第一篇：混凝土質量缺陷通病防治及處理措施

混凝土質量缺陷通病防治及處理措施

針對混凝土結構工程質量通病，我司特制定以下措施：

1.蜂窩（混凝土結構局部出現(xiàn)疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿）

產生原因：

（1）混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。

（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實。（3）下料不當或下料過高未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。

（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。

（7）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土，造成水泥漿流失。防治措施：

認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確；混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m時設串筒或溜槽；澆灌分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫堵塞嚴密，澆灌中，隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇1~1.5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“料脖子”。處理方法：

小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩：鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，洗刷干凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩：如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

2.麻面（混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點）

產生原因：

（1）模板表面黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被破壞。（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。

（3）模板拼縫不嚴密，局部漏漿。

（4）模板隔離劑涂刷不均勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板黏結造成麻面。

（5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。防治措施：

模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆灌混凝土前，模板澆水充分濕潤，模板縫隙，用海綿條等堵嚴；選用長效的模板隔離劑：涂刷均勻，不得漏刷；混凝土分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。處理方法：

表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光

3.孔洞（混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露）

產生原因：

（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。

（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，混凝土跑漿又未進行振搗。（3）混凝土一次下料過多過厚、下料過高，振動器振動不到，形成松散孔洞。（4）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住 防治措施：

在鋼筋密集處及復雜部位，采用高一標號的細石了混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振；砂石中混有黏土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，及時清除干凈。處理方法：

將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，空壓機沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。4.露筋（混凝土內部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面）

產生原因：

（1）澆灌混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

（2）結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。

（3）混凝土配合比不當，產生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

（4）混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。

（5）木模板未澆水濕潤，吸水黏結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。防治措施：

澆灌混凝土，保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確并有良好的和易性；澆灌高度超過2m，用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可用用刀片或振動棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調直修正；保護層混要振搗密實；正確掌握脫胎換模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。處理方法：

表面露筋：刷洗干凈后，在表面抹或1：2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

5.縫隙、夾層（混凝土內成層存在水平或垂直的松散混凝土）

產生原因：

（1）施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤，就灌筑混凝土。（2）施工縫處雜物未清除或未清除干凈。

（3）混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽、造成混凝土離析。（4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。防治措施： 認真按有關要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m設串筒或溜槽；接縫處澆灌前先澆50~100mm厚減半石子混凝土，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。處理方法：

縫隙夾層不深時，可將松散混凝土除去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，清除松散部分 和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。

6.缺棱掉角（結構或構件邊角處混凝土局部掉落不規(guī)則，棱角有缺陷）

產生原因：

（1）木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低；或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時棱角被粘掉。（2）施工時氣溫低且過早拆降側面非承重模板。

（3）拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。（4）模板未涂刷隔離劑，或隔離劑涂刷不均。防治措施：

木模板在澆筑混凝土前充分濕潤，混凝土澆筑后認真澆水養(yǎng)護；拆除側面非承重模板時，混凝土具有1.2MPa以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角；運輸時，將成品陽角用草袋等材料保護好，以免碰損。處理方法：

缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。

7.表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）

產生原因：

（1）混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。

（2）模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。

（3）混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使全面出現(xiàn)陷不平或印痕。防治措施及處理方法：

嚴格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，支在堅實地基上，有足夠的支承面積，并防浸水，以保證不發(fā)后下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查；混凝土強度達到1.2MPa以上，方可在已澆結構上走動

8.強度不夠，均質性差（同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級）

產生原因：

（1）水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。

（2）混凝土配合比不當，計量不準；施工中隨意加水，使水灰比增大。（3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌和不勻。

（4）混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。防治措施：

水泥有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等符合要求；嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確；混凝土按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻； 處理方法：

當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法、超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相對加固或補強措施。

第二篇：混凝土質量通病及防治措施

混凝土質量通病及防治措施 摘要

混凝土工程施工過程中,經常發(fā)生蜂窩、麻面等質量通病。如何最大限度地消除質量通病,保證工程結構安全,是工程質量管理部門最關注的問題。近幾年,很多房地產公司、建筑公司在工程建設中混凝土工程量越來越大,結合工作實踐,對混凝土工程質量通病的產生和防治進行探討。

關鍵詞：裂縫、分析、防治 1．1砼實體裂縫

原因：

1、水灰比過大、干燥裂縫；

2、砼保護層偏小，位置放置不當；

3、收光時間及收光次數(shù)掌握不當；

4、過早拆除及承受外部荷載；

5、支撐強度不夠，使模板產生擾度、沉降不均勻；

6、溫度變化以及砼收縮變形大于極限拉升變形導致砼裂縫；

7、配筋不合理；

8、結構跨度過大，未留置后澆帶或后澆帶留置不合理。

防治措施：

1、盡量減小砼坍落度，在最后一次抹光結束后立即進行覆蓋養(yǎng)護；

2、澆筑前應檢查保護層墊塊位置和厚度，并在初凝前進行二次復振；

3、砼澆筑后至終凝至少收光三次，最后一次需控制在初凝后終凝前；

4、根據同養(yǎng)試塊的抗壓強度合理選擇拆模時間和加荷時間；

5、澆筑砼前檢查排架各節(jié)點錨固是否到位，地基和排架墊木是否硬實；

6、確保大體積砼內外溫差小于25℃，溫度梯度每米小于15℃；

7、合理配置鋼筋，特別是墻板水平筋和柱、梁交接處加強筋的配置；

8、合理留置后澆帶。1.2砼凝結時間異常

原因：

1、外加劑計量不準確（過量）；

2、FA等摻合料是否摻錯；

3、現(xiàn)場人為隨意添加外加劑；

4、外加劑本身緩凝成分超量。

防治措施：

1、定期對計量系統(tǒng)進行校驗，出現(xiàn)異常立即整改；

2、查看庫存原材料；

3、現(xiàn)場添加外加劑必須由技術人員旁站指導監(jiān)督；

4、及時通知外加劑生產廠家根據季節(jié)變化調整配比。

1.3現(xiàn)場砼養(yǎng)試塊強度不合格

原因：

1、配合比設計富余不足；

2、取樣不規(guī)范；

3、制作不規(guī)范；

4、冬季砼強度增長緩慢，且未按要求送檢；

5、冬季砼受到早期凍害，影響砼強度增長；

6、現(xiàn)場隨意加水。

防治措施：

1、嚴格按JGJ55-2011設計配合比；

2、應在同一車卸料過程中卸料量的1/4至3/4之間取樣；

3、由專人負責，并嚴格按照規(guī)范制作；

4、加強工地砼養(yǎng)試塊的管理，記錄溫度，按規(guī)范要求養(yǎng)護及送檢；

5、當日平均氣溫低于-5℃時，必須添加防凍劑，并做好保溫措施；

6、禁止現(xiàn)場加水。1.4砼坍落度損失較大

原因：

1、外加劑保塑性能差；

2、現(xiàn)場澆筑緩慢，砼在現(xiàn)場等待時間過長；

3、配合比設計不當；

4、現(xiàn)場施工人員較少，工地停電，脹模等。

防治措施：

1、根據季節(jié)變化要求廠商合理調整外加劑中的緩凝成分；

2、調整配合比，根據運距控制出廠砼坍落度，合理摻用外加劑；

4、施工方應做好施工組織設計，確保澆筑砼人數(shù)。

1.5砼蜂窩、麻面、孔洞

原因

1、模板表面粗糙，脫模劑涂抹不均勻或品種不當，砼澆筑前未用水濕潤；

2、對澆筑有一定高度的砼下料不當，造成砼離析；

3、砼澆筑后振搗質量差或漏振；

4、模板拼縫不嚴，或是砼澆筑時模板變形導致漏漿。

防治措施：

1、模板表面應平整，無粘附物，脫模劑涂抹要均勻，澆筑前應用清水濕潤，并不留積水；

2、砼澆筑高度不宜大于2米，必要時采取串筒、溜槽進行下料；

3、合理掌握振搗時間和振搗間距，振搗均勻，不過振、漏振；

4、模板拼裝應絲嚴縫合，并加固牢固。1.6露筋

原因：

1、砼振搗時墊塊移位，或墊塊太少及厚度不夠；

2、構件斷面小，鋼筋過密，石子級配不好；

3、砼坍落度較小，振搗不密實；

4、振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋發(fā)生位移，造成露筋。防治措施：

1、砼澆筑前墊足墊塊，保證厚度，固定到位；

2、控制石子粒徑在5-25mm之間，澆筑柱時接口處需用砂漿做引漿；

3、適當放大坍落度，便于振搗；

4、振搗棒盡量避開鋼筋，無法避免處振搗后應使用鋼筋復位。1.7澆筑樁施工堵管或斷樁

原因：

1、砼坍落度過小；

2、砼供應不及時造成斷裂時間過程；

3、現(xiàn)場路況差陷車造成砼無法連續(xù)澆筑；

4、清孔沒有徹底造成某部位塌孔。

防治措施：

1、砼坍落度要符合施工要求；

2、準備充足的車輛，并制定應急措施，保證連續(xù)供應；

3、砼澆筑前保證現(xiàn)場路況良好，防治陷車；

4、砼澆筑前檢查清孔是否徹底。1.8現(xiàn)場堵泵堵管

原因：

1、骨料級配不連續(xù)；

2、坍落度過小或過大離析，或現(xiàn)場隨意加水；

3、管道布置不合理，彎頭太多，或是在軟管前接太多硬管；

4、管道在上次澆筑完畢后未及時清理干凈積料。

防治措施：

1、控制好泵送砼粗骨料的粒徑、針片狀含量和細骨料的細度模數(shù)；

2、控制好砼到現(xiàn)場的坍落度，禁止隨意加水；

3、布管道時要遵循寧直勿彎的原則，軟管前面禁止接硬管；

4、泵送完畢后，要將泵送管道內清洗干凈，不得留有殘余砼料。

第三篇：淺析混凝土質量通病防治的措施

淺析混凝土質量通病防治的措施混凝土工程施工時，經常發(fā)生一些質量通病，這些質量通病不能根除，在施工時只能進行防治，本文就從質量通病的產生原因和防治方面進行探討。關鍵詞：混凝土質量通病防治混凝土工程施工過程中，經常發(fā)生一些質量通病，影響結構的安全，如何最大限度的消除質量通病，保證工程結構安全，是工程管理人員急需掌握的，本文就結合工作實際，對混凝土工程的質量通病的產生和防治進行探討。

1、蜂窩1.1現(xiàn)象?；炷两Y構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

1.2產生的原因(1)混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析，(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。1.3防治的措施。（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1．5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理，2、麻面2.1現(xiàn)象?；炷辆植勘砻娉霈F(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。

2.2產生的原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；(4)模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；(5)混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。

2.3防治的措施（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

3、孔洞3.1現(xiàn)象?；炷两Y構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。

3.2產生的原因(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未

振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土;(2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;(4)混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

3.3防治的措施（1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

4、露筋4.1現(xiàn)象?；炷羶炔恐鹘?、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。

4.2產生的原因(1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;(3)混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；(5)木模扳未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋

4.3防治的措施(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。（2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

5、縫隙、夾層5.1現(xiàn)象?；炷羶却嬖谒交虼怪钡乃缮⒒煲赏翃A層。

5.2產生的原因(1)施工縫或變形縫未經接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；(2)施工縫處鋸屑、、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；(3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

5.3防治的措施（1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實．（2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

6、缺棱掉角6.1現(xiàn)象。結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷

6.2產生的原因(1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；(2)低溫施工過早拆除側面非承重模板；(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

6.3防治措施（1）木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1．2N／mm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。（2）缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。

7、表面不平整7.1現(xiàn)象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。7.2產生的原因(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕7.3防治措施嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應根據水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動。

8、強度不夠，均質性差8.1現(xiàn)象。同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。8.2產生的原因(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；(4)冬期施工，拆模過早或早期受陳；(5)混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。8.3防治措施（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40％以上，始可遭受凍結，按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。

四、橋梁的質量通病和控制要求

（一）質量通病

1、外觀質量方面。

砼色澤不均、錯臺、氣孔、砂殘、裂縫、浮漿。

2、蓋梁方面。

懸臂端根部出現(xiàn)裂縫，分層澆筑出現(xiàn)施工縫，止擋塊與邊梁間隔不均。

3、支座安裝不密貼，受力不均，出現(xiàn)偏壓，位置不準現(xiàn)象，支座墊板生銹。

4、梁板預應力張拉不實行雙拉，或張拉不及時，出現(xiàn)拱度不一；壓漿不實，芯模上浮，波紋管定位不準、不牢；封頭砼形狀不規(guī)則，出現(xiàn)裂縫，脫落現(xiàn)象。箱梁懸臂根部出現(xiàn)裂縫。

5、橋面泄水孔位置不合理，橫排式坡度不足，位置偏高，未設橫向排水盲溝，最低處未設泄水孔。

6、伸縮縫無排水設計，積水積塵。連續(xù)橋面伸縮砼裂縫多。

7、水泥混凝土護欄裂縫多，鋼筋不足，細部處理不當。

8、復合橋面出現(xiàn)早期破損，主要是車轍、擁包、滑移三方面引起。要去掉浮漿，加強層間粘結，提高下面層模量，提高水泥砼橋面平整度、橫坡度，防止積水。

9、橋頭跳車問題，主要由橋頭路基沉降引起。

10、絞縫或濕接頭不密實，不平整。

（二）橋面質量控制要點

1、水泥砼鋪裝層平整度指標和水泥砼養(yǎng)生要求應參照水泥砼路面的平整度標準和養(yǎng)生規(guī)定，不得用水泥砂漿抹平水泥砼鋪裝層表面，水泥層頂面應有足夠橫坡度。

2、現(xiàn)在一般不設砼鋪裝層，直接設置瀝青混凝土橋面鋪裝的，鋪裝前要去掉浮漿并鑿毛。

3、橋面泄水孔的進水口應低于水泥砼鋪裝層表面，有條件的設縱向盲溝，連接各泄水孔。

4、認真控制橋面瀝青砼面層的壓實度，確保壓實度和空隙率指標達到路面面層標準。

5、要重視層面粘層和防水層的施工，確保各結構層的層間粘結能力和防水效果。

6、連續(xù)橋面接縫處或濕接頭應采用高強度混凝土或纖維混凝土，防止細裂縫出現(xiàn)。

第四篇：混凝土質量通病處理措施

(一)、混凝土工程

一、蜂窩是指混凝土結構局部出現(xiàn)酥松，砂漿少、石子多，石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿其產生原因。

1、混凝土配合比不當，石子、水泥材料加水不準造成砂漿少，石子多。

2、混凝土攪拌時間不夠，末拌均勻，和易性差振搗不密實。

3、下料不當或下料過高，末設串簡使石子集中，造成石子、砂漿離折。

4、混凝土末分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠。

5、模板縫隙不嚴密，水泥漿流失。

6、鋼筋較密，使用石子粒徑過大或坍落度過不。

7、基礎、柱子、墻根部位末稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。處理方法：

小蜂窩：先洗刷干凈后，用1:2或1:2:5水泥砂漿抹平壓實，較大的蜂窩：先鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒刷洗凈后，支模用同標號的細石混凝土仔細填塞搗實，較深的蜂窩如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理。

二、麻面：是指混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。其產生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物末清理干凈拆模板時混凝土表面被粘壞。

2、模板末澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。

3、模板拼縫不嚴密，局部漏漿。

4、模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面。

5、混凝土振搗不實，氣泡末排出停在模式板表面形成麻點。處理方法： 不處理。

三、孔洞：是指混凝土結構內部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。其產生的原因。

1、在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設件處，混凝土下料被擱隹，末振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。

2、混凝土離折，砂漿分離、石子成堆、嚴重跑漿，又末進行振搗。

3、混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。處理方法：

將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用同強度等級的細石混凝土仔細澆灌搗實。

四、露筋；是指混凝土內部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在結構構件表面。其產生原因：

1、灌筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。

2、結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋。

3、混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

4、混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋。

5、木模板末澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋。處理方法：

表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土 和突出顆粒，先刷干凈后，用同強度等級的細石混凝土填塞壓實。(二)、模板工程

一、條形基礎模板缺陷

1．現(xiàn)象：

條形基礎沿通長方向，模板上口不直，寬度不準；下口陷人混凝土內；側面混凝土麻面、露石子；拆模時上段混凝土缺損；底部上模不牢。

2．原因分析：

(1)模板安裝時，掛線垂直度有偏差，模板上口不在同一直線上。

(2)鋼模板上口未用圓鋼穿人洞口扣住，僅用鐵絲對拉，不能承受澆灌混凝土時的側壓力。

(3)模板未支撐牢固，在自重作用下模板下垂。

(4)模板子整度偏差過大，殘渣未清除干凈；拼縫縫隙過大，側模支撐不牢。

(5)木模板臨時支撐直接撐在土坑邊，以致接觸處土體松動掉落。3．防治與治理措施：

(1)模板應有足夠的強度和剛度，支模時，垂直度要找準確。

(2)模板上口的固定根據模板的種類不同進行加固，并在條形基礎的上口處通長拉線，保證上口平直。

(3)上段模板應支承在預埋先橫插圓鋼或預制混凝土墊塊上；木模板也可用臨時木撐，以使側模支撐牢靠，并保持高度一致。

(4)發(fā)現(xiàn)混凝土由上段模板下翻上來，應在混凝土初凝時輕輕鏟平至模板下口。

(5)模板組裝前，應將模板上的殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規(guī)范規(guī)定，側模應支撐牢靠。

(6)當支撐直接撐在土坑邊時，下面應墊以木板，以擴大其接觸面，木模板長向接頭處應加拼條，使板面平整，連接牢靠。

二、梁模板的缺陷

1．現(xiàn)象：

梁身不平直、梁底不平，下?lián)?；梁側模炸模；拆模后發(fā)現(xiàn)梁身側面有水平裂縫、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁間，拆除困難。

2．原因分析：

(1)模板支設未校直撐牢。

(2)模板沒有支撐在堅硬的地面上。

(3)梁底模未起拱。

(4)側模拆除過遲。

(5)木模板板材質量不符合模板要求，或木模在混凝土澆灌前未澆水濕潤，使得混凝土澆筑后變形大，發(fā)生裂縫、掉角和表面毛糙的現(xiàn)象。

3．防治與治理措施

(1)梁底支撐間距應能保證在混凝土重力和施工荷載作用下不產生變形。

(2)支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。

(3)梁底模應起拱。

(4)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則，木模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側模下口不致炸模。

三、圈梁及構造柱模板的缺陷

1．現(xiàn)象：

局部脹模，造成墻內側或外側水泥砂漿掛墻。梁內外側不平，砌上段墻時局部挑空。構造柱模板的支設及固定不好，致使混凝土澆灌完畢構造柱跑?；蛩嗌皾{掛兩側墻。

2．原因分析：

(1)卡具未夾緊模板，混凝土振搗時產生側向壓力造成局部模板向外推移。

(2)模板組裝時，未與墻面支撐平直。

3．防治與治理措施：

(1)采用在墻上留孔挑扁擔木方法施工時，扁擔木長度應不小于墻厚加兩組梁高，圈梁側模下口應夾緊墻面，斜撐與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持梁上口呈直線。

(2)采用鋼管卡具組裝模板時，如發(fā)現(xiàn)鋼管卡具滑扣應立即掉換。

(3)圈梁上口必須有臨時探聽頭，保持梁上口寬度。

四、柱模板缺陷

1．現(xiàn)象：

炸模，造成斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面；偏斜，一排柱子不在同一軸線上；柱身扭曲。

2．原因分析：

(1)柱箍間距太大或不牢，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。

(2)板縫不嚴密。

(3)成排柱子支模不跟線，不找正，鋼筋偏移未扳正就套柱模。

(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修就使用。

(5)模板兩側松緊不一。

(6)模板上有混凝土殘渣未很好清理，或拆模時間過早。

3．防治與治理措施：

(1)成排的柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找正。

(2)柱子支模板前必須先校正鋼筋位置。

(3)柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。

(4)加設柱箍應根據柱子的高度加設牢固，防止炸模。

(5)較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆灌孔，以便澆筑混凝土，插人振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。

五、樓梯模板缺陷

1．現(xiàn)象：

樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。

2．原因分析：

(1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。

(2)底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。

3．防治與治理措施

(1)側幫在梯段可用2mm厚鋼模板和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱使用，側幫與樓梯立幫用U形卡連接。

(2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規(guī)范，若支撐桿細長比過大，應加剪刀撐撐牢。

（三）、鋼筋工程

一、表面銹蝕

1．現(xiàn)象：

鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重的轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。

2．原因分析：

保管不良，現(xiàn)場存放時無鋪墊，雨雪天氣不采取措施，或存放時間過長，倉庫環(huán)境潮濕。

3．防治與治理措施

鋼筋原材料應存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥；鋼筋不得直接堆置在地，必須用混凝土墩、磚或墊木墊起，鋼筋庫存期不宜過長，工地臨時使用的料場應選擇地勢高、地面干燥的露天場地；根據天氣情況，必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施。

二、箍筋不規(guī)范

1．現(xiàn)象

矩形箍筋成型后拐角不成90°，或兩對角線長度不相等。

2．原因分析

箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。

3．防治措施

注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。

4．治理措施

對于超過質量標準的箍筋，I級鋼筋可以重新將彎折處直開，再行彎曲調整，注意只可返工一次，對于其他鋼筋，不得重新彎曲。

三、鋼筋現(xiàn)場施工中的工藝質量問題

1．現(xiàn)象

鋼筋在現(xiàn)場施工時工藝質量差，不能滿足規(guī)范要求。

2．原因分析

(1)混凝土保護層未按要求制作墊塊，或墊塊數(shù)量少，使得混凝土保護層厚度達不到設計要求。

(2)鋼筋施工時同截，面的接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定數(shù)值。

(3)由于操作人員疏忽，施工前未規(guī)劃，使得箍筋間距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接頭同向。

3．防治與治理措施

(1)在鋼筋綁扎前應根據圖紙設計要求提前制作保護層墊塊，施工前認真按要求放置。

(2)鋼筋施工前應查閱圖紙并根據鋼筋進場情況，規(guī)范接頭的位置，使其滿足規(guī)范要求，綁扎施工時施工人員應嚴格按要求進行。

(3)操作人員進行箍筋施工時，應有良好的施工習慣，擺施工筋時嚴格按圖紙設計間距進行施工，箍筋必須是垂直受力鋼筋，箍筋接頭需錯開放置。

四、鋼筋閃光對焊的質量問題

1．現(xiàn)象

在鋼筋焊接過程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工藝等方面的質量問題，導致施工不能達到質量要求。

2．原因分析

(1)焊接工藝方法應用不當，焊接參數(shù)選擇不當，致使焊口局部區(qū)域未能相互結晶，焊合不良。

(2)鋼筋焊接操作時，由于鋼筋端頭歪斜、電極變形太大或安裝不正確以及焊機夾具晃動太大等原因使得接頭處產生彎折，折角超過規(guī)定，或接頭處偏心，致使軸線偏移超標。

3．防治與治理措施(1)對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝，但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝；在焊接或熱處理時，應夾緊鋼筋；焊前應仔細清除銹斑、污物，電極表面應經常保持干凈，確保導電良好。

(2)在鋼筋端頭彎曲時，焊前應予以矯直或切除；經常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確。

(3)夾具如因磨損晃動較大，應及時維修，接頭焊接完畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋。

五、鋼筋電渣壓力焊的質量問題

1．現(xiàn)象

在鋼筋電渣壓力焊施工中，常出現(xiàn)接頭的軸線偏移0.1d(d為鋼筋直徑)或超過2mm及接頭彎折角度大于4°，以及咬邊和焊包不均勻的現(xiàn)象。

2．原因分析

(1)鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。

(2)預壓時用力過大，使上部鋼筋晃動和移位，焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜。

(3)焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。

(4)上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠；停機太晚，通電時間過長。

(5)鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不均。

3．防治與治理措施(1)鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割切除或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。

(2)兩夾具夾持于夾具內，上下應同心，焊接過程中鋼筋應保持垂直和穩(wěn)定。

(3)鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大；焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約2min再卸夾具，以免鋼筋傾斜。

(4)適當選擇焊接電流的大小及焊接通電時間的長短，可根據有關的焊接規(guī)范進行選擇，然后按要求嚴格執(zhí)行。

(5)焊接時，應適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。

六、預埋件鋼筋埋弧壓力焊

1．現(xiàn)象

在預埋件鋼筋埋弧壓力焊施工中，常出現(xiàn)未焊合、咬邊、夾渣、氣孔等質量問題。

2．原因分析

(1)焊接電流小，時間短，母材加熱不足，熔池金屬少，因而冷卻速度快，頂壓時不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不穩(wěn)定使熔化過程發(fā)生中斷現(xiàn)象都會引起未熔合的發(fā)生。

(2)焊接電流過大，焊接時間過長，鋼筋熔化量超過預定留量值；熔池溫度高，熔池金屬很多等現(xiàn)象都會引起咬邊。

(3)壓人深度過小，頂壓過程中斷電，或焊接電流小，熔池金屬溫度低，未能將熔渣完全排除；或回收焊劑重復使用時，未能將雜物清理干凈引起夾渣。(4)焊劑受潮，或鋼筋、鋼板銹蝕嚴重，焊接時分解發(fā)出的氫氣混人熔池金屬中，未完全逸出，或焊劑粒徑太大，覆蓋厚度不足，對熔池金屬保護太差造成氣孔。

3．防治與治理措施

(1)根據鋼筋直徑的大小，選擇合適的焊接電流及相應的焊接時間。

(2)選擇合適的引弧提升高度，采取合適的下送速度，確保焊接過程順利進行。

(3)選擇合適的壓人留量，保證頂壓過程中有足夠的壓人深度；焊劑重復利用時應認真清除夾雜物。

(4)焊前應將焊劑按要求烘干，并保持清潔，鋼筋和鋼板的焊接處需清除銹污。

(5)焊劑粒徑要適中，特別是使用回收焊劑時，應認真清除熔渣；焊劑的覆蓋厚度，至少應能保證焊接過程的順利進行而不泄露火光。

第五篇：混凝土質量通病防治[定稿]

混凝土質量通病防治措施

一、在思想上要重視混凝土質量問題，堅決貫徹執(zhí)行上級頒布的各種質量管理文件、規(guī)程、規(guī)范和標準,牢固樹立“質量第一”的思想,宗旨是優(yōu)質、優(yōu)產、質量至上。

二、施工單位必須有保證工程質量的管理機構和制度，健全質量保證體系，專人負責施工質量檢測和核驗記錄,并認真做好施工記錄和簽證記錄,整理完善各項技術資料,確保施工質量符合要求。

三、施工單位應狠抓混凝土施工的每個環(huán)節(jié)，從材料進場、配合比、攪拌、運輸、振搗、養(yǎng)護進行嚴格質量控制，形成質量控制記錄。配備取樣送檢人員，承擔結構混凝土強度、抗?jié)B、坍落度等試件的見證取樣送檢及結構實體檢驗工作，現(xiàn)場混凝土試件應該在施工作業(yè)面處取樣、成型，試件成型后用釘子等銳器在試件表面刻寫出強度等級、日期等相關信息。同條件試件和拆模試件應采取一定保護措施放置在相應施工作業(yè)面并做好明顯標志，防止丟失，同時做好同條件試件的溫度記錄。試件送檢前應按規(guī)定養(yǎng)護處置，標養(yǎng)試件應在3天內送入標養(yǎng)室養(yǎng)護，現(xiàn)場混凝土的交付、檢測、成型、標識以及成型試件所對應的結構部位等信息，必須在施工日記中有詳細的記錄。

四、工程監(jiān)理單位應當按規(guī)定對混凝土生產施工質量實施監(jiān)理，應重點檢查生產單位質量保證體系的運行情況，對混凝土原材料、配合比、生產計量及出廠檢驗質量控制情況進行檢查，必要時應參與拌樓生產開盤旁站鑒定，發(fā)現(xiàn)問題應及時提出整改要求；對施工單位的施工組織設計和施工技術方案進行審查，重點檢查混凝土取樣澆筑養(yǎng)護等質量控制措施的制定落實情況，并應配備見證人員，對結構混凝土試件的取樣送檢及結構實體檢驗實施旁站見證，應在監(jiān)理日記中記錄現(xiàn)場混凝土的交付、檢測、成型、標識以及成型試件所對應的結構部位等信息，切實履行監(jiān)理責任。

五、檢測機構應檢查結構混凝土強度、抗?jié)B等試件及結構實體檢驗的見證委托情況，符合要求后方可接受委托，并按有關技術標準和規(guī)定進行檢測，對檢測數(shù)據和檢測報告的真實性和準確性負責。

六、重點工程或首件工程施工前,必須提前預做實驗構件，待混凝土質量達標后方可進行施工。

七、進行經常性的工程質量知識教育,提高工人的操作技術水平,在施工到關鍵性的部位時,必須在現(xiàn)場進行指揮和技術指導。

八、建立建全工程技術資料檔案制度，每個工地有專人負責整理工程技術資料，認真按照工程竣工驗收資料要求，要根據工程進行的進度及時做好施工記錄，自檢記錄驗收簽證記錄。將自檢資料和工程保證資料分類整理保管好,隨時接受上級部門檢查。

九、建立嚴格的獎懲制度，對于違反工程質量管理制度的人，將按不同程度給予批評處理和罰款教育,并追究其責任。對發(fā)生事故的當事人和責任人，將按上級有關規(guī)定程序追究其責任并做出處理。