第一篇：預應力混凝土組合箱梁施工常見的質(zhì)量缺陷及防治措施2

參評論文 工程系列

預應力混凝土箱梁施工常見的

質(zhì)量缺陷及其防治措施

近年來，隨著我國的高速公路和高速鐵路的發(fā)展，橋梁結(jié)構(gòu)不斷向大跨度發(fā)展，預應力混凝土箱梁得到了廣泛的應用，這種結(jié)構(gòu)具有結(jié)構(gòu)輕盈、建筑高度小，配筋少等優(yōu)點，但這種結(jié)構(gòu)橋型在施工中存在一些質(zhì)量通病或質(zhì)量缺陷，應引起重視。下面就預應力混凝土箱梁施工常見的質(zhì)量缺陷進行了淺析，并提出防治措施。預應力混凝土組合箱梁預制

1.1梁體在腹板局部出現(xiàn)不密實或沿底層波紋管方向出現(xiàn)一層水波紋。這種缺陷形成的原因，除了設計上鋼筋間距、保護層過小以外，從施工質(zhì)量控制角度看主要是：施工工藝不完善，粗骨料級配、粒徑選擇不合理，粗骨料偏大。在底層波紋管上緣，粗骨料易堆積在一起，而為了保證梁體混凝土的密實性，必然要加強腹板波紋管下混凝土振搗，有時就可能造成振搗過度，在波紋管下緣形成一層砂漿層。

防治措施：

采用底板、腹板、頂板全斷面斜向循環(huán)漸進澆筑工藝，基本同步澆筑。在施工配合比中摻加起緩凝作用的外加劑，振搗腹板波紋管以下混凝土要嚴格控制粗骨料粒徑、施工時塌落度，必要時對粗骨料進行過篩。合理安排施工工序縮短混凝土澆筑時間。

1.2預應力箱梁張拉造成端部錨墊板回縮或是錨墊板后方混凝土的破損。出現(xiàn)以上問題的原因是：錨墊板后方缺少部分加強筋，位置不準確。施工中混凝土坍落度的控制不到位，箱梁端部錨墊板后方混凝土振搗不密實，張拉時混凝土強度未達到要求。

防治措施：

施工時嚴格按圖紙布置錨下加強筋，控制混凝土的質(zhì)量，鋼筋間距小時振搗選用小直徑的振搗棒，確?；炷恋拿軐嵍?。混凝土強度達到設計強度時再行張拉。

1.3預應力箱梁張拉后反拱度過大，影響橋面系施工。在橋面系施工中，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)反拱度偏大，特別是箱梁邊梁有時反拱度甚至達到4～5ｃｍ，導致橋面系施工困難。這主要是因為：組合箱梁正彎矩張拉時，由于齡期等原因，彈性模量未達到設計強度的85%以上，引起張拉后跨中反拱過大。儲梁期過長，從正彎矩張拉結(jié)束到負彎矩張拉時間間隔太長，甚至超過60天。常常引起橋面鋪裝層開裂，此后帶來橋面水毀等質(zhì)量問題。

防治措施：

①加強砼養(yǎng)生，嚴格控制張拉時混凝土強度。②嚴格控制箱梁混凝土施工配合比。

③及時張拉，減少存梁期，及時安裝，并進行濕接頭、濕接縫施工。

1.4 箱梁翼板、張拉孔未嚴格按施工圖紙及規(guī)范要求預埋環(huán)形鋼筋、縱向受力鋼筋，少筋、錯筋現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生，澆濕接縫、張拉孔混凝土時，未嚴格按施工縫處理，即扳正、焊接頂板預留鋼筋，老混凝土面鑿毛，新澆混凝土前須灑水潤濕。濕接縫、張拉孔等處混凝土粘結(jié)強度差，不能保證箱梁間混凝土受力的連續(xù)性，直接影響橋梁總體安全。

防治措施：

① 加強自檢，特別是負彎矩張拉端處的預埋筋。②濕接縫施工時，頂板環(huán)形錨筋要對齊焊接。

③封閉張拉孔及濕接縫施工時要專人跟班檢查其鑿毛程度、鋼筋焊接質(zhì)量、搭接長度，混凝土澆筑時要嚴格按施工縫處理，灑水潤濕。

1.5箱梁安裝體系轉(zhuǎn)換后，個別橡膠支座變形。主要原因是箱梁支座頂面難以保證完全在一個平面上，有時即使在一個平面上，也有可能因梁底不平造成受力不均，直接影響以后橋梁使用。

防治措施：

①定期檢測梁底模板支座處平整度，控制在１mm以下。②嚴格控制臨時支座頂面高程，發(fā)現(xiàn)誤差及時調(diào)整。

③臨時支座設計時要考慮施工期間臨時荷載作用，并進行超載預壓，使用前密封保存。1.6 一聯(lián)內(nèi)濕接頭、濕接縫施工順序沒有按設計要求對稱施工。這主要是由于施工安排不當、工期過長造成的。按照設計要求，一般一聯(lián)內(nèi)組合箱梁完成體系轉(zhuǎn)換時，施工順序要求從聯(lián)端向中間對稱施工，而在實際施工中有時受工期制約，往往按安裝順序施工濕接頭，這樣由于施工方法的改變，組合箱梁從簡支變?yōu)檫B續(xù)時，梁長收縮、溫度應力均與設計時考慮有差異。

防治措施：

如果不能做到一聯(lián)內(nèi)濕接頭對稱施工，一聯(lián)內(nèi)負彎矩分兩次張拉，張拉負彎矩時，相鄰墩濕接頭混凝土均已澆筑，張拉時先張拉短束，待一聯(lián)內(nèi)濕接頭混凝土均澆筑完成后再張拉長束，完成體系轉(zhuǎn)換。2 預應力張拉與壓漿

2.1 施加預應力張拉時應力大小控制不準，實測延伸量與理論計算延伸量超出規(guī)范要求的±６％。其主要原因：①油表讀數(shù)不夠精確。目前，一般油表讀數(shù)至多精確至１Ｍｐａ,１Ｍｐａ以下讀數(shù)均只能估讀，而且持荷時油表指針往往來回擺動。②千斤頂校驗方法有缺陷。千斤頂校驗時無論采用主動加壓，還是被動加壓，往往都是采用主動加壓整數(shù)時對應的千斤頂讀數(shù)繪出千斤頂校驗曲線，施工中將張拉力對應的油表讀數(shù)在曲線上找點或內(nèi)插，這樣得到的油表讀數(shù)與千斤頂實際拉力存在著系統(tǒng)誤差。另外，還可能由于千斤頂油路故障導致油表讀數(shù)與千斤頂實際張拉力不對應。③計算理論伸長量時，預應力鋼鉸線彈模取值不準。一般彈模取值主要根據(jù)試驗確定，取試驗值的中間值，鋼鉸線出廠時雖然能符合ＧＢ要求，但本身彈模離散較大，不太穩(wěn)定，可能導致實測延伸量與理論延伸量誤差較大，超出規(guī)范要求。

防治措施：

①張拉人員要相對固定，張拉時采用應力和伸長量“雙控”。②千斤頂、油表要定期校驗，張拉時發(fā)現(xiàn)異常情況要及時停下來找原因，必要時重新校驗千斤頂、油表。③千斤頂、油表校驗時盡量采用率定值，即按實際初應力、控制應力校驗對應的油表讀數(shù)。④擴大鋼鉸線檢測頻率，每捆鋼鉸線都要取樣做彈模試驗，及時調(diào)整鋼鉸線理論延伸量。

2.2孔道壓漿不及時、壓漿不飽滿。壓漿目的是防止預應力筋銹蝕，預應力損失大。主要原因是施工安排不當，工序銜接不好。箱梁張拉后預應力筋毛孔已張拉，比原始鋼材碳素晶體間歇加大，水分子及不良氣體極易浸入，銹蝕明顯加快，引起預應力損失加大。

防治措施：

張拉后及時壓漿封錨。

2.3 負彎矩鋼束壓漿不密實，這除了設計時波紋管尺寸選擇過小外，從施工角度看可能是由于壓漿時壓力不夠(許多工地壓漿機無壓力表)或操作不當，漏摻膨脹劑或水泥漿流動度過大，向低處流淌，導致孔道壓漿不飽滿，降低了預應力筋與混凝土間的握裹力。

防治措施：

壓漿時技術(shù)人員必須跟班檢查，控制水灰經(jīng)和灰漿壓力，當孔道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力，壓漿時應達到孔道另外一端飽滿出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。箱梁頂面調(diào)平層

由于箱梁張拉起拱，安裝誤差等原因，造成箱梁頂面調(diào)平層厚度不均勻，箱梁頂面調(diào)平層特別是負彎矩區(qū)橋面調(diào)平層縱、橫向產(chǎn)生不規(guī)則裂紋。組合箱梁橋面調(diào)平層只有80～100ｍｍ厚，在中墩支座處是負彎矩區(qū)，上緣受拉，設計要求調(diào)平層與箱梁頂板必須按施工縫處理，澆筑調(diào)平層之前，應將其表面清污、鑿毛、潤濕后再澆筑調(diào)平層混凝土，但從現(xiàn)場鑿毛工作來看，少部分鑿毛工作不徹底，表現(xiàn)在部分裂縫處，用敲擊方法可基本判斷此處調(diào)平層混凝土與箱梁之間有“突空”現(xiàn)象存在，在外荷載以及溫度應力作用下，最容易產(chǎn)生龜裂,載反復作用，混凝土調(diào)平層由原先裂縫較少、整體受壓，后逐漸變?yōu)榫植渴軌海霈F(xiàn)應力集中，久而久之，裂縫數(shù)量和寬度將增加，這也是調(diào)平層施工結(jié)束后起初裂縫少，后期裂縫多的原因。組合箱梁頂面調(diào)平層混凝土起初采用灑水養(yǎng)生，由于橋面橫坡為2%，因此，用于養(yǎng)生而灑的水容易沿調(diào)平層頂面流失，這種方法對薄層混凝土養(yǎng)生極為不利，主要因為其保水功能差，養(yǎng)生期間缺水易引起混凝土開裂。

防治措施：

施工中應采取多項措施確實做好箱梁表面浮漿等鑿除工作，確保調(diào)平層厚度基本均勻，其中包括組合箱預拱度的控制、箱梁頂面2%橫坡控制等，同時要注意調(diào)平層與組合箱梁粘結(jié)問題，即組合箱梁頂面一定要鑿毛與潤濕，潤濕時應注意用水量的控制，過濕或過干都不利于調(diào)平層與組合箱梁的粘結(jié)?？偠灾?，一定要采取十分有效措施來保證調(diào)平層與組合箱梁很好的粘結(jié)以及其厚度基本均勻一致。在調(diào)平層混凝土施工中，水灰比的控制應十分重視，水灰比太大極易產(chǎn)生調(diào)平層的干縮，因此，在滿足施工的條件下，混凝土的坍落度應盡量小，同時應重視調(diào)平層混凝土的養(yǎng)生，根據(jù)部分試鋪經(jīng)驗，宜采用薄膜覆蓋養(yǎng)生，覆蓋養(yǎng)生時間最好控制在5-6天，覆蓋時間過短易產(chǎn)生龜裂。另外，在施工中應合理控制平板式振搗時間和移動速度，最后采用人工收漿時應加強對混凝土的搓揉，并要控制好搓揉時間和搓揉遍數(shù)。

通過以上分析，為保證預應力混凝土箱梁質(zhì)量。在施工過程中，嚴格控制混凝土配合比，混凝土坍落度；正負彎矩張拉端處預埋筋位置和混凝土質(zhì)量；混凝土達到設計強度再進行預應力的筋的張拉；張拉后及時壓漿封錨。箱梁安裝過程中嚴格控制臨時支座高度和箱梁頂面高程。

第二篇：預應力混凝土箱梁施工常見病害及防治措施

預應力混凝土箱梁 施工常見病害及防治措施

摘 要：本文主要介紹了在預應力混凝土箱梁的施工過程中所出現(xiàn)的一些常見質(zhì)量通病，成因復雜多樣，應考慮到各種不利因素的綜合作用。著重介紹了箱梁澆筑后產(chǎn)生裂縫，表面出現(xiàn)空洞、蜂窩、麻面，預應力張拉及壓漿不到位等常見通病的產(chǎn)生原因及防治措施。以方便施工中找出防治常見病害的可行辦法，達到防患于未然的目的, 從而保證混凝土橋梁的質(zhì)量，延長混凝土橋梁的使用壽命。

關鍵詞:箱梁；常見病害；防治措施 1.工程概況

湖北省谷竹高速公路GZTJ31標共有大橋9座，中橋1座，分別為窯溝中橋、大路溝1號大橋、大路溝2號大橋、聞家鋪子大橋、水坪梁子1號大橋、水坪梁子2號大橋、水坪梁子3號大橋、水坪梁子4號大橋、水坪大橋、上馬場大橋。

本工程共有預應力T梁705片，其中40m預制梁90片，30m預制梁475片，20m預制梁140片，橋梁上部構(gòu)造情況一覽表如下：

2.表面空洞、蜂窩、麻面、水波紋等現(xiàn)象

2.1病害表現(xiàn)

箱梁拆模后，在底板與腹板連接處的承托部位，部分腹板離底板1米高范圍內(nèi)出現(xiàn)空洞、蜂窩、麻面，波紋管下緣出現(xiàn)一層水波紋。

2.2原因分析

1)箱梁腹板一般較高，厚度較薄，在底板與腹板連接部位鋼筋較密，又布置有預應力筋使得腹板混凝土澆筑時不易振實，也有漏振情況，易造成蜂窩。

2)若設置模隔板，一般會設預留入孔，澆筑時從預留入孔兩邊同時進料，易造成預留孔下部空氣被封堵，形成空洞。

3)澆筑時，若氣溫較高，混凝土坍落度小，模板濕水不夠，局部鋼筋太密，振搗困難，易使混凝土出現(xiàn)蜂窩、不密實。

4)箱梁混凝土澆筑量較大，若供料不及時，易造成混凝土振搗困難，出現(xiàn)松散或冷縫。5)模板支撐不牢固，接縫不密貼，易發(fā)生漏漿、跑模，使混凝土產(chǎn)生蜂窩、麻面。6)施工人員操作不熟練，振搗范圍分工不明確，未能嚴格做到對相鄰部位交叉振搗，從而發(fā)生漏振情況，使混凝土出現(xiàn)松散、蜂窩。

7)配合比設計時粗骨料級配、粒徑選擇不對，粗骨料偏大，未考慮鋼筋的間距（施工規(guī)范規(guī)定：粗骨料最大粒徑不超過結(jié)構(gòu)最小邊尺寸的1/4和鋼筋最小凈距的3/4）。8)在底層波紋管上緣，粗骨料易堆積，而為了保證梁體密實性，必然要加強腹板波紋管下混凝土振搗，有時就可能造成振搗過度，在波紋管下緣形成一層砂漿層，從外觀上看出現(xiàn)了一層水波紋。

2.3預防處理措施

1)澆筑前應做好組織和分工，對操作人員進行技術(shù)交底，劃分振搗范圍，澆筑層次清楚，相互重復振搗長度應取50cm左右。

2)對設置模隔板的箱梁，混凝土要輪流從橫隔板洞口一邊下料，并從洞口另一邊振出混凝土，避免使空氣封堵在洞口下部，這樣就不易在洞口下部形成空洞。

3)合理組織混凝土供料，如采用商品混凝土，現(xiàn)場宜有臨時備用攪拌設備，以便當商品混凝土因運輸或其他原因帶來供料中斷時預以臨時供料。

4)根據(jù)施工氣溫，合理調(diào)整混凝土坍落度和混凝土水灰比，當氣溫高時，應做好模板濕潤工作。

5)當箱梁腹板較高時，模板上應預留入孔處，使得振搗棒可達到各部位。

6)對箱梁底板與腹板承托處及模隔板預留入孔處，應重點進行監(jiān)護，確?；鞚仓|(zhì)量。7)嚴格控制粗骨料粒徑；采用縱向分段、水平分層法澆筑。

8)波紋管以下混凝土要嚴格控制施工塌落度；振搗時控制原則為“不超搗、亦不欠搗”，以混凝土表面不再下沉、氣泡不再冒出、混凝土表面泛漿為宜。

2.4治理方法

(1)麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。

(2)將外露鋼筋上的砼和鐵銹清洗干凈，再用水泥砂漿(1:2比例)抹壓平整。如露筋較深，應將薄弱砼剔除，清理干凈，用高一級的豆石砼搗實，認真養(yǎng)護。

(3)小蜂窩可先用水沖洗干凈，用1:2水泥砂漿修補；大蜂窩先將松動的石子和突出顆粒剔除，并剔成喇叭口，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一級豆石砼搗實，認真養(yǎng)護。

(4)必要時需要與設計單位共同研究制定補強方案，然后按批準后的方案進行處理。3.裂縫

3.1底板沿預應力鋼束波紋管位置出現(xiàn)縱向裂隙

3.2.1病害表現(xiàn)：采用支架現(xiàn)澆法施工的預應力混凝土箱梁底板，在沿預應力鋼束波紋

管位置下出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)、長度不等的裂縫，寬度大都在0.2cm以下。

3.2.2原因分析：

1)主要原因之一是預應力鋼束的保護層厚度偏薄，加上水泥用量偏多，水泥漿含量偏大，導致較大的收縮變形。由于箱梁結(jié)構(gòu)的內(nèi)約束，包括底板截面的不均勻收縮和波紋管對混凝土收縮的約束作用，導致較大的混凝土收縮應力，超過了當時混凝土的抗拉強度，從而出現(xiàn)了沿波紋管縱向的收縮裂縫。

2)箱梁底板橫向分布鋼筋間距偏大，或箱梁底板預應力鋼束布置不夠合理。3)混凝土振搗不密實，養(yǎng)擴展措施不到位。4)張拉預應力束時的混凝土齡期偏小。3.2.3防治措施

1)改進泵送混的級配，優(yōu)化降低混凝土收縮變形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加劑等。

2)嚴格按設計規(guī)范施工，確保預應力波紋管保護層的厚度，一般不小于5cm。3)對底板構(gòu)造鋼筋和預應力鋼束的間距合理布置。4)加強對底板混凝土外表面的養(yǎng)護工作。5)適當延長混凝土張拉齡期。3.3.腹板出現(xiàn)斜向裂縫 3.3.1病害表現(xiàn)

箱梁拆模后張拉預應力鋼束，腹板混凝土出現(xiàn)裂縫。一種是有規(guī)律地出現(xiàn)于底板約呈45°的斜裂縫。另一種為沿預應力索管方向的斜向裂縫，往往是靠近錨頭處裂縫開展較寬，逐漸變窄而至消失。

3.3.2原因分析

1)出現(xiàn)與底板呈現(xiàn)呈45°的斜裂縫的原因極大可能是該區(qū)域的主拉應力，超過了該處的預應力索和普通鋼筋的抗剪力及混凝土的抗拉強度，也有可能是混凝土拆模時間過早，混凝土尚未達到其設計的抗拉強度。

2)出現(xiàn)沿預應力索管方向的裂縫的原因往往是由于預應力索張拉時，索管及其周邊混凝土受較集中的壓應力，由于柏松效應導致索管及其周邊混受到索管徑向的巨大張力，如保護層混凝土不足以抵抗拉應力，則會在其最薄弱處開裂。

3)混凝土未達到拆模、張拉的齡期或強度。

4)腹板的非預應力普通鋼筋網(wǎng)，鋼筋間距較大，不能滿足抗裂要求。5)施工臨時荷載超載或在作用點產(chǎn)生過大的集中應力。

3.3.3 預防措施

懸臂現(xiàn)澆混凝土箱梁腹板斜向裂縫的出現(xiàn)往往是設計、施工、材料、工藝等綜合因素作用的結(jié)果，原因比較復雜，但其中必然主要原因，為此，應針對不同的情況，采取相應的對策。

1)布置有彎起預應力筋部位，往往能有效地克服主拉應力，因此在無彎起預應力筋部位應特別注意驗算該部位的主拉應力，并布置相應的抗裂鋼筋。

2)加密普通鋼筋間距以增強抗裂性，必要時可在易發(fā)生斜向裂縫的區(qū)段，加設鋼絲網(wǎng)片。

3)在預應力束張拉集中的近錨頭區(qū)域，增設鋼盤網(wǎng)片，提高抗壓能力和分散集中力。施工工況、工藝流程必須與設計相符。如有變更，應立即與設計單位取得聯(lián)系，核算無誤后方可施工。

4)混凝土未達到齡期或強度，不能拆除模板。為掌握混凝土的實際強度，可在澆筑混凝土時多制件幾組混凝土試塊，在不同齡期進行試壓。

5)施工時嚴格控制施工荷載，不得有超載或有不同于設計的集中荷載。6)確?；毂Ｗo層的厚度及其質(zhì)量。3.4支座處裂縫和支座位移引起的裂縫

在連續(xù)梁支點處，由于梁體的振動，將產(chǎn)生比靜力荷載大得多的支點反力, 在支點的局部有可能對梁產(chǎn)生稱壓曲裂縫的裂縫, 而且在此反力作用下, 下部結(jié)構(gòu)和橡膠支座將產(chǎn)生大的變形, 如果這種變形不均勻, 必將造成梁體內(nèi)出現(xiàn)由于支座不均勻位移產(chǎn)生的附加內(nèi)力, 可能造成梁的腹板進一步的裂縫, 這種裂縫與地基以及橋梁的下部結(jié)構(gòu)的振動特性有關, 需要綜合考慮。

3.4治理方法

施工時加強觀察，如發(fā)現(xiàn)裂縫繼續(xù)發(fā)展、加寬、錯臺，應立即停止施工，會同有關部門分析原因加固補強，以免釀成嚴重后果。如裂縫無繼續(xù)擴大和發(fā)展，或逐漸閉合，可待其穩(wěn)定后根據(jù)裂縫大小使用不同方法進行封閉。本文主要介紹兩種裂縫處理方法：

（1）環(huán)氧樹脂法

首先對混凝土裂縫的基層表面進行處理。在裂縫表面用鋼絲刷將其表面的灰塵、浮渣、油垢等清除，并沿縫用丙酮擦洗，晾曬干燥，且其含水率不能大于6％。稱取定量的環(huán)氧樹脂，按膠料配合比加入稀釋劑二甲苯與環(huán)氧樹脂均勻拌和，待溫度降至常溫后，再加入固化劑乙二胺充分攪拌就配制成了環(huán)氧樹脂膠料。配制好的環(huán)氧樹脂膠料，至加入固化劑起，必須在3O分鐘內(nèi)處理完畢。最后用玻璃布或嵌刀將環(huán)氧樹脂膠泥仔細批嵌封閉。

（2）環(huán)氧砂漿封堵法

混凝土基層表面清理，沿縫鑿寬8—10mm，深度大于10cm，用鋼絲刷沿縫槽將灰塵、浮渣及松散層徹底清除，用丙酮將其油垢擦洗干凈、晾曬。其含水率不大于6％。然后在清潔的混凝土槽內(nèi)，薄而均勻地涂刷環(huán)氧底膠料．不得有漏涂和留墜現(xiàn)象。膠料固化12小時后，用玻璃布或嵌刀將環(huán)氧砂漿分層封堵，每層厚度不大于5mm，用溝縫條壓平壓實。環(huán)氧砂漿自然固化24小時后，用環(huán)氧底膠料封閉，封閉寬度應大于環(huán)氧砂漿縫寬，且每邊要超出2—3mm。封堵后要保持干燥，用碘鎢燈烘烤。

4.預應力張拉、壓漿不到位 4.1病害表現(xiàn)

預應力張拉時施加應力大小控制不準，實測延伸量與理論計算延伸量超出規(guī)范要求的±６％；預應力孔道壓漿不及時、壓漿不飽滿；負彎矩穿束困難，鋼束壓漿不密實。

4.2原因分析

1)油表讀數(shù)不夠精確。目前，一般油表讀數(shù)至多精確至１MPa，１MPa以下讀數(shù)均只能估讀，而且持荷時油表指針往往來回擺動。

2)千斤頂校驗方法有缺陷。千斤頂校驗時無論采用主動加壓，還是被動加壓，往往都是采用主動加壓整數(shù)時對應的千斤頂讀數(shù)繪出千斤頂校驗曲線，施工中將張拉力對應的油表讀數(shù)在曲線上找點或內(nèi)插，這樣得到的油表讀數(shù)與千斤頂實際拉力存在著系統(tǒng)誤差，另外，還可能由于千斤頂油路故障導致油表讀數(shù)與千斤頂實際張拉力不對應。

3)計算理論延伸量時，預應力鋼束彈性模是取值不準。一般彈性模量取值主要根據(jù)試驗確定，取試驗值的中間值，鋼束出廠時雖然能符合國標要求，但本身彈性模量離散性較大，不太穩(wěn)定，可能導致實測延伸量與理論延伸量誤差較大，超出規(guī)范要求。

4)負彎矩區(qū)波紋管在主梁預制時由于振搗而變形，導致穿束困難。

5)壓漿時壓力不夠(許多工地壓漿機無壓力表)或操作不當，漏摻膨脹劑或水泥漿流動度過大而向低處流淌，導致孔道壓漿不飽滿，降低了預應力鋼束與混凝土間的握裹力。

4.3預防措施

1)張拉人員要相對固定，采用應力和伸長量“雙控”。

2)千斤頂、油表要定期校驗，張拉時發(fā)現(xiàn)異常情況要及時停下來找原因，必要時重新校驗千斤頂、油表。

3)千斤頂、油表校驗時盡量采用率定值，即按實際初應力、控制應力校驗對應的油表讀數(shù)。

4)擴大鋼束檢測頻率，每捆鋼束都要取樣做彈性模量試驗，及時調(diào)整鋼束理論延伸量。5)故張拉后應及時壓漿封錨；

6)箱梁澆筑時，在負彎矩區(qū)扁波紋管內(nèi)套內(nèi)管，防止振搗變形；壓漿時技術(shù)人員必須跟班檢查，控制灰漿壓力，當孔道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力，壓漿時應達到孔道另外一端飽滿出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。

5.結(jié)語

以上箱梁的一系列問題都是在施工過程中總結(jié)出來的，其相應的對策也在項目兩座橋施工實踐中被證實是可行有效，希望對以后的相關工程實踐能有所幫助。只要在施工方面合理選擇混凝土配合比，優(yōu)化施工工藝，同時嚴格、規(guī)范地進行預應力張拉及壓漿，科學安排前后工序之間的銜接，就能消除預應力混凝土組合箱梁施工過程中上述常見的質(zhì)量通病，保證預應力混凝土組合箱梁的內(nèi)在質(zhì)量和外在質(zhì)量。

參考文獻：

[1]公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范.2011 [2]洪顯誠,劉志英.預應力混凝土箱形薄壁結(jié)構(gòu)裂縫成因分析及處治[J].公路, 2001(4):49-51.[3] 李忠清,姚大發(fā).預應力混凝土箱梁通病分析[J].道路.橋梁與施工, 2003(5).[4]連續(xù)箱形梁橋裂縫調(diào)查分析及防治措施的研究[J].浙江交通科技,2000,(4).[5] 古城至竹溪高速公路兩階段施工圖設計.

第三篇：預應力混凝土箱梁施工管理論文

摘要：文章主要以山西省太佳高速公路(呂梁段)第八合同段預制梁場施工為素材，從技術(shù)管理的角度對高速公路施工預制梁場在混凝土梁(板)預制過程中的技術(shù)管理作了論述，對預應力混凝土梁的施工工藝作了探討和分析，對預應力混凝土梁施工中出現(xiàn)的工程病害做出了分析和提出預防措施。

關鍵詞：預應力；混凝土；預防措施預制場地的選擇和施工準備

預制場地的選擇宜靠近施工工地就近布設，交通方便，利于建筑材料的運輸和成品梁板的吊裝。太佳高速公路(呂梁段)第八合同段共有橋梁3座，預制梁板數(shù)量為364片，主要設計為20m預應力箱梁132片、30m預應力箱梁232片，箱梁為后張法施工。該預制場主要選擇在1號橋與2號橋之間的挖方段路基上，占地約10 000 m2，存梁區(qū)設在梁場前方的路基段內(nèi)，施工道路利用S104省道及路基便道。梁場用水，在梁場右側(cè)的河溝內(nèi)打井，安裝高揚程抽水機將水抽至梁場左側(cè)的山上，新修建一座蓄水池，電力前期由2臺150 kW發(fā)電機供電，后期由架設的電力統(tǒng)一專線接入梁場。施工技術(shù)

后張法預應力箱梁施工順序：臺座制作→制安鋼筋、預應力孔道、模板→綁扎頂板鋼筋→澆筑混凝土→養(yǎng)護、拆?！A應力筋制安、張拉→封錨、孔道壓漿→養(yǎng)護。

2.1混凝土施工

混凝土采用混凝土罐車由拌合站運至制梁區(qū)再經(jīng)龍門吊吊運人模，按水平分層澆注，由梁端向跨中的順序，共分4層澆注，先從底板澆注腹板位置，再分2層澆注腹板，最后澆注面板。混凝土的振搗，腹板搗固以附著式振動器(高頻振動器)為主，插入式振動棒為輔，面板可用平板振動器。附著式振動器兩邊對稱振動，并嚴格控制振動時間(一般為1.5 min)，只能在灌注部位振動，不得空振模板，波紋管位置以上部位采用插入式振動棒搗固，步點均勻，振動棒不得觸及波紋管，以免波紋管被振破漏漿，影響張拉。混凝土搗固程度以現(xiàn)場觀察其表面氣泡已停止排出，混凝土不再下沉并在表面出現(xiàn)水泥砂漿為宜。

養(yǎng)護，拆模后即時灑水養(yǎng)生，使混凝土表面保持絕對濕潤，避免時干時濕，針對工地不同氣候變化采用不同的養(yǎng)護措施，低溫季節(jié)澆筑完混凝土后立即用塑料薄膜包起來，保持梁體溫度和表面濕度，高溫季節(jié)，經(jīng)常澆水，頂板用土工布遮蓋起來，減少水分蒸發(fā)。

2.2預應力施工

2.2.1預應力筋下料及制作

預應力筋下料長度既要滿足使用要求，又要防止下料過長造成浪費。預應力筋下料長度的計算，應考慮預應力筋的品種、錨具形式、彈性回縮率、張拉伸長值、構(gòu)件孔道長度、張拉設備與施工方法等因素，由于預制梁采用兩端張拉，故每根鋼絞線的長度按下式確定：

L=L0+2(L1+L2+L3+L4+L5)

式中：L0：構(gòu)件的孔道長度；

L1：工作錨厚度；

L2：千斤頂長度；

L3：工具錨厚度；

L4：限位板長度

L5：長度富余量(一般取100 mm)；

孔道成形的質(zhì)量，對孔道磨損的影響較大，應嚴格把關，因此要求孔道的尺寸與位置應正確，孔道應平順。接頭不漏漿，端部預埋鋼板應垂直于孔道中心線等。

預應力筋的孔道可采用鋼管抽芯，膠管抽芯和預埋管等方法成形，該梁場采用預埋金屬波紋管成孔工藝。接頭采用外徑大2 mm同類波紋管套接，并用膠帶纏繞、密封好，以免水泥漿進入管內(nèi)，沿梁長方向1 m設一道井字形鋼筋架以利于固定波紋管。

2.2.2預應力筋的張拉

2.2.2.1張拉程序

0→10％(rK(初應力值作延伸量的標記)→100％σK(持荷2min，測延伸量)一錨固。

箱梁張拉分為正彎矩區(qū)(架梁前)及負彎矩區(qū)(架梁后)兩種。在隨梁同條件養(yǎng)生混凝土試件達到85％設計強度后進行預應力施工，預應力筋用錨具進場時應按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB50204—92和《預應力筋用錨具、夾具和連接器應用技術(shù)規(guī)程》JGJ185—92組批驗收，合格后方準使用。各束張拉力及伸長值按規(guī)范要求分別計算，以張拉力和伸長值雙控。預應力筋張拉伸長值的量測，應在建立初應力之后進行。其實際伸長值AL應等于：

△L=△L1+△L2-A-B-C

式中：△L1：從初應力至最大張拉力之間的實測伸長值，包括

多級張拉，兩端張拉的總伸長值；

△L2：初應力以下的推算伸長值；

A：張拉過程中錨具楔緊引起的預應力筋內(nèi)縮值；

B：千斤頂體內(nèi)預應力筋的張拉伸長值(若理論伸長值已計人，則不減)；

C：構(gòu)件的彈性壓縮值。

關于推算伸長值△L2，可根據(jù)彈性范圍內(nèi)張拉力與伸長值成正比的關系計算，也可用初應力——2倍初應力的可測伸長值代替。

△L與理論值的差值不得大于6％，否則必須暫停張拉，分析、查找原因后并采取有效措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。

2.2.2.2壓漿施工

孔道壓漿是為了保護預應力鋼筋不銹蝕，并使預應力筋與構(gòu)件混凝土有效的黏結(jié)，從而既能減輕梁端錨具的負荷，又能提高梁的承載能力、抗裂性能和耐久性。

(1)準備工作：用棉花和水泥漿堵塞錨具周圍的鋼絲間隙，并用空氣泵檢查通氣情況。

(2)水泥漿的制備：孔道注漿所用的水泥漿，須用P.O52.5R普通硅酸鹽水泥拌制，水泥漿標號不得低于構(gòu)件混凝土標號的80％(28天齡期時)。M40水泥漿配合比及外加劑，水泥漿應有足夠的流動性，稠度控制在14 s-18 s之間，水灰比應在0.4～0.45。泌水率宜控制在2％最大不得超過3％。每次拌量以30min～45min的使用為宜，水泥漿在使用和壓注過程中應經(jīng)常攪動。

(3)壓漿程序和操作方法。預應力張拉后，宜在48 h內(nèi)完成孔道壓漿，經(jīng)過鐵絲篩的水泥漿用灰泵從一端向另一端壓漿，壓漿工作要在一次作業(yè)中連續(xù)完成，當另一端出濃漿，稠度達到規(guī)定值為止，關閉出口閥門繼續(xù)壓漿，壓力應最少升至0.5 MPa，保壓2min。

2.2.2.3封端

壓漿完畢后，即可進行封端。封端注意事項：①采用與梁體同標號的砼；②封端前，壓漿殘留渣滓應清理干凈，與梁體的接觸面應鑿毛；③封端的幾何尺寸應符合設計要求。預制梁常見工程病害及原因分析

在混凝土澆筑完成拆模后，梁板頂面、翼板下部出現(xiàn)不規(guī)則的裂縫。鑿開混凝土裂縫發(fā)現(xiàn)，裂縫深度在0mm～5mm之間，初

步判定為收縮裂縫或溫度裂縫。不影響梁板的正常使用，但考慮預應力鋼絞線張拉后，梁板頂面拉力增大，有使裂縫增長的可能，為此組織工程技術(shù)人員對裂縫產(chǎn)生的原因進行分析并提出相應的改進措施。

3.1裂縫產(chǎn)生的原因分析

3.1.1原材料因素

水泥采用P.0525R,經(jīng)檢驗符合規(guī)范要求，水泥用量：486kg／m3，高強混凝土因采用高標號水泥且用量大。這樣在混凝土生成過程中由于水泥水化而引起的體積收縮即自縮就大于普通混凝土，出現(xiàn)收縮裂縫的機率也大于普通混凝土。高水泥用量的混凝土硬化過程中，水化放熱量大，升溫梯度大，溫度收縮應力加大，導致溫度收縮裂縫。高強混凝土由于水泥含量高的多，所以在硬化早期由于水分蒸發(fā)引起的干縮也將大于普通混凝土。

碎石、砂、水、外加劑等經(jīng)多次試驗各項指標均符合規(guī)范要求。

3.1.2施工工藝因素

在混凝土養(yǎng)生，現(xiàn)場操作中有時不夠及時，梁板頂面裸露在大氣中，夏季最高氣溫達35℃，加快了水份的蒸發(fā)，致使表面干縮裂縫。

3.1.3混凝土自身應力形成的裂縫

①收縮裂縫：混凝土凝固時，水化反應會使混凝土的體積減少，表面水分蒸發(fā)，也會使混凝土體積減小。混凝土的干燥過程是由表面逐步擴展到內(nèi)部的，在混凝土內(nèi)呈現(xiàn)含水梯度。因此產(chǎn)生不均勻收縮，致使表面混凝土承受拉力，內(nèi)部混凝土承受壓力。當表層混凝土所產(chǎn)生的拉力超過其抗拉強度時，便產(chǎn)生收縮裂縫。

②溫度裂縫：梁場建在海拔較高的山上，當?shù)貢円箿夭钶^大，最高溫差達20℃?；炷猎谳^大的溫度變化作用下產(chǎn)生收縮和膨脹，產(chǎn)生溫度應力，溫度應力超過混凝土抗拉強度時，即產(chǎn)生裂縫。

3.2裂縫的預防措施

(1)嚴把原材料質(zhì)量關：水泥、砂、碎石等原材料要保持其料源的穩(wěn)定，確保各種原材料質(zhì)量滿足規(guī)范要求。

(2)嚴格按照有關技術(shù)規(guī)范進行混凝土配合比設計，并在施工過程中經(jīng)常校核，嚴格控制水灰比、砂率、坍落度等關鍵技術(shù)指標。每天施工前都要測定砂、石料含水量，得出符合實際的施工配合比。

(3)混凝土澆注應選擇一天中溫度較低的時候進行，采用插入式振搗器振搗時，移動間距不應超過振搗器作用半徑的1.5倍，對每一振搗部位必須振動到混凝土停止下沉，不在冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿，邊振動邊徐徐提出振動棒，避免過振，造成混凝土離析。

(4)混凝土養(yǎng)護，不論是收縮裂縫還是溫度裂縫，混凝土的養(yǎng)護最為關鍵。合理掌握混凝土的養(yǎng)護時間，混凝土澆注完成收漿后，盡快覆蓋和灑水養(yǎng)護，使混凝土表面始終保持在濕潤狀態(tài)，不允許混凝土在高溫下裸露暴曬。在初期由于水化反應產(chǎn)生熱量較大，應加大灑水次數(shù)，必要時在腹板采取噴淋養(yǎng)護加快散熱，在溫度較低的夜間進行覆蓋，降低梁體溫差大，減少由溫差產(chǎn)生的溫縮裂縫。結(jié)束語

經(jīng)過施工技術(shù)管理人員的共同努力，梁板的質(zhì)量得到了有效的控制。

第四篇：現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁的施工

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現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁的施工

現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁的施工

[摘要]；道路施工中橋梁上部采用箱形截面，下部采用獨柱墩，具有橋梁外形簡潔美觀，橋下通視好的優(yōu)點，應用廣泛。本文結(jié)合佛山市獅和公路BS-03標段桃園路分離式立交橋現(xiàn)澆預應力連續(xù)箱梁對現(xiàn)澆預應力連續(xù)箱梁的施工方法進行闡述。

[關鍵詞] ；箱形連續(xù)梁；預應力 ； 混凝土 ； 施工

[Abstract];road construction of bridge with box section, the lower part of the use of single column pier bridge, with simple and elegant appearance, advantages as good under the bridge, wide application.This combination of Foshan City lion and highway BS-03 section, the construction method of cast-in-situ prestressed concrete continuous box girder of Separated Interchange Bridge of cast-in-place prestressed continuous box girder are discussed.[keyword];continuous box girder;prestressed concrete;construction;

中圖分類號：U416.216+.1 文獻標識碼：A 文章編號：2095-2104（2013）

前言：

作者于佛山“一環(huán)”獅和公路BS-03標段施工期間，針對本標段實際施工現(xiàn)場情況及對施工進度質(zhì)量的相關要求，制定了桃園路分離式立交橋現(xiàn)澆預應力連續(xù)箱梁的施工方案。

一、工程概況

桃園路分離立交橋與桃園路中心線交叉點的樁號為K5+902.982，橋長251.64米,預應力混凝土連續(xù)箱梁橫跨桃園路，砼設計強度C50。

箱梁頂板寬20米，底板寬14.75米，兩側(cè)翼緣懸臂長度2.625米。箱梁頂板厚20cm,底板厚18cm。腹板在邊跨支點附近梁段范圍內(nèi)

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寬度為60cm，在跨中附近梁段范圍內(nèi)寬度為40cm，邊孔及中孔變寬段通過2米過渡。箱梁左右腹板為等高度，橋面為2%的橫坡。

二、施工工藝

按一聯(lián)澆筑砼設計支架、模板、鋼筋砼澆筑方案。

1.放樣準備

用全站儀在橋跨內(nèi)測定橋縱軸線和橋左右邊線。用白灰劃出支架的長度、寬度、平面位置。

2.支架底持力層處理

2.1沿途橋下的泥漿池及系梁、承臺基坑用挖掘機清理干凈，并用滲水性好的良性土或石渣回填，用壓路機分層壓實,對于壓路機碾壓不到的部位，采用每10cm一層人工夯實，壓實度為96%以上。

2.2搭設支架前，清理表層松土80cm，寬度比支架寬出1m，進行整平和壓實處理，且壓實度應達到96%以上，以防地基沉降對箱梁梁體產(chǎn)生不良影響。

2.3整體處理完后，以5m×5m間距做輕型觸探，要求捶擊次數(shù)在30次以上，再鋪筑15cm碎石墊層，然后澆筑12cm厚的C15砼,以便找平和提高地基承載力。地基處理完后,高度要高于排架四周地面高度。按2%的橫坡排水（橋中心向兩側(cè)排水）。橋梁地基兩側(cè)設縱向排水，在地基處理完畢后，形成2%橫坡，橋梁地基兩側(cè)設縱向排水溝，排水溝與總體排水系統(tǒng)相連。

3.碗扣式支架的拱度

根據(jù)此橋現(xiàn)場實際情況，地基較為平整，縱坡較小，采用碗扣式支架。

3.1基底處理好后，在上面橫橋向鋪設道木10*15cm，間距為0.6m，寬度每側(cè)大于橋?qū)?.0m，其上支立排架。整個支架系統(tǒng)由墊木、下托、碗口式支架、頂托和上縱、橫方木及大、小剪刀撐、縱、橫水平桿組成。

3.2排架均采用碗扣式鋼腳手架。支架布置原則為縱、橫向均為0.6m。

3.3支撐體系在安裝過程中，支架立柱要垂直，連接桿要平順，接口必須按規(guī)范對接，連接緊固。為保證其穩(wěn)定性,墩柱周圍鋼管每最新【精品】范文 參考文獻

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隔1m用“#”字形箍環(huán)抱柱子?？v橫四方向及剪力與橫桿和立桿相互用扣件擰固。

3.4支立排架時，排架的縱、橫線必須順直。保證支架受力均勻分布和傳遞。每搭一層必須檢查支架整體垂直度和整體穩(wěn)定性后才可繼續(xù)搭上一層。架設的排架要嚴格控制排架立桿的頂標高，其計算方法為：立桿頂標高=箱梁底標高-模板厚度-帽木厚度-托架高度

立桿支立完畢后，在其頂部放好托架，然后在托架上面沿縱橋向布置方木，方木截面尺寸為10cm×15cm，使方木與方木的接觸面恰好位于托架的中心位置。方木鋪好后，在其上面沿橫橋向擺放10cm×10cm落葉松木方子，間距為0.3m，然后鋪放現(xiàn)澆箱梁底模，采用竹膠板。

3.5橫桿與剪力撐

橫桿豎向步距為0.6m；剪力撐自地面一直撐到頂部，縱、橫向均設置，最少不少于2道，間距為4.0m，與地面間的夾角在45度至60度之間。在距地基20cm高處,設置縱、橫掃地桿,保證支架整體穩(wěn)定性。

3.6所使用的桿件、扣件均100%檢查，嚴重銹蝕、彎曲、壓扁、裂縫的均不得使用。所用桿件必須有出廠合格證或檢驗證明書。

4.預壓

支架預壓是支架驗收的一個重要環(huán)節(jié)，它是模擬上部結(jié)構(gòu)的施工過程對支架進行檢驗，是驗證支架設計是否合理和是否可以交付使用的必要條件。

支架搭設后，為驗證其承載力，清除支架與支架間，支架與木方之間及地基的非彈性變形和支架的彈性變形，采用設計箱梁自重的125%進行支架預壓。預壓加載物擬用砂包代替相應部分的砼進行預壓。各個部分的預壓荷載數(shù)量作相應換算，并取荷載的125%作為預壓荷載值，進行逐孔預壓。預壓采用分層堆載方式，每級荷載持荷為30分鐘，最后一級持荷在24h以上。預壓沉降觀測點設置分別于每孔梁的結(jié)構(gòu)中線、底板兩條邊緣線的L/4，L/2，3L/4位置。

在預壓試驗過程中，專職安全員觀察支架，一旦出現(xiàn)以下異常變化，立即中斷試驗，檢查問題的出處，并加以排除。

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5.鋼筋施工：

鋼筋配料、下料、彎制、閃光對焊在鋼筋加工區(qū)完成，現(xiàn)場綁扎。梁內(nèi)鋼筋宜預先在鋼筋加工區(qū)焊接成大片的平面。吊裝過程中為防止大片變形，應采用扁擔梁并加密吊點。鋼筋安裝時采用多點、均布吊裝，避免出現(xiàn)材料集堆，對排架不利現(xiàn)象。施工時，先綁扎其底部鋼筋和兩側(cè)肋的鋼筋。綁扎時伸縮縫端注意預留伸縮縫錨固鋼筋，采用砂漿墊塊以保證混凝土的保護層。并將預先按規(guī)范要求接好的預應力管道穿入骨架內(nèi)，預應力管道采用預埋鐵皮波紋管成孔，波紋管應進行相應指標的檢測。設置波紋管前應對每一根波紋管進行檢查，管壁上不得有空洞，否則要及時修補，嚴格防止?jié)仓炷習r出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象。波紋管安裝位置必須保證準確無誤，波紋管定位鋼筋在曲線段按設計加強。

6.模板施工

連續(xù)箱梁全部采用竹膠合模板，布板遵循盡量采用整張膠合板的原則。對配板進行編號、標注。竹膠板在現(xiàn)場加工，芯模采用楊木方做框架，用多個可折疊的框架串聯(lián)起來，在框架四周用楊木板條包圍固定，再用塑料布包裹。制做芯模時邊孔預留一個天窗，中孔預留兩個天窗，以解決拆卸芯模之用，待箱梁澆筑完成拆除芯模后，再吊裝天窗處模板，綁扎鋼筋，澆筑混凝土。

按照施工圖紙要求，箱梁施工預拱度為1cm。實際施工中需用水準儀監(jiān)測混凝土箱梁的撓度變化情況。監(jiān)測的內(nèi)容包括：

6.1內(nèi)模和鋼筋重力作用下的撓度。

6.2施加預應力后觀察撓度變化值。

如撓度變化不明顯，則繼續(xù)施工直至完成；否則應用千斤頂及水準儀配合調(diào)整拱度變化。

7.混凝土施工

現(xiàn)澆箱梁砼施工采用一次性澆筑。

7.1澆筑前準備

砼澆筑前的檢查，由項目部質(zhì)檢工程師組織現(xiàn)場施工員、質(zhì)檢員對支架的剛度和穩(wěn)定性；側(cè)模的幾何尺寸、接縫的平整度和嚴密度、支撐的牢固性；芯模的穩(wěn)定性、牢固性；底板、腹板、頂板厚度；鋼

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筋的規(guī)格型號、位置、間距、保護層的厚度等進行詳細的檢查，合格后方可澆筑砼。

7.2材料及設備

箱梁砼采用自拌C50砼，由2臺砼輸送泵泵送。為滿足緩凝要求，避免產(chǎn)生過大的收縮、徐變，提高混凝土的早期強度，保證混凝土具有良好的和易性，滿足施工要求。

7.3澆筑砼施工工藝

澆筑順序為：由低處向開始向高處澆筑，底板——兩側(cè)腹板分層同步跟進——最后澆筑頂板、抹面養(yǎng)生。

為防止支架產(chǎn)生不均勻變形，整個橫斷面內(nèi)對稱澆筑，按先跨中后兩側(cè)的順序進行。通過芯模預留孔及天窗將底板混凝土泵送入底模內(nèi)，底板混凝土達到厚度后，振搗抹平，兩側(cè)腹板應同步、均勻、分層澆筑，分層厚度30cm，腹板混凝土達到芯模頂高度時，將芯模頂部預留的活板復位，從一端澆筑翼板、頂板混凝土?；炷恋臐仓俣纫_保混凝土初凝前覆蓋上層混凝土。

混凝土振動采用插入式振搗器配合插釬振搗，振搗器的移動間距不超過其作用半徑的1.5倍，并插入下層混凝土5~10cm，對于每一個振搗部位，必須振動到該部位的混凝土密實為止，但不得超振。

振動時要避免振搗棒碰撞模板、鋼筋，尤其是波紋管，振動棒要在插釬的引導下與波紋管保持一定距離，以防止波紋管變形和變位。不得用振動器運送混凝土。對于錨塊和錨槽位置及波紋管下的混凝土振搗要特別仔細，由于該處鋼筋密、空隙小，應選用小直徑的振動棒，確?；炷撩軐?。

混凝土澆筑后的養(yǎng)護：混凝土凝固后用麻袋片苫蓋，然后用水管噴水霧灑水養(yǎng)生。強度達設計強度70%以上拆除芯模。

8.預應力施工

箱梁混凝土強度達到設計強度的85%，齡期滿足7天以上，方可張拉預應力鋼束。施加預應力前，要對張拉設備進行配套檢驗，以確定張拉力與壓力表間的關系曲線。

所有鋼束均采用兩端張拉，按對稱原則從兩邊向中間對稱張拉，每次張拉不少于兩束，張拉原則為N1、N2、N3的順序，預施應力的最新【精品】范文 參考文獻

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程序為：

0 →初應力10%σk(劃線標記)→初應力20%σk(劃線標記)→σk(持荷5分鐘)→錨固(測回縮量)。

張拉采用張拉力與伸長值雙控，以張拉力為主，延伸量校核。實際伸長值與理論伸長值之差應控制在理論伸長值的6%以內(nèi)，若延伸量超出設計要求時，應停止張拉，分析檢查出原因后方可繼續(xù)施工。

張拉施工時鋼束的滑、斷絲數(shù)量不得大于該斷面總數(shù)的1％，每根鋼束的滑、斷絲數(shù)量不得多于1根。

9.壓漿封錨

張拉完成后，按設計要求壓漿。首先用無齒鋸切除錨頭鋼絞線，較錨環(huán)長出30～50mm，用灰漿將錨頭及鋼絞線封住。水泥漿的抗壓強度應不小于圖紙規(guī)定的標號。壓漿完成后，應先將其周圍沖洗干凈并對梁端混凝土鑿毛，開始進行綁扎箱梁頭封錨鋼筋，支立封錨模板，澆筑封錨混凝土，當強度達到拆模強度后，拆除梁頭模板。

10.模板、支架的拆卸

10.1箱梁腹板、底板及頂板預應力束張拉、壓漿完畢超過72小時后，方可卸落模板。

拆除模板時，避免碰撞砼表面，可先拆除翼板底支架和翼板模板。然后拆除側(cè)模支撐和側(cè)模板，最后拆除梁底支架和梁底模板。

10.2芯模在混凝土強度達到70%以上，表面不發(fā)生塌陷和裂縫現(xiàn)時，方可拔除。

10.3卸落支架的程序在縱向應對稱均衡卸落，在橫向應同時一起卸落,拆除支架時，按后裝先拆，先裝后拆的原則。

10.4支架從跨中向支座依次循環(huán)卸落。

10.5模板、支架拆除后，應將表面灰漿、污垢清除干凈，并應維修整理，分類妥善存放，防止變形開裂。

三、結(jié)束語:

箱形截面具有強大抗扭性能，結(jié)構(gòu)在施工與使用過程具有良好的穩(wěn)定性，其頂?shù)装宥季哂休^大的混凝土面積，能有效地抵抗正負彎矩,適應連續(xù)梁等具有正負彎矩的結(jié)構(gòu)。通過總結(jié)分析，此施工方法在施工期短、施工質(zhì)量有特殊要求的情況下具有實用價值，收到了明顯的最新【精品】范文 參考文獻

專業(yè)論文

經(jīng)濟效益與社會效益，具有實用價值。

參考文獻

1.《路橋施工計算手冊》.人民交通出版社,2001.5

2.《橋梁工程》.人民交通出版社,2002.8

3.《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》.人民交通出版社,2000.11.01

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第五篇：箱梁常見病害及防治措施[最終版]

箱梁常見病害、預防措施及治理方法

一、表面空洞、蜂窩、麻面、水波紋等現(xiàn)象

箱梁腹板一般較高，厚度較薄，在底板與腹板連接部位鋼筋較密，又布置有預應力筋使得腹板混凝土澆筑時不易振實，也有漏振情況，易造成蜂窩。

治理方法

(1)麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。

(2)將外露鋼筋上的砼和鐵銹清洗干凈，再用水泥砂漿(1:2比例)抹壓平整。如露筋較深，應將薄弱砼剔除，清理干凈，用高一級的豆石砼搗實，認真養(yǎng)護。

(3)小蜂窩可先用水沖洗干凈，用1:2水泥砂漿修補；大蜂窩先將松動的石子和突出顆粒剔除，并剔成喇叭口，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高一級豆石砼搗實，認真養(yǎng)護。

(4)必要時需要與設計單位共同研究制定補強方案，然后按批準后的方案進行處理。

二、裂縫

2.1底板沿預應力鋼束波紋管位置出現(xiàn)縱向裂隙

2.1.1原因分析：

1)主要原因之一是預應力鋼束的保護層厚度偏薄，加上水泥用量偏多，水泥漿含量偏大，導致較大的收縮變形。由于箱梁結(jié)構(gòu)的內(nèi)約束，包括底板截面的不均勻收縮和波紋管對混凝土收縮的約束作用，導致較大的混凝土收縮應力，超過了當時混凝土的抗拉強度，從而出現(xiàn)了沿波紋管縱向的收縮裂縫。

2)箱梁底板橫向分布鋼筋間距偏大，或箱梁底板預應力鋼束布置不夠合理。

3)混凝土振搗不密實，養(yǎng)護措施不到位。

4)張拉預應力鋼束時的混凝土齡期偏小。2.1.2防治措施

1)改進混凝土的級配，優(yōu)化降低混凝土收縮變形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加劑等。

2)嚴格按設計規(guī)范施工，確保預應力波紋管保護層的厚度，一般不小于5cm。

3)對底板構(gòu)造鋼筋和預應力鋼束的間距合理布置。

4)加強對底板混凝土外表面的養(yǎng)護工作。5)適當延長混凝土張拉齡期。2.2腹板出現(xiàn)斜向裂縫

治理方法

1）環(huán)氧樹脂法 2）環(huán)氧砂漿封堵法

三、預應力張拉、壓漿不到位

預應力張拉時施加應力大小控制不準，實測延伸量與理論計算延伸量超出規(guī)范要求的±６％；預應力孔道壓漿不及時、壓漿不飽滿；負彎矩穿束困難，鋼束壓漿不密實。

1)張拉人員要相對固定，采用應力和伸長量“雙控”。

2)千斤頂、油表要定期校驗，張拉時發(fā)現(xiàn)異常情況要及時停下來找原因，必要時重新校驗千斤頂、油表。

3)千斤頂、油表校驗時盡量采用率定值，即按實際初應力、控制應力校驗對應的油表讀數(shù)。

4)擴大鋼束檢測頻率，每捆鋼束都要取樣做彈性模量試驗，及時調(diào)整鋼束理論延伸量。

5)故張拉后應及時壓漿封錨；

6)箱梁澆筑時，在負彎矩區(qū)扁波紋管內(nèi)套內(nèi)管，防止振搗變形；壓漿時技術(shù)人員必須跟班檢查，控制灰漿壓力，當孔道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力，壓漿時應達到孔道另外一端飽滿出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。