第一篇：制造本部工藝改善激勵方案

制造本部工藝改善激勵方案

1、目的：為了將我公司制造本部的工藝改善工作持續(xù)地良性發(fā)展，提高各制造廠區(qū)各部門以及各班組之間的改善積極性，營造持續(xù)改善的工作氛圍；讓更多的部門更多的人員積極地自覺地參與到改善工作中去，最終使改善成為公司的文化主流。同時為了鼓勵和激發(fā)公司員工的積極性和創(chuàng)造性，推動企業(yè)的技術(shù)進(jìn)步與整體素質(zhì)的提升，改善經(jīng)營管理，降低制造成本、提高經(jīng)濟(jì)效益，借此為公司挖掘優(yōu)良的改善人才；特制定本方案。

2、適用范圍：長青集團(tuán)制造本部各生產(chǎn)廠區(qū)

3、工藝改善的范圍： 3.1、已設(shè)計定型的產(chǎn)品

3.1.1、改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計，提高產(chǎn)品性能； 3.1.2、完善產(chǎn)品設(shè)計，提高產(chǎn)品質(zhì)量； 3.1.3、改進(jìn)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，提高產(chǎn)品工藝性；

3.1.4、合理利用資源，有效性的節(jié)約能源及原材料； 3.1.5、應(yīng)用新的科技成果，優(yōu)化產(chǎn)品性能，開發(fā)引進(jìn)新產(chǎn)品 3.2、操作工藝

3.2.1、采用新技術(shù)、新工藝、保證產(chǎn)品質(zhì)量； 3.2.2、改進(jìn)工藝流程，提高生產(chǎn)效率； 3.2.3、改進(jìn)工藝工裝，保證質(zhì)量，提高效率； 3.2.4、采取措施節(jié)約材料，降低材料消耗定額； 3.2.5、改進(jìn)試驗、檢驗手段，消除質(zhì)量隱患。3.3、其它

安全技術(shù)與勞動保護(hù)、環(huán)境保護(hù)、節(jié)能創(chuàng)收、設(shè)備維修、保養(yǎng)和改進(jìn)、設(shè)計、統(tǒng)計、計算技術(shù)、物資、運輸、貯存等。

4、部門職責(zé)

4.1 IE部改善優(yōu)化科負(fù)責(zé)收集、登記、傳遞、歸檔并跟進(jìn)各部門的改善課題；并組織核算部或相關(guān)財務(wù)人員對改善課題的結(jié)果進(jìn)行核算和評定；按制度申請相應(yīng)的獎勵資源；為各改善班組提供適當(dāng)?shù)母纳瀑Y源。指導(dǎo)和監(jiān)控改善班組的改善過程、進(jìn)度和結(jié)果等工作，最后整理出改善全過程的PPT總結(jié)交流匯報資料（包括最后評定結(jié)果的內(nèi)容），定時召開改善課題發(fā)布交流會。

4.2制造本部范圍內(nèi)各生產(chǎn)廠區(qū)的各部門均為改善班組。改善班組需按照IE部的要求，按時、按質(zhì)、按量提交改善的相關(guān)資料。各部門負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)組織屬下人員成立不同的課題改善小組，引導(dǎo)各小組尋找急需改善的改善課題。

5、工作細(xì)則： 5.1 IE部改善優(yōu)化科：

5.1.1 為各車間提供適當(dāng)?shù)母纳瀑Y源。定期為各部門或班組搭建一次改善課題交流或分享的平臺。

5.1.2 定期為班組干部作一次改善思路或方法的培訓(xùn)引導(dǎo)。

5.1.3 收集、整理、核實并歸檔各部門的改善課題資料，組織課題評審的相關(guān)部門或人員對課題結(jié)果進(jìn)行評定，并按制度申請改善課題的獎勵資金。

5.1.4 督促并跟進(jìn)上級管理部門指定的其它改善課題。

5.1.5 了解各改善課題在改善過程中遇到的困難，或所需的資源；并及時向上級管理部門進(jìn)行反饋，以最快的速度進(jìn)行解決。5.2 各改善部門

5.2.1 各部門負(fù)責(zé)人需日常組織所屬人員，進(jìn)行改善意識、方法等思想的灌輸。

5.2.2 各班組的改善課題，需組織班組人員進(jìn)行搜集，為改善小組指定改善課題。

5.2.3 各部門負(fù)責(zé)人對提交的改善課題的相關(guān)資料進(jìn)行審核，要求資料完整、真實；現(xiàn)狀或效果能量化的一定要有真實的數(shù)據(jù)。必須要用視頻才能說明效果的，可用視頻文件。

6、課題改善的激勵辦法

6.1 由改善班組的部門負(fù)責(zé)人，對各課題的改善結(jié)果進(jìn)行核算（主要是具體的節(jié)省金額），然后提交給改善優(yōu)化科；改善成果計算的有效時間為一年。

6.2 改善優(yōu)化科與核算部或財務(wù)人員對班組改善成果進(jìn)入審核確認(rèn)，成果中應(yīng)扣除改善過程中投入的資金。

6.3 由改善優(yōu)化科提交激勵資金的申請報告進(jìn)行審批。

6.4 改善成果的分配方法；用總成果的50%來激勵各改善成員，另外50%屬公司所有。

6.4.1 改善班組部門的負(fù)責(zé)人分配其中的10%的資金,作為組織獎。

6.4.2 余下的金額由班組成員商議,部門負(fù)責(zé)人審核;根據(jù)工作量的大小或改善過程中發(fā)揮的作用來分配余下資金。

7.本方案批準(zhǔn)后從2011年6月1日開始試行，解釋及修改權(quán)均由IE部所屬

批準(zhǔn)：

審核：

制造本部-IE部：（編制）

2011年5月14日

第二篇：橋式起重機(jī)制造工藝方案

橋式起重機(jī)制造工藝方案

項目名稱：神華寧煤烯烴工程氣化項目 設(shè)備名稱：防爆橋式起重機(jī)

黑龍江富錦富華起重機(jī)有限公司

2009-1-18

項目名稱：神華寧煤烯烴工程氣化項目

設(shè)備名稱：防爆橋式起重機(jī)

設(shè)備主材： Q235B。

本公司承制的位號為W-23201/23301/23501防爆起重設(shè)備，雖然設(shè)備跨度不大，但起升高度較高，因此在制造上有一定的難度。為確保設(shè)備在設(shè)計要求下安全有效地運行，我們在制造過程中采取以下工藝方案（措施），以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

1、材料質(zhì)量控制：

按要求嚴(yán)格做好原材料、焊材、外購?fù)鈪f(xié)件的采購、檢查、驗收、保管與發(fā)放、材料標(biāo)記與移植等工作，以確保起重設(shè)備用材準(zhǔn)確無誤、具有可追溯性。

吊鉤（鍛件）、軌道、板材、鋼絲繩等主材及焊材，購買時嚴(yán)格按圖紙要求的材料訂貨及檢驗，Q235B 鋼板應(yīng)符合GB/T3274 標(biāo)準(zhǔn)要求，吊鉤16MnⅢ(Ⅱ)鍛件應(yīng)符合JB4726-2002 標(biāo)準(zhǔn)要求。材料進(jìn)廠后，由檢查員對材料外觀質(zhì)量、標(biāo)記、尺寸、材質(zhì)證明書等進(jìn)行核對、檢查，經(jīng)材料責(zé)任師確認(rèn)，必要時按公司相關(guān)規(guī)定進(jìn)行材料復(fù)驗，合格后方可辦理入庫。經(jīng)檢查合格的材料方可投入生產(chǎn)工序。

2、制造工藝方案：

橋式起重機(jī)在制造中板材的下料及預(yù)處理、受拉區(qū)域的對接焊、整體對接焊與車輪的安裝調(diào)整是本設(shè)備制造的關(guān)鍵。

2.1.工藝文件

按圖紙、標(biāo)準(zhǔn)、法規(guī)要求制定科學(xué)合理的制造（加工、焊接）工

藝,用于指導(dǎo)和控制產(chǎn)品制造全過程質(zhì)量。

2.2.橋架：

預(yù)處理→下料→清理→校正→對接拼焊→無損檢驗→裝配焊接→清理→校正→自檢→報驗。

2.3.小車：

預(yù)處理→下料→清理→校正→對接拼焊→裝配焊接→清理→校正→自檢→報驗。

3、焊接工藝要點：

制定科學(xué)合理的焊接工藝并經(jīng)評定合格，由有相應(yīng)資格焊工嚴(yán)格按焊接工藝施焊，做好焊前、焊中、焊后檢查。焊接工藝要點如下：

3.1.焊接工藝規(guī)程（見附件）；

5、產(chǎn)品檢驗

為了檢驗產(chǎn)品是否符合圖樣、標(biāo)準(zhǔn)和客戶的技術(shù)要求，通過對生產(chǎn)過程的檢驗和試驗進(jìn)行有效的控制，做到未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的零部件不得轉(zhuǎn)入下道工序、不得組裝。

5.1、過程質(zhì)量檢驗控制：

產(chǎn)品在制造過程中，檢驗人員將根據(jù)圖紙、工藝及有關(guān)規(guī)程和用戶的技術(shù)條件要求進(jìn)行嚴(yán)格的檢查確認(rèn)，在每道工序完工后及時進(jìn)行工序檢驗，經(jīng)檢查合格的工件才能轉(zhuǎn)入下道工序，同時強(qiáng)化制造過程中的巡檢工作，對可能出現(xiàn)問題的環(huán)節(jié)盡早發(fā)現(xiàn)和進(jìn)行有效控制，對停止點的工序必須有責(zé)任人員到場檢驗確認(rèn)簽字認(rèn)可才能轉(zhuǎn)入下道工序。同時做好檢查記錄，設(shè)備制造、檢驗和驗收應(yīng)滿足

JB/T5897-2006《防爆橋式起重機(jī)》和用戶的技術(shù)協(xié)議要求規(guī)定。

5.2.無損檢測：對設(shè)備受拉區(qū)域的對接焊縫，按圖紙及工藝文件要求進(jìn)行射線檢測。

6.油漆、包裝：

1）清除起重設(shè)備外表面焊痘、飛濺、焊瘤、油銹雜質(zhì)，設(shè)備表面進(jìn)行徹底除銹，表面達(dá)到GB8923-88 Sa2.5 級。

2）設(shè)備表面涂底漆一道，設(shè)備外表面涂面漆三道。

3）每道漆膜厚度不小于35μm，要求漆膜表面均勻，不得有氣泡、剝落、流掛等缺陷。

4）按JB/T5897-2006 和合同技術(shù)協(xié)議要求進(jìn)行起重設(shè)備表面及電機(jī)的保護(hù)，小部件做到裝箱并做好標(biāo)識。

第三篇：起重機(jī)制造工藝

行車制造工藝

我公司是起重機(jī)專業(yè)定點生產(chǎn)廠，擁有雄厚的力量，精良的裝備，高素質(zhì)的員工隊伍和科學(xué)管理，無論金屬結(jié)構(gòu)件還是零部件，均嚴(yán)格按質(zhì)保體系進(jìn)行生產(chǎn)和裝備。本公司產(chǎn)品具有性能優(yōu)良、可靠性高、使用壽命長、維修方便、維護(hù)費用低、經(jīng)濟(jì)效益顯著等特點。

一、金屬結(jié)構(gòu)件

金屬結(jié)構(gòu)件主要是指主梁、端梁、小車架、走臺、平臺、梯子、欄桿、導(dǎo)電架等。

1、材料、部件、整機(jī)防腐蝕處理

我公司鋼材都是從安鋼、邯鋼等大型鋼廠采購的，材質(zhì)為Q235B的平板?？上蛴脩籼峁┎牧喜馁|(zhì)書及合格證。進(jìn)廠后由檢驗室抽樣作化學(xué)成分和機(jī)械性能分析，不合格原材料堅決不準(zhǔn)采用。原材料銹蝕等級不得超過C級，所有板材在下料前必須進(jìn)行板材預(yù)處理，部件和整機(jī)進(jìn)行拋丸和手工噴沙經(jīng)過拋丸和手工噴沙的零部件和整機(jī)提高了表面光潔度和粗糙度，增強(qiáng)了底漆和基材的附著力，提高了漆膜保護(hù)性能和防腐性能，有效消除了產(chǎn)品在制造過程中產(chǎn)生的應(yīng)力，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。板材預(yù)處理除銹等級要求達(dá)到Sa2.5,型鋼達(dá)到St3級粗糙度為RZ40-80毫米，噴涂WS型無機(jī)硅酸鋅車間底漆15-20毫米，小于6mm的板材進(jìn)行酸洗處理，噴涂環(huán)氧富鋅底漆，防止起重機(jī)在制造過程中的腐蝕。

2、平板矯形

預(yù)處理后的板材在平板機(jī)進(jìn)行矯正，減少蓋板、腹板的波浪度，保證板材的強(qiáng)度，減少梁在使用過程中下?lián)献冃巍?/p>

3、橋架加工

(1)

鋼板拋丸預(yù)處理，以提高鋼板機(jī)械性能和油漆附著力。

(2)

根據(jù)起重機(jī)跨度，以微機(jī)控制切割機(jī)，割出二次曲線，四次曲線或二 四

次曲線迭加曲線的腹板及上蓋板，使預(yù)制拱度與起重機(jī)上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工裝進(jìn)行主梁拼焊，通過合理安排焊接順序減少焊接變形。

(4)

主梁腹板和上下蓋板的對接焊縫采用埋弧自動焊，主梁和端梁的縱向 焊縫采用微機(jī)控制CO2氣體保護(hù)自動焊，焊后進(jìn)行100%探傷，主焊縫10%抽拍X光片。

(5)

橋架對接采用大型翻轉(zhuǎn)機(jī)使全部焊接為平焊，以保證焊接質(zhì)量。

(6)

焊接完成進(jìn)行震動實效處理，以消除焊接應(yīng)力。

4、質(zhì)量控制要點

A、腹板與上下蓋板對接焊縫質(zhì)量控制

（1）

將每塊板放于平臺，使用壓板螺絲壓緊，實施定位焊。

（2）

焊口兩側(cè)30mm內(nèi)除油除銹。

（3）

焊接方向指向走臺側(cè)，使用埋弧自動焊機(jī)，按工藝要求調(diào)整電壓、電流并記錄。

B、上拱度控制

（1）

使用微機(jī)控制自動切割機(jī)進(jìn)行腹板下料，拱度曲線函數(shù)為F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用鋼絲、重錘、鋼板尺進(jìn)行檢測根據(jù)檢測結(jié)果確 定四條焊縫順序。

（3）

焊接完成后對上拱度再進(jìn)行一次檢測，如果不符合要求則以火焰校 正法進(jìn)行修正，符合要求直接進(jìn)行對裝。

（4）

橋架對裝要根據(jù)單根主梁拱度值及標(biāo)準(zhǔn)要求，采用在焊接道軌壓板 時支撐不同位置。符合要求直接進(jìn)行對裝。

（5）

橋架對裝完成后，采用國家標(biāo)準(zhǔn)要求的檢測方法、器具、在無日照 情況下進(jìn)行檢測，符合要求轉(zhuǎn)入成裝工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在橋架對裝和大車成裝時實施。

（2）

橋架對裝時，在端梁上蓋板上面畫出縱向中心線，和與主梁裝配的 十字中心線，并將彎板垂直面引到上蓋板與其縱向中心線之交點打上沖眼，是主梁與端梁十字中心線對齊。

（3）

調(diào)整端梁，保證所要求的尺寸，其中跨度的控制在公稱尺寸基礎(chǔ)上 根據(jù)跨度增加一定數(shù)量，以便消除因焊收縮產(chǎn)生的影響。

對裝焊接結(jié)束后用鋼卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力對上蓋板沖眼和彎板上孔進(jìn)行測量，合格后轉(zhuǎn)入大車成裝。

（4）

大車成裝后，用同樣的辦法測量車輪的跨度，若有問題，調(diào)整車輪 直至達(dá)到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。

二、起升機(jī)構(gòu)

本公司可根據(jù)用戶對使用條件的要求，須加超載限位器，對起重機(jī)速度設(shè)計成可調(diào)與不可調(diào)，可調(diào)速起重機(jī)有可滿足各種不同的調(diào)速比及其控制方法。

1、吊鉤

吊鉤是起重機(jī)重要部件，我公司根據(jù)國家強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)GB10051-88的要求，采用韶關(guān)鑄造總廠產(chǎn)品，要求制造時在胎膜上成型，毛坯須嚴(yán)格的熱處理，同時進(jìn)行抗拉變試驗，加工時嚴(yán)格控制螺紋的表面粗糙度和過渡圓角以杜絕疲勞斷鉤。

2、動滑輪、定滑輪

按照國家標(biāo)準(zhǔn)，采用不同使用工況下的四種材料配套，上滑輪組采用滑輪機(jī)構(gòu)，鋼絲繩卡子、安全可靠。

3、制動器

制動器是起重機(jī)上的重要部件，我公司采用YWZ型制動器，貫徹執(zhí)行行業(yè)最新標(biāo)準(zhǔn)，安全可靠，制動瓦塊易于更換，適應(yīng)性強(qiáng)，耐高溫，允許頻繁作業(yè)，屬于節(jié)能型部件，4、聯(lián)軸器

聯(lián)軸器采用鍛造鋼件，經(jīng)車削后插齒機(jī)上加工漸開線齒型，再經(jīng)套圈感應(yīng)加熱，齒面硬度HRC35-45。

5、減速機(jī)

本公司起重機(jī)采用ZQ系列減速機(jī)，均為江蘇泰呈減速機(jī)股份有限公司生產(chǎn)，部優(yōu)產(chǎn)品，可為用戶提供合格證說明書。

6、卷筒組

卷筒組性能質(zhì)量執(zhí)行ZBJ08007標(biāo)準(zhǔn)，采用鑄鋼卷筒，卷筒采用短軸式，焊裝前對軸全長進(jìn)行無損探傷。

三、運行機(jī)構(gòu)

大車運行機(jī)構(gòu)，小車運行機(jī)構(gòu)可根據(jù)用戶要求，對速度設(shè)計可調(diào)型運行方式。運行機(jī)構(gòu)采用ZQ、ZSC系列減速機(jī)，齒輪聯(lián)軸器，角型軸承箱、橋架的聯(lián)結(jié)孔整體加工，這種結(jié)構(gòu)形式拆裝方便，更換備件無需重新調(diào)整就可保證原有精度。

四、司機(jī)室

司機(jī)室符合最新標(biāo)準(zhǔn)GB/14407-93。司機(jī)室造型美觀，視野開闊，在座位上能清楚地觀察到吊鉤工作范圍的作業(yè)，閉式司機(jī)室內(nèi)壁色調(diào)柔和，有舒適感，隔音符合標(biāo)準(zhǔn)要求，室內(nèi)設(shè)控制機(jī)構(gòu)操作臺，操作工作舒適，還設(shè)有起重機(jī)部電源緊急斷電開關(guān)，電源指示燈及總電源通斷狀態(tài)信號。用戶可要求增設(shè)電風(fēng)扇、空調(diào)、超負(fù)荷指示器等。司機(jī)室與走臺間設(shè)有斜扶梯，方便操作和檢修。

二、本公司的各項設(shè)備所具備的優(yōu)點

1、技術(shù)先進(jìn)：圖紙均采用最新設(shè)計圖，均經(jīng)過計算機(jī)優(yōu)化設(shè)計，機(jī)構(gòu)更合理，所有圖紙均采用最新國際標(biāo)準(zhǔn)接軌的國家最新標(biāo)準(zhǔn)，代表國內(nèi)產(chǎn)品的最新水平。

2、加工工藝及設(shè)備先進(jìn)：我公司為確保產(chǎn)品的加工質(zhì)量，制定了一整套符合現(xiàn)代生產(chǎn)和我公司實際情況的產(chǎn)品加工工藝，并從原材料進(jìn)廠到整機(jī)出廠均配備相應(yīng)的現(xiàn)代化生產(chǎn)裝備，例如：設(shè)施齊全的理化分析器具、原材料預(yù)處理機(jī)、數(shù)控切割機(jī)、數(shù)控加工設(shè)備、功能齊全的熱處理設(shè)備及埋弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、各種專用設(shè)備，以及大型起重機(jī)械等，為生產(chǎn)搞質(zhì)量的起重機(jī)產(chǎn)品提供了可靠的保證。

3、檢驗手段齊全，科學(xué)先進(jìn)：我公司有健全的產(chǎn)品質(zhì)量保證體系，有完善的質(zhì)量檢驗機(jī)構(gòu)和質(zhì)檢人員，并配備有各種相應(yīng)的質(zhì)量檢驗器具，如：檢驗材質(zhì)的化驗室、檢驗焊縫材質(zhì)的X光探傷儀和超聲波探傷儀、焊縫檢查尺、檢驗硬度的 布氏，洛氏硬度計、手提便攜式硬度計、檢驗橋架上拱度，車輪水平高低差的水準(zhǔn)儀、檢驗齒輪加工精度的齒輪綜合性能檢測儀以及電動葫蘆和起重機(jī)整機(jī)性能測試的實驗臺。

4、采用先進(jìn)或名牌廠的零部件配套產(chǎn)品。本公司的配套產(chǎn)品均經(jīng)過對配套廠的產(chǎn)品的質(zhì)檢和驗收，保證配套廠的產(chǎn)品質(zhì)量一流，且代表國內(nèi)外的先進(jìn)水平，例如：鋼材的供應(yīng)廠家均為國內(nèi)著名的大型鋼鐵企業(yè)產(chǎn)品，電機(jī)的供應(yīng)廠家是從十余家生產(chǎn)廠中篩選出來的，制動器和減速機(jī)的生產(chǎn)廠家是國內(nèi)目前大型專業(yè)生產(chǎn)廠家，這些配套廠作為我公司的長期合作伙伴，這是保證我方產(chǎn)品質(zhì)量的一個重要方面。

為了更好的服務(wù)客戶，可根據(jù)用戶要求選擇各種先進(jìn)的配置。

四、質(zhì)量控制計劃

針對單、雙梁橋式起重機(jī)的技術(shù)要求，特制訂以下質(zhì)量控制計劃。

1、單、雙梁橋式起重機(jī)的技術(shù)要求見有關(guān)說明。

2、該項目實施的具體步驟。

2.1進(jìn)行合同評審，評審得出結(jié)論后下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)。

2.2按合同中技術(shù)協(xié)議要求，下達(dá)生產(chǎn)圖紙，包括總裝圖、零件圖、工藝圖、工藝工序卡、作業(yè)指導(dǎo)書等。

2.3編制生產(chǎn)計劃，下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)，并列出進(jìn)度表。

2.4按《外購件、外協(xié)件明細(xì)表》購置外購件、外協(xié)件。

2.5對外購件、外協(xié)件進(jìn)行檢驗，對生產(chǎn)過程進(jìn)行工序檢驗和階段性驗收，對整機(jī)組織試驗，并做試驗記錄。

2.6進(jìn)行產(chǎn)品包裝，做好該起重機(jī)的運輸、交付工作。

2.7提供隨機(jī)資料和文件。

2.8為用戶提供售后服務(wù)。

3、該項目各階段中責(zé)任和權(quán)限的具體分配

3.1合同評審階段由銷售科負(fù)責(zé)組織實施，技術(shù)科、生產(chǎn)科、質(zhì)檢科、設(shè)備科、供應(yīng)科、全質(zhì)辦等部門參加，評審合同的經(jīng)濟(jì)條款和技術(shù)條款的可行性，得出評審結(jié)論，填寫評審結(jié)果。

3.2該起重機(jī)屬于國標(biāo)起重機(jī)，不需要執(zhí)行設(shè)計控制程序。

3.3由技術(shù)科組織實施技術(shù)文件和資料的發(fā)放，更改控制，受控文件的發(fā)放由管理員填寫文件發(fā)放范圍表，經(jīng)主管廠長審批后按發(fā)放范圍發(fā)放，3.4供應(yīng)科應(yīng)負(fù)責(zé)外購件、外協(xié)件的歸口管理，質(zhì)檢科負(fù)責(zé)外購件、外協(xié)件的質(zhì)量檢驗，銷售科負(fù)責(zé) 承包方的聯(lián)絡(luò)、評定，監(jiān)督。

3.5生產(chǎn)科歸口管理控制過程，負(fù)責(zé)生產(chǎn)計劃的制訂及生產(chǎn)過程的協(xié)調(diào)和管理。設(shè)備科負(fù)責(zé)設(shè)備及工藝裝備的管理，編制設(shè)備操作規(guī)程，并制定維修計劃。質(zhì)檢科負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗，并做好記錄。

3.6全質(zhì)辦歸口管理糾正和預(yù)防措施控制程序，負(fù)責(zé)收集質(zhì)量信息，并對檢查驗證、糾正、預(yù)防做好記錄。

五、設(shè)備預(yù)組裝方案和計劃

本起重機(jī)的主梁、端梁、小車架、車輪組、卷筒組及其它部件完成后，要進(jìn)行起重機(jī)的預(yù)組裝，預(yù)組裝的方案和計劃如下：

1橋架的組裝

1.1主梁和端梁的聯(lián)結(jié)，將主梁和端梁在組裝平臺上擺放，用水準(zhǔn)儀測量，使主梁和端梁等高。主梁的上下蓋板和端梁的上下蓋板相交叉，周邊滿焊，焊厚見圖紙要求。主梁和端梁腹板的聯(lián)結(jié)中間采用了補(bǔ)強(qiáng)板，補(bǔ)強(qiáng)板分別與主梁和端梁聯(lián)結(jié)，橋架組裝過程中，小車軌道，橋架跨度，主梁腹板的垂直度，車輪的垂直度，對角度，四輪等高偏差等技術(shù)指標(biāo)達(dá)到有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求

1.2傳動側(cè)、導(dǎo)電側(cè)走臺和主梁的聯(lián)結(jié)，走臺和主梁的聯(lián)結(jié)是走臺橫支撐和主梁腹板直接焊接在一起，走臺花紋板和主梁之間是用小角鋼聯(lián)結(jié)，導(dǎo)電側(cè)在走臺邊上有小車導(dǎo)電系統(tǒng)支架，具體步驟見工藝規(guī)程和有關(guān)圖紙。

1.3小車軌道的組裝，小車軌道和主梁之間用壓板聯(lián)結(jié)，壓板直接焊在主梁上蓋板上，組裝時注意軌道和上蓋板之間的間隙，小車軌道的側(cè)向直線度、小車軌距、小車軌道局部平面度等裝配質(zhì)量。

1.4大車運行機(jī)構(gòu)的組裝，車輪組、減速機(jī)、電機(jī)之間用聯(lián)軸器傳動軸聯(lián)結(jié)，組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、聯(lián)軸器的配合間隙等指標(biāo)。

2、小車的組裝

小車上起升機(jī)構(gòu)的組裝，起升機(jī)構(gòu)包括卷筒組、減速機(jī)、聯(lián)軸器、傳動軸、制動器、電動機(jī)等零部件。組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、電氣的組裝

3.1組裝保護(hù)柜，安裝保護(hù)柜中的電氣元件。

3.2組裝司機(jī)室，安裝司機(jī)室中的電氣元件。

3.3組裝各電氣部件，并做通電試驗。

第四篇：電力電纜制造工藝

基本工藝流程

電力電纜的制造包括許多工序，一般可分為四個主要方面：

導(dǎo)體制造，包括

1）拉絲 拉細(xì)單線到所需的直徑；

2）絞合 把多根單線絞合到一起，有時需要再包帶；

3）組合 在HV和EHV電纜制造中，把非圓形的股塊絞合成準(zhǔn)圓形的結(jié)構(gòu)； 絕緣線芯制造，包括

1）三層擠出：電纜絕緣線芯在這個過程中形成，包括內(nèi)半導(dǎo)電屏蔽層、絕緣層和外半導(dǎo)電屏蔽層；

2）交聯(lián)：可在擠出后直接進(jìn)行（過氧化物交聯(lián)），或者在擠出后采用單獨設(shè)備進(jìn)行（濕法交聯(lián)）；

3）除氣：通過離線加熱把過氧化物副產(chǎn)物去除，這通常是HV或EHV電纜的基本工序，但也是經(jīng)常用于中壓海底電纜；

電纜護(hù)層制造，包括

1）絕緣線芯包帶：在此過程中，把緩沖層、保護(hù)層和阻水層繞包到擠包的絕緣線芯上；

2）中性線絞包：把銅線、銅帶或扁銅帶包繞在電纜上；

3）金屬護(hù)層：施加金屬的防潮和保護(hù)層；

4）護(hù)套：采用聚合物護(hù)套起到機(jī)械保護(hù)（對金屬箔的保護(hù)特別重要）和防腐蝕作用；

5）裝鎧：采用高強(qiáng)度金屬構(gòu)件（鋼）來保護(hù)電纜，特別是海底電纜； 質(zhì)量控制，包括

1）原材料的操作處理；

2）例行試驗；

3）抽樣試驗； 3.2 導(dǎo)體制造

有些電纜制造采用直接用于屏蔽和絕緣加工的制成導(dǎo)體，或用銅桿或鋁桿，并將其拉絲到合適的直徑，然后絞合（扭結(jié)成一體）成電纜導(dǎo)體。

那些拉絲絞合制造導(dǎo)體的電纜制造必須遵循基本但重要的工藝，以確保導(dǎo)體獲得合適的物理性能和電氣性能。由于拉絲工藝使金屬產(chǎn)生加工硬化，因此拉絲后的線材通常必須加熱以獲得適當(dāng)?shù)奈锢硇阅?，這個工藝叫退火。退火可以通過感應(yīng)加熱過程實現(xiàn)。在這個過程中，通過感應(yīng)到絞線上的電流來產(chǎn)生熱量，并提高導(dǎo)體的溫度到正確的退火溫度。此外也可以把絞線放置到爐箱中實現(xiàn)退火。退火能同時影響絞線的物理和電氣性能，因此在退火過程中必須謹(jǐn)慎操作和監(jiān)控。必須進(jìn)行定期的測試來確保絞線的特性符合規(guī)范的要求。

絞合導(dǎo)體是通過扭絞多根單線完成的，有多種類型的扭絞（或絞合）型式。盡管絞合工藝相對容易完成，但必須仔細(xì)操作，以確保在絞合的過程中單線沒有損傷以及絞合系數(shù)（單位長度上絞繞的次數(shù)）正確。導(dǎo)體中的水分十分不受歡迎，因為水分會導(dǎo)致絕緣中生長水樹從而使電纜過早擊穿，也可導(dǎo)致電纜接頭過早擊穿。在制造、安裝或運行過程中可能使水進(jìn)入導(dǎo)體，應(yīng)考慮使用阻水結(jié)構(gòu)的導(dǎo)體。絕緣線芯制造

擠出絕緣電纜的生產(chǎn)線是一種高度精密的制造過程，運轉(zhuǎn)時必須嚴(yán)格控制，以確保最終的產(chǎn)品能夠可靠地運行多年。它包括許多前后密切銜接的了工藝。如果生產(chǎn)線上的任一部分有故障，就會導(dǎo)致生產(chǎn)出質(zhì)量差的電纜，并可能會產(chǎn)生出很多米的廢電纜。

在導(dǎo)體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料擠出到電纜導(dǎo)體上后，必須進(jìn)行交聯(lián)。交聯(lián)（也稱為硫化）是一個化學(xué)反應(yīng)，它能提高這些標(biāo)準(zhǔn)的熱性能和機(jī)械性能，尤其是提高高溫下的強(qiáng)度和穩(wěn)定性。

絕緣線芯制造工藝起始于絕緣和半導(dǎo)電材料的顆粒在擠出機(jī)內(nèi)熔融的時候。熔融是在加壓的情況下進(jìn)行的，壓力把電纜料向十字機(jī)頭輸送，并在十字機(jī)頭內(nèi)形成電纜的各個層。在螺桿末端和十字機(jī)頭的頂部，應(yīng)放置用于過濾的濾網(wǎng)或過濾板。在擠出型電纜制造的早期，放置這些濾網(wǎng)或篩子是為了除去材料中的小顆粒，或者是熔融進(jìn)程中產(chǎn)生的雜質(zhì)。

雖然如今仍在應(yīng)用濾網(wǎng)，但由于現(xiàn)今材料較好的凈化特性，減小了材料對該類型濾網(wǎng)的需求。實際上，如果濾網(wǎng)太細(xì)的話，其本身就能以焦燒或預(yù)交聯(lián)的方式而產(chǎn)生雜質(zhì)。然而，適當(dāng)尺寸（100－200μm孔徑）的過濾網(wǎng)用來幫助穩(wěn)定擠出機(jī)內(nèi)熔融的均勻度以及防止在材料處理過程中從外界混入大尺寸雜質(zhì)是很有益的。

在擠出型電纜制造的早期，采用二次擠出工藝來生產(chǎn)電纜絕緣線芯。先同時擠出導(dǎo)體屏蔽和絕緣，然后交聯(lián)并繞到線盤上。經(jīng)過一段時間后，再擠出導(dǎo)體屏蔽和絕緣，這種工藝會在絕緣和絕緣屏蔽之間形成不規(guī)則并可能遭受污染的界面。在這個工藝中，絕緣屏蔽可能是不交聯(lián)的，因此電纜只有有限的熱學(xué)性能。

現(xiàn)在，有兩種制造工藝用來在一道工序中完成所有三層的擠出。第一種方法是1＋2三層擠出工藝，它是先擠出導(dǎo)體屏蔽，經(jīng)過較短的距離（通常是2m到5m）后，再在導(dǎo)體屏蔽上同時擠出絕緣和絕緣屏蔽。第二種方法是三層共擠工藝，它是將導(dǎo)體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時擠出。在這兩種方法中，絕緣屏蔽都是交聯(lián)的，因此電纜的高溫性能有很大改善。

1＋2三層擠出在其首次被推行時是一個重要的發(fā)展。因為它能產(chǎn)生一個較為潔凈、均勻的絕緣和絕緣屏蔽界面。但是在這個工藝中，導(dǎo)體屏蔽從導(dǎo)體屏蔽擠出機(jī)到絕緣和絕緣屏蔽擠出機(jī)時，是暴露在空氣中的。如果不采取嚴(yán)格的措施保護(hù)導(dǎo)體屏蔽，那么導(dǎo)體屏蔽可能產(chǎn)生缺陷，降低電纜的壽命。正是基于這個原因，三層共擠工藝被認(rèn)為是更好的工藝，因為在這個工藝中導(dǎo)體屏蔽在絕緣擠出前不會暴露在空氣中。三層共擠工藝能產(chǎn)生十分潔凈、均勻的導(dǎo)體屏蔽和絕緣界面。

在實驗室對兩種不同工藝生產(chǎn)的電纜進(jìn)行了加速壽命試驗。試驗結(jié)果表明，用1＋2工藝生產(chǎn)的電纜比三層共擠工藝有更高老化速率。在這個特定的試驗中，電纜樣品放置在水箱中，感應(yīng)到導(dǎo)體上的電流以提高導(dǎo)體溫度，在導(dǎo)體和絕緣屏蔽上施加較高的交流電壓。電纜在這些條件下老化規(guī)定的時間。到了規(guī)定的時間，把電纜取出并進(jìn)行交流擊穿試驗。

應(yīng)用1＋2或者三層共擠工藝生產(chǎn)出三層電纜絕緣后，沒有交聯(lián)的絕緣線芯直接進(jìn)入硫化管。在這里有完全不同的硫化工藝。

在過氧化物硫化過程中，電纜進(jìn)入到一個高溫高壓的管道中。這個管道很長，以便有足夠的時間來完成交聯(lián)過程。盡管氮氣是較好的媒質(zhì)，因為熱蒸汽硫化會在絕緣中產(chǎn)生水分和大量的微孔，但管道內(nèi)可以采用蒸汽或者熱氮氣加壓。另一個重要的易被忽略的步驟是應(yīng)充分冷卻交聯(lián)好的絕緣線芯，確保外部絕緣和導(dǎo)體的溫度降低到可以離開硫化管的溫度。當(dāng)電纜線芯引出硫化管時，絕緣線芯應(yīng)是按照正確的制造規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)已進(jìn)行了充分的交聯(lián)和冷卻。

采用濕法交聯(lián)工藝，擠出機(jī)后面的管道的長度需要保證熱塑性絕緣線芯充分冷卻，以免導(dǎo)體上的絕緣偏芯（下垂）。實際的交聯(lián)或硫化過程是在擠出后離線進(jìn)行的。

在所有擠出工藝中，經(jīng)常采用X射線或超聲波技術(shù)來檢查電纜同心度和進(jìn)行缺陷定位，如內(nèi)導(dǎo)電（導(dǎo)體屏蔽）缺陷。在其他層后續(xù)加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 擠出－過氧化物硫化

過氧化物硫化電纜的3種基本的電纜絕緣線芯擠出和硫化過程：

CCV－懸鏈?zhǔn)竭B續(xù)硫化

VCV－立式連續(xù)硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi連續(xù)硫化，也叫長承模連續(xù)硫化 懸鏈?zhǔn)竭B續(xù)硫化（CCV）

CCV技術(shù)中，硫化布置成了懸鏈狀，當(dāng)它懸吊在兩點之間時，象一概弦線。導(dǎo)體在饋送方式與VCV相同，都是從放線架進(jìn)入到儲線器。這樣可以保證在連續(xù)擠出工藝不停止的情況下，當(dāng)舊的線盤用完能夠換一個新的導(dǎo)體線盤到放線架上。儲線器也為兩個導(dǎo)體的焊接提供了時間。通過嚴(yán)格地控制電纜張力來保持電纜處在硫化管的中心位置。使用先進(jìn)的自動控制系統(tǒng)，做到這點已經(jīng)變得較為容易。還注意確保不讓已經(jīng)融化但未交聯(lián)的塑料聚合物在重力的作用下從導(dǎo)體上滴落或垂落，這個效應(yīng)一般叫做“下垂”。下垂效應(yīng)隨著絕緣厚度與導(dǎo)體尺寸的比率嗇而趨于增強(qiáng)。

一些工藝，包括使用特殊的低融流指數(shù)聚合物、旋轉(zhuǎn)電纜、絕緣表面急冷等，可以有效地減少絕緣的下垂效應(yīng)。對于大截面電纜（重電纜），還存在另一個問題。就是施加一個很大的拉力（必須保證電纜在管中心）以及張力的控制變得困難。這實際上限制了導(dǎo)體截面要小于1400~1600mm2。CCV線上可以生產(chǎn)絕緣厚度最大為25mm的電纜。懸鏈線的管子長度是可變的，但總長度均在160m左右。管內(nèi)的硫化媒質(zhì)是加壓蒸汽或高溫高壓的氮氣。冷卻可由水或者冷卻的氮氣來完成。CCV線主要用來生產(chǎn)MV和HV電纜。

立式連續(xù)硫化（VCV）

VCV技術(shù)中，硫化管是垂直導(dǎo)向的。通過控制電纜的張力維持電纜在管的中心位置。導(dǎo)體的饋送方式與CCV相似。

將導(dǎo)體牽引到機(jī)塔頂端，該塔高度可達(dá)100m，位于一個巨大的牽引輪的正上方，然后導(dǎo)體經(jīng)由預(yù)熱器進(jìn)入到三層擠出機(jī)頭。通過高溫氮氣加熱電纜來完成硫化。

氣體加壓是保證過氧化物的分解物不產(chǎn)生充氣的微孔。VCV技術(shù)中交聯(lián)管道是垂直布置的，從而確保了導(dǎo)體和絕緣線芯的同心度。在生產(chǎn)大截面（＞1600mm2）導(dǎo)體電纜時，VCV技術(shù)非常有效，因為在保持張力方面，不會面臨和CCV技術(shù)那樣的困難。VCV線可以用來生產(chǎn)絕緣厚度最大約35mm的電纜。

與CCV技術(shù)相比，VCV技術(shù)不會遭受由于重力的影響而使聚合物產(chǎn)生低垂或從導(dǎo)體滴落的結(jié)果。然而，由于昂貴的立式建設(shè)成本，VCV線要短于CCV線。VCV線一般為80~100m，而CCV線一般為140~200m。

由于同樣的電纜需要相同的硫化時間，CCV線生產(chǎn)速度較快。VCV線通常只用于HV和EHV電纜。同CCV生產(chǎn)線一樣，VCV線的硫化媒質(zhì)也使用高溫高壓的氮氣。但是生產(chǎn)HV電纜時，由于蒸汽硫化會導(dǎo)致絕緣中產(chǎn)生水分和大量的微孔，所以氮氣是首選的媒質(zhì)。

長承模連續(xù)硫化（MDCV）

在MDCV工藝中，硫化管是在擠出機(jī)后水平布置的。與CCV和VCV線不同的是，硫化管中不需要使用氮氣來加熱和硫化電纜。MDCV工藝要求模具的外徑等于電纜外徑，因此電纜可以充滿管道和模具。把聚合物加熱到熔融態(tài)以及以及進(jìn)行交聯(lián)時，產(chǎn)生的熱膨脹造成的壓力阻止了微孔的生成。

與CCV工藝相比，由于電纜被模具全部封套，MDCV工藝沒有下垂的問題。但是，在聚合物熔融而沒有交聯(lián)時，保證導(dǎo)體中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通過對一短段電纜施加很大的張力，使電纜處于真正的水平位置而達(dá)到。這也降低了對長冷卻管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。這些特殊的方法通常用于1000mm2以上的導(dǎo)體。MDCV僅用于生產(chǎn)HV和EHV電纜。

3.2 擠出－濕法交聯(lián)工藝

在濕法交聯(lián)工藝中，采用同CCV生產(chǎn)線上把經(jīng)過硫化的過氧化物混合物擠出到導(dǎo)體上的相似方法，把絕緣線芯的混合物擠出到導(dǎo)體上，但不用隨后通過高溫高壓的硫化物。與之相反，擠出后立即用水冷卻電纜。把電纜卷繞到線盤上后，放入到較高溫度（約70~75℃）和溫度的房間或者水浴中來完成交聯(lián)。濕法交聯(lián)只有在不存在以及有合適的催化劑的條件下才能發(fā)生，因此它完全沒有過氧化物交聯(lián)工藝的熱激發(fā)的預(yù)硫化等情況出現(xiàn)。過氧化物交聯(lián)工藝中，擠出停車和過于精細(xì)的濾網(wǎng)都會導(dǎo)致焦燒。特別是用硅烷作為交聯(lián)劑的聚合物。在電力電纜制造中，濕法交聯(lián)的擠出機(jī)更適合使用濾網(wǎng)（100~200μm孔徑）,而且適應(yīng)于停車時沒有過氧化物那種材料焦燒的危險。

3.3 硫化－概述

在過氧化物硫化工藝中，通過在鋼質(zhì)的硫化管內(nèi)施加循環(huán)的高溫、高壓、通常是干燥的氮氣來產(chǎn)生熱和壓力。氮氣的溫度量級為300℃到450℃，壓力是10kg/cm2。高溫導(dǎo)致了過氧化物反應(yīng)形成交聯(lián)網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。在60m之后，表面溫度迅速降低到接近室溫，但是導(dǎo)體溫度的下降十分緩慢。高壓促使交聯(lián)過程中釋放的氣體保留在熔融態(tài)聚合物中，從而避免了產(chǎn)生微孔。這些微孔能產(chǎn)生局部放電以及使電纜絕緣性能快速下降。在絕緣完全固化離開CV硫化管前，都必須保持壓力。

濕法交聯(lián)和過氧化物交聯(lián)工藝各有利弊。過氧化物交聯(lián)需要高且長的廠房來安置交聯(lián)線，還需要配備氣體加熱和壓力設(shè)備。使用濕法交聯(lián)生產(chǎn)電纜制造成本相對較低，因為廠房成本和能耗較低。對于生產(chǎn)多種不同規(guī)格短段電纜廠來說，濕法交聯(lián)工藝生產(chǎn)線相對較短的長度是一個特別的優(yōu)點，因為在從一種規(guī)格到另一種規(guī)格的轉(zhuǎn)變過程中，所產(chǎn)生的廢料最少。

過氧化物交聯(lián)工藝使用的半導(dǎo)電材料不能用于濕法交聯(lián)工藝，因為存在過氧化物交聯(lián)劑。用于濕法交聯(lián)的半導(dǎo)電料必須小心制造，導(dǎo)電碳黑須仔細(xì)選擇，以確保良好的加工和交聯(lián)。對于濕法交聯(lián)的電纜，可剝離和粘結(jié)型絕緣屏蔽都是可行的。

濕法交聯(lián)工藝與過氧化物交聯(lián)工藝相比的另一個可能缺點，是瞬時生產(chǎn)量低。因為在高溫度房間內(nèi)，所需停留的時間將導(dǎo)致工藝中嗇很多工作，降低整個制造過程的速度。但是，它能夠避免焦燒以及在生產(chǎn)中快速改變電纜規(guī)格等諸多優(yōu)點會彌補(bǔ)上述不足。電纜絕緣厚度的增加會大大增加交聯(lián)時間。在給定條件下的交聯(lián)時間是絕緣厚度平方的函數(shù)。

濕法交聯(lián)完成之后，電纜絕緣層通常會存在非常少量的水分（10~120ppm）。與CCV生產(chǎn)線上使用高壓蒸汽交聯(lián)中產(chǎn)生的極大量水分（1000到5000ppm）相比，這是有趣的。冷卻

在過氧化物交聯(lián)系統(tǒng)中，電纜在離開壓力氮氣或蒸汽交聯(lián)管之后還須進(jìn)一步冷卻。最常見的是在電纜上線盤之前，在壓力條件下用流動冷水進(jìn)行冷卻。冷卻程度由出口處導(dǎo)體和絕緣層的溫度共同決定。一般情況下，線芯裝盤之前二者的溫度都要低于70℃。在某些情況下，輸電用的電纜使用氣體冷卻，而不是用水冷卻。這需要降低線速，但使水分進(jìn)入絕緣層的幾率減到最小。

電纜冷卻必須逐漸由交聯(lián)溫度降到略高于室溫。如果電纜降溫太快，絕緣聚合物內(nèi)會“鎖定”機(jī)械應(yīng)力，這能導(dǎo)致電纜安裝后產(chǎn)生絕緣收縮的問題。

與電纜設(shè)計有關(guān)，無論是交聯(lián)工藝（不充足的交聯(lián)時間）還是冷卻時間（不充足的冷卻時間）都會限制線速，認(rèn)識到這一點非常重要。解決交聯(lián)和冷卻限制點的普遍切實的一種方法是使用且有極高交聯(lián)速率的絕緣材料和半導(dǎo)電屏蔽料。對于CV生產(chǎn)線，通過將交聯(lián)和冷卻限制點從5.5mm至9mm，可極大地提高生產(chǎn)力。除氣

所有過氧化物交聯(lián)的電纜都會有一些分解副產(chǎn)物殘留在其結(jié)構(gòu)中。這些副產(chǎn)物會影響到電纜的性能。副產(chǎn)物有關(guān)的問題可能包括：

氣壓會導(dǎo)致電纜預(yù)制附件移位變形，如彈性體終端（EPR或硅橡膠）和接頭等。

電介質(zhì)損耗增加，除氣工藝可使高壓電應(yīng)力電纜的介質(zhì)損耗減小到3個量級。

氣壓會使金屬箔護(hù)層變形，金屬箔斷裂或者電氣接觸間斷。

掩蓋生產(chǎn)缺陷，致使將來使用中出現(xiàn)故障－高壓下含有氣體的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行試驗條件下不一定會顯示局部放電。

應(yīng)該注意的是：電纜絕緣芯在使用一段時間后會將氣體釋出。但這種積極的效果在短期會消散，所以最好提前處理電纜副產(chǎn)物和除氣問題。ANSI/ICEA 649[3.7]標(biāo)準(zhǔn)中要求所有的中壓電纜生產(chǎn)之后在廠內(nèi)放置7天來自然去除氣體，然后再進(jìn)行例行試驗。

輸電級電纜增加的絕緣厚度，意味著自然去除氣體必須增添高溫除氣工序。在室溫下即使很長時間的去除氣體也是無效的。在金屬護(hù)層生產(chǎn)前應(yīng)采取上述措施進(jìn)行除氣。

升高處理溫度可以減少除氣時間。溫度范圍一般在50~80℃之間，最常用的就是60~70℃。在電纜的除氣工序中，要極度小心確保不損傷電纜線芯，這一點非常重要。實踐已經(jīng)表明，伴隨著的絕緣熱膨脹、軟化，會導(dǎo)致“扁平電纜”或破壞外半導(dǎo)電屏蔽層，從而損傷絕緣線芯。這些損傷會直接導(dǎo)致例行電氣試驗的失敗，抵消了除氣工藝的益處。因此，隨著電纜重量增加，除氣溫度通常需要適當(dāng)降低。

采用副產(chǎn)物含量小的絕緣材料是解決副產(chǎn)物/除氣問題的一個非常好的方法。是最初濃度的減少使得除氣的負(fù)擔(dān)降低。實際上，利用以下兩個等效方法可以降低這種負(fù)擔(dān)：

A）可以降低溫度，以減少絕緣線芯損傷的風(fēng)險，并降低能耗；

B）根據(jù)不同的電纜尺寸，除氣時間可以減少25%~35%； 6 中性導(dǎo)體和金屬屏蔽

電纜的金屬外護(hù)套和絕緣外護(hù)套一般都是在電纜芯成型后再加上去。這道工序總量和擠出/交聯(lián)/冷卻的過程相分離。有多種金屬屏蔽的類型可應(yīng)用于MV或HV電纜設(shè)計中。同心包覆圓線、扁帶狀金屬外護(hù)套，以及銅帶金屬屏蔽等是常見的應(yīng)用。

在使用同心屏蔽時，有兩個重要因素需要考慮到：1）同心屏蔽要緊密地包在絕緣線芯周圍，但是不能過緊。若是過緊，可能就會陷到絕緣線芯中而破壞電纜。雖然屏蔽必須要能夠適應(yīng)絕緣線芯受熱后的膨脹，但若是包得過松，屏蔽線會扭結(jié)或皺起而穿透外護(hù)套。在擠出外護(hù)套時，若屏蔽太松散，外護(hù)套會流到屏蔽下面。所有這些總量都是人們不希望發(fā)生的，必須避免。2）在使用同心屏蔽時要選擇合適的絞合系數(shù)（單位長度上螺旋圈數(shù)）。若每單位長度的電纜轉(zhuǎn)數(shù)過多就會造成材料的浪費和金屬屏蔽不必要的高阻抗。而電纜的轉(zhuǎn)數(shù)過少，金屬屏蔽就會讓電纜在卷繞到線盤或安裝使用時不能適當(dāng)彎曲。某些用戶指定使用縱包皺紋銅帶屏蔽?？v包皺紋銅帶屏蔽有一定的重疊部分，有時會在其間涂敷膠粘劑以防止水氣侵入。合適的重疊對這些屏蔽帶子是非常重要的。皺紋與皺紋之間在重疊處應(yīng)對齊。所有阻水帶和復(fù)合材料都不能起皺或扭轉(zhuǎn)，否則會降低其使用效果。

輸電級電纜幾乎都要有一層實體金屬護(hù)套，例如焊接的皺紋銅套、擠出的皺紋鋁套、售出的鉛套、或者膠合的銅箔或鋁箔護(hù)層。金屬箔復(fù)合層有時會和圓銅線或扁銅帶一起使用。當(dāng)使用各種制造工藝生產(chǎn)這些屏蔽時，最重要的因素有以下幾點：

1）當(dāng)電纜彎曲時屏蔽不能開列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接處不能出現(xiàn)針孔；

3）金屬屏蔽（金屬箔、金屬套、金屬線等）和電纜絕緣屏蔽之間必須保持良好的電氣接觸。絕緣外護(hù)套

有許多不同的混合料用于電纜絕緣外護(hù)套，這些材料可以用加壓擠出或者較松地“套”到電纜上。在大多數(shù)情況下，外護(hù)套的加工獨立于其他制造工序，差不多總是最后一道工序。如不考慮生產(chǎn)技術(shù)，外護(hù)套加工過程有三個重要的方面要注意：

1）外護(hù)套必須滿足電纜規(guī)定的最大和最小厚度的要求；

2）冷卻方法不能造成機(jī)械應(yīng)力。通常都是讓電纜通過長的流動水的冷卻槽來實現(xiàn)，水槽的水溫經(jīng)過仔細(xì)選擇。如果護(hù)套冷卻過快，可能容易產(chǎn)生開裂和/或收縮。這對早期的單峰HDPE和MDPE材料很重要，但對由多模態(tài)工藝生產(chǎn)出的材料來說總量少得多。

3）帶有絕緣外護(hù)套的電纜必須要經(jīng)過火花試驗，一般在護(hù)套冷卻后電纜繞到線盤之前進(jìn)行該試驗，這是為了確定護(hù)套上沒有針孔或缺漏。在火花試驗中，確保電纜的金屬屏蔽接地很重要。

第五篇：制造工藝實習(xí)報告

一、觀看電子產(chǎn)品

制造技術(shù)錄像總結(jié)通過觀看電子產(chǎn)品制造技術(shù)錄像，我初步了解了pCB板的制作工藝以及表貼焊技術(shù)工藝流程：pCB版制作基本步驟：用軟件化電路圖，打印菲林紙，曝光電路板，顯影，腐蝕，打孔，連接跳線，制造工藝實習(xí)報告。制版布局要求整體美觀均衡，疏密有序，走線合理，防止相互干擾，盡量減少過線孔，減少并行線條密度等。表貼焊技術(shù)是目前最常用的焊接技術(shù)，其基本步驟：解凍、攪拌焊錫膏，焊膏印制，貼片，再流焊機(jī)焊接。通過觀看此次錄像，我初步了解了pCB板的制作方法以及表貼焊技術(shù)工藝流程，為以后的實踐操作打下了基礎(chǔ)。

二、無線電四廠實習(xí)體會

通過參觀無線電四廠我了解了該廠的歷史和該廠從衰落重新振作走向輝煌的曲折發(fā)展歷程，了解了該廠的主要產(chǎn)品：直接數(shù)字合成(DDS)信號源；頻標(biāo)比對自動測試系統(tǒng)；銣原子頻率標(biāo)準(zhǔn)和晶體頻率標(biāo)準(zhǔn)；數(shù)字式頻率特性測試儀；數(shù)字式毫伏表；交直流穩(wěn)定電源；通用智能計數(shù)器、頻率計數(shù)器、邏輯分析儀等。通過參觀一條龍的流水線作業(yè)方式生產(chǎn)線,知道了產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，有了整體、全局的觀念，初步了解了如何使企業(yè)各部門協(xié)調(diào)發(fā)展更加順暢。

三、pCB制作工藝流程總結(jié)

pCB制作工藝流程： 1用軟件畫電路圖 2打印菲林紙 3曝光電路板 4顯影 5腐蝕 6打孔 7連接跳線

在符合產(chǎn)品電氣以及機(jī)械結(jié)構(gòu)要求的基礎(chǔ)上考慮整體美觀，在一個pCB板上，元件的布局要求要均衡，疏密有序，實習(xí)報告《制造工藝實習(xí)報告》。同時還要注意以下問題： 1．走線要有合理的走向，不得相互交融，防止相互干擾。最好的走向是按直線，避免環(huán)形走線。2．線條要盡量寬，盡量減少過線孔，減少并行的線條密度。

四、手工焊接實習(xí)總結(jié)

操作步驟：

1、準(zhǔn)備焊接：準(zhǔn)備焊錫絲和烙鐵。

2、加熱焊件：烙鐵接觸焊接點，使焊件均勻受熱。

3、熔化焊料：當(dāng)焊件加熱到能熔化焊料的溫度后將焊絲至于焊點，焊料開始熔化并濕潤焊點。

4、移開焊錫：當(dāng)熔化一定量的焊錫后將焊錫絲移開。

5、移開烙鐵：當(dāng)焊錫完全濕潤焊點后移開烙鐵。

操作要點：

1、焊件表面處理：手工烙鐵焊接中遇到的焊件往往都需要進(jìn)行表面清理工作，去除焊接面上的銹跡、油污、灰塵等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)。手工操作中常用機(jī)械刮磨和酒精、丙酮來擦洗等簡單易行的方法。

2、預(yù)焊：將要錫焊的元件引線的焊接部位預(yù)先用焊錫濕潤，是不可缺少的操作。

3、不要用過量的焊劑：合適的焊接劑應(yīng)該是松香水僅能浸濕的將要形成的焊點，不要讓松香水透過印刷版流到元件面或插孔里。使用松香焊錫時不需要再涂焊劑。

4、保持烙鐵頭清潔：烙鐵頭表面氧化的一層黑色雜質(zhì)形成隔熱層，使烙鐵頭失去加熱作用。要隨時再烙鐵架上蹭去雜質(zhì)，或者用一塊濕布或使海綿隨時擦烙鐵頭。

5、焊錫量要合適。

6、焊件要固定。

7、烙鐵撤離有講究：撤烙鐵頭時輕輕旋轉(zhuǎn)一下，可保持焊點適量的焊料。

操作體會：

1、掌握好加熱時間，在保證焊料濕潤焊件的前提下時間越短越好。

2、保持合適的溫度，保持熔鐵頭在合理的溫度范圍。一般經(jīng)驗是烙鐵頭溫度比焊料溫度高50攝氏度為宜。

3、用烙鐵頭對焊點施力是有害的。

完成內(nèi)容： 用手工焊的方法完成了元器件的焊接，導(dǎo)線的焊接，立方體結(jié)構(gòu)的焊接等，掌握了手工焊的基本操作方法。