； 室內(nèi)細部抹灰毛糙，不嚴密、不光滑、平整性差。

二、內(nèi)外墻缺陷原因分析 1）砂漿自身特性：

水泥、石灰砂漿飾面作法其優(yōu)點：材料來源廣泛，操作要求技術(shù)較低，施工方便，造價低。缺點：手工操作，工效低；濕作業(yè)，勞動強度大，作業(yè)環(huán)境條件差；砂漿年久易龜裂脫落；表面較粗糙，吸水率高，易粘掛塵垢，析出氫氧化鈣，面層顏色深淺不勻。2）抹灰不分層，每遍涂抹過厚：

抹灰一般分三層，底層粘結(jié)（約2mm），中層找平，面層裝飾。厚度20mm以內(nèi)。太薄，不能保證平整，影響飾面效果。太厚，自重下墜，影響粘結(jié)，內(nèi)外干縮速度快慢不同。產(chǎn)生裂紋。3）配比不當及其他原因：

外墻抹灰空裂與基層濕度，操作技術(shù)，養(yǎng)護條件，環(huán)境溫濕度等情況有關(guān)。從配比上講，膠結(jié)材料與骨料之比不宜過大，不然收縮性大，不應(yīng)大于1：3骨料粒徑0.35～0.5mm為宜，不小于0.25；空鼓則與墻面清理不干凈；淋水不足，濕度不夠；各層抹灰間隔時間不當，含水率相差大；或上層砂漿號高于底層砂漿標號等原因有關(guān)。

4）表面罩素漿，形成純水泥硬殼，宜收縮干裂，形成裂紋。5）豎向線角控制不嚴，上下錯位，縫格施工不細致。6）不同墻體基層抹灰，基層處理不當，產(chǎn)生空裂。7）室內(nèi)抹灰未嚴格按工藝規(guī)程進行；

8）底灰偷減工序、人員安排不當，忽視成品保護，造成內(nèi)墻抹灰粗放、天棚操作馬虎，工序交接和成品質(zhì)量汪檢查、水電設(shè)備安裝二次修補影響；

9）忽視細部質(zhì)量標準，對工種交叉、工序搭接和隱蔽部位未能精心施工。

三、控制措施 1）墻體基層處理：

混凝土基層墻面：鑿毛法、鑿麻坑，70%以上鑿毛面積，每平方米200個鑿點。甩漿法：甩水泥丁，1：1水泥細砂漿，養(yǎng)護3d。劃紋法：拆模后劃溝，斜向交叉紋路，深5mm。界面處理劑：強化粘結(jié)。

加氣混凝土、爐渣磚：針對不同基層配置不同砂漿。底灰粘結(jié)，等同強度砂漿，薄層施工。兩種材料交接處，鋪釘鋼絲網(wǎng)，再抹底灰。

2）控制工藝流程：外墻抹灰應(yīng)按以下工藝流程嚴格進行：澆水濕潤基層找規(guī)矩、貼灰餅，沖筋抹底灰找平24h后彈分格線、嵌分格條抹面層灰起分格條，修分格縫24h后開始養(yǎng)護。

3）深劃磚縫：砌筑外墻不面深劃磚縫5～7mm，使縱橫砌縫形成鍵榫，增強抹灰粘結(jié)力。

4）澆水潤墻：外墻抹灰前對墻面澆水2遍以上，滲水深度8～10mm，減少墻面吸收砂漿中的水分，增加粘結(jié)強度。

5）配比適當：配合比應(yīng)準確，1：3水泥吵漿打底，中砂，1：2.5水泥砂漿抹面，稠度適當。

6）分層涂抹：分遍完成，分層抹灰，5～8㎜厚，采取大工序抹灰作法，濕潤墻體，刷素漿，隨刷隨抹灰。即從建筑物檐口至勒腳先抹底灰和中層砂漿，隔日再從上至下罩面灰，這期間應(yīng)加強底灰澆水養(yǎng)護，保持濕潤狀態(tài)，對防止空裂效果很好。

7）原漿壓面：實踐證明，表面加素漿或原漿抹壓太光，會使砂漿表面形成約1mm厚致密的純水泥漿硬殼，干濕、溫度反復(fù)作用，砂漿表面會逐步出現(xiàn)珠網(wǎng)狀裂紋而影響久性和美觀。抹壓以表面達到微露砂粒充滿細小砂眼、手感粗糙而平整的效果為最佳。用鐵皮抹子抹成有粗糙感的原漿壓面，砂漿表面層水泥可減少砂漿體積變化，適應(yīng)和消除脹縮應(yīng)力，減少表面龜裂，改善抹灰面的耐久性，并有利于提高與涂料的粘附性能。

8）加強養(yǎng)護：抹完面灰24h后，養(yǎng)護不少于3d。9）嚴格上線：控制外墻面線角上線平展順直，以突出建筑立面線型整齊、挺拔的裝飾效果，主體施工時對窗口砌筑、大角砌筑、附墻壁柱、支設(shè)陽臺底模、側(cè)模、陽臺預(yù)制欄板安裝，必須掛職吊鉛絲垂線定位，豎向順直差不大于10mm，抹灰時再次吊線控制，豎向線角順直偏差不大于5mm，對窗楣、陽臺板上口、底邊、腰線等橫向線角，抹灰時拉水平通線控制，水平線條平直偏差不大于3mm。按照此要求可極大地改善建筑物外觀觀感效果。

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第三篇：T梁外觀質(zhì)量缺陷與防治

T梁外觀質(zhì)量缺陷與防治

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內(nèi)容提要：本文針對預(yù)制T梁外觀質(zhì)量缺陷，分析成因并提出修補方法和預(yù)防措施，從而使T梁的外觀質(zhì)量有很大提高。關(guān)鍵詞： 預(yù)制T梁施工 外觀質(zhì)量

混凝土的外觀質(zhì)量是混凝土質(zhì)量的直觀體現(xiàn)，因此搞好混凝土的外觀質(zhì)量對混凝土工程有其重要意義。本人針對T梁的外觀質(zhì)量存在許多問題，經(jīng)過實踐的摸索，現(xiàn)場總結(jié)分析，逐步完善整改措施，使T梁的外觀質(zhì)量得到有效控制，收到了滿意的實施效果。

一、施工中發(fā)現(xiàn)的問題

1、梁腹側(cè)表面、T梁端頭錨固截面有蜂窩、麻面現(xiàn)象，馬蹄上口斜面氣泡較大。

2、梁端頭第二道橫隔板下耳板附近、腹板變厚處、馬蹄上口斜面有“狗洞”。

3、馬蹄根部、側(cè)模拼縫、堵頭模板兩側(cè)處跑漿較多，有“爛邊”、“爛根”現(xiàn)象。

4、梁腹表面有明顯的層印。

5、模板拼縫處有“錯臺”，個別梁有“跑模”現(xiàn)象。

6、T梁張拉起拱后，梁兩頭馬蹄底部缺棱掉角。

7、T梁翼板頂面板收縮裂縫較多。

8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花臉，顏色不一。

9、橋面連續(xù)預(yù)埋鋼板下砼不密實。

二、原因分析、預(yù)防措施、修補方法

麻面

麻面是指混凝土表面上呈現(xiàn)出無數(shù)綠豆般大小的不規(guī)則小凹點。直徑通常不大于5mm。[原因分析]（1）馬蹄上口斜面排氣困難，錨固截面錨下鋼筋密集，受抽拔管位限制振搗困難，混凝土振搗不足，氣泡未完全排出，部分氣泡殘留在混凝土與模板之間。

（2）新拌混凝土澆注入模后，停留時間過長，振搗時已有部分凝固。

（3）用小料水平分層澆注完馬蹄后，澆注腹板時誤開平板振搗器，上部灰漿順模板表面流到下層塌落度損失比較大混凝土表面，拆模后出現(xiàn)若斷若續(xù)的“眼淚”。

（4）澆注前沒有在模板上撒水濕潤，或濕潤不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的構(gòu)件表面漿少。

（5）模板表面未清理干凈，附有水泥漿渣等雜物。[預(yù)防措施]（1）振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳，插入下層5-10CM，振搗至砼表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為砼分層控制高度，以利排氣；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。

（2）新拌砼必須按水泥或外加劑的性質(zhì)，在初凝前振搗，放置時間過長未初凝砼可拉回拌和站按設(shè)計水灰比加水加水泥重新拌和，放灰時剔除結(jié)硬灰塊。砼結(jié)塊比較嚴重時，嚴禁使用。

（3）T梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振搗器振搗，盡量避免澆注上部砼時，啟動附著式振搗器，導致下部即將結(jié)硬的砼表面出現(xiàn)麻面。

（4）澆注砼時，無論那種模型，均需撒水濕潤。但不得積水；澆注前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫，設(shè)法封堵。

（5）模板表面清理干凈，隔離劑應(yīng)涂刷均勻。[修補方法] 砼表面的麻點，對結(jié)構(gòu)無大影響，通常不做處理，如需處理，方法如下：

Ⅰ、用稀草酸溶液將該處脫模劑油點或污點用毛刷洗凈，于修補前用水濕透。

Ⅱ、修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子為細紗，粒徑最大不宜超過1ｍｍ。

Ⅲ、水泥砂漿的配比為1：2或1：2.5，由于數(shù)量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調(diào)色。

Ⅳ、按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。

Ⅴ、修補完成后，用草簾或草席進行保濕養(yǎng)護。

蜂窩

蜂窩是指砼表面無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數(shù)量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，露出石子深度大于5MM，深度不漏主筋，可能漏箍筋。[原因分析]（1）模板漏漿，加上振搗過度，跑漿嚴重。

（2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振（3）砼澆注方法不當，沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗。

（4）砼攪拌與振搗不足，使砼不均勻，不密實，造成局部砂漿過少。[預(yù)防措施]（1）澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板質(zhì)量情況，并嚴格控制每次振搗時限。

（2）塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性能必須與砼的工作度相適應(yīng)；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細振，按規(guī)定的振搗間距精心振搗，尤其加強模板邊角和結(jié)合部位的振搗。

（3）嚴格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意砼振實的五點表現(xiàn)。

（4）砼拌制時間應(yīng)足夠；分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到。[修補方法] 小蜂窩可按麻面方法修補，大蜂窩采用如下方法修補。

Ⅰ、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈。

Ⅱ、修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子用中粗砂。

Ⅲ、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。

Ⅳ、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。

Ⅴ、修補完成后，用草簾或草席進行保濕養(yǎng)護。

孔洞、狗洞

孔洞是指砼表面有超過保護層厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，結(jié)構(gòu)內(nèi)存在著空隙，局部或部分沒有砼，狗洞是指可以望穿砼結(jié)構(gòu)的空洞。[原因分析]（1）內(nèi)外模板距離狹窄，振搗困難。骨料粒徑過大，腹板鋼筋過密，造成砼下料中被鋼筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。

（2）砼流動性差，或砼成分出現(xiàn)離析，粗骨料同時集中到一起，造成砼澆注不暢。

（3）未按澆注順序振搗，造成漏振點；沒有分層澆注，或分層過厚，使下部砼振搗作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。

（4）水泥結(jié)塊、骨料中含有冰塊、泥塊等雜物。[預(yù)防措施]（1）采用流動性良好的砼，在鋼筋密集處采用細石砼澆注，振搗時設(shè)專人在模板外敲打協(xié)助振搗并檢查砼振實情況。對構(gòu)件角點和結(jié)合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應(yīng)反復(fù)數(shù)次，確保砼不出現(xiàn)孔隙。

（2）砼配比中摻加高效減水劑，確保砼流動性滿足工作要求；在砼運輸、澆注的各個環(huán)節(jié)采取措施保證砼不離析。

（3）振搗應(yīng)密實，不允許出現(xiàn)漏振點，吊斗應(yīng)按布灰厚度，走動卸灰，避免吊斗直接將砼卸入模板內(nèi)，一次卸料過多。

（4）嚴防雜物出現(xiàn)在拌制好的砼當中。[修補方法] Ⅰ將修補部位的不密實砼及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

Ⅱ用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。修補前用濕麻袋或濕棉紗頭填滿，保持濕潤72小時。

Ⅲ修補用的水泥品種應(yīng)與原砼一致，為減少新舊砼之間的空隙，水灰比控制在0.5以內(nèi)，并摻水泥用量萬分之一的鋁粉。

Ⅳ孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原砼強度高一級的細石砼或補償收縮砼填補并分層仔細搗實，以免新舊砼接觸面上出現(xiàn)裂縫。

Ⅴ抹光后的砼表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。

對于不易清理的較深蜂窩、孔洞，由于清理敲打會加大缺陷尺寸，使結(jié)構(gòu)遭到更大的削弱，應(yīng)采用水灰比為0.7-1.1的水泥漿液體進行壓漿補強。必要時可在水泥漿中摻入一定量的水玻璃作促凝劑。壓漿孔的位置、數(shù)量及深度，應(yīng)根據(jù)蜂窩、孔洞的實際情況和漿液擴散范圍而定，孔數(shù)一般不少于兩個，一根壓漿，一根排氣或排除積水。壓漿方法如下: 在填補的砼凝結(jié)2d,即相當于強度達到1.2-1.8N/mm2后,用砂漿輸送泵壓漿。壓力6-8個大氣壓，最小為4個。在第一次壓漿初凝后，在用原埋入的管子進行第二次壓漿，大部分都能壓入不少水泥漿，且從排氣管擠出清水。壓漿完畢2-3d后切除管子。剩下的管子空隙以砂漿填補。

4、“爛邊”和“爛根” [原因分析] 爛邊”和“爛根”主要是由于模板拼縫不嚴密、接縫處止?jié){不好，模板下底邊與臺座包邊角鋼結(jié)合不緊密，振搗時砼表面失漿造成。漏漿較少時邊角出現(xiàn)“毛邊”，漏漿嚴重出現(xiàn)砼蜂窩麻面。另外附著式振搗器布置過密、過低、太靠近拼縫也是造成T梁“爛邊”和“爛根”的一個原因。[預(yù)防措施] 接縫處夾帶橡膠海面條或無紡?fù)凉げ贾節(jié){，拼縫設(shè)計成搭接企口縫，并用鋼木壓板、橡膠壓條止?jié){，預(yù)制臺座包邊角鋼表面粘帖橡膠海棉，防止模板激振時底邊脫開臺座。

在保證馬蹄振搗的情況下，將最先每兩道橫隔板之間4個附著式振搗器減少到3個，并將振搗器位置調(diào)高，避免振搗器太靠近模板底邊、拼縫。

（3）拼縫兩側(cè)的振搗器起振時保持同步，異步后模板拼縫漏漿加多。[修補方法] 漏漿較少時按麻面進行修復(fù)，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復(fù)。

層印 [原因分析]（1）砼澆注順序控制的不好，澆注下層砼時，上層砼等待時間過長，砼出現(xiàn)明顯的接茬痕跡。

在砼拌制、運輸、澆注三個環(huán)節(jié)中機械故障，停歇后繼續(xù)澆注。而未按照施工縫的要求進行檢查處理。

（3）分層澆注時砼振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，漿多的地方顏色發(fā)青，石子多的地方顏色發(fā)白，形成對比。

（4）模板上機油涂刷過多往下流，拆模后在構(gòu)件表面呈現(xiàn)若斷若續(xù)的假“分層”。[預(yù)防措施]（1）預(yù)制梁澆注順序一般從模板一端開始水平分層澆注，當梁較高超過2.5米時，采用馬蹄、腹板、翼板同時澆注。從模板一頭開始，先澆注一段馬蹄，反回頭澆注腹板段、翼板，再向前澆馬蹄，再回頭澆注腹板、翼板，如此反復(fù)保持澆注斜面不斷推進。由于正截面段馬蹄部分抽拔管集中、變截面段的起始部分腹板較薄，橫隔板鋼筋密集，大料砼流動性不如小料，下料過程中容易卡料，導致馬蹄、橫隔板下耳出現(xiàn)孔洞。針對以上問題龍王廟大橋采用小料、大料兩種配比的砼，前兩罐灰拌小料，水平分層澆注馬蹄部分，附著式振搗器振搗，其它部位砼采用大料按上述方法澆注，插入式振搗器振搗。

（2）砼停歇后繼續(xù)澆注，雖未超出施工縫停歇時間，亦應(yīng)參照施工縫的要求進行檢查，情況嚴重時嚴格按照施工規(guī)范的規(guī)定處理好施工縫。

（3）精心組織振搗，注意砼振實的5點表現(xiàn)，振搗棒插入下層砼5-10厘米，避免砼發(fā)生離析。

（4）涂機油時以模板現(xiàn)油光為準，采用質(zhì)量品質(zhì)較好的機油涂刷均勻。[修補方法] 對油脂引起的假分層現(xiàn)象，用砂紙打磨后即可現(xiàn)出砼本色，對其它原因造成的砼分層，當不影響結(jié)構(gòu)使用時，一般不做處理，需處理時，用黑白水泥調(diào)制的接近砼顏色的漿體粉刷或噴涂。當有軟弱夾層影響砼結(jié)構(gòu)的整體性時，按照施工縫進行處理：

（1）如夾層較小，縫隙不大，可先將雜物清楚，夾層面造成“八”字型后，用水清洗干凈，在潮濕無積水的狀態(tài)下，用1：2-1：3的水泥砂漿強力填塞密實。

（2）如夾層較大時，將該部位砼及夾層鑿除，視其性質(zhì)按蜂窩或孔洞進行處理。

錯臺、跑模 [原因分析]（1）模板拼縫經(jīng)反復(fù)拆裝企口變形嚴重或支模時模板垂直度控制的不好，相鄰兩塊模板本身嵌縫。

（2）相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板激振后漲開程度不一。

（3）砼側(cè)壓力比較大；拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，激振過程中出現(xiàn)螺母脫絲。[預(yù)防措施]（1）定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求。

（2）設(shè)專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致。

（3）裝模時叮囑操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿。砼側(cè)壓力比較大時，拉桿上雙螺母。激振強烈時螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現(xiàn)跑模。[修補方法]（1）將錯臺高出部分，跑模部分用鐵釬鑿除，露出石子，新茬表面比構(gòu)件表面略底，稍微凹陷成弧形。

（2）用水將新茬面沖洗干凈，灑水使砼結(jié)合面充分濕潤。

在基層處理完后，先抹一層水泥素漿打底，然后用1：2干硬性的水泥砂漿，自下而上按照抹灰工的操作方法大力將砂漿壓入結(jié)合面，反復(fù)搓動，抹平。修補用的水泥應(yīng)與原砼品質(zhì)一致，砂子用中粗砂，必要時摻拌白水泥，保證砼顏色一致。為使砂漿與砼表面結(jié)合良好，抹光后的砂漿表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓?！扒薪恰?/p>

切角指T梁張拉起拱后，梁端頭馬蹄底邊砼發(fā)生斜截面破壞后掉角。[原因分析] T梁張拉起拱后，支撐方式發(fā)生變化，由張拉前的面支撐改為線支撐，加之梁端有5CM素砼，很容易發(fā)生斜截面剪切破壞。[預(yù)防措施] 支T梁側(cè)模板時，提前在梁頭鋼筋籠底下墊一塊10厘米寬，1厘米厚的薄木板，將T梁支撐線前移10厘米。[修補方法] 打掉碎裂砼切角，立封端模板和封端砼一起澆注。

8、收縮裂縫

砼的收縮分干縮和自收縮兩種。干縮是砼中隨著多余水分蒸發(fā)，濕度降低而產(chǎn)生體積減少的收縮，其收縮量占整個收縮量的很大部分；自收縮是水泥水化作用引起的體積減少。收縮量只有前者的1/5-1/10。

干縮裂縫呈現(xiàn)在T梁翼板頂面，寬度多在0.05-0.2mm之間，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，分布不均，并隨溫度和濕度變化而逐漸發(fā)展。[原因分析]（1）砼養(yǎng)護不當。撒水次數(shù)過少，表面損失水分過快，造成內(nèi)外收縮不均勻而引起表面砼開裂。

（2）過度振搗造成離析，表面水泥含量大，收縮量也增大。[預(yù)防措施]（1）澆注完砼12小時后開始養(yǎng)護，養(yǎng)護齡期為7天，前24小時內(nèi)每2小時養(yǎng)護一次，24小時后按每4小時養(yǎng)護一次，翼板頂面用草簾覆蓋，避免曝曬。

（2）振搗密實而不離析，對板面進行二次抹壓，以較少收縮量。[修補方法] 對于細微的裂縫可向裂縫灌入純水泥漿，嵌實再覆蓋養(yǎng)護?；?qū)⒘芽p加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉。對于較深的或貫穿的裂縫，應(yīng)用環(huán)氧樹脂灌漿后表面再加刷環(huán)氧樹脂膠泥封閉。[原因分析]（1）砼澆注后，模板會因投料和振搗器激振，濺上許多水泥漿或在翼板模板上殘留有未清理干凈的水泥漿，拆模后在砼表面留下白斑點。

（2）黑斑指廢機油涂抹不勻，或模板未清理干凈，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。[預(yù)防措施]（1）澆注梁腹時，用彩條布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在澆下一層砼前將側(cè)模板上濺落的水泥漿擦干凈。

（2）打灰以后，用鋼絲刷將模板上的灰渣清理干凈，鐵銹要用細砂紙擦拭干凈。清理完后，用質(zhì)量好的機油均勻涂刷模板表面，用量應(yīng)少，現(xiàn)油光即可，如果機油過多會往下流，造成砼局部顏色發(fā)烏，砼面顏色不一致。[修補方法] 黑斑用細砂紙精心打磨后，即可現(xiàn)出砼本身的顏色。白斑一般情況下不做處理，當白斑處砼較松散時可按麻面的修補方法進行整修。

10、空鼓

鑿開T梁頂面砼，露出橋面連續(xù)預(yù)埋鋼板及焊接鋼筋，清理周邊軟弱砼時發(fā)現(xiàn)預(yù)埋鋼板底下砼有空隙。[原因分析] 澆注預(yù)埋鋼板砼時，鋼板底部砼不飽滿，形成空鼓。[預(yù)防措施] 澆注砼時用鋼棒盡量將砼壓入鋼板底部；澆注后用橋擊法檢查，如預(yù)埋鋼板較大，可在鋼板上開幾個小孔排除空氣，亦可作為觀察孔。[修補方法]（1）在板外挖小坑槽，將砼壓入，直至飽滿、無空鼓聲為止。

（2）如鋼板較大或估計空鼓嚴重，可在鋼板上鉆孔，按二次灌漿法將砼壓入。

結(jié)束語：影響預(yù)制T梁外觀質(zhì)量的因素很多，造成缺陷的原因分析也很復(fù)雜，本人僅就T梁施工中發(fā)現(xiàn)的外觀質(zhì)量問題進行了一些分析，或可提供一些有用的資料，不當之處還望同行指正。

第四篇：T梁外觀質(zhì)量缺陷與防治

T梁外觀質(zhì)量缺陷與防治

內(nèi)容提要：本文針對某特大橋預(yù)制T梁外觀質(zhì)量缺陷，分析成因并提出修補方法和預(yù)防措施，從而使后續(xù)T梁的外觀質(zhì)量有很大提高。關(guān)鍵詞： 預(yù)制T梁施工 外觀質(zhì)量

混凝土的外觀質(zhì)量是混凝土質(zhì)量的直觀體現(xiàn)，因此搞好混凝土的外觀質(zhì)量對混凝土工程有其重要意義。某公司承擔的某特大橋施工任務(wù)，施工初期由于缺乏預(yù)制T梁施工相關(guān)經(jīng)驗，T梁的外觀質(zhì)量存在許多問題，經(jīng)過摸索，現(xiàn)場總結(jié)分析，逐步完善整改措施，最終使T梁的外觀質(zhì)量得到有效控制，收到了滿意的實施效果。某省質(zhì)檢站受交通部質(zhì)檢總站的委托，對全橋十幾家施工單位進行質(zhì)量檢查，該單位施工的副孔橋，質(zhì)量名列全橋第一，尤其外觀質(zhì)量受到業(yè)主好評。

一、T梁及預(yù)制臺座基本情況

某特大橋副孔T梁設(shè)計混凝土標號C40，梁高2.5米,梁長40米,馬蹄底寬40厘米,腹板厚16厘米,梁間九道橫隔板,橫隔板平均厚度15厘米。施工時采用 525普通硅酸鹽水泥 , 河砂(中砂偏細),0.5cm碎石和1-2cm碎石 ,兩種混凝土配比施工，馬蹄混凝土采用小料配合比，水泥：砂：0.5碎石：水= 490：684：1026：176，水灰比0.359，腹板、翼板混凝土采用大料配合比水泥：砂：1-2碎石：水= 470：694：1181：159，水灰比0.338。減水劑FDN-1摻量為水泥用量的0.8%。模板采用外加工的定型鋼模板。拌和站集中拌和混凝土，罐車運輸，龍門吊布料，附著式振搗器配合振搗棒振搗。預(yù)制臺座采用磚砌圬工臺座，角鋼包邊水磨石臺面，臺面比預(yù)制梁底寬窄5毫米，并預(yù)留拉桿孔。

二、施工前期發(fā)現(xiàn)的問題

1、梁腹側(cè)表面、T梁端頭錨固截面有蜂窩、麻面現(xiàn)象，馬蹄上口斜面氣泡較大。

2、梁端頭第二道橫隔板下耳板附近、腹板變厚處、馬蹄上口斜面有“狗洞”。

3、馬蹄根部、側(cè)模拼縫、堵頭模板兩側(cè)處跑漿較多，有“爛邊”、“爛根”現(xiàn)象。

4、梁腹表面有明顯的層印。

5、模板拼縫處有“錯臺”，個別梁有“跑模”現(xiàn)象。

6、T梁張拉起拱后，梁兩頭馬蹄底部缺棱掉角。

7、T梁翼板頂面板收縮裂縫較多。

8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花臉，顏色不一。

9、橋面連續(xù)預(yù)埋鋼板下砼不密實。

三、原因分析、預(yù)防措施、修補方法

1．麻面

麻面是指混凝土表面上呈現(xiàn)出無數(shù)綠豆般大小的不規(guī)則小凹點。直徑通常不大于5mm。（1）[原因分析] 1）馬蹄上口斜面排氣困難，錨固截面錨下鋼筋密集，受抽拔管位限制振搗困難，混凝土振搗不足，氣泡未完全排出，部分氣泡殘留在混凝土與模板之間。

2）新拌混凝土澆注入模后，停留時間過長，振搗時已有部分凝固。3）用小料水平分層澆注完馬蹄后，澆注腹板時誤開平板振搗器，上部灰漿順模板表面流到下層塌落度損失比較大混凝土表面，拆模后出現(xiàn)若斷若續(xù)的“眼淚”痕跡。

4）澆注前沒有在模板上撒水濕潤，或濕潤不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的構(gòu)件表面漿少。5）模板表面未清理干凈，附有水泥漿渣等雜物。（2）[預(yù)防措施] 1）振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳，插入下層5-10CM，振搗至混凝土表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為混凝土分層控制高度，以利排氣；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。2）新拌混凝土必須按水泥或外加劑的性質(zhì)，在初凝前振搗，放臵時間過長未初凝混凝土可拉回拌和站按設(shè)計水灰比加水加水泥重新拌和，放灰時剔除結(jié)硬灰塊。混凝土結(jié)塊比較嚴重時，嚴禁使用。3）T梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振搗器振搗，盡量避免澆注上部混凝土時，啟動附著式振搗器，導致下部即將結(jié)硬的混凝土表面出現(xiàn)麻面。4）澆注混凝土時，無論那種模型，均需撒水濕潤。但不得積水；澆注前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫，設(shè)法封堵。5）模板表面清理干凈，隔離劑應(yīng)涂刷均勻。（3）[修補方法] 混凝土表面的麻點，對結(jié)構(gòu)無大影響，通常不做處理，如需處理，方法如下：

1）用稀草酸溶液將該處脫模劑油點或污點用毛刷洗凈，于修補前用水濕透。

2）修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子為細紗，粒徑最大不宜超過1mm。

3）水泥砂漿的配比為1：2或1：2.5，由于數(shù)量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調(diào)色。

4）按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。5）修補完成后，用草簾或草席進行保濕養(yǎng)護。

2．蜂窩

蜂窩是指混凝土表面無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數(shù)量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，露出石子深度大于5MM，深度不漏主筋，可能漏箍筋。（1）[原因分析] 1）模板漏漿，加上振搗過度，跑漿嚴重。2）混凝土塌落度偏小，加上激振力不足或漏振

3）混凝土澆注方法不當，沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗。4）混凝土攪拌與振搗不足，使混凝土不均勻，不密實，造成局部砂漿過少。（2）[預(yù)防措施] 1）澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板質(zhì)量情況，并嚴格控制每次振搗時限。

2）塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性能必須與混凝土的工作度相適應(yīng)；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細振，按規(guī)定的振搗間距精心振搗，尤其加強模板邊角和結(jié)合部位的振搗。

3）嚴格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意混凝土振實的五點表現(xiàn)。4）混凝土拌制時間應(yīng)足夠；分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到。

（3）[修補方法] 小蜂窩可按麻面方法修補，大蜂窩采用如下方法修補。

1）將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈。2）修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子用中粗砂。3）水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。

4）按照抹灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。

5）修補完成后，用草簾或草席進行保濕養(yǎng)護。3．孔洞、狗洞 孔洞是指混凝土表面有超過保護層厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，結(jié)構(gòu)內(nèi)存在著空隙，局部或部分沒有混凝土，狗洞是指可以望穿混凝土結(jié)構(gòu)的空洞。（1）[原因分析] 1）內(nèi)外模板距離狹窄，振搗困難。骨料粒徑過大，腹板鋼筋過密，造成混凝土下料中被鋼筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。2）混凝土流動性差，或混凝土成分出現(xiàn)離析，粗骨料同時集中到一起，造成混凝土澆注不暢。

3）未按澆注順序振搗，造成漏振點；沒有分層澆注，或分層過厚，使下部混凝土振搗作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。4）水泥結(jié)塊、骨料中含有冰塊、泥塊等雜物。（2）[預(yù)防措施] 1）采用流動性良好的混凝土，在鋼筋密集處采用細石混凝土澆注，振搗時設(shè)專人在模板外敲打協(xié)助振搗并檢查混凝土振實情況。對構(gòu)件角點和結(jié)合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應(yīng)反復(fù)數(shù)次，確?；炷敛怀霈F(xiàn)孔隙。

2）混凝土配比中摻加高效減水劑，確保混凝土流動性滿足工作要求；在混凝土運輸、澆注的各個環(huán)節(jié)采取措施保證混凝土不離析。3）振搗應(yīng)密實，不允許出現(xiàn)漏振點，吊斗應(yīng)按布灰厚度，走動卸灰，避免吊斗直接將砼卸入模板內(nèi)，一次卸料過多。4）嚴防雜物出現(xiàn)在拌制好的混凝土當中。（3）[修補方法] 1）將修補部位的不密實混凝土及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

2）用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。修補前用濕麻袋或濕棉紗頭填滿，保持濕潤72小時。

3）修補用的水泥品種應(yīng)與原混凝土一致，為減少新舊混凝土之間的空隙，水灰比控制在0.5以內(nèi)，并摻水泥用量萬分之一的鋁粉。4）孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原混凝土強度高一級的細石混凝土或補償收縮混凝土填補并分層仔細搗實，以免新舊混凝土接觸面上出現(xiàn)裂縫。

5）抹光后的混凝土表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。對于不易清理的較深蜂窩、孔洞，由于清理敲打會加大缺陷尺寸，使結(jié)構(gòu)遭到更大的削弱，應(yīng)采用水灰比為0.7-1.1的水泥漿液體進行壓漿補強。必要時可在水泥漿中摻入一定量的水玻璃作促凝劑。壓漿孔的位臵、數(shù)量及深度，應(yīng)根據(jù)蜂窩、孔洞的實際情況和漿液擴散范圍而定，孔數(shù)一般不少于兩個，一根壓漿，一根排氣或排除積水。壓漿方法如下: 在填補的混凝土凝結(jié)2d,即相當于強度達到1.2-1.8N/mm2后,用砂漿輸送泵壓漿。壓力6-8個大氣壓，最小為4個。在第一次壓漿初凝后，在用原埋入的管子進行第二次壓漿，大部分都能壓入不少水泥漿，且從排氣管擠出清水。壓漿完畢2-3d后切除管子。剩下的管子空隙以砂漿填補。

4、“爛邊”和“爛根”（1）[原因分析] 爛邊”和“爛根”主要是由于模板拼縫不嚴密、接縫處止?jié){不好，模板下底邊與臺座包邊角鋼結(jié)合不緊密，振搗時混凝土表面失漿造成。漏漿較少時邊角出現(xiàn)“毛邊”，漏漿嚴重出現(xiàn)混凝土蜂窩麻面。另外附著式振搗器布臵過密、過低、太靠近拼縫也是造成T梁“爛邊”和“爛根”的一個原因。（2）[預(yù)防措施] 接縫處夾帶橡膠海面條或無紡?fù)凉げ贾節(jié){，拼縫設(shè)計成搭接企口縫，并用鋼木壓板、橡膠壓條止?jié){，預(yù)制臺座包邊角鋼表面粘帖橡膠海棉，防止模板激振時底邊脫開臺座。

在保證馬蹄振搗的情況下，將最先每兩道橫隔板之間4個附著式振搗器減少到3個，并將振搗器位臵調(diào)高，避免振搗器太靠近模板底邊、拼縫。拼縫兩側(cè)的振搗器起振時保持同步，異步后模板拼縫漏漿加多。

（3）[修補方法] 漏漿較少時按麻面進行修復(fù)，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復(fù)。5．層?。?）[原因分析] 1）砼澆注順序控制的不好，澆注下層混凝土時，上層混凝土等待時間過長，混凝土出現(xiàn)明顯的接茬痕跡。

2）在混凝土拌制、運輸、澆注三個環(huán)節(jié)中機械故障，停歇后繼續(xù)澆注。而未按照施工縫的要求進行檢查處理。3）分層澆注時混凝土振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，漿多的地方顏色發(fā)青，石子多的地方顏色發(fā)白，形成對比。4）模板上機油涂刷過多往下流，拆模后在構(gòu)件表面呈現(xiàn)若斷若續(xù)的假“分層”。（2）[預(yù)防措施] 1）預(yù)制梁澆注順序一般從模板一端開始水平分層澆注，當梁較高超過2.5米時，采用馬蹄、腹板、翼板同時澆注。從模板一頭開始，先澆注一段馬蹄，反回頭澆注腹板段、翼板，再向前澆馬蹄，再回頭澆注腹板、翼板，如此反復(fù)保持澆注斜面不斷推進。由于正截面段馬蹄部分抽拔管集中、變截面段的起始部分腹板較薄，橫隔板鋼筋密集，大料混凝土流動性不如小料，下料過程中容易卡料，導致馬蹄、橫隔板下耳出現(xiàn)孔洞。針對以上問題，采用小料、大料兩種配比的混凝土，前兩罐灰拌小料，水平分層澆注馬蹄部分，附著式振搗器振搗，其它部位混凝土采用大料按上述方法澆注，插入式振搗器振搗。2）混凝土停歇后繼續(xù)澆注，雖未超出施工縫停歇時間，亦應(yīng)參照施工縫的要求進行檢查，情況嚴重時嚴格按照施工規(guī)范的規(guī)定處理好施工縫。

3）精心組織振搗，注意混凝土振實的5點表現(xiàn)，振搗棒插入下層混凝土5-10厘米，避免混凝土發(fā)生離析。

4）涂機油時以模板現(xiàn)油光為準，采用質(zhì)量品質(zhì)較好的機油涂刷均勻。（3）[修補方法] 對油脂引起的假分層現(xiàn)象，用砂紙打磨后即可現(xiàn)出混凝土本色，對其它原因造成的混凝土分層，當不影響結(jié)構(gòu)使用時，一般不做處理，需處理時，用黑白水泥調(diào)制的接近混凝土顏色的漿體粉刷或噴涂。當有軟弱夾層影響混凝土結(jié)構(gòu)的整體性時，按照施工縫進行處理： 1）如夾層較小，縫隙不大，可先將雜物清楚，夾層面造成“八”字型后，用水清洗干凈，在潮濕無積水的狀態(tài)下，用1：2-1：3的水泥砂漿強力填塞密實。

2）如夾層較大時，將該部位混凝土及夾層鑿除，視其性質(zhì)按蜂窩或孔洞進行處理。

第五篇：T梁外觀質(zhì)量缺陷與防治

T梁外觀質(zhì)量缺陷與防治[推薦]

張曉東

內(nèi)容提要：本文針對龍王廟大橋預(yù)制T梁外觀質(zhì)量缺陷，分析成因并提出修補方法和預(yù)防措施，從而使后續(xù)T梁的外觀質(zhì)量有很大提高。關(guān)鍵詞： 預(yù)制T梁施工 外觀質(zhì)量

混凝土的外觀質(zhì)量是混凝土質(zhì)量的直觀體現(xiàn)，因此搞好混凝土的外觀質(zhì)量對混凝土工程有其重要意義。我公司與1997年2月承擔溫厚高速公路龍王廟特大橋F4-1標的施工任務(wù)，施工初期由于技術(shù)隊伍比較年輕，缺乏預(yù)制T梁施工相關(guān)經(jīng)驗，T梁的外觀質(zhì)量存在許多問題，經(jīng)過實驗梁的摸索，現(xiàn)場總結(jié)分析，逐步完善整改措施，最終使T梁的外觀質(zhì)量得到有效控制，收到了滿意的實施效果。98年12月江西省質(zhì)檢站受交通部質(zhì)檢總站的委托，對全橋十一家施工單位進行質(zhì)量檢查，我單位施工的副孔橋質(zhì)量名列全橋第一，尤其外觀質(zhì)量受到業(yè)主好評。

一、T梁及預(yù)制臺座基本情況

溫厚高速公路龍王廟特大橋副孔T梁設(shè)計混凝土標號C40，梁高2.5米,梁長40米,馬蹄底寬40厘米,腹板厚16厘米,梁間九道橫隔板,橫隔板平均厚度15厘米。施工時采用寧國525普通硅酸鹽水泥(海螺牌),贛江河砂(中砂偏細),湖北船運的0.5碎石和1-2碎石 ,兩種砼配比施工，馬蹄混凝土采用小料配合比，水泥：砂：0.5碎石：水= 490：684：1026：176，水灰比0.359，腹板、翼板混凝土采用大料配合比水泥：砂：1-2碎石：水= 470：694：1181：159，水灰比0.338。減水劑FDN-1摻量為水泥用量的0.8%。模板采用外加工的定型鋼模板。拌和站集中拌和砼，罐車運輸，龍門吊打灰，附著式振搗器配合振搗棒振搗。預(yù)制臺座采用磚砌圬工臺座，角鋼包邊水磨石臺面，臺面比預(yù)制梁底寬窄5毫米，并預(yù)留拉桿孔。

二、施工前期發(fā)現(xiàn)的問題

1、梁腹側(cè)表面、T梁端頭錨固截面有蜂窩、麻面現(xiàn)象，馬蹄上口斜面氣泡較大。

2、梁端頭第二道橫隔板下耳板附近、腹板變厚處、馬蹄上口斜面有“狗洞”。

3、馬蹄根部、側(cè)模拼縫、堵頭模板兩側(cè)處跑漿較多，有“爛邊”、“爛根”現(xiàn)象。

4、梁腹表面有明顯的層印。

5、模板拼縫處有“錯臺”，個別梁有“跑?！爆F(xiàn)象。

6、T梁張拉起拱后，梁兩頭馬蹄底部缺棱掉角。

7、T梁翼板頂面板收縮裂縫較多。

8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花臉，顏色不一。

9、橋面連續(xù)預(yù)埋鋼板下砼不密實。

三、原因分析、預(yù)防措施、修補方法

麻面

麻面是指混凝土表面上呈現(xiàn)出無數(shù)綠豆般大小的不規(guī)則小凹點。直徑通常不大于5mm。[原因分析]（1）馬蹄上口斜面排氣困難，錨固截面錨下鋼筋密集，受抽拔管位限制振搗困難，混凝土振搗不足，氣泡未完全排出，部分氣泡殘留在混凝土與模板之間。

（2）新拌混凝土澆注入模后，停留時間過長，振搗時已有部分凝固。（3）用小料水平分層澆注完馬蹄后，澆注腹板時誤開平板振搗器，上部灰漿順模板表面流到下層塌落度損失比較大混凝土表面，拆模后出現(xiàn)若斷若續(xù)的“眼淚”。

（4）澆注前沒有在模板上撒水濕潤，或濕潤不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿，靠近拼縫的構(gòu)件表面漿少。（5）模板表面未清理干凈，附有水泥漿渣等雜物。[預(yù)防措施]（1）振搗遵循緊插慢拔原則，振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳，插入下層5-10CM，振搗至砼表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止；馬蹄上口斜面宜作為砼分層控制高度，以利排氣；插振搗棒確有困難時，采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。（2）新拌砼必須按水泥或外加劑的性質(zhì)，在初凝前振搗，放置時間過長未初凝砼可拉回拌和站按設(shè)計水灰比加水加水泥重新拌和，放灰時剔除結(jié)硬灰塊。砼結(jié)塊比較嚴重時，嚴禁使用。

（3）T梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振搗器振搗，盡量避免澆注上部砼時，啟動附著式振搗器，導致下部即將結(jié)硬的砼表面出現(xiàn)麻面。

（4）澆注砼時，無論那種模型，均需撒水濕潤。但不得積水；澆注前檢查模板拼縫，對可能漏漿的縫，設(shè)法封堵。（5）模板表面清理干凈，隔離劑應(yīng)涂刷均勻。[修補方法] 砼表面的麻點，對結(jié)構(gòu)無大影響，通常不做處理，如需處理，方法如下：

Ⅰ、用稀草酸溶液將該處脫模劑油點或污點用毛刷洗凈，于修補前用水濕透。

Ⅱ、修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子為細紗，粒徑最大不宜超過1ｍｍ。

Ⅲ、水泥砂漿的配比為1：2或1：2.5，由于數(shù)量不多，可用人工在小桶中拌勻，隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調(diào)色。

Ⅳ、按照漆工刮膩子的方法，將砂漿用刮刀大力壓入麻點，隨即刮平。Ⅴ、修補完成后，用草簾或草席進行保濕養(yǎng)護。蜂窩

蜂窩是指砼表面無水泥漿，骨料間有空隙存在，形成數(shù)量或多或少的窟窿，大小如蜂窩，形狀不規(guī)則，露出石子深度大于5MM，深度不漏主筋，可能漏箍筋。[原因分析]（1）模板漏漿，加上振搗過度，跑漿嚴重。（2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振

（3）砼澆注方法不當，沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗。（4）砼攪拌與振搗不足，使砼不均勻，不密實，造成局部砂漿過少。[預(yù)防措施]（1）澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板質(zhì)量情況，并嚴格控制每次振搗時限。

（2）塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性能必須與砼的工作度相適應(yīng)；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細振，按規(guī)定的振搗間距精心振搗，尤其加強模板邊角和結(jié)合部位的振搗。

（3）嚴格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意砼振實的五點表現(xiàn)。（4）砼拌制時間應(yīng)足夠；分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到。[修補方法] 小蜂窩可按麻面方法修補，大蜂窩采用如下方法修補。

Ⅰ、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈。Ⅱ、修補用的水泥品種必須與原砼一致，砂子用中粗砂。Ⅲ、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。

Ⅳ、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。

Ⅴ、修補完成后，用草簾或草席進行保濕養(yǎng)護。

孔洞、狗洞

孔洞是指砼表面有超過保護層厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，結(jié)構(gòu)內(nèi)存在著空隙，局部或部分沒有砼，狗洞是指可以望穿砼結(jié)構(gòu)的空洞。[原因分析]（1）內(nèi)外模板距離狹窄，振搗困難。骨料粒徑過大，腹板鋼筋過密，造成砼下料中被鋼筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。

（2）砼流動性差，或砼成分出現(xiàn)離析，粗骨料同時集中到一起，造成砼澆注不暢。

（3）未按澆注順序振搗，造成漏振點；沒有分層澆注，或分層過厚，使下部砼振搗作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。（4）水泥結(jié)塊、骨料中含有冰塊、泥塊等雜物。[預(yù)防措施]（1）采用流動性良好的砼，在鋼筋密集處采用細石砼澆注，振搗時設(shè)專人在模板外敲打協(xié)助振搗并檢查砼振實情況。對構(gòu)件角點和結(jié)合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應(yīng)反復(fù)數(shù)次，確保砼不出現(xiàn)孔隙。

（2）砼配比中摻加高效減水劑，確保砼流動性滿足工作要求；在砼運輸、澆注的各個環(huán)節(jié)采取措施保證砼不離析。

（3）振搗應(yīng)密實，不允許出現(xiàn)漏振點，吊斗應(yīng)按布灰厚度，走動卸灰，避免吊斗直接將砼卸入模板內(nèi)，一次卸料過多。（4）嚴防雜物出現(xiàn)在拌制好的砼當中。[修補方法] Ⅰ將修補部位的不密實砼及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

Ⅱ用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。修補前用濕麻袋或濕棉紗頭填滿，保持濕潤72小時。

Ⅲ修補用的水泥品種應(yīng)與原砼一致，為減少新舊砼之間的空隙，水灰比控制在0.5以內(nèi)，并摻水泥用量萬分之一的鋁粉。

Ⅳ孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原砼強度高一級的細石砼或補償收縮砼填補并分層仔細搗實，以免新舊砼接觸面上出現(xiàn)裂縫。Ⅴ抹光后的砼表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。對于不易清理的較深蜂窩、孔洞，由于清理敲打會加大缺陷尺寸，使結(jié)構(gòu)遭到更大的削弱，應(yīng)采用水灰比為0.7-1.1的水泥漿液體進行壓漿補強。必要時可在水泥漿中摻入一定量的水玻璃作促凝劑。壓漿孔的位置、數(shù)量及深度，應(yīng)根據(jù)蜂窩、孔洞的實際情況和漿液擴散范圍而定，孔數(shù)一般不少于兩個，一根壓漿，一根排氣或排除積水。壓漿方法如下: 在填補的砼凝結(jié)2d,即相當于強度達到1.2-1.8N/mm2后,用砂漿輸送泵壓漿。壓力6-8個大氣壓，最小為4個。在第一次壓漿初凝后，在用原埋入的管子進行第二次壓漿，大部分都能壓入不少水泥漿，且從排氣管擠出清水。壓漿完畢2-3d后切除管子。剩下的管子空隙以砂漿填補。

4、“爛邊”和“爛根” [原因分析] 爛邊”和“爛根”主要是由于模板拼縫不嚴密、接縫處止?jié){不好，模板下底邊與臺座包邊角鋼結(jié)合不緊密，振搗時砼表面失漿造成。漏漿較少時邊角出現(xiàn)“毛邊”，漏漿嚴重出現(xiàn)砼蜂窩麻面。另外附著式振搗器布置過密、過低、太靠近拼縫也是造成T梁“爛邊”和“爛根”的一個原因。[預(yù)防措施] 接縫處夾帶橡膠海面條或無紡?fù)凉げ贾節(jié){，拼縫設(shè)計成搭接企口縫，并用鋼木壓板、橡膠壓條止?jié){，預(yù)制臺座包邊角鋼表面粘帖橡膠海棉，防止模板激振時底邊脫開臺座。在保證馬蹄振搗的情況下，將最先每兩道橫隔板之間4個附著式振搗器減少到3個，并將振搗器位置調(diào)高，避免振搗器太靠近模板底邊、拼縫。（3）拼縫兩側(cè)的振搗器起振時保持同步，異步后模板拼縫漏漿加多。[修補方法] 漏漿較少時按麻面進行修復(fù)，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復(fù)。層印

[原因分析]（1）砼澆注順序控制的不好，澆注下層砼時，上層砼等待時間過長，砼出現(xiàn)明顯的接茬痕跡。

在砼拌制、運輸、澆注三個環(huán)節(jié)中機械故障，停歇后繼續(xù)澆注。而未按照施工縫的要求進行檢查處理。

（3）分層澆注時砼振搗過度，造成石子下沉，水泥砂漿上浮，漿多的地方顏色發(fā)青，石子多的地方顏色發(fā)白，形成對比。

（4）模板上機油涂刷過多往下流，拆模后在構(gòu)件表面呈現(xiàn)若斷若續(xù)的假“分層”。[預(yù)防措施]（1）預(yù)制梁澆注順序一般從模板一端開始水平分層澆注，當梁較高超過2.5米時，采用馬蹄、腹板、翼板同時澆注。從模板一頭開始，先澆注一段馬蹄，反回頭澆注腹板段、翼板，再向前澆馬蹄，再回頭澆注腹板、翼板，如此反復(fù)保持澆注斜面不斷推進。由于正截面段馬蹄部分抽拔管集中、變截面段的起始部分腹板較薄，橫隔板鋼筋密集，大料砼流動性不如小料，下料過程中容易卡料，導致馬蹄、橫隔板下耳出現(xiàn)孔洞。針對以上問題龍王廟大橋采用小料、大料兩種配比的砼，前兩罐灰拌小料，水平分層澆注馬蹄部分，附著式振搗器振搗，其它部位砼采用大料按上述方法澆注，插入式振搗器振搗。

（2）砼停歇后繼續(xù)澆注，雖未超出施工縫停歇時間，亦應(yīng)參照施工縫的要求進行檢查，情況嚴重時嚴格按照施工規(guī)范的規(guī)定處理好施工縫。

（3）精心組織振搗，注意砼振實的5點表現(xiàn)，振搗棒插入下層砼5-10厘米，避免砼發(fā)生離析。

（4）涂機油時以模板現(xiàn)油光為準，采用質(zhì)量品質(zhì)較好的機油涂刷均勻。[修補方法] 對油脂引起的假分層現(xiàn)象，用砂紙打磨后即可現(xiàn)出砼本色，對其它原因造成的砼分層，當不影響結(jié)構(gòu)使用時，一般不做處理，需處理時，用黑白水泥調(diào)制的接近砼顏色的漿體粉刷或噴涂。當有軟弱夾層影響砼結(jié)構(gòu)的整體性時，按照施工縫進行處理：

（1）如夾層較小，縫隙不大，可先將雜物清楚，夾層面造成“八”字型后，用水清洗干凈，在潮濕無積水的狀態(tài)下，用1：2-1：3的水泥砂漿強力填塞密實。

（2）如夾層較大時，將該部位砼及夾層鑿除，視其性質(zhì)按蜂窩或孔洞進行處理。錯臺、跑模

[原因分析]（1）模板拼縫經(jīng)反復(fù)拆裝企口變形嚴重或支模時模板垂直度控制的不好，相鄰兩塊模板本身嵌縫。

（2）相鄰兩塊模板對拉螺桿松緊程度不一，模板激振后漲開程度不一。（3）砼側(cè)壓力比較大；拉桿滑絲、螺母絲扣有損傷，激振過程中出現(xiàn)螺母脫絲。[預(yù)防措施]（1）定期修整模板，確保模板底邊和拼縫處平整度滿足規(guī)范要求。（2）設(shè)專人緊固模板，手勁一致保持對拉螺桿松緊一致。（3）裝模時叮囑操作工人檢查拉桿的工作情況，杜絕使用壞絲的拉桿螺母和已變形拉桿。砼側(cè)壓力比較大時，拉桿上雙螺母。激振強烈時螺母底下加墊減振彈簧墊片，防止拉桿崩絲，出現(xiàn)跑模。[修補方法]（1）將錯臺高出部分，跑模部分用鐵釬鑿除，露出石子，新茬表面比構(gòu)件表面略底，稍微凹陷成弧形。

（2）用水將新茬面沖洗干凈，灑水使砼結(jié)合面充分濕潤。

在基層處理完后，先抹一層水泥素漿打底，然后用1：2干硬性的水泥砂漿，自下而上按照抹灰工的操作方法大力將砂漿壓入結(jié)合面，反復(fù)搓動，抹平。修補用的水泥應(yīng)與原砼品質(zhì)一致，砂子用中粗砂，必要時摻拌白水泥，保證砼顏色一致。

為使砂漿與砼表面結(jié)合良好，抹光后的砂漿表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓?！扒薪恰?/p>

切角指T梁張拉起拱后，梁端頭馬蹄底邊砼發(fā)生斜截面破壞后掉角。[原因分析] T梁張拉起拱后，支撐方式發(fā)生變化，由張拉前的面支撐改為線支撐，加之梁端有5CM素砼，很容易發(fā)生斜截面剪切破壞。[預(yù)防措施] 支T梁側(cè)模板時，提前在梁頭鋼筋籠底下墊一塊10厘米寬，1厘米厚的薄木板，將T梁支撐線前移10厘米。[修補方法] 打掉碎裂砼切角，立封端模板和封端砼一起澆注。

8、收縮裂縫

砼的收縮分干縮和自收縮兩種。干縮是砼中隨著多余水分蒸發(fā)，濕度降低而產(chǎn)生體積減少的收縮，其收縮量占整個收縮量的很大部分；自收縮是水泥水化作用引起的體積減少。收縮量只有前者的1/5-1/10。干縮裂縫呈現(xiàn)在T梁翼板頂面，寬度多在0.05-0.2mm之間，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，分布不均，并隨溫度和濕度變化而逐漸發(fā)展。[原因分析]（1）砼養(yǎng)護不當。撒水次數(shù)過少，表面損失水分過快，造成內(nèi)外收縮不均勻而引起表面砼開裂。

（2）過度振搗造成離析，表面水泥含量大，收縮量也增大。[預(yù)防措施]（1）澆注完砼12小時后開始養(yǎng)護，養(yǎng)護齡期為7天，前24小時內(nèi)每2小時養(yǎng)護一次，24小時后按每4小時養(yǎng)護一次，翼板頂面用草簾覆蓋，避免曝曬。

（2）振搗密實而不離析，對板面進行二次抹壓，以較少收縮量。[修補方法] 對于細微的裂縫可向裂縫灌入純水泥漿，嵌實再覆蓋養(yǎng)護。或?qū)⒘芽p加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉。對于較深的或貫穿的裂縫，應(yīng)用環(huán)氧樹脂灌漿后表面再加刷環(huán)氧樹脂膠泥封閉。

環(huán)氧樹脂補強材料配比參考表 此主題相關(guān)圖片如下：

環(huán)氧膠泥（膩子）配方

此主題相關(guān)圖片如下：

[原因分析]（1）砼澆注后，模板會因投料和振搗器激振，濺上許多水泥漿或在翼板模板上殘留有未清理干凈的水泥漿，拆模后在砼表面留下白斑點。

（2）黑斑指廢機油涂抹不勻，或模板未清理干凈，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。[預(yù)防措施]（1）澆注梁腹時，用彩條布遮住翼板底模板，防止砼散落到模板上；在澆下一層砼前將側(cè)模板上濺落的水泥漿擦干凈。

（2）打灰以后，用鋼絲刷將模板上的灰渣清理干凈，鐵銹要用細砂紙擦拭干凈。清理完后，用質(zhì)量好的機油均勻涂刷模板表面，用量應(yīng)少，現(xiàn)油光即可，如果機油過多會往下流，造成砼局部顏色發(fā)烏，砼面顏色不一致。[修補方法] 黑斑用細砂紙精心打磨后，即可現(xiàn)出砼本身的顏色。白斑一般情況下不做處理，當白斑處砼較松散時可按麻面的修補方法進行整修。

10、空鼓

鑿開T梁頂面砼，露出橋面連續(xù)預(yù)埋鋼板及焊接鋼筋，清理周邊軟弱砼時發(fā)現(xiàn)預(yù)埋鋼板底下砼有空隙。[原因分析] 澆注預(yù)埋鋼板砼時，鋼板底部砼不飽滿，形成空鼓。[預(yù)防措施] 澆注砼時用鋼棒盡量將砼壓入鋼板底部；澆注后用橋擊法檢查，如預(yù)埋鋼板較大，可在鋼板上開幾個小孔排除空氣，亦可作為觀察孔。[修補方法]（1）在板外挖小坑槽，將砼壓入，直至飽滿、無空鼓聲為止。（2）如鋼板較大或估計空鼓嚴重，可在鋼板上鉆孔，按二次灌漿法將砼壓入。

實施效果評價

經(jīng)過多次施工實踐，上述辦法行之有效，使砼外觀質(zhì)量有很大改觀，取得了滿意的效果。

結(jié)束語：影響預(yù)制T梁外觀質(zhì)量的因素很多，造成缺陷的原因分析也很復(fù)雜，筆者僅就T梁施工中發(fā)現(xiàn)的外觀質(zhì)量問題進行了一些分析，以期拋磚引玉，或可為讀者提供一些有用的資料，不當之處還望同行指正。