第一篇：液壓系統(tǒng)費舊液壓油的再生處理

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液壓系統(tǒng)費舊液壓油的再生處理

（同興液壓總匯）

在對液壓系統(tǒng)油液更換時，更換下來的舊油已失去原有性能，倘若其氧化變質和雜質（水或其 它污染物）較多使其性能指標下降到一定程度時，將不能繼續(xù)使用，否則不僅會影響能量傳遞效果，且會導致液壓元件腐蝕并加劇磨損，甚至引發(fā)事故。廢油隨意棄之會污染環(huán)境，而售之經濟性太差。事實上，更換下來的液壓油并非全部變質，變質部分和雜質通常只占總量 的25%，即仍有75%的油還是可再生利用的。

廢舊油的回收將直接影響再生油的質量及比率，故應注意以下幾點：油的品種不同時要分別回收，不要混裝在一起；清洗用油（如煤油或柴油）不要混入液壓油中；回收的油液要儲存在有蓋容器內并貯藏于室內陰涼處，要防止水和雜物的再次混入；回收的不同品種油液，要集中分類保管，并做好標記，避免混錯。儲存回收油的容器要靜放一段時間，不宜隨意移動，以便更好沉淀，提高再生油的質量。

一般來講，更換下來的廢舊液壓油，都還較為清潔。多是因使用時間長，顏色、黏度有變化，酸值上升，抗乳化、防銹、消泡、極壓性能下降，有水和金屬粉末混入等。液壓系統(tǒng)中使用的液壓油，在正常使用條件下，可每年更換一次。但在有些行業(yè)的液壓設備，其液壓系統(tǒng)的工作條件較差，常常使用半年左右就要換油。更換下來的廢油一般來說都較清潔，主要是顏色變深，黏度增加，酸值上升，或是混入其它油品、水、金屬粉末等。如能按要求對液壓系統(tǒng)油液進行回收，其再生工藝是很簡單的。若回收的廢油顏色深、酸值高，只要用白土吸附后，再進行過游濾后即可再次使用。

第二篇：工程機械液壓系統(tǒng)液壓油的更換

工程機械液壓系統(tǒng)液壓油的更換

工程機械由于使用環(huán)境惡劣、工作條件差，經常會出現(xiàn)故障。據統(tǒng)計，工程機械液壓系統(tǒng) 的故障中有75%以上是由液壓油原因造成的。液壓油超期使用 或受到污染，輕則影響液壓元件和系統(tǒng)的使用性能，降低液壓元 件的使用壽命;重則導致液壓元件失效，液壓系統(tǒng)不能正常工 作。所以，液壓系統(tǒng)中液壓油一旦受到污染或超過使用期限，就 必須采取果斷措施，立即更換新的液壓油。

我們所說的換油并不是指簡單的兌換其中部分液壓油，而是 全面的、盡最大限度的將舊液壓油換出，換油量最少達到90%以上，根據我們的經驗，現(xiàn)以裝載機為例，具體介紹工程機械液壓 系統(tǒng)液壓油的更換方法。

首先，在換油前應先將液壓系統(tǒng)各往復油缸預置在某一極限 位置，以我公司生產的ZL30G型裝載機為例，將裝載機的動臂油 缸預置在全伸極限位置(此時裝載機動臂舉至最高極限位置)，而將鏟斗油缸預置在全縮極限位置(此時裝載機鏟斗收起至極限 位置，見圖1)。這樣操作的目的是使各往復油缸活塞一側舊油最 大限度的排出，便于新的液壓油進入活塞這一側，將另一側的舊 油頂出去。至于將油缸置于那一側極限位置，主要看對換油操作 方便而定，一般是將往復油缸預置在各種動作全伸展的極限 位置，然后進行各項換油程序。

1、液壓油箱的換油

先將液壓油箱的放油孔拆開，使油箱中的舊油放掉，然后拆下總回油管的液壓油濾清 器。清洗油箱與濾清器濾網后將清洗好的濾清器復裝，油箱放油 孔堵好，最后將清潔的新的液壓油加入到油箱規(guī)定的位置，至此 液壓油箱的換油即已完成。2 無負荷油路的換油

將液壓油總回油管路與液壓油箱接頭拆開，然后用軟管將回 油管接至廢油回收油箱。將所有工作油路的操縱閥的閥桿置于中 立位置，啟動發(fā)動機，油泵開始運轉，這時從操縱閥至回路中流 出的液壓油多為操縱閥中的舊油，換油時時刻注意觀察回油管 的回油顏色的變化，一旦發(fā)現(xiàn)有新油開始流出，則立即使發(fā)動機 熄火，將液壓油總回油管路接頭與液壓油箱復裝好，無負荷油路 的液壓油更換完畢。由于無負荷油路一般管徑較大，管路較長，多使用耐油橡膠軟管，因此對其所儲油量是不可忽視的，且更主 要的是保證在更換各工作回路時，不致使無負荷回路里殘留的 舊油與新油混合。因此，在更換工作回路液壓油之前，一定要更換無負荷回路的液壓油。3 各工作油路的換油

將鏟斗油缸在伸出工況時的回油管路與換向閥的接頭拆 開，用加長軟管將回油管接至廢油回收油箱，啟動發(fā)動機使 泵運轉。新油將持續(xù)在無負荷回路內循環(huán)，此時不必擔心油 會從換向閥拆開的接頭處流出，因為在換向閥處于中位時，此 油路是堵死的;操作換向閥致使鏟斗油缸伸出位置(見圖2)。隨 著新油流向油缸，推動活塞外伸，油缸活塞有桿腔的舊油將 順著回油管路流至廢油箱，直至活塞進行到上側極限位置，油缸活塞桿全部伸出時停止操作，然后將回油接頭與換向閥 連接好，至此翻斗缸的舊油更換完畢。換油過程中拆開的換 向閥接頭是不會溢油的，但為了防止塵土、灰塵將液壓油污 染，應用潔凈堵頭將所有拆開的接頭塞住。

動臂油缸換油方法與鏟斗油缸基本相同，所不同的是，由于動臂油缸是在全伸狀態(tài)，因此 換向閥應向收縮油缸的方向操作，并將動臂油缸收縮時的回油 接頭拆開，使舊油流至廢油箱換油，至此全部液壓油更換完畢。

上述換油方法僅將無負荷回路與各工作回路的油更換了，而溢流閥、安全 閥的控制回路的油并沒有更換，同時在更換鏟斗油缸與動臂油 缸液壓油時，其進油管路和一段殘留的舊油與新油混合，在 一般情況下，這一部分殘存舊油極少，可以不考慮，但如果液 壓油變質需徹底換油時，則要用一根液壓油管路、將一個個的控制回路逐個地進行換油，方法同上。

綜上所述，裝載機液壓油的更換實際上是根據液壓系統(tǒng) 自身的特點，用新油逐一把各液壓回路中的舊油頂出來。掌 握這一原則，即使再復雜的液壓系統(tǒng)也能有條不紊的將油液 徹底更換。但要指出的是，為保障安全，在換油時應注意以下 幾點:

1)換油時發(fā)動機應以怠速運轉為宜，轉速太高，泵排量太 大，動作沖擊較大，不易控制油流，容易造成浪費。

2)每一動作時切記換向閥的動作應與元件所需的動作相 同，避免操作錯誤，否則會使大量新油從換向閥被打開的接頭 出冒出或出現(xiàn)事故。

3)為防止新油液在換油時被污染，拆開的管接頭、管路一 定要用清潔的絲堵堵好。

第三篇：工程機械液壓系統(tǒng)常見故障的處理

工程機械液壓系統(tǒng)常見故障的處理

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工程機械最初引用液壓技術是為了解決車輛轉向阻力問題，以減輕司機的勞動強度，在轉向系引用了液力助力器。由于液力助力器在應用過程中顯示出突出優(yōu)點以及人們對液壓元件、液壓系統(tǒng)研究的深入，發(fā)現(xiàn)液壓傳動還具有功率密度高，易于實現(xiàn)直線運動、速度剛度大、配置柔性大，動力傳輸和控制方便等優(yōu)點，于是液壓技術很快在工程機械中得到了廣泛應用。

然而，目前國內工程機械液壓系統(tǒng)仍然存在一些問題，影響了施工作業(yè)，主要問題大致如下；

1、泄露嚴重

液壓系統(tǒng)泄漏不僅造成油液資源損失、環(huán)境污染、停機損失，而且還使系統(tǒng)功率下降。據日本20.世紀80年代的統(tǒng)計資料，在工程機械所有故障中，漏油（僅限于外漏）故障約占20%～30%，其中液壓缸漏油故障約占33%，配管占23%，液壓裝置占20%。與國外工程機械相比，我國工程機械漏油更為嚴重，“一走一條線，一停一大片”形象地描述了我國工程機械的現(xiàn)狀。

產生漏油的主要原因是：工程機械作業(yè)過程中，配管各部分經常承受發(fā)動機及泵旋轉而引起的周期性振動以及外界負載對機器的沖擊和振動，由此引起管接頭松動或疲勞破裂，產生漏油：此外，工程機械惡劣的工作環(huán)境，使得活塞桿經常暴漏于粉塵、泥土、風雨、鹽霧等，造成液壓缸密封表面過早磨損產生漏油。由于今后工程機械還會向大型、高壓化發(fā)展，因此防漏治漏仍是今后工程機械液壓系統(tǒng)主要解決的問題。

2、噪音大

噪聲使人聽起來極不舒服，甚至使人煩躁不安。噪聲作為一種污染已日益受到人們的重視。液壓系統(tǒng)的高壓化必然導致噪聲，并成為阻礙工程機械液壓系統(tǒng)功率密度進一步提高的主要因素。

液壓系統(tǒng)噪聲分為流體噪聲和機械噪聲，其中流體噪聲占相當大的比例。

流體噪聲是由于油液的流速、壓力的突然變化以及氣穴等原因引起的。如液壓泵的工作腔與吸壓腔的轉換等致使容腔內壓力急劇變化引起的噪聲；溶解在液壓油中的空氣在系統(tǒng)壓力低于空氣分離壓力時，迅速大量分離形成氣泡，這些氣泡遇到高壓便被壓破產生極強的液壓沖擊引起的噪聲；此外閥口噴射出的高壓流體可產生高頻聲。

機械噪聲主要由于零件之間產生接觸，撞擊和振動引起的。如果當液壓泵、液壓馬達不平衡旋轉時就會產生周期性的不平衡力，引起轉軸的彎曲振動，產生噪聲。這種振動傳到油箱和管路還會發(fā)出很大的聲響。

到現(xiàn)在為止，伴隨提高工程機械液壓系統(tǒng)工作壓力而引起的振動和噪聲問題仍未能從根本上得以解決，使得液壓系統(tǒng)的功率密度很難進一步提高。

3、液壓系統(tǒng)污染嚴重

據統(tǒng)計，液壓機械故障的70%～80%是液壓系統(tǒng)造成的，而液壓系統(tǒng)的故障中有70%～ 85% 是由于液壓油不潔產生的。因此自20世紀70年代中期以來，人們一直把降低工程機械液壓系統(tǒng)污染，提高系統(tǒng)可靠性作為一個主要研究課題。

工程機械液壓系統(tǒng)的污染物分為裝配污染物、入侵污染物和生成污染物3種。其中裝配污染物可在廠家制造、裝配與調試過程中得以控制；而入侵污染物和生成污染物主則主要產生于設備使用過程中，它取決于工程機械的作業(yè)環(huán)境、維護和保養(yǎng)水平，如：液壓元件運動副及變速箱摩擦片磨損、密封件老化損壞都會產生形狀各異的污染物造成液壓系統(tǒng)的污染；此外，由于工程機械長期工作在野外惡劣環(huán)境中，并且許多維修也在這種環(huán)境中進行，使得環(huán)境中的泥沙、水、灰塵等侵入液壓系統(tǒng)造成污染。因此生成污染物和侵入污染物是造成工程機械液壓系統(tǒng)污染的主要原因。

4、液壓沖擊頻繁

工程機械在工作時負載是經常變化的，有時變化較大，負載的較大變化引起液壓系統(tǒng)中的液流迅速轉向或滯止，系統(tǒng)內就會產生壓力的劇裂變化，形成瞬時壓力峰值，產生液壓沖擊。如振動壓路機的起振、水泥混凝土泵車的液壓缸突然換向、液壓挖掘機回轉液壓馬達的制動等都會產生液壓沖擊。

液壓沖擊的壓力峰值往往比正常工作壓力高好幾倍，且常伴有巨大的振動和噪聲，并使某些液壓元件（如壓力繼電器、液壓控制閥等）產生誤動作，導致設備的損壞，更為常見的是擊穿液壓密封件油路產生泄漏，使得系統(tǒng)無法正常工作。

工程機械液壓系統(tǒng)的泄漏、污染和液壓沖擊等，是影響液壓系統(tǒng)可靠性和性能穩(wěn)定性的重要因素。在防止泄露方面可以通過引入新材料、新工藝，諸如工程朔料、復合材料、精細陶瓷、低阻耐磨材料、高強度輕合金以及記憶合金等新一代材料，提高液壓元件及密封器件的質量，減小由于粘附、擦傷、空穴、氣濁而引起的元件損傷。工程機械液壓系統(tǒng)的污染與使用環(huán)境有著很大的關系，因此在不斷強化和完善過濾技術的同時，加強工程機械的日常維護管理顯得非常重要。而減小液壓沖擊，首先是在系統(tǒng)設計時合理地進行元器件選擇匹配，盡可能避免系統(tǒng)產生液壓沖擊，如使用節(jié)流閥限制管道流速，在管道中增加蓄能器等緩沖裝置。對于液壓沖擊不可避免的系統(tǒng)，應選擇反應較快的溢流閥限制壓力峰值。只有逐步解決了以上的問題，才能令液壓系統(tǒng)更好的在工程機械中發(fā)揮作用。

第四篇：怎樣處理液壓系統(tǒng)的泄露問題

怎樣處理液壓系統(tǒng)的泄露問題

液壓系統(tǒng)的泄漏會造成液壓量減少且不能建立正常壓力，從而導致系統(tǒng)不能正常工作。液壓系統(tǒng)的泄露主要有兩種情況：外漏和內漏。本文主要介紹液壓系統(tǒng)泄漏的兩種主要泄漏故障的排除方法以及防漏與治漏的主要措施。

一．液壓系統(tǒng)泄漏的兩種主要泄漏故障的排除方法

A、液壓系統(tǒng)內漏故障的排除

內漏主要是液壓系統(tǒng)內部的液壓泵、液壓缸、分配器等產生泄漏造成的。內漏的故障不易被發(fā)現(xiàn)，有時還需借助儀器進行檢測和調整，才能排除。歸納起來主要在以下幾個方面：

1、齒輪液壓泵相關部位嚴重磨損或裝配錯誤

（1）液壓泵齒輪與泵殼的配合間隙超過規(guī)定極限。處理方法是：更換泵殼或采用鑲套法修復，保證液壓泵齒輪齒頂與殼體配合間隙在規(guī)定范圍之內。

（2）齒輪軸套與齒輪端面過度磨損，使卸壓密封圈預壓縮量不足而失去密封作用，導致液壓泵高壓腔與低壓腔串通，內漏嚴重。處理方法是：在后軸套下面加補償墊片（補償墊片厚度一般不宜超過2mm），保證密封圈安放的壓縮量。

（3）拆裝液壓泵時，在2個軸套（螺旋油溝的軸套）結合面處，將導向鋼絲裝錯方向。處理方法是：保證導向鋼絲能同時將2個軸套按被動齒輪旋轉方向偏轉一個角度，使2個軸套平面貼合緊密。

（4）在拆裝液壓泵時，隔壓密封圈老化損壞，卸壓片密封膠圈被裝錯。處理方法是：若隔壓密封圈老化，應更換新件：卸壓片密封膠圈應裝在吸液腔（口）一側（低壓腔），并保證有一定的預緊壓力。如裝在壓液腔一側，密封膠圈會很快損壞，造成高壓腔與低壓腔相通，使液壓泵喪失工作能力。

2、液壓缸密封圈老化和損壞活塞桿鎖緊螺母松動

（1）液壓缸活塞上的密封圈、活塞桿與活塞接合處的密封擋圈、定位閥密封圈損壞。處理方法是：更換密封圈和密封擋圈。但要注意，選用的密封圈表面應光滑；無皺紋、無裂縫、無氣孔、無擦傷等。

（2）活塞桿鎖緊螺母松動。處理方法是：擰緊活塞桿鎖緊螺母。（3）缸筒失圓嚴重時，可能導致液壓缸上下腔的液壓油相通。處理方法：若失圓不太嚴重，可采取更換加大活塞密封圈的辦法來恢復其密封性；若圓度、圓柱度誤差超過0.05mm時，則應對缸筒進行珩磨加工，更換加大活塞，來恢復正常配合間隙。

3、分配器上的安全閥和回油閥關閉不嚴

（1）安全閥磨損或液壓油過臟；球閥銹蝕，調節(jié)彈簧彈力不足或折斷；液壓油不合規(guī)格；液壓油過稀或油溫過高（液壓油的正常溫度應是30℃~60℃），都會使安全閥關閉不嚴。處理方法是：a、更換清潔的符合標準的液壓油；更換規(guī)定長度和彈力的彈簧；

b、更換球閥中的球，裝入閥座后可敲擊，使之與閥座貼合，并進行研磨。（2）回油閥磨損嚴重或因液壓油過臟而導致回油閥關閉不嚴。

處理方法是：a、研磨錐面及互研閥座。若圓柱面嚴重磨損，可采取鍍鉻磨削的方法修復；

b、若小圓柱面與導管磨損，造成內隙過大，可在導管內鑲銅套，恢復配合間隙；

c、清洗油缸，更換清潔的液壓油。

（3）滑閥與滑閥孔磨損，使間隙增大，油缸的油在活塞作用下從磨損的間隙處滲漏，流回油箱。

處理方法是：鍍鉻后磨削修復，與滑閥孔選配。

B、液壓系統(tǒng)外漏故障的排除

外漏主要是管路破裂、接頭松動、緊固不嚴密等情況等造成的。外漏的主要部位及原因可歸納以下幾種：

（1）管接頭和油塞在液壓系統(tǒng)中使用較多，在漏油事故中所占的比例也很高，可達30%～40%以上。管接頭漏油大多數發(fā)生在與其它零件聯(lián)接處，如集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯(lián)接部位上，當管接頭采用公制螺紋連接，螺孔中心線不垂直密封平面，即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而泄漏。當管接頭采用錐管螺紋連接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差，極易產生漏油。以上兩種情況一旦發(fā)生很難根治，只能借助液態(tài)密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工質量有關，如密封槽加工超差，加工精度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可造成泄漏。必須經過認真處理，消除存在的問題，才能達到密封效果。

（2）元件等接合面的泄漏也是常見的，如：板式閥、疊加閥、閥蓋板、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面問題所造成：與o形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現(xiàn)象、o型圈溝槽直徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足；溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一致、安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差，都會造成密封面不嚴，產生漏油。解決辦法：針對以上問題分別進行處理，對o形圈溝槽進行補充加工，嚴格控制深度尺寸，提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度，消除密封面不嚴的現(xiàn)象。（3）軸向滑動表面的漏油，是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多，如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦法可從設計、制造、使用幾方面進行，如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精度，正確選擇滑動表面的粗糙度，設置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經常擦除活塞桿上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷，搞好液壓油的清潔度管理。

（4）泵、馬達旋轉軸處的漏油主要與油封內徑過盈量太小，油封座尺寸超差，轉速過高，油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設計、制造、使用幾方面進行預防，控制泄漏的產生。如設計中考慮合適的油封內徑過盈量，保證油封座尺寸精度，裝配時油封座可注入密封膠。設計時可根據泵的轉速、油溫及介質，選用適合的密封材料加工的油封，提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質量等。

（5）溫升發(fā)熱往往會造成液壓系統(tǒng)較嚴重的泄漏現(xiàn)象，它可使油液粘度下降或變質，使內泄漏增大；溫度繼續(xù)增高，會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉動或滑動部位很快產生泄漏。密封部位中的o形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻后已不能恢復原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸產生滲漏。因此控制溫升，對液壓系統(tǒng)非常重要。造成溫升的原因較多，如機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升等。為了減少溫升發(fā)熱所引起的泄漏，首先應從液壓系統(tǒng)優(yōu)化設計的角度出發(fā)，設計出傳動效率高的節(jié)能回路，提高液壓件的加工和裝配質量，減少內泄漏造成的能量損失。采用粘-溫特性好的工作介質，減少內泄漏。隔離外界熱源對系統(tǒng)的影響，加大油箱散熱面積，必要時設置冷卻器，使系統(tǒng)油溫嚴格控制在25～50℃之間。

二、液壓系統(tǒng)防漏與治漏的主要措施如下：

1）盡量減少油路管接頭及法蘭的數量，在設計中廣泛選用疊加閥、插裝閥、板式閥，采用集成塊組合的形式，減少管路泄漏點，是防漏的有效措施之一。

2）將液壓系統(tǒng)中的液壓閥臺安裝在與執(zhí)行元件較近的地方，可以大大縮短液壓管路的總長度，從而減少管接頭的數量。

3）液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統(tǒng)，造成管路接頭松動，產生泄漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工況允許的情況下，盡量延長換向時間，即閥芯上設有緩沖槽、緩沖錐體結構或在閥內裝有延長換向時間的控制閥。液壓系統(tǒng)應遠離外界振源，管路應合理設置管夾，泵源可采用減振器，高壓膠管、補償接管或裝上脈動吸收器來消除壓力脈動，減少振動。

4）定期檢查、定期維護、及時處理是防止泄漏、減少故障的最基本保障。

液壓系內漏故障的排除

液壓系漏油會造成液壓量減少且不能建立正常油壓，導致系統(tǒng)不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。本文介紹液壓系內漏故障的排除方法。液壓系漏油會造成液壓量減少不能建立正常油壓，導致系統(tǒng)不能正常工作。液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。外漏主要是油管破裂、接頭松動、緊固不嚴密等情況等造成的；內漏主要是液壓系內部的油泵、油缸、分配器等產生泄漏造成的。內漏的故障不易被發(fā)現(xiàn)，有時還需借助儀器進行檢測和調整，才能排除。

1、齒輪油泵相關部位嚴重磨損或裝配錯誤（1）油泵齒輪與泵殼的配合間隙超過規(guī)定極限。處理方法是：更換泵殼或采用鑲套法修復，保證油泵齒輪齒頂與殼體配合間隙在規(guī)定范圍之內。

（2）齒輪軸套與齒輪端面過度磨損，使卸壓密封圈預壓縮量不足而失去密封作用，導致油泵高壓油腔與低壓油腔串通，內漏嚴重。處理方法是：在后軸套下面加補償墊片（補償墊片厚度一般不宜超過2mm），保證密封圈安放的壓縮量。

（3）拆裝油泵時，在2個軸套（螺旋油溝的軸套）結合面處，將導向鋼絲裝錯方向。處理方法是：保證導向鋼絲能同時將2個軸套按被動齒輪旋轉方向偏轉一個角度，使2個軸套平面貼合緊密。

（4）在拆裝油泵時，隔壓密封圈老化損壞，卸壓片密封膠圈被裝錯。處理方法是：若隔壓密封圈老化，應更換新件：卸壓片密封膠圈應裝在吸油腔（口）一側（低壓腔），并保證有一定的預緊壓力。如裝在壓油腔一側，密封膠圈會很快損壞，造成高壓腔與低壓腔相通，使油泵喪失工作能力。

2、油缸密封圈老化和損壞活塞桿鎖緊螺母松動

（1）油缸活塞上的密封圈、活塞桿與活塞接合處的密封擋圈、定位閥密封圈損壞。處理方法是：更換密封圈和密封擋圈。但要注意，選用的密封圈表面應光滑；無皺紋、無裂縫、無氣孔、無擦傷等。

（2）活塞桿鎖緊螺母松動。處理方法是：擰緊活塞桿鎖緊螺母。

（3）缸筒失圓嚴重時，可能導致油缸上下腔的液壓油相通。處理方法：若失圓不太嚴重，可采取更換加大活塞密封圈的辦法來恢復其密封性；若圓度、圓柱度誤差超過0.05mm時，則應對缸筒進行珩磨加工，更換加大活塞，來恢復正常配合間隙。

3、分配器上的安全閥和回油閥關閉不嚴

（1）安全閥磨損或液壓油過臟；球閥銹蝕，調節(jié)彈簧彈力不足或折斷；液壓油不合規(guī)格；液壓油過稀或油溫過高（液壓油的正常溫度應是30℃~60℃），都會使安全閥關閉不嚴。處理方法是：更換清潔的符合標準的液壓油；更換規(guī)定長度和彈力的彈簧；更換球閥中的球，裝入閥座后可敲擊，使之與閥座貼合，并進行研磨。

（2）回油閥磨損嚴重或因液壓油過臟而導致回油閥關閉不嚴。處理方法是：研磨錐面及互研閥座。若圓柱面嚴重磨損，可采取鍍鉻磨削的方法修復；若小圓柱面與導管磨損，造成內隙過大，可在導管內鑲銅套，恢復配合間隙。清洗油缸，更換清潔的液壓油。

滑閥與滑閥孔磨損，使間隙增大，油缸的油在活塞作用下從磨損的間隙處滲漏，流回油箱。處理方法是：鍍鉻后磨削修復，與滑閥孔選配。

第五篇：液壓系統(tǒng)清潔度知識

液壓系統(tǒng)清潔度知識

1、液壓系統(tǒng)污染物的產生

1.1、液壓系統(tǒng)污染物的產生方式

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懸浮顆粒

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游離空氣

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游離水及融解水

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氧及其他鹵化物

1.2、污染物的來源

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系統(tǒng)固有的污染物，來自于：油缸、管子、閥、泵、油箱及其他附件

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系統(tǒng)產生的污染物：系統(tǒng)裝配過程、系統(tǒng)運行過程、系統(tǒng)故障、流體變質

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外界侵入系統(tǒng)的污染物：油箱通氣孔、油缸軸封、泵的軸封

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維修中造成的污染物：系統(tǒng)拆裝、油料補充

1.3、液壓系統(tǒng)污染物的產生機理

磨蝕磨損之一

機件磨損過程中與動力間隙相仿或略大的顆粒是最危險的，他們切削表面材料使間隙尺寸發(fā)生變化，并產生更多的顆粒。

系統(tǒng)介質流動時，尤其是在高速流動條件下，顆粒高速沖擊零部件邊緣和表面，因動量效應造成表面材料剝落，使零部件的形狀及零件間隙發(fā)生變化，同時產生更多顆粒。

磨蝕磨損會導致：尺寸改變、效率降低、泄漏、產生新顆粒＝磨損加劇。

磨蝕磨損之二

粘著磨損

大負荷、低速運轉或油液粘液度低會減小油膜厚度，從而發(fā)生金屬間的直接接觸，某些突起表面會粘接在一起，當相鄰面移動時這些粘接點會被剪切而產生金屬顆粒。

疲勞損壞

在反復的應力作用下，表面產生微裂紋，并隨時間推移而擴散，最后產生顆粒脫落，表面粗糙化，且產生更多的顆粒。

2、液壓系統(tǒng)污染度控制技術

2.1、污染物對液壓系統(tǒng)的影響

類別

產生的影響

2.1.1、硬質顆粒的影響

1）較大顆粒因嚴重壓痕、劃傷、堵塞引起突發(fā)性失效

2）較小的顆粒因磨損引起性能下降

3）較小的顆粒可引起閥類卡死

2.1.2、軟質顆粒的影響

1）包在熱交換機表面，引起高溫

2）在動態(tài)間隙中堵塞和沉積引起靜摩擦，增加作動力或卡死

2.1.3、纖維的影響

1）粘附于濾網或孔口，造成堵塞

2.1.4、水的影響

1）造成腐蝕，降低表面性能，并使銹蝕顆粒進入系統(tǒng)

2）在飼服元件中造成泄漏，改變性能

3）與氧化物合成酸性生成物，改變流體性質

4）降低潤滑性

2.1.5、氯的影響

1）腐蝕，使元件表面性能下降

2）沖蝕，在化學與電的流線作用下，對孔口產生與顆粒沖刷效果一樣的沖蝕，使之性能下降

2.1.6、空氣的影響

1）氣蝕

2）操作遲鈍和不穩(wěn)定

3）增加功率消耗

4）增加酸值與氧化

5）降低系統(tǒng)剛度

6）增加噪音

2.2污染物對元器件的影響

2.2.1、對油泵的影響

油泵是對污染物最敏感的元器件之一，與間隙尺寸向當的顆粒會加劇泵的磨損，導致泄漏增大，溫度升高、效率降低。

2.2.2、對液壓閥的影響

液壓閥對顆粒十分敏感，極易造成磨損和粘著，使閥門反應動作慢、不穩(wěn)定或卡死。

閥門軸停滯——移動試驗

對方向控制閥所作的上述試驗標明，閥門的操縱力和停滯時間會因顆粒而成倍的增加，尤其是對與間隙尺寸（8μm）相當的顆粒更為敏感。

2.2.3、對油缸的影響

活塞桿與油封是外界污物進入系統(tǒng)的主要渠道，有試驗標明，每掃過一平厘米活塞桿面積，將有一個大于10微米的顆粒進入油缸，顆粒的磨損將造成漏油、失速等故障。

2.3、液壓系統(tǒng)污染控制措施

造成液壓系統(tǒng)污染的原因是多方面的，但歸結起來大體可分為兩個方面，即外部侵入及內部污染，具體控制措施如下：

性

質

污染源

控制措施

外部侵入

安裝、更換元件

對元件要求清潔度，在安裝或更換液壓元件的時候一定要注意元件本身的清潔度要求，對不符合要求的一定要經過必要的清洗處理才能進行安裝，確保零件清潔度符合要求。

補新油

在加注各種液壓油的時候一定要注意油液的清潔度要求，保證油液沒有發(fā)生變質和污染（油液污染可能造成的液壓系統(tǒng)故障有：泵——動力損失，抽空；閥——粘著，內漏，磨損失效；缸——效率損失，油封損壞，泄漏；管線——生銹，泄漏，磨損，震動；流體——高溫，粘度、酸度變化，增加更換次數，損失成本），油液加注過程一定要經過過濾。

通氣孔

加裝空氣呼吸過濾器，保證吸入的空氣中的雜質被有效濾除。

環(huán)境

加強管理，注意周圍工作環(huán)境的維護，為各個過程提供良好的環(huán)境保障，這需要我們所有人的共同維護。

內部污染

組裝時帶有

組裝前有清潔度要求，組裝后清洗到一定的標準

管道滯留

避免易滯留顆粒的設計

工作狀態(tài)

選擇正確的動力間隙

間隙

設計負荷恰當

元件磨損

對已磨損件及時更換，防止連鎖磨損

液壓系統(tǒng)清潔度是一種概念，它貫穿了整個零部件的設計、生產、運輸、裝配以及整機的轉運等各個環(huán)節(jié)，是一個需要全員參與、共同控制的過程。在工程機械產品競爭日益激烈的今天，各廠家競爭的最終手段無疑就是提高產品的質量，而液壓系統(tǒng)污染問題是造成液壓系統(tǒng)故障的最主要因素，約占其總數的70%～80%，如果能使我們的液壓清潔度有一個較大的提高，那將無疑會極大的提高我們產品的工作穩(wěn)定性，從而提高市場競爭力。作為福田重工的一員，讓我們從現(xiàn)在坐起，從自己坐起，提高清潔度意識，加強作業(yè)水平，用自己的雙手來打造未來中國乃至世界最具競爭、最具優(yōu)勢的品牌。

僅供參考