第一篇：高強度PC鋼絲斷裂原因分析及改進措施

高強度PC鋼絲斷裂原因分析及改進措施

李祥才1，徐

冰2，于同仁3，楊麗珠3

（1 安徽工業(yè)大學(xué) 材料工程學(xué)院, 安徽 馬鞍山 243000；2 邯鄲鋼鐵集團公司，河北 邯鄲056015；

馬鞍山鋼鐵股份有限公司，安徽 馬鞍山 243000）

摘 要：對高強度PC鋼絲斷裂原因進行了分析，認為連鑄坯的中心偏析、中心縮孔、疏松和夾雜是導(dǎo)致PC鋼絲斷裂的冶金原因；軋制過程中，較差的修磨質(zhì)量、表面缺陷導(dǎo)致的微裂紋，過燒以及不適當(dāng)?shù)睦鋮s速度導(dǎo)致的非正常顯微組織，盤條頭部的耳子、盤條本身折疊是導(dǎo)致PC鋼絲斷裂的主要原因；同時，不恰當(dāng)?shù)乃嵯?、較差的磷化及熱處理質(zhì)量、不適當(dāng)拉絲裂紋的產(chǎn)生、拉拔模具安放不正導(dǎo)致的橫裂也是PC鋼絲斷裂的原因。并且針對上述部分原因提出改進措施。

關(guān)鍵詞：PC鋼絲；斷裂；原因分析；改進措施

中圖分類號：TG356.4+6

文獻標識碼：A

文章編號：1004-4620（2006）06-0036-04

Analysis of Fracture Reasons of High Strength PC Steel Wire and Improvement Measures

LI Xiang-cai1, XU bing2, YU Tong-ren3, YANG Li-zhu3

（1 School of Materials Science and Engineering, Anhui University of Technology, Maanshan 243000, China;Handan Iron and Steel Co., Ltd., Handan 056015, China;3 Maanshan Iron and Steel Co., Ltd., Maanshan 243000, China）

Abstract: The fracture reasons of high strength PC steel wire are analyzed, it’s considered that center segregation, central cavitation, poriness and inclusion are the metallurgical reasons which lead to the facture of PC steel wire and in the rolling process, differential coping quality, microcrack caused by surface defect, abnormal microstructure caused by burnt and improper cooling velocity, the ears on the head of the wire, overlapping of the wire rod itself are the main reasons which lead to the facture of PC steel wire.At the same time, inappropriate pickling, differential phosphorization quality, the bad heat treatment quality, the generation of crack in the improper drawing and transverse crack caused by abnormal laying of the drawing die are also the reasons of the cracking of PC wire.Improvement measures are put forward on the part reasons described above.Key words: PC steel wire;fracture;reason analysis;improvement measures

高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絲具有強度高、塑性好、韌性高、耐腐蝕、低松弛等性能，被廣泛用于大、高、特等重要建筑，其生產(chǎn)和使用越來越引起人們的重視。高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絲斷裂的原因很多，分析起來既困難又復(fù)雜。本研究擬就鋼絲在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生斷裂的可能原因進行分析。PC鋼絲化學(xué)成分及生產(chǎn)工藝流程

高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絲牌號、化學(xué)成分見表1。

表1 高強度低松弛預(yù)應(yīng)力鋼絲的化學(xué)成分 % 牌號

C Mn Si S P

72B 0.68～0.74 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

75B 0.73～0.78 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

77B 0.75～0.80 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

80B 0.78～0.83 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

82B 0.80～0.85 0.60～0.90 0.12～0.32 ＜0.025 ＜0.025

生產(chǎn)工藝流程為：冶煉精煉→連鑄（或者模鑄）→初軋開坯→表面修磨→高速線材軋制→酸洗→磷化→拉拔→矯直回火→質(zhì)量檢驗→入庫。PC鋼絲原料的質(zhì)量控制

影響PC鋼絲用線材質(zhì)量的因素是多方面的，按生產(chǎn)工序可分為煉鋼和軋鋼兩方面的因素[1]。

2.1 煉鋼工序控制質(zhì)量的途徑

轉(zhuǎn)爐煉鋼，如果出鋼量小于30t，則很難生產(chǎn)高檔產(chǎn)品。原因在于：（1）小轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)出的鋼水氧化性強，雖經(jīng)爐后脫氧、吹氬處理，但鋼中的含氧量仍難控制在低水平；（2）爐后增碳量過大，很難保證成品碳的穩(wěn)定，含碳量的波動，對最終產(chǎn)品的性能造成很大的影響；（3）小轉(zhuǎn)爐即使爐后配置鋼包精煉裝置，也很難發(fā)揮其精煉效果，即很難將夾雜物控制在低水平。因此，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)高碳硬線鋼必須具備以下條件：（1）轉(zhuǎn)爐入爐鐵水P、S的質(zhì)量分數(shù)不大于0.030%；（2）轉(zhuǎn)爐公稱容量不小于50t，最好是頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐；（3）爐后必須配備鋼包精煉裝置。

電爐煉鋼（指公稱容量在50t以上的電爐），要想生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)高碳硬線鋼，主要應(yīng)控制好鋼中有色金屬元素的含量和N含量。控制鋼中有色金屬含量的途徑，關(guān)鍵是鋼鐵料的選擇，盡可能少用回收廢鋼。有條件可多用鋼鐵廠的自產(chǎn)廢鋼或采用海綿鐵等替代品，也可使用一定比例的生鐵塊或熱鐵水。電爐采用相關(guān)技術(shù)措施，可將鋼水中N的質(zhì)量分數(shù)控制在60×10-6以下。這些技術(shù)措施包括：（1）保證電爐的封閉性好；（2）采用泡沫渣冶煉工藝；（3）采用強供氧吹煉并安裝爐底吹氬裝置；（4）采用偏心爐底出鋼；（5）出鋼過程中，鋼流采用惰性氣體保護。

2.2 鑄鋼工序控制質(zhì)量的途徑

高碳鋼在澆注成型過程中，最容易出現(xiàn)也是最致命的質(zhì)量問題就是碳的偏析。

對于模鑄生產(chǎn)，出現(xiàn)最嚴重碳偏析的部位是鋼錠的頭部，這是由鋼的凝固特性和鋼錠的凝固特點決定的，難以有效控制；另外鋼錠頭部保護渣選型不當(dāng)，也能造成鋼錠頭部滲碳。因此，高碳鋼模鑄用復(fù)合保護渣，應(yīng)選擇微碳或無碳型。

方坯連鑄生產(chǎn)往往產(chǎn)生中心碳偏析，根據(jù)有關(guān)文獻報道，160mm×160mm連鑄坯中心碳偏析系數(shù)達到1.45左右。根據(jù)歐洲主要高碳硬線生產(chǎn)廠家提供的經(jīng)驗，有效地控制連鑄小方坯中心的碳偏析，采用如下技術(shù)措施，可將連鑄小方坯的中心碳偏析系數(shù)控制在1.10以下：（1）中間包鋼水的過熱度控制在25℃以下；（2）在連鑄結(jié)晶器上和凝固終端區(qū)安裝電磁攪拌裝置；（3）二冷段采用強化冷卻技術(shù)；（4）采用凝固終端輕壓下技術(shù)。2.3 軋鋼工序控制質(zhì)量途徑

軋鋼工序的控制，主要是控制好線材的內(nèi)部組織。目前，國內(nèi)大部分高碳線材通過高速線材軋機生產(chǎn)，這種軋機具有良好的控冷（水冷和風(fēng)冷）能力，可以直接生產(chǎn)出高索氏體化線材。但若控冷工藝制定不合理，不僅直接影響到線材的索氏體化程度，組織的規(guī)律性和均勻性，而且將導(dǎo)致線材產(chǎn)生非正常組織，從而直接影響到產(chǎn)品的力學(xué)性能和加工性能。

（1）如果吐絲溫度過低，線材可在進入風(fēng)冷線前便出現(xiàn)滲碳體組織；而如果吐絲溫度控制過高，將導(dǎo)致線材心部因冷卻過慢出現(xiàn)滲碳體。

（2）如果風(fēng)冷強度過強，線材的邊沿容易產(chǎn)生馬氏體和貝氏體；而風(fēng)冷強度過弱，則容易造成線材心部出現(xiàn)滲碳體。

（3）風(fēng)冷線輥道速度的選擇，將直接影響到風(fēng)冷的效果，尤其是風(fēng)冷線前3段的輥速。根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗，一般要求前兩段輥速稍快，第3段輥速適當(dāng)放慢，有利于提高索氏體化程度。

此外，還應(yīng)特別注意要保證鋼坯加熱溫度均勻和鋼坯在均熱段的滯留時間。目前國內(nèi)大部分軋鋼廠在超設(shè)計能力生產(chǎn)，鋼坯的加熱時間必然會縮短。鋼坯緩冷后得到的組織均為珠光體和滲碳體，如果鋼坯加熱溫度不均，中心溫度偏低，其滲碳體組織不能完全重新溶解，最終將留在線材中。而滲碳體重新溶解后需有足夠的時間碳才能達到均勻化。所以，如果鋼坯在均熱段沒有足夠的滯留時間，鋼坯將存在局部碳偏析區(qū)，難免重新產(chǎn)生滲碳體。斷裂原因分析

3.1 連鑄方面的原因

3.1.1 連鑄坯的中心成分偏析

隨著凝固的進行，中心區(qū)液體成糊狀，并逐漸失去流動性，由于糊狀區(qū)下部的凝固產(chǎn)生體積收縮，對糊狀區(qū)的液體產(chǎn)生一種抽吸作用，此時密集溶質(zhì)的殘余液體沿樹枝晶間流動，凝固后形成V形偏析和中心偏析。

對于生產(chǎn)預(yù)應(yīng)力鋼絲的線材來說，要求其金相組織的索氏體化程度越高越好。由奧氏體等溫轉(zhuǎn)變曲線可知，影響線材最終組織的主要因素是鋼的成分和冷卻速度。鋼的成分決定C曲線的位置，一般而言，元素Cr、Mn、C均增加過冷奧氏體穩(wěn)定性，推遲奧氏體的分解過程，因而使C曲線右移。連鑄坯軋成盤條后，中心成分偏析并未消除，由于線材中心Cr、Mn、C含量很高，使中心區(qū)的C曲線與線材邊部的C曲線相比更靠右。即使中心偏析區(qū)的冷卻速度低于線材表面，仍有可能轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體[2]。

從斷口試驗中發(fā)現(xiàn)，馬氏體轉(zhuǎn)變主要由以下三方面引起[3]：（1）成分超標。馬氏體轉(zhuǎn)變點Ms，Mf主要決定于加熱時溶入奧氏體中的合金元素的種類和數(shù)量，除鋁和鈷能提高馬氏體點以外，絕大部分合金元素均降低馬氏體點。從對斷口的成分分析及金相檢驗發(fā)現(xiàn)，Mn的質(zhì)量分數(shù)高達1.4%～1.5%時，C曲線向下移動，在正常的熱處理工藝參數(shù)下加熱易形成馬氏體組織。（2）鋼絲在熱軋、正火或鉛淬火過程中，由于噴水的原因，極易使奧氏體快速冷卻，形成馬氏體和屈氏體組織。（3）電接操作不到位，電接后沒有通電回火，致使電接頭存在各種復(fù)雜的不平衡組織。另外馬氏體對氫脆裂紋非常敏感，即含氫量相同的盤條中心有馬氏體，更容易產(chǎn)生氫脆裂紋，導(dǎo)致拉拔時出現(xiàn)脆斷。

3.1.2 鑄坯中心縮孔、疏松和夾雜

連鑄坯凝固過程中，由于二冷區(qū)冷卻的不均勻性，導(dǎo)致柱狀晶不穩(wěn)定生長，在鑄坯縱斷面中心常常出現(xiàn)“凝固橋”，橋下面的殘余液體凝固要收縮，得不到上面液體的補充，就會形成縮孔、疏松，并伴隨嚴重的中心偏析和夾雜物的富集。由于有與大氣相通的縮孔，當(dāng)鑄錠（或坯）加熱時，其內(nèi)壁氧化，縮孔不能在隨后的熱壓力加工過程中焊合；密閉的縮孔附近凝聚著大量夾雜物，在軋制過程中焊合也較困難，因而這些縮孔都保持在線材中；而非金屬夾雜物在熱軋時被壓碎，其碎片分布成線狀，形成帶狀組織，使原材料性能不均勻，塑性下降。拉拔時，非金屬夾雜物便破裂，使金屬基體的連續(xù)性被破壞，導(dǎo)致鋼絲塑性和韌性降低。線材在拉拔過程中，中心空洞、裂紋便成為斷裂的起源，隨著拉拔、變形，裂紋擴展為錐形裂縫，導(dǎo)致鋼絲斷裂[2]。3.2 軋制方面的原因

3.2.1 鑄坯表面修磨質(zhì)量

線材廠所用鋼坯存在一定數(shù)量氣孔、夾雜等冶煉缺陷，同時鋼坯也存在表面裂紋。這類缺陷在加熱和軋制過程中，一部分經(jīng)過回復(fù)再結(jié)晶得到修復(fù)，一部分隨軋制暴露在表面，使軋件微觀上存在不連續(xù)性，形成表面的微觀裂紋源，最后在軋制過程中結(jié)疤。為消除鋼坯的這類缺陷，必須合理控制冶金過程，減少缺陷數(shù)量，同時制定合理的鋼坯清理和冷卻工藝，保證無表面裂紋[3]。

3.2.2 表面缺陷

原料在冶煉時成分控制不嚴，有害元素P、S、Cu等含量偏高，軋制時孔型磨損，控冷不良，對盤條組織及表面均有不良影響。常見的表面缺陷有耳子、折疊、斷續(xù)裂紋及麻點，這些缺陷在鋼絲生產(chǎn)過程中難以消除[4]。由于線材本身的原因或拉拔過程中模子損壞的原因，極有可能在金屬的表面、次表面或內(nèi)部形成裂紋，并能在下道工序及使用過程中繼續(xù)發(fā)展和擴大，使金屬強度劇烈下降，甚至斷裂；而折疊的出現(xiàn)，不如裂紋那樣容易察覺，在盤條入庫時，時常被線材表面氧化鐵皮遮蓋，難以發(fā)現(xiàn)，而且在拉絲時繼續(xù)存在，只有在鋼絲檢驗，經(jīng)過扭轉(zhuǎn)，呈現(xiàn)翹起時才得以發(fā)現(xiàn)。觀察發(fā)現(xiàn)，折疊本身并不能造成鋼絲斷裂，只有在它和裂紋等其他缺陷同時存在時，才造成鋼絲在拉拔過程中斷裂[3]。

另外，原料的皮下氣泡，殘余縮孔，局部Si、C富集等因素會降低線材的塑性，拉拔后金屬分層[4]。

3.2.3 過燒

過燒是當(dāng)鋼絲加熱溫度接近于熔化溫度時，由于過高溫度而使其表層沿晶界處被氧氣侵入而生成氧化物，而且在晶界處與枝晶軸向的一些低熔點相發(fā)生熔化產(chǎn)生裂紋。過燒的區(qū)域一定伴隨有脫碳的產(chǎn)生。因為過燒使晶粒邊界遭到破壞，而影響到晶粒與晶粒界的結(jié)合力，所以鋼絲強度很低，脆性增大，容易造成鋼絲斷裂[3]。

3.2.4 線材軋制過程中冷卻速度的影響

在高速線材軋制過程中之所以采用斯太爾摩控冷線進行冷卻，就是要獲得較細的珠光體組織，即索氏體組織，并且索氏體化程度越高越好，以便于滿足后續(xù)拉拔的需要。要滿足此要求，斯太爾摩冷卻速度曲線必須設(shè)計在該鋼種C曲線的鼻尖處經(jīng)過，否則就會出現(xiàn)冷卻速度太慢或太快。如果冷卻速度過快，容易出現(xiàn)貝氏體或馬氏體組織；如果冷卻速度過慢，則容易形成粗大的珠光體組織。對于亞共析鋼來說，鐵素體容易沿奧氏體晶界析出，隨著鐵素體量的增多，鋼的強度降低；對過共析鋼而言，在軋后緩冷過程中，沿奧氏體晶界將析出Fe3C。在正常條件下，帶控冷裝置的高速線材軋機能有效地控制Fe3C的析出，但是根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)經(jīng)驗，當(dāng)鋼中碳的質(zhì)量分數(shù)超過0.90%時，在現(xiàn)有的軋機控冷工藝條件下，亦有從奧氏體晶界析出Fe3C的可能。在正常的煉鋼生產(chǎn)過程中，高碳鋼中碳的質(zhì)量分數(shù)應(yīng)能控制在0.86%以內(nèi)，但是，如果澆注過程中控制不當(dāng)，鋼在凝固過程中產(chǎn)生偏析，使鋼坯局部（主要是凝固中心或鋼錠頭部）碳的質(zhì)量分數(shù)超過0.90%，亦有析出Fe3C的可能，使鋼絲在拉拔過程中斷裂。在國產(chǎn)線材的個別試樣中，確實發(fā)現(xiàn)局部碳化物的存在，尤其是線材的心部，此外有時在線材的邊沿還出現(xiàn)馬氏體或貝氏體[5]。3.2.5 顯微組織對盤條拉伸斷裂的影響

正常盤條的熱軋態(tài)組織應(yīng)是以細小均勻索氏體為主，并有少量珠光體和網(wǎng)狀鐵素體。但當(dāng)盤條的熱軋顯微組織中出現(xiàn)較多的珠光體群，且其片距較大（大于0.15μm），其間又有較多網(wǎng)狀鐵素體時，在適當(dāng)拉伸速度時拉伸，斷裂首先從盤條縱向表面有缺陷處萌生裂紋，經(jīng)過一定塑性形變，裂紋向內(nèi)緩慢擴展，最后發(fā)生快速脆性解理斷裂，其斷裂特征屬于纖維狀和結(jié)晶狀混合斷口的解理斷裂機制[6]。

3.2.6 盤條頭部的耳子引起的拉拔橫裂

部分盤條的頭部帶有或輕或重的耳子，這是軋鋼時留下的缺陷，拉拔時必須剪掉。盤條經(jīng)酸洗、磷化后若是發(fā)現(xiàn)很嚴重的耳子還可以剪掉，若是較輕的耳子則不易發(fā)現(xiàn)。這些未被發(fā)現(xiàn)的耳子在拉拔過程中被緊緊地碾在鋼絲基體上，拉拔成成品并經(jīng)過一段時間后，一部分耳子會被逐漸地釋放出來——表現(xiàn)為某一側(cè)或兩側(cè)的輕微橫裂[7]。

3.2.7 盤條本身折疊引起的斷裂

折疊是一種常見缺陷，一旦產(chǎn)生很難排除，隨著軋制過程的深化也被進一步細化。很深的折疊經(jīng)拉拔后與基體緊緊碾在一起，在拉拔過程中不易暴露，經(jīng)拉伸試驗后暴露在斷口處；嵌入具有一定深度盤條基體之中的折疊，在拉拔過程中或拉拔后會暴露出來——表現(xiàn)為很深的橫裂。此橫裂常為鋼絲單側(cè)橫裂，由于裂痕較深，對鋼絲的力學(xué)性能有毀滅性影響，導(dǎo)致鋼絲斷裂[7]。3.3 加工方面的原因

3.3.1 酸洗程度的影響

如果盤條在酸池中浸酸時間過短或酸濃度太低，造成盤條表面的氧化鐵皮酸洗不凈便進行磷化，使得部分磷化膜未附在鋼基上，而是附在氧化鐵皮上，在拉拔時，氧化鐵皮和基體不能同時進行均勻變形，并且氧化鐵皮被嵌入鋼基中，使得拉拔后的鋼絲表面存在微裂紋。因酸液濃度、溫度過高和浸酸時間過長導(dǎo)致的過酸洗，使盤條表面的氫不容易排出，產(chǎn)生氫脆，導(dǎo)致鋼絲脆斷，同時又使得盤條表面過于粗糙，拉拔時容易產(chǎn)生微裂紋,涂層不均勻也易造成鋼絲拉傷。盤條無論欠酸洗還是過酸洗，一旦產(chǎn)生微裂紋，在預(yù)應(yīng)力作用下，鋼絲微裂紋會進一步擴展，最后造成鋼絲斷裂[7]。

3.3.2 磷化質(zhì)量的影響

磷化質(zhì)量差，如磷化膜過薄或過厚，也會造成拉拔斷絲。過薄，拉絲粉不容易被帶入；過厚，磷化膜附著力不牢固，容易脫落，拉絲粉也不容易帶入。兩者均可造成鋼絲拉拔時潤滑不良，表面產(chǎn)生微裂紋，導(dǎo)致鋼絲斷裂[8]。

3.3.3 熱處理質(zhì)量的影響

熱處理質(zhì)量不好引起拉絲斷絲的原因有兩個：（1）脫碳。脫碳是指鋼絲表面C被氧化掉，鉛淬火時先析鐵素體較多，在后期拉拔時，表面與心部硬度不一樣，金屬流動速度不一樣，勢必在分界處產(chǎn)生分層，嚴重時會產(chǎn)生斷絲現(xiàn)象。（2）由于停車或收線速度過慢，爐子出口處到鉛鍋入口處之間的一段鋼絲在炭末的覆蓋下仍處于高溫狀態(tài)，冷卻速度較慢，使奧氏體中的鐵素體過早地析出，滯留時間越長，鐵素體析出量越多，而后進入鉛液淬火后即形成較為粗大的網(wǎng)狀鐵素體和珠光體，影響鋼絲的順利拉拔[4]。3.3.4 拉絲過程中裂紋的產(chǎn)生

在拉絲過程中裂紋源來源大致有3種：（1）總壓縮率不合適。總壓縮率越大，鋼絲的強度升高越多，而彎曲、扭轉(zhuǎn)值下降較快。對中高碳鋼來說，總壓縮量控制在75%～80%之間時，成品鋼絲既能保證強度要求，又能保證彎曲、扭轉(zhuǎn)韌性要求，即獲得良好的綜合力學(xué)性能。（2）道次壓縮率分配不當(dāng)。在總壓縮率一定的情況下，道次壓縮率的分配對鋼絲性能也有一定的影響。試驗表明，如道次壓縮率較?。?5%以下），索氏體中滲碳體片在拉拔中進行塑性彎曲變形，沿拉拔方向旋轉(zhuǎn)，至總壓縮率90%時，既得到高的強度，又能保證較好的韌性，彎曲值、扭轉(zhuǎn)值也較高，但拉拔道次增多，降低了生產(chǎn)效率。如果道次壓縮率過大（大于30%），滲碳體片在拉拔時會很快破碎，總壓縮率大于60%時，韌性即變得很差，尤其是扭轉(zhuǎn)韌性變差，容易產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)裂紋。（3）拉絲時溫度升高。在一般拉拔速度下，中高碳鋼拉一道平均溫度升高80～100℃，在連拉機上，經(jīng)多次拉拔后，鋼絲溫度累積可達400～500℃，拉拔時產(chǎn)生的熱量雖然大部分被鋼絲帶走，但是鋼絲與模孔接觸處，由于熱傳導(dǎo)作用，仍有10%左右的熱量保留在模具中，造成潤滑劑失效，模具使用壽命降低，鋼絲表面溫度急劇升高，若潤滑不良，往往會造成很大的殘余應(yīng)力，引起鋼絲表面產(chǎn)生裂紋，甚至導(dǎo)致鋼絲拉斷[4]。

3.3.5 拉拔模具安放不正的影響

模具安放不正會使拉出的鋼絲不是與卷筒呈水平相切關(guān)系而是呈相割、相離或偏上、偏下的關(guān)系。相割會使鋼絲外側(cè)與模具強烈摩擦導(dǎo)致磷化模脫落，潤滑系統(tǒng)被破壞，拉拔溫度驟升造成鋼絲外側(cè)表面被破壞而產(chǎn)生橫裂；相離會造成鋼絲內(nèi)側(cè)表面產(chǎn)生橫裂；偏上偏下都會使鋼絲產(chǎn)生橫裂。

由于模具安放不正引起橫裂的裂痕深淺視其偏差的程度而定。安裝偏差越大，橫裂痕越深，對力學(xué)性能影響也越大，尤其對塑、韌性值影響大[7]。改進措施

在實際生產(chǎn)中，導(dǎo)致鋼絲斷裂的原因并非單一出現(xiàn)，這就使得分析產(chǎn)生斷裂的主要因素和實施控制的難度大大增加，針對導(dǎo)致鋼絲可能斷裂的因素提出原則性的改進措施。

（1）在鋼水冶煉和連鑄過程中，控制中間包鋼水溫度高于液相線15～25℃，采用鋼包底部吹氬氣攪拌和連鑄結(jié)晶器中電磁攪拌，提高連鑄坯化學(xué)成分的均勻性。對連鑄工藝進行優(yōu)化，采用浸入式水口保護澆注及鑄坯強冷工藝，打破鑄坯的柱狀晶。

（2）增大鑄坯斷面，控制二次冷卻，使鋼坯橫截面等軸晶區(qū)所占比例盡可能大,從而使偏析的元素充分擴散，降低偏析程度。對保護渣使用進行跟蹤，不同的鋼種采用不同的保護渣，同時提高保護渣的質(zhì)量，降低鋼水澆注溫度。

（3）改善鋼水質(zhì)量，盡可能降低P、S含量。爐后擋渣、吹氬、烘包、保溫；硅鋁鐵脫氧；提高終點[C]含量。耐材選優(yōu)，改進品質(zhì)，例如可以用鋁碳水口取代石英下水口等。穩(wěn)定操作，擴大中間包容量，縮短鋼水銜接時間等。

（4）軋制之前必須對坯料進行探傷、修磨精整。通過噴丸（鐵砂）處理去除表面氧化鐵皮，經(jīng)熒粉探傷，對有缺陷的地方作標志，再利用砂輪修磨進行精整處理，防止裂紋出現(xiàn)。

（5）坯料加熱時要防止表面脫碳。加熱爐宜采用步進梁式加熱爐，分段加熱控制，這樣爐區(qū)溫度易控制，坯料加熱溫度也較均勻。根據(jù)不同鋼種優(yōu)化加熱工藝，對開軋溫度以及均熱段、加熱段溫度進行不斷調(diào)整對比。

（6）優(yōu)化控冷工藝，調(diào)整控冷工藝參數(shù)，摸索一套適用于轉(zhuǎn)爐煉鋼特點的控冷工藝。高線斯太爾摩控冷速度對不同鋼種要適當(dāng)，防止出現(xiàn)有害組織。加強工藝控制，對吐絲溫度進行動態(tài)監(jiān)測，吐絲溫度的波動應(yīng)嚴格控制在±10℃范圍內(nèi)，以改善通條性能，軋制大規(guī)格高碳鋼線材，相變轉(zhuǎn)變前的冷卻速度大于10℃/s，以抑制先共析滲碳體組織的析出。

（7）熱處理要準確設(shè)定線溫、車速、鉛溫并嚴格控制，出爐口封閉要嚴。酸洗時嚴格控制酸液濃度、溫度、酸洗時間，避免過酸洗或欠酸洗；磷化時，嚴格控制磷化液濃度和浸磷化液時間，避免磷化膜過薄或過厚；盤條本身要防止折疊，拉拔時模具要放正，避免產(chǎn)生橫裂。拉絲在保證通水、潤滑良好狀態(tài)下,盡量采用小壓縮率多道次拉拔等。

參考文獻：

[1] 潘貽芳.大規(guī)格高碳鋼線材的質(zhì)量控制[A].2000年全國線材制品行業(yè)年會，天津，2000.[2] 桂美文.連鑄PC鋼絲錐狀斷口的成因分析及改進措施[A].2000年全國線材制品行業(yè)年會，天津，2000.[3] 傅百子，曹清.鋼絲生產(chǎn)過程中斷裂原因分析[J].金屬制品，1997，23（3）：17-18.[4] 王快社，李國哲.碳素彈簧鋼絲裂紋原因分析[J].金屬制品，2000，26（2）：15-16.[5] 周海斌.湘鋼高速線材優(yōu)質(zhì)硬線產(chǎn)品開發(fā)與生產(chǎn)[A].2000年全國線材制品行業(yè)年會，天津，2000.[6] 尹萬全，郭延風(fēng)，曹家麟，等.碳鋼盤條拉伸異常斷口分析[J].金屬制品，1998，24（5）：8-9.[7] 郭志民.PC鋼絲拉拔叫模及橫裂原因分析[J].金屬制品，2000，26（2）：18-19.[8] 劉立軍.高強度預(yù)應(yīng)力鋼絲脆斷原因初探[J].金屬制品，2000，26（3）：29.

第二篇：鋼軌斷裂原因分析及防治措施

鋼軌斷裂原因分析及防治措施

摘 要：通過對鋼軌斷裂原因及其規(guī)律進行分析，提 出針對性的預(yù)防措施，并對發(fā)生鋼軌斷裂后的緊急處理措施進行探討。

發(fā)生斷軌后的緊急處理方法。1 鋼軌斷裂原因分析

1．1 鋼軌材質(zhì)方面存在先天不足

鋼軌先天性的質(zhì)量缺陷，是導(dǎo)致鋼軌斷裂的主要原因。2002年 1月，長圖線 DK152+573處和長圖線DK317+450處發(fā)生兩次線路右側(cè)長軌折斷，引起兩起斷軌事故的主要原因是鋼軌內(nèi)部存在暗核。由于兩處暗核的徑長分別為2．

5、1．8mm，且均存在于鋼軌的底部，又是 目前鋼軌探傷設(shè)備很難探測到的核傷粒徑(既有探傷設(shè)備所能探測到的最小核傷粒徑為3mm)，再加上管內(nèi)持續(xù)低溫且溫差大，鋼軌內(nèi)應(yīng)力增大，導(dǎo)致斷軌事故發(fā)生。鋼軌材質(zhì)上的某些缺陷，如暗核、細小裂紋、空隙或雜質(zhì)等，經(jīng)過車輪重復(fù)荷載作用，逐步發(fā)展成一個疲勞源，并不斷向軌頭內(nèi)部擴展，使鋼軌的有效截面很快削弱，以至最后發(fā)生斷軌。

1．2 現(xiàn)場軌縫的焊接強度低

我國無縫線路鋼軌現(xiàn)場施工焊接一般采用小型移動氣壓焊和鋁熱焊。鋁熱焊焊接方法因其具有設(shè)備簡單、焊接作業(yè)效率高、操作簡便等特點，被廣泛應(yīng)用。但 由于各工序間相互影響程度密切，特別是在低溫環(huán)境下焊接鋼軌時，使得焊接接頭的質(zhì)量難以控制。鋼軌焊接接頭的質(zhì)量優(yōu)劣，直接影響著無縫線路的安全。

據(jù)統(tǒng)計，由于鋼軌焊縫斷裂而造成斷軌事故的，占斷軌總數(shù)的80％以上。

大部分有缺陷的鋼軌焊縫其強度不能承受降溫所產(chǎn)生的溫度拉力，在冬季鋼軌內(nèi)部強大的溫度拉力作用下焊縫被拉開。特別是鋁熱焊縫，質(zhì)量受操作工藝優(yōu)劣影響較大，難免發(fā)生斷軌事故。

1．3 養(yǎng)護維修上的原因

2002年3月，長圖線威虎嶺站 1號道岔轍叉后右直股鋼軌折斷。所斷鋼軌為鞍鋼 1988年產(chǎn)，于 1996年道岔大修時鋪設(shè)，屬 自制軌，軌孔加工時存在誤差。由于線路養(yǎng)護維修質(zhì)量低，有空吊板，導(dǎo)致岔后鋼軌集中受力，發(fā)生斷裂。2002年 l1月，長圖線 DK187+ 646處，右股鋼軌發(fā)生斷裂。該股鋼軌 10月份曾使用K286焊條進行焊補。此次造成鋼軌折斷的直接原因就是焊補作業(yè)不按照規(guī)定進行預(yù)熱，致使鋼軌內(nèi)部結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，發(fā)生鋼軌斷裂。由上述斷軌事故可以看出，日常的養(yǎng)護維修非常重要。線路養(yǎng)護不良，如軌面不平順、道床和路基出現(xiàn)病害、連結(jié)零件不密貼等，都會嚴重地影響鋼軌的使用壽命。再者作業(yè)時不按規(guī)定的尺寸、步驟進行，違章作業(yè)，也會引起不良后果。因此，提高工作質(zhì)量，精心養(yǎng)護好線路，這是防止斷軌的重要環(huán)節(jié)。鋼軌斷裂發(fā)生的特征及規(guī)律

2．1 常發(fā)生斷軌的地段

線路不平順處，斷軌發(fā)生的頻率大。

斷軌地段的分布特點：曲線地段比直線地段斷軌 次數(shù)多；坡

道上比平坡地段斷軌多；制動地段比其他地 段斷軌多；無縫線路固定區(qū)斷軌多；道岔基本軌比導(dǎo)曲軌斷軌多；岔后夾直線的斷軌是直向多，側(cè)向少。

2．2 常發(fā)生斷軌的部位

斷軌多發(fā)生在焊縫及其附近，鋼軌小腰處，曲線上股，橋梁和道 口兩頭部位。就同一鋼軌斷面而言，斷軌多發(fā)生在軌頭、軌顎和軌腰部位。

2．3 常發(fā)生斷軌的時間

斷軌多發(fā)生在冬春兩季，一般在每年的11月下旬至次年的3月上旬。寒冷地區(qū)斷軌較普通地區(qū)嚴重。而且多發(fā)生在一晝夜中氣溫最低的0時至4時。發(fā)生鋼軌斷裂后緊急處理措施

3．1 及時發(fā)現(xiàn)斷軌

發(fā)揮 “五道防線”作用，開展全員防斷。主要發(fā)揮專

業(yè)探傷隊伍的主力作用，手工檢查隊伍的補充作用，層層

落實鋼軌檢查責(zé)任制，以便能在第一時間內(nèi)發(fā)現(xiàn)斷軌。

3．2 發(fā)現(xiàn)斷軌后會處理

3．2．1 斷軌處理原則

最主要的是發(fā)現(xiàn)斷軌后必須嚴格執(zhí)行一防護、二加固、三放行的作業(yè)程序。在攔停列車作業(yè)時，區(qū)間力爭在30min內(nèi)，站內(nèi)力爭在60min內(nèi)加固完畢，并隨即放行列車。

3．2．2 斷軌處理方法

(1)普通線路

①應(yīng)按 《鐵路工務(wù)安全規(guī)則》第2．2．11條的規(guī)定設(shè)置停車信號防護。

②斷縫在夾板范圍內(nèi)，緊固接頭夾板螺栓和斷縫兩側(cè)扣件，限速5km／h放行列車。

③斷縫在夾板范圍以外，用夾板、急救器或夾板、螺栓進行加固。當(dāng)斷縫小于30mm時，限速 15km／h 放行列車；30—50mm，限速5km／h放行列車；50—150mm，必須插入短軌頭，并在斷縫下墊枕木頭后，限速5km／h放行列車。

④更換鋼軌時，應(yīng)按 《鐵路工務(wù)安全規(guī)則》第2．2．2條辦理，更換前要擰緊兩端各50m范圍內(nèi)扣件，首次放行列車限速25km／h。

(2)無縫線路(包括焊頭)

①應(yīng)按 《鐵路工務(wù)安全規(guī)則》第2．2．11條的規(guī)定設(shè)置停車信號防護。

②在斷縫處上好鼓包夾板和急救器加固，限速5 km／h放行列車。隨即，在斷縫兩端各50m范圍內(nèi)擰緊扣件。如斷縫小于30mm，限速可提高至 15km／h；斷縫在50～150mm，必須插入短軌頭，并在斷縫下墊枕木頭，限速5km／h放行列車。已上鼓包夾板的焊縫斷裂后，如斷縫小于30mm，可緊固接頭夾板螺栓，限速15km／h放行列車。

③鋸掉斷縫前后各一段鋼軌，插入不短于6m的短軌，上好

夾板和擰緊螺栓，首次放行列車限速25 km／h，以后恢復(fù)正常。

④在接近并低于實際鎖定軌溫時，插入不短于6 m的焊接短軌，進行焊接。

⑤若斷縫具備原位焊復(fù)的條件時，可采用原位焊復(fù)法進行焊接修復(fù)。

3．3 新型彈性扣件的應(yīng)用

由于重軌剛度和重枕剛度相結(jié)合將使軌道剛度增大，過大的軌道剛度又會惡化輪軌動力相互作用關(guān)系。只要車輪踏面或軌道上有微小的不圓順或不平順，都會引起動力作用的增長，這些動力又隨行車速度的提高而急劇增長。此外，過大的軌道剛度還會引起波磨軌的生成與擴展。因此，設(shè)法降低重軌、重枕軌道剛度是十分必要的。

用新型系列Ⅲ型枕取代木枕和 Ⅱ型枕，明顯增大了曲線軌道的穩(wěn)定性，軌道承載能力提高37％，減小了軌枕加速度和道床加速度，有效地抑制了道床殘變，積累速率，大大減輕了養(yǎng)護維修工作量及其費用。

為達此目的，成都鐵路局研發(fā)并使用了新型彈條扣件。其主要特征：一是采用了與Ⅲ型系列軌枕配套的厚14mm、靜剛度60～70MN／m的納米復(fù)合橡膠墊板；二是采用了與新型膠墊配套的60Si2CrA材質(zhì)的加強Ⅲ型彈條扣壓件，提高了彈條強度，有效控制了扣壓力衰減，增加了軌道彈性；三是采用了在承力面增設(shè)L形、C形鋼片的加強Ⅲ型絕緣軌距塊，有效地解決了既有Ⅲ型絕

緣軌距塊在山區(qū)鐵路曲線軌道使用中抗壓、抗彎、抗剪強度不足的缺陷。鋪設(shè)實踐表明，效果明顯。

3．4 工務(wù)新技術(shù)、新材料、新產(chǎn)品的應(yīng)用

(1)為解決橋上軌道道床厚度不足，剛度較大，道碴粉化嚴重，病害突出的問題，采用加厚軌下膠墊的減振型調(diào)高扣件，有效地提高了軌道彈性，減緩了列車的沖擊作用。今后如能在橋上有碴軌道發(fā)展彈性軌枕將是又一重大技術(shù)舉措。

(2)為防止列車在小半徑 曲線上發(fā)生懸浮脫軌事故及減緩曲線外軌側(cè)磨，在3000多個小半徑 曲線緩圓點或圓緩點前后下股軌道內(nèi)側(cè)安裝了防脫、防磨護輪軌裝置，取得了良好效果。

(3)為解決山區(qū)鐵路混凝土枕及岔枕中螺旋道釘普遍銹蝕嚴重、壽命縮短的問題，成功地開發(fā)并采用了多元共滲防銹新技術(shù)，以取代傳統(tǒng)的防腐處理方法，提高了螺栓的抗蝕性能和使用壽命，現(xiàn)已在全路推廣應(yīng)用。結(jié)語

為適應(yīng)我國鐵路既有線提速戰(zhàn)略工程，全面提升山區(qū)鐵路工務(wù)設(shè)備技術(shù)裝備水平勢在必行，根據(jù)成都鐵路局的做法和經(jīng)驗，在曲線軌道結(jié)構(gòu)綜合強化方面，采用新理論、新技術(shù)、新材料、新設(shè)備是以提高運輸效率、保證行車安全和旅客乘坐舒適為基礎(chǔ)，并以其經(jīng)濟效益的大小來評價其合理性和決定其發(fā)展規(guī)模和速度。因此，軌道結(jié)構(gòu)的現(xiàn)代化與合理化進程，應(yīng)密切結(jié)合路局所轄線路的具體條件和實際情況，本質(zhì)上是在有利于取得最佳技術(shù)

經(jīng)濟效果基礎(chǔ)上的統(tǒng)一。

參考文獻：

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[2] 徐小龍．小半徑曲線脫軌原因分析及對策措施．鐵道標準設(shè)計，2003(2)。

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第三篇：壓瘡原因分析及改進措施

壓瘡發(fā)生原因分析及改進措施

（一）原因分析：

帶入壓瘡、預(yù)報壓瘡難免發(fā)生原因分析：

1）患者及家屬因素：部分病情危重、晚期腫瘤患者因為疼痛、氣喘等原因，主觀上不愿更換體位，或其家屬依從性差，不配合置氣墊床、定時翻身等防范措施，對壓瘡防范宣教內(nèi)容的主動接受意愿差。

2）病情因素：昏迷、急癥、惡液質(zhì)、持續(xù)增高的血糖、水腫、高熱多汗、石膏固定患者、癱瘓、自主活動喪失、二便失禁、長期臥床等。

3）營養(yǎng)因素：絕大多數(shù)患者壓瘡帶入者和壓瘡高危者都有不同程度的全身營養(yǎng)障礙、營養(yǎng) 攝入不足，肌肉萎縮，低蛋白等狀況。

4）護士因素：部分護士對壓瘡高?；颊叩闹饔^預(yù)防意識不強，評估不足，防范措施落實不 到位、不穩(wěn)妥、不及時。

5）陪護因素：陪護人員未定時為患者翻身或翻身不及時、翻身時動作粗暴、幅度大，未 及時為病人解除潮濕環(huán)境。

（二）改進措施：

1、避免局部組織長期受壓，經(jīng)常更換臥位，建立床頭翻身卡，2~3h小時翻身一次（操作者獨自翻身困難者，應(yīng)尋求幫助協(xié)助翻身，切記粗暴操作），仰臥位時一般床頭角度不大于30度，防止身體下滑，引起剪切力增加。采用軟枕、氣墊，墊圈充氣應(yīng)1/2—2/3滿，不可充氣過足（水腫明顯、重度肥胖患者禁用），置氣墊床。

2、對昏迷、使用鎮(zhèn)靜劑后、肢體運動障礙、石膏固定、牽引等特殊病人，按常規(guī)認真落實各項預(yù)防措施，并加強床旁交班、加強巡視。

3、保護病人皮膚

根據(jù)需要每日用溫水清潔皮膚，大小便失禁者及時擦洗和更換，床鋪保持清潔干燥、平整、無碎屑。

4、長期臥床的老年患者，每日進行全范圍關(guān)節(jié)運動，維持關(guān)節(jié)活動性和肌肉張力，促進血液循環(huán)，預(yù)防足下垂等并發(fā)癥。

5、增進營養(yǎng)，平時應(yīng)注意給病人補充營養(yǎng)，鼓勵患者多吃一些營養(yǎng)豐富高蛋白、高維生素、易消化的食物，以增強患者的體質(zhì)，改善病人營養(yǎng)狀況，促進創(chuàng)面愈合。

6、鼓勵病人活動：鼓勵病人在不影響疾病治療的情況下，積極活動，防止因長期臥床不動而導(dǎo)致各種并發(fā)癥。

7、加強健康教育，提高家屬和護工落實褥瘡措施的依從性，護士在巡視時協(xié)助翻身和落實各項預(yù)防護理措施。

8、帶入壓瘡或高危壓瘡者，視壓瘡程度予以壓瘡貼外貼、冰皮長皮膏外涂（九院外配）等防范措施，必要時請外科會診，給予相應(yīng)的防范措施，以促進壓瘡朝好的方向發(fā)展。

第四篇：煤礦事故原因分析及改進措施

安全法學(xué)論文

姓 名：學(xué)號：

煤礦事故原因分析及改進措施

摘 要：煤炭工業(yè)在我國國民經(jīng)濟中的基礎(chǔ)地位將是長期和穩(wěn)固的。搞好煤礦安全生產(chǎn)事關(guān)國家經(jīng)濟發(fā)展及和諧社會構(gòu)建，意義重大而深遠，但我國整體安全生產(chǎn)形勢仍然不容樂觀，存在很多問題，需要認真分析科學(xué)處理堅持“安全第一，預(yù)防為主，綜合治理，總體推進”和“安全、裝備、管理、培訓(xùn)并重”這一總體指導(dǎo)思想煤礦安全生產(chǎn)才能得到健康穩(wěn)定地發(fā)展。

關(guān)鍵詞：煤礦；管理 ；生產(chǎn)；事故

0引 言

“礦難”是一個充滿血淚，令人恐懼的名詞。根據(jù)中國官方的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，自2000年以來，煤礦事故一直高居不下,2000-2005年的六年間，礦難死亡人數(shù)始終徘徊在5700至6900人之間。而根據(jù)英文版的人民網(wǎng)和中國日報的數(shù)據(jù)，中國煤礦礦難死亡人數(shù)每年高達10萬以上。近日，智利阿塔卡馬沙漠中的圣何塞銅礦發(fā)生塌方事故，33名礦工被困地下700米深處。在我們身邊幾乎時時刻刻世界都在發(fā)生著礦難事故，但是有多少事故是應(yīng)該發(fā)生的呢？生命變得如此輕薄，這究竟是誰的責(zé)任，我們應(yīng)該采取什么手段避免類似的悲劇再次發(fā)生，這些都值得我么深思。

1引發(fā)煤礦安全事故的一些原因

1.1 安全思想意識淡薄

我國全面實行市場經(jīng)濟后，迫使煤炭企業(yè)從以前的單一粗放型生產(chǎn)向效益型生產(chǎn)轉(zhuǎn)移，由于安全為隱型效益，出了事故為負效益，不出事故時安全效益又體現(xiàn)不出來，而安全投入又不像對生產(chǎn)和銷售投入那樣容易見效。所以，安全工作容易被忽視，尤其是在當(dāng)今煤礦生產(chǎn)經(jīng)營問題日益增多的情況下更是如此。安全意識的普遍淡化，直接導(dǎo)致在生產(chǎn)中不能很好的執(zhí)行安全制度，減少對安全保障資金的投入，間接的削弱了安全保障能力。

1.2 安全教育和技術(shù)培訓(xùn)力度不夠。

根據(jù)《安全生產(chǎn)法》和《煤礦安全規(guī)程》的要求，煤礦所有新工人都必須經(jīng)過嚴格的培訓(xùn)，并需經(jīng)過嚴格考核，才能上崗作業(yè)。目前，煤礦井下一線多數(shù)招用農(nóng)民輪換工，流動性大，招工頻繁，這樣給培訓(xùn)工作帶來一定難度，導(dǎo)致有的單位培訓(xùn)工作關(guān)口把不嚴，未經(jīng)培訓(xùn)合格的工人下井作業(yè)。這樣的工人安全意識淡薄，不具備礦井安全基本知識，不掌握安全生產(chǎn)的操作技術(shù)，違章現(xiàn)象時有發(fā)生，其結(jié)果是給安全生產(chǎn)工作埋下很大的隱患。

1.3 現(xiàn)場管理操作及中出現(xiàn)的弊病多。

大部分煤礦早班現(xiàn)場安全管理人員多，中晚班現(xiàn)場安全管理人員少，路線近的作業(yè)點安全管理人員涉足較多，邊遠采區(qū)管理人員涉足少。由于這方面原因，煤礦大多數(shù)事故發(fā)生在中晚班及邊遠地帶。也有的煤礦企業(yè)在把工程承包給外包隊的同時，連同安全工作一同承包給對方，出現(xiàn)以包代管，外包隊日常安全管理失控。有的單位質(zhì)量標準化工作求虛不求實。采掘工程隊伍平時不按標準進行施工，月底驗收時再重新返工整改，返工過程自然會增加一些不安全隱患；甚至為

了應(yīng)付檢查，采取臨時偽裝的方法，從而沒有從根本上重視安全問題。這些情況都成了威脅安全生產(chǎn)的隱患。

1.4安全投入嚴重不足

由于歷史原因，我國國有煤礦安全投入欠帳已達500多億元。前幾年，因煤炭市場長期低迷，煤炭企業(yè)虧損嚴重，國有企業(yè)很難籌集到足夠的資金投入到安全基礎(chǔ)設(shè)施的裝備上，安全投入欠賬越來越多，而企業(yè)為了維持正常的生產(chǎn)經(jīng)營，只能少投入或不投入，在安全方面僅維持一種簡單再生產(chǎn)的狀態(tài)。在投入減少的情況下，煤礦的安全裝備尤顯不足，許多應(yīng)該配備設(shè)施不能配備，應(yīng)該更換或維護的安全設(shè)備不能及時更換或維護，促成了事故隱患

1.5 安全管理缺陷

安全管理的重要前提是安全技術(shù)及裝備的保障。在此基礎(chǔ)上，還與企業(yè)自身的管理制度、管理措施和管理觀念息息相關(guān)。我國的煤礦企業(yè)安全生產(chǎn)管理體制不健全，安全檢查制度沒有真正落實，缺乏預(yù)防和控制的安全監(jiān)察培訓(xùn)，執(zhí)法力度和考核力度不夠。企業(yè)基層領(lǐng)導(dǎo)安全管理觀念淡薄，對安全投入與生產(chǎn)效益的關(guān)系認識欠缺，不能及時發(fā)現(xiàn)和徹底消除事故隱患，對工作過程缺乏具體的指導(dǎo)和管理。企業(yè)職工普遍安全意識淡薄，缺乏處理突發(fā)性事故和自我保護的能力，更有甚者，無視規(guī)章制度，“三違” 現(xiàn)象時有發(fā)生。企業(yè)文化建設(shè)作為安全管理中的“ 軟管理”，一直被企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人所忽視，沒有發(fā)揮出其應(yīng)有的作用。2解決方法及對策

2.1 加大安全生產(chǎn)投入力度

（1）應(yīng)加大煤礦安全技術(shù)改造和安全科技投入，盡快彌補煤礦安全欠賬；建議地方政府允許煤炭企業(yè)按照《煤炭生產(chǎn)安全費用提取和使用管理辦法》（簡稱《管理辦法》）規(guī)定的高線提取安全費用，部分省在煤礦能承受的范圍內(nèi)，可突破《管理辦法》規(guī)定的高線提取安全費用。

（2）依法對安全資金的使用進行監(jiān)管。目前安全資金的使用缺乏有效的監(jiān)督，有些企業(yè)擠占和挪用安全資金。為此，建議有關(guān)部門，配合《管理辦法》，制定安全資金管理、使用和監(jiān)督的部門規(guī)章，建立由煤礦安全監(jiān)察部門和審計部門聯(lián)合對安全資金使用情況的監(jiān)督制度，確保企業(yè)的安全資金管好用好。

2.2.深化煤礦安全專項整治

（1）全面貫徹瓦斯防治的“十二字方針”，繼續(xù)加強“一通三防”工作。瓦斯事故然是國有煤礦的主要災(zāi)害事故，在特大和特別重大事故中仍占絕大多數(shù)。目前，40%的高瓦斯礦井還沒有建立瓦斯抽放系統(tǒng)，15%的國有煤礦產(chǎn)能的瓶頸是通風(fēng)系統(tǒng)能力，多數(shù)國有地方煤礦通風(fēng)系統(tǒng)存在問題。因此“一通三防”是仍然是安全工作的重中之重。要繼續(xù)加強以治理瓦斯災(zāi)害為重點的煤礦“一通三防”工作[1]。

（2）實施煤礦包工隊準入制度。針對目前煤礦包工隊存在的問題，建議承包煤礦施工企業(yè)在承包煤礦工程前，必須依照《安全生產(chǎn)許可證條例》規(guī)定，向安全生產(chǎn)許可證頒發(fā)機關(guān)申請領(lǐng)取安全生產(chǎn)許可證。要加強對承包、發(fā)包煤礦工程施工安全監(jiān)察，對承包煤礦工程的施工企業(yè)進行安全生產(chǎn)條件考核，從源頭上把好安全生產(chǎn)關(guān)。建議將承包煤礦工程施工企業(yè)納入《煤礦安全生產(chǎn)許可實施辦法》或依照《行政許可法》制定專門規(guī)章，作出具體規(guī)定。

（3）對超能力、無能力煤礦及整體承包的國有地方煤礦分類監(jiān)管。這部分煤礦安全投入少，存在裝備差、管理不到位等諸多問題，其安全隱患較大。部分實施承包經(jīng)營國有地方煤礦這一問題也很突出。建議煤礦安全監(jiān)察機構(gòu)對這類煤礦進行重點監(jiān)察。

（4）規(guī)范煤礦生產(chǎn)能力核定工作。建議國家有關(guān)部門建立一套科學(xué)規(guī)范的煤礦生產(chǎn)能力核定標準，定期對煤礦生產(chǎn)能力進行核定，為煤礦安全監(jiān)察和行業(yè)管理提供依據(jù)。此外，為了保證煤礦主要設(shè)備的日、月、年檢修時間，建議重新制定科學(xué)的檢修標準，為煤礦安全監(jiān)察提供依據(jù)。

（5）進一步加大對小煤礦的整治力度。對高瓦斯礦井或瓦斯突出礦井以及其它自然災(zāi)害嚴重的煤田，應(yīng)明令禁止小煤礦開采；對目前存在的非法開采和越層越界開采問題，應(yīng)采取剛性措施限期徹底清理；對非法違規(guī)開采的小煤窯繼續(xù)實行最嚴格的關(guān)閉政策；對死灰復(fù)燃的加大懲治力度；對給非法開采提供保護的政府官員進行嚴肅查處；對利誘、阻撓、威脅安全執(zhí)法部門的單位和個人要依法嚴懲。

2.3 全面提高隊伍的整體素質(zhì)

煤礦的工作環(huán)境惡劣，危險性大，而工資收入低，福利條件差，是長期以來煤礦職工隊伍整體素質(zhì)低的主要原因。為提高煤礦職工隊伍的整體素質(zhì)，首要的問題是保證職工隊伍的相對穩(wěn)定：

（1）研究制定煤礦企業(yè)的最低工資標準。為了穩(wěn)定煤礦職工隊伍，國家應(yīng)研究制定煤礦一線工人分地區(qū)最低工資標準，并根據(jù)需要適時進行調(diào)整，并向社會發(fā)布，吸引較高素質(zhì)的人來煤礦工作，同時對煤礦經(jīng)營者進行有效約束。

（2）制定有利于穩(wěn)定煤礦職工的管理辦法。提高協(xié)議工養(yǎng)老保險和工傷保險提取比例。對煤礦現(xiàn)行用工制度進行改革，支持企業(yè)實行協(xié)議工可定期轉(zhuǎn)為長期合同制工人，穩(wěn)定職工隊伍。

（3）加強煤礦職工培訓(xùn)。制定新的符合實際的培訓(xùn)標準和培訓(xùn)教材，以防培訓(xùn)流于形式。煤礦企業(yè)要提高認識，積極配合有關(guān)部門對從業(yè)人員進行教育和培訓(xùn)，合理利用現(xiàn)有人力資源，采取有效措施，充分調(diào)動各專業(yè)人員的積極性。新招收人員必須經(jīng)培訓(xùn)考核合格，方可上崗作業(yè)。

2.4 進一步完善煤礦安全監(jiān)管體制

在堅持當(dāng)前我國煤礦安全生產(chǎn)管理體制的同時，我國應(yīng)該積極發(fā)展煤礦安全生產(chǎn)管理的“第三方監(jiān)督力量”，充分發(fā)揮“第三方監(jiān)督力量”在我國煤礦安全生產(chǎn)管理中的作用，使我國的煤礦安全生產(chǎn)管理體制進一步發(fā)展為國家監(jiān)察、行業(yè)管理、企業(yè)負責(zé)、第三方監(jiān)督、群眾參與監(jiān)督、勞動者遵章守紀[2]。

(1)按照國家監(jiān)察、地方監(jiān)管的定位，對國家煤礦安全監(jiān)察和地方煤礦安全監(jiān)管的職責(zé)進行調(diào)整。強化地方政府對煤礦的安全監(jiān)管職能，強化煤礦安全監(jiān)察機構(gòu)對各地煤礦安全監(jiān)管情況進行監(jiān)察的職能。

（2）進一步完善煤礦安全監(jiān)察體制。對于沒有設(shè)立煤礦安全監(jiān)察機構(gòu)的省區(qū)要盡快設(shè)立。建議在各級安監(jiān)、煤監(jiān)機構(gòu)增設(shè)總工程師職務(wù)。經(jīng)常召開安監(jiān)員座談會，不斷交流思想，相互傳授經(jīng)驗，提高安監(jiān)員的管理藝術(shù)和管理方法。不斷改善監(jiān)察形式，打破固定模式。加強中晚班、邊遠采區(qū)、邊角地帶的監(jiān)察，將“三違”現(xiàn)象消滅在萌芽狀態(tài)。

2.5 用合理手段綜合處置事故

煤礦的生產(chǎn)過程包括煤炭開采、運輸、提升、篩選直至成為商品。在生產(chǎn)過程中各環(huán)節(jié)都存在著多種不安全因素，易導(dǎo)致事故的發(fā)生。煤礦事故大致可分為瓦斯事故，煤塵事故，水災(zāi)、火災(zāi)、頂板事故，機電事故及其它事故等幾種類型 針對各類事故進行信息收集、整理，并作出規(guī)律分析與決策分析，是減少事故的有效手段。同時可輔助計算的等高科技手段來分析預(yù)測事故發(fā)生的可能性。

2.6 運用法律手段、強化煤礦安全生產(chǎn)管理

《礦山安全法》、《煤炭法》、《中華人民共和國全民所有制工業(yè)企業(yè)法》、《煤礦安全規(guī)程》對加強煤礦的安全生產(chǎn)工作都作了嚴格規(guī)定,這標志著煤炭企業(yè)開始步入健全的法制軌道。企業(yè)應(yīng)以此為契機,堅持運用法律手段,依法強化對煤礦安全的管理和監(jiān)督。要做到“有法必依,執(zhí)法必嚴,違法必究”。加強宣傳教育力度,使廣大職工知法、懂法,增強執(zhí)法守法觀念。煤炭各企業(yè)要按照國家煤炭行業(yè)有關(guān)安全法規(guī)制定完善的管理制度,規(guī)范自己的行為,使各項工作都納入法制軌道。強化企業(yè)內(nèi)部安全監(jiān)督檢查和管理,建立健全與《煤炭法》相適應(yīng)的安全執(zhí)法體系和保障體系,實現(xiàn)煤炭管理部門對煤礦從申請辦礦到基建生產(chǎn)以及事故處理等全過程的依法監(jiān)督。

2.7 推廣運用安全系統(tǒng)工程，加快安全管理的現(xiàn)代化步伐。

安全生產(chǎn)管理是一個系統(tǒng)工程。安全系統(tǒng)工程改變傳統(tǒng)的“事后追查型”為“事先預(yù)測型”的管理模式，依靠客觀實際的準確信息，綜合地、系統(tǒng)地分析事故發(fā)生的原因，并做出預(yù)測和安全評價，研究造成事故的初始原因，防范事故的發(fā)生。因此，煤礦安全系統(tǒng)工程對于實現(xiàn)煤礦安全效果的根本好轉(zhuǎn)具有重要作用。1，要建立安全信息交流平臺，應(yīng)用安全信息管理。安全信息管理是煤礦安全系統(tǒng)工程的重要組成部分，通過信息的收集、處理、反饋，隨時掌握整個礦井的安全生產(chǎn)動態(tài)。2，要科學(xué)設(shè)計和運用安全檢查表。運用安全檢查表進行安全檢查，可以克服盲目性和片面性，可以避免走過場的現(xiàn)象；提高檢查工作質(zhì)量，實現(xiàn)檢查工作的標準化、規(guī)范化的優(yōu)點。3，通過運用事故原因的分析理論提高安全生產(chǎn)管理水平。利用事故樹分析能找出事故原因及其相互之間的邏輯關(guān)系，發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)中存在的潛在危險，便于尋找控制事故的要點，實現(xiàn)有效地進行事故防控。3結(jié) 論

堅持“安全第一，預(yù)防為主，綜合治理”的生產(chǎn)方針和“以人為本“的科學(xué)發(fā)展觀，是改善我國煤炭行業(yè)安全現(xiàn)狀的基本原則。相信不久以后，經(jīng)過各方共同努力，煤礦再也不是危險的代名詞！

參考文獻:

[1]陳寶智，王金波.安全管理〔M].天津: 天津大學(xué)出版牡，1999.[2]國家安全生產(chǎn)監(jiān)專管理局.中國安全生產(chǎn)年鑒2002[M].北京:煤炭工業(yè)出版社，2003.

第五篇：壓瘡原因分析及改進措施

壓瘡原因分析及改進措施（1425850）

一、原因分析

1、患者是“腦出血”病人，呈淺昏迷狀態(tài)，長期臥床不能活動。

2、患者不能經(jīng)口進食，營養(yǎng)不良，體質(zhì)消瘦。

3、該患者為壓瘡評分高?；颊?，護士沒能引起重視，壓瘡的預(yù)防措施不到位。

4、患者大小便失禁，皮膚潮濕，家屬護理不到位。

5、護士責(zé)任心不強，未能引起高度重視，對壓瘡防護宣教不到位。

二、改進措施

1、加強護士責(zé)任心，認真執(zhí)行床旁交接。

2、護士長、高年資護士加強監(jiān)管力度。

3、加強宣教，讓患者家屬了解如何避免壓瘡的發(fā)生。

4、責(zé)任護士對壓瘡高?；颊咭鸶叨戎匾?。

5、對壓瘡高?；颊叩姆雷o措施到位，如氣墊床的使用，定時翻身等

壓瘡原因分析及改進措施（1419260）

一、原因分析

1、患者是“腦梗塞”患者，呈嗜睡狀態(tài)，四肢活動受限。

2、患者禁食，營養(yǎng)狀態(tài)欠佳。

3、患者大小便失禁，皮膚潮濕。

4、患者為壓瘡評分高危患者，未能引起護士高度重視，預(yù)防壓瘡護理措施不到位、不完善。

二、改進措施

1、護士長、高年資護士加強監(jiān)管力度。

2、加強宣教，讓患者家屬了解如何避免壓瘡的發(fā)生。

3、責(zé)任護士對壓瘡高?；颊咭鸶叨戎匾?。

4、對壓瘡高?；颊叩姆雷o措施到位，如氣墊床的使用，定時翻身等。

壓瘡原因分析及改進措施（1426215）

一、原因分析

1、患者骨折患者，強迫體位。

2、患者右脛腓骨中斷粉碎性骨折，胸椎L1，L2椎體骨折，胸椎L3椎體左側(cè)橫突骨折，右側(cè)趾骨、坐骨、骶骨骨折，禁止翻身。

3、護士護理措施不完善。

二、改進措施

1、告知病人及家屬有關(guān)注意事項。

2、保持皮膚及床單位整潔、干燥。

3、使用氣墊床。

4、全身營養(yǎng)支持。

壓瘡原因分析及改進措施（1418033）

一、原因分析

1、患者“胃癌”，體質(zhì)消瘦，營養(yǎng)狀況欠佳。

2、患者是壓瘡評分高危患者，未能引起護士的重視，預(yù)防措施不到位。

3、患者四肢活動受限，不能自主更換體位。

4、護士責(zé)任心不強，向家屬宣教不到位。

二、護理措施

1、告知病人及家屬有關(guān)注意事項。

2、保持皮膚及床單位整潔、干燥。

3、使用氣墊床。

4、全身營養(yǎng)支持。

5、加強護士責(zé)任心，加強宣教，讓患者家屬了解如何避免壓瘡的發(fā)生。

壓瘡原因分析及改進措施（1422310）

一、原因分析

1、患者“腦出血”，處于昏迷狀態(tài)。

2、患者禁食，體質(zhì)消瘦，營養(yǎng)狀況欠佳。

3、未及時提高壓瘡高風(fēng)險防范意識。

4、護士責(zé)任心不強。

5、護士長未起到監(jiān)管力度。

二、整改措施

1、加強護士責(zé)任心及強化責(zé)任護士對壓瘡高?；颊甙l(fā)生壓瘡的風(fēng)險意識，及時采取有效的預(yù)防措施盡量避免發(fā)生壓瘡。

2、加強科內(nèi)關(guān)于壓瘡防范的培訓(xùn)。

3、加強健康宣教。

4、護士長加大監(jiān)管力度。