第一篇：談計劃與排產(chǎn)的異同

談計劃與排產(chǎn)的異同

我們經(jīng)常提到APS（高級計劃與排產(chǎn)Advanced planning and Scheduling），計劃與排產(chǎn)有什么區(qū)別呢？ 計劃的目的是為生產(chǎn)與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發(fā)貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產(chǎn)、采購的物料數(shù)量以及生產(chǎn)的時間。相對時間周期較長，它側(cè)重于外部。排產(chǎn)是在計劃執(zhí)行范圍內(nèi)工作的，它為計劃提供了更詳盡的結(jié)構(gòu)。相對時間周期較短，它側(cè)重于內(nèi)部。它明確了計劃執(zhí)行的詳細執(zhí)行情況并且制定一個最終排定優(yōu)先級的工作順序。計劃主要考慮的問題是： ◆客戶今后的需求有可能是什么？ ◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求？ ◆即使生產(chǎn)中斷我仍然能正常工作嗎？ ◆如何調(diào)整和保守我的承諾并達到目標？ ◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單？ 而排產(chǎn)主要考慮的問題是：

◆如何實現(xiàn)數(shù)量/日期承諾和的運營目標？ ◆在瓶頸上最佳工作順序是什么？

◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎？ 計劃一般考慮的條件為： ☆計劃參數(shù)

☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產(chǎn)訂單和主生產(chǎn)計劃等 ☆供應-采購單、請購單、庫存、生產(chǎn)訂單、主生產(chǎn)計劃等 ☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外等 ☆BOM ☆物料。

而排產(chǎn)一般考慮的條件則為： ☆排產(chǎn)參數(shù) ☆生產(chǎn)訂單 ☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外 ☆物料清單 ☆物料。

常用的排產(chǎn)工具主要有： ☆作業(yè)優(yōu)先級活動 ☆排產(chǎn)活動

☆排產(chǎn)界面-通過甘特圖方式進行模擬排產(chǎn) ☆約束來源（物料、資源、運輸?shù)龋罘治龉ぞ?使用what-if分析解決排產(chǎn)問題。在排產(chǎn)規(guī)則上，主要有：

一，任務順序計劃選擇規(guī)則(Job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規(guī)則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規(guī)則的詳細介紹:(1)瓶頸:基于次要任務選擇規(guī)則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源 的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規(guī)則計劃剩余任務。(2)完成日期:基于最早完成日期。(3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產(chǎn)

(4)升序定單屬性值:按規(guī)定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數(shù)值，字母。(5)優(yōu)先級:按照最小數(shù)值優(yōu)先。如果你用此規(guī)則，優(yōu)先級字段必須在定單上定義。(6)加工時間:按照最小定單的加工時間優(yōu)先(7)下達日期:按照最早開始日期優(yōu)先

(8)相反優(yōu)先級:按照最大數(shù)值優(yōu)先。如果你用此規(guī)則，優(yōu)先級字段必須在定單上定義I，閑散時間:按照最小閑散時間優(yōu)先。

二，基于模擬的順序計劃選擇規(guī)則(Operation-at-a-time): 實現(xiàn)模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規(guī)則使用。有二個基本的規(guī)則:(1)工序選擇規(guī)則OSR。(2)資源選擇規(guī)則RSR。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規(guī)則和資源選擇規(guī)則的決策邏輯分析與介紹: 針對不同產(chǎn)品和資源，必須選擇不同的規(guī)則，在決定是使用工序選擇規(guī)則或資源選擇規(guī)則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規(guī)則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規(guī)則，然后選擇合適的資源選擇規(guī)則。在一些情況下，有關的資源選擇規(guī)則被工序選擇規(guī)則所決定。

1，工序選擇規(guī)則(OperationSelectionRule)在APS至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用OSR。此規(guī)則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結(jié)果質(zhì)量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規(guī)則詳細介紹如下:(1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期)(2)最高優(yōu)先級優(yōu)先:選擇最高優(yōu)先級(最低值)的工序(3)最低優(yōu)先級優(yōu)先:選擇最低優(yōu)先級(最高值)的工序(4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序(5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序(6)動態(tài)最高定單屬性字段:選擇動態(tài)最高(最大)定單屬性字段的工序(7)動態(tài)最低定單屬性字段:選擇動態(tài)最低(最小)定單屬性字段的工序(8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現(xiàn)先到先服務的工序(9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。

關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間)(10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序 實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間(11)最少剩余工序(靜態(tài)):選擇最少剩余工序時間的工序(12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序(13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序(14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序(15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序

(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間 工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數(shù)(17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序

(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。2，資源選擇規(guī)則ResourceSelectionRule RSR選擇工序加載到資源組內(nèi)的哪一資源。(1)最早結(jié)束時間:選擇將要最先完成工序的資源(2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源(3)最遲結(jié)束時間:選擇將要最遲完成工序的資源(4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源

(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源 3，相關選擇規(guī)則: 如果選擇一工序選擇規(guī)則，就自動的選擇相應的資源選擇規(guī)則。

(1)系列順序循環(huán):選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序?qū)⑾喾?，選擇最低的工序。

(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序(3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序(4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。(5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序

(6)定時區(qū)的系列順序循環(huán):選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序?qū)⑾喾?，選擇最低的工序。

(7)定時區(qū)的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。

(8)定時區(qū)的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。

(9)定時區(qū)的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。

(10)定時區(qū)的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。

三，工序選擇規(guī)則的分析

標準的工序選擇規(guī)則是已在APS定義好的。使用者可以簡單選擇其一規(guī)則。在APS里有二十多個標準規(guī)則。不同的規(guī)則對應不同的目標。這些規(guī)則可以進一步分成靜態(tài)與動態(tài)的規(guī)則。

靜態(tài)規(guī)則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規(guī)則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規(guī)則的參數(shù)是固定的。例如規(guī)則是最早完成日期規(guī)則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規(guī)則總是選擇第一個等待工序，此規(guī)則執(zhí)行的非常快。

動態(tài)規(guī)則:每一個在排隊的工序被每一次調(diào)用的規(guī)則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統(tǒng)的狀態(tài)決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現(xiàn)的時間和事件的結(jié)果。例如，最小工序空閑規(guī)則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態(tài)選擇規(guī)則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態(tài)規(guī)則要慢一些。

第二篇：計劃與排產(chǎn)的異同

淺談計劃與排產(chǎn)的異同

計劃的目的是為生產(chǎn)與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發(fā)貨，它側(cè)重于外部。排產(chǎn)是在計劃執(zhí)行范圍內(nèi)工作的，它側(cè)重于內(nèi)部。它明確了計劃執(zhí)行的詳細執(zhí)行情況并且制定一個最終排定優(yōu)先級的工作順序。

我們經(jīng)常提到APS（高級計劃與排產(chǎn)Advanced planning and Scheduling），計劃與排產(chǎn)有什么區(qū)別呢？華晟機械公司專業(yè)OEM金加工件

計劃的目的是為生產(chǎn)與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發(fā)貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產(chǎn)、采購的物料數(shù)量以及生產(chǎn)的時間。相對時間周期較長，它側(cè)重于外部。排產(chǎn)是在計劃執(zhí)行范圍內(nèi)工作的，它為計劃提供了更詳盡的結(jié)構(gòu)。相對時間周期較短，它側(cè)重于內(nèi)部。它明確了計劃執(zhí)行的詳細執(zhí)行情況并且制定一個最終排定優(yōu)先級的工作順序。

計劃主要考慮的問題是：

◆客戶今后的需求有可能是什么？

◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求？

◆即使生產(chǎn)中斷我仍然能正常工作嗎？

◆如何調(diào)整和保守我的承諾并達到目標？

◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單？

而排產(chǎn)主要考慮的問題是：

◆如何實現(xiàn)數(shù)量/日期承諾和的運營目標？

◆在瓶頸上最佳工作順序是什么？

◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎？

計劃一般考慮的條件為：

☆計劃參數(shù)

☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產(chǎn)訂單和主生產(chǎn)計劃等

☆供應-采購單、請購單、庫存、生產(chǎn)訂單、主生產(chǎn)計劃等

☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外等

☆BOM ☆物料。

而排產(chǎn)一般考慮的條件則為：

☆排產(chǎn)參數(shù)

☆生產(chǎn)訂單

☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外

☆物料清單

☆物料。

常用的排產(chǎn)工具主要有：

☆作業(yè)優(yōu)先級活動

☆排產(chǎn)活動

☆排產(chǎn)界面-通過甘特圖方式進行模擬排產(chǎn)

☆約束來源（物料、資源、運輸?shù)龋?/p>

☆分析工具-使用what-if分析解決排產(chǎn)問題。

在排產(chǎn)規(guī)則上，主要有：

一、任務順序計劃選擇規(guī)則(Job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規(guī)則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規(guī)則的詳細介紹:

(1)瓶頸:基于次要任務選擇規(guī)則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規(guī)則計劃剩余任務。

(2)完成日期:基于最早完成日期。

(3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產(chǎn)

(4)升序定單屬性值:按規(guī)定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數(shù)值，字母。

(5)優(yōu)先級:按照最小數(shù)值優(yōu)先。如果你用此規(guī)則，優(yōu)先級字段必須在定單上定義。

(6)加工時間:按照最小定單的加工時間優(yōu)先

(7)下達日期:按照最早開始日期優(yōu)先

(8)相反優(yōu)先級:按照最大數(shù)值優(yōu)先。如果你用此規(guī)則，優(yōu)先級字段必須在定單上定義I，閑散時間:按照最小閑散時間優(yōu)先。

二、基于模擬的順序計劃選擇規(guī)則(Operation-at-a-time):

實現(xiàn)模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規(guī)則使用。有二個基本的規(guī)則:(1)工序選擇規(guī)則OSR。(2)資源選擇規(guī)則RSR。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規(guī)則和資源選擇規(guī)則的決策邏輯分析與介紹:

針對不同產(chǎn)品和資源，必須選擇不同的規(guī)則，在決定是使用工序選擇規(guī)則或資源選擇規(guī)則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規(guī)則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規(guī)則，然后選擇合適的資源選擇規(guī)則。在一些情況下，有關的資源選擇規(guī)則被工序選擇規(guī)則所決定。

1、工序選擇規(guī)則(Operation Selection Rule)

在APS至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用OSR。此規(guī)則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結(jié)果質(zhì)量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規(guī)則詳細介紹如下:(1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期)(2)最高優(yōu)先級優(yōu)先:選擇最高優(yōu)先級(最低值)的工序

(3)最低優(yōu)先級優(yōu)先:選擇最低優(yōu)先級(最高值)的工序

(4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序

(5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序

(6)動態(tài)最高定單屬性字段:選擇動態(tài)最高(最大)定單屬性字段的工序

(7)動態(tài)最低定單屬性字段:選擇動態(tài)最低(最小)定單屬性字段的工序

(8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現(xiàn)先到先服務的工序

(9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。

關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間)(10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序

實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間

(11)最少剩余工序(靜態(tài)):選擇最少剩余工序時間的工序

(12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序

(13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序

(14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序

(15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序

(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。

定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間

工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數(shù)

(17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序

(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。

2、資源選擇規(guī)則Resource Selection Rule

RSR選擇工序加載到資源組內(nèi)的哪一資源。

(1)最早結(jié)束時間:選擇將要最先完成工序的資源

(2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源

(3)最遲結(jié)束時間:選擇將要最遲完成工序的資源

(4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源

(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源

3、相關選擇規(guī)則:

如果選擇一工序選擇規(guī)則，就自動的選擇相應的資源選擇規(guī)則。

(1)系列順序循環(huán):選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序?qū)⑾喾?，選擇最低的工序。

(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序

(3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序

(4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。

(5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序

(6)定時區(qū)的系列順序循環(huán):選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序?qū)⑾喾?，選擇最低的工序。

(7)定時區(qū)的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。

(8)定時區(qū)的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。

(9)定時區(qū)的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。

(10)定時區(qū)的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。三，工序選擇規(guī)則的分析

標準的工序選擇規(guī)則是已在APS定義好的。使用者可以簡單選擇其一規(guī)則。在APS里有二十多個標準規(guī)則。不同的規(guī)則對應不同的目標。這些規(guī)則可以進一步分成靜態(tài)與動態(tài)的規(guī)則。華晟機械公司專業(yè)OEM金加工件

靜態(tài)規(guī)則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規(guī)則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規(guī)則的參數(shù)是固定的。例如規(guī)則是

最早完成日期規(guī)則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規(guī)則總是選擇第一個等待工序，此規(guī)則執(zhí)行的非常快。

動態(tài)規(guī)則:每一個在排隊的工序被每一次調(diào)用的規(guī)則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統(tǒng)的狀態(tài)決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現(xiàn)的時間和事件的結(jié)果。例如，最小工序空閑規(guī)則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態(tài)選擇規(guī)則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態(tài)規(guī)則要慢一些。

國外先進的排產(chǎn)系統(tǒng)介紹

計劃與排產(chǎn)在本質(zhì)是一致的，但側(cè)重點各有不同，國外很多ERP產(chǎn)品都有很多排產(chǎn)工具軟件，如I2的APS、SAP的APO、Oracle的APS、MAPICS的THRUPUT、BAAN的SCS、LILLY的APS、IFS的CBS等等，各家軟件在生產(chǎn)排產(chǎn)上大同小異。我們來大致看看：

I2的Tradematrix

RhythmFP乍看之下很像MRP，主要差異是：在ICP的階段，RhythmFP會對每筆訂單建立一個產(chǎn)能有限的生產(chǎn)規(guī)劃。使用RhythmFP時，不必預先定義工廠的限制在哪里，RhythmFP會自動找出整個系統(tǒng)的關鍵限制點在何處。RhythmFP是套非常復雜的資源分配系統(tǒng)，所以建置時需要企業(yè)的精英與高階主管參與。

Oracle制造排產(chǎn)

車間層的制造排產(chǎn)計劃可以隨同Oracle的ASCP高級供應鏈計劃一起產(chǎn)生。Oracle制造排產(chǎn)是一種全面的車間層的排產(chǎn)工具，它能根據(jù)約束條件讓車間管理者以圖表的方式查看和重新安排車間作業(yè)計劃。它通過一個可視的圖表(甘特圖)來表示出車間層作業(yè)，并能通過交互拖拉圖表來重新安排這些作業(yè)。您在提高生產(chǎn)率，靈活性和反應能力的同時，便能使生產(chǎn)能力和產(chǎn)量最大化。

Oracle制造排產(chǎn)包括以下特點: －基于互聯(lián)網(wǎng)的結(jié)構(gòu)

－制造排產(chǎn)工作臺

－交互式的排產(chǎn)

－優(yōu)先級優(yōu)化制造排產(chǎn)程序

企業(yè)商務環(huán)境正極快地改變，實際需求很快就和預測不一致，除此之外，機器故障、天氣耽誤船運、工人請假等這些偶然因素，使得制造環(huán)境不斷地在發(fā)生變化。計劃者，產(chǎn)品經(jīng)理，車間主管們迫切需要一種工具來快速地響應改變了的商務環(huán)境。

Oracle制造排產(chǎn)能讓您的業(yè)務處于最有活力的狀態(tài)，它以圖表拖拉功能來重新排產(chǎn)，使您能很快地找到最佳方案。運用這種根據(jù)計劃強制實現(xiàn)的技術(shù)，以及非常直觀的圖形界面，您能很快地重新安排積壓的作業(yè)，并能提高工作效率。如下圖所示：

SAP的APO排產(chǎn)：

在產(chǎn)業(yè)的計劃和進度安排中使用APO中的PP/DS模塊，那么最基本的要在系統(tǒng)中保存以下幾種結(jié)構(gòu)性數(shù)據(jù)：

地點；

產(chǎn)品或部件；

資源；

生產(chǎn)過程模型(PPMs)；

組織矩陣；

供應鏈模型。

除此之外，計劃還需要一些由狀態(tài)所決定的數(shù)據(jù)，例如銷售訂單、計劃訂單、庫存和資源的初始狀態(tài)。由于APO是使用標準的R/3基礎體系去維護系統(tǒng)的功能，所以它使用了自己的一個相關數(shù)據(jù)去維護結(jié)構(gòu)性的和由狀態(tài)決定的數(shù)據(jù)。因此，與大多數(shù)的高級計劃系統(tǒng)不同，APO系統(tǒng)的數(shù)據(jù)不是由系統(tǒng)啟動時就被讀入的ASCII文本文件傳輸?shù)??？紤]到這一點，應當提供一些在系統(tǒng)中填入數(shù)據(jù)的信息。

SAP提供的一個特殊的界面通常會用于APO系統(tǒng)和R/3系統(tǒng)的互聯(lián)。通過在開始時進行下載，這一界面可以產(chǎn)生結(jié)構(gòu)性的數(shù)據(jù)，并且當由狀態(tài)決定的數(shù)據(jù)被某個系統(tǒng)改變時，這一界面能立即傳送它，這就保證了數(shù)據(jù)能被及時迅速地傳輸。盡管如此，也可以使用其他的非R/3系統(tǒng)的界面。如下圖所示：

MAPICS和Thruput排產(chǎn)：Drum-Buffer-Rope(DBR)就是一套集排程、執(zhí)行、計劃于一體的完備的方法論，它基于戈德拉特博士提出的TOC(約束理論)已被眾多此類工廠證實是最為有效的一種管理理論。

DBR---不只是先進的排程計劃

DBR：鼓（Drum）－緩沖器(Buffer)－繩子(Rope)

在一個制造環(huán)境中，那些相對于其生產(chǎn)能力而言，達到了最大程度的生產(chǎn)負荷資源是一個瓶頸，限制了其他資源的運轉(zhuǎn)。

TOC理論創(chuàng)始人戈德拉特博士最早意識到各產(chǎn)品資源并非互不相干，而是同在一條鏈上、相互依存的多個環(huán)節(jié)－－朝著創(chuàng)造利潤的共同目標運轉(zhuǎn)。正如最薄弱的環(huán)節(jié)決定著一條鏈的強度，僅有幾個關鍵資源在限制工廠的運轉(zhuǎn)。只有首先將這些瓶頸因素分別進行識別與

排程，管理工廠的產(chǎn)品流才成為可能。非瓶頸因素將僅僅服務于這些瓶頸因素，亦即和著企業(yè)同步生產(chǎn)的節(jié)奏－－“鼓點”節(jié)拍前進。

為獲取最大利潤，如果工作排程適當，同時最大瓶頸運行不被打斷，且物料發(fā)放井然有序以保證生產(chǎn)不在非瓶頸資源上形成等待加工的在制品長隊。這家工廠將獲得最優(yōu)流程：產(chǎn)銷率（單位時間內(nèi)生產(chǎn)出來并銷售出去的量）最大化；在產(chǎn)品和產(chǎn)成品庫存最??；維持各項活動的運行費用最低。

另一方面，靜態(tài)批量的傳統(tǒng)的管理方法則強調(diào)非瓶頸最優(yōu)化與連續(xù)重排程等，它制造著流程中的浮動瓶頸，加劇了供應鏈所有環(huán)節(jié)的內(nèi)在波動。

瓶頸本身并不能完全控制產(chǎn)銷率，它需要非瓶頸因素的支持。只要當某一傳送資源停滯，“非瓶頸”會暗示瓶頸可能瀕于危險邊緣。在DBR實施中，解決方法不是通過對抗每一次動蕩讓車間忍受劇烈不穩(wěn)定性，而是設置Time-buffers保護關鍵資源避開麻煩。利用這些時間緩沖區(qū)工件將到達一個特殊時段，在它們本應抵達瓶頸之前。然而延遲后，它們?nèi)皂氃谝?guī)定時間內(nèi)抵達瓶頸以持續(xù)生產(chǎn)。

除使產(chǎn)銷率最大之外，今天工廠另一個當務之急是對顧客需求作出快速反應。當市場需求不能精確預測，庫存是對抗不確定性的一種保險措施。但設立一定容量的原料、工件和產(chǎn)成品的庫存需要不菲的資金，另外，連續(xù)的產(chǎn)品設計與開發(fā)造成的過時風險往往高出許多。為保證顧客的需求，建立庫存相對而言是一個極端昂貴的手段。真正保持車間物料暢通才是唯一明智的選擇，尤其當車間的排隊時間占提前期的80％以上。

正如每一個生產(chǎn)管理者所證實的，不必要的庫存阻礙了流水線和物料流。因此，DBR規(guī)定車間作業(yè)標準是維持市場需求，而不是僅讓工人和機器連軸轉(zhuǎn)。另外，被鼓點所維持的約束（被便利的時間緩沖區(qū)彌補）將及時分散。就象有根無形的繩子把系統(tǒng)所有部分與鼓串聯(lián)起來，“繩子”起的是傳遞作用，以驅(qū)動所有工序按“鼓”的節(jié)奏進行生產(chǎn)。

如下圖所示:

BAAN的排產(chǎn)：

通過提供易于理解的工廠視圖，“排程器”可成為非常有價值的決策支持工具。借助整體圖表和每個條塊下顯示的信息，用戶可以決定最關鍵的、需要解決的問題，及采取何種行動可以幫助解決問題。例如，主生產(chǎn)計劃員可以了解工廠關于使準備時間最小化的決定是否與及時交貨相沖突，并找出折衷方案。如果是由于缺少合格人員而造成交貨延期，廠長則可決定讓某些員工加班；物料計劃員可以找出是哪些物料引起了客戶訂單的延期，并決定更改訂貨數(shù)量或訂貨日期；

如下圖：

LILLY的APS Lilly的APS的DBR生產(chǎn)排程是一種基于Murphy專利技術(shù)，他可以對生產(chǎn)、采購等進行DBR排程。

他利用緩沖技術(shù)來實現(xiàn)排產(chǎn)：

時間緩沖

1、CCR緩沖

瓶頸緩沖是在發(fā)出物料給工作定單后，到達瓶頸的允許時間。

CCR緩沖的目的是保護CCR。

2、發(fā)運緩沖

在你完成在CCR的工作以后，允許執(zhí)行工序順序的時間，對根本不用CCR的工作定單，發(fā)運緩沖反映是對所有完成的工作的一般允許時間。一旦你已經(jīng)發(fā)料給工作定單。因為你生產(chǎn)這些工作定單不用約束資源，這些工作定單有時叫“FreeOrders?！? 發(fā)運緩沖的目的是不能錯過客戶的需要日期。

3、裝配緩沖

對多個工作定單，有一個或多個分枝沒有通過CCR，但是，另外一個分枝卻通過CCR工序，裝配工序允許作到達和CCR分枝連接的點，一旦你已經(jīng)發(fā)料給非CCR的分枝。

裝配緩沖的目的是保護“Murphy”消耗的在non-CCR分枝事件。物料下達日期是由非CCR分枝計算的，從客戶交貨日期減去發(fā)運緩沖時間和裝配緩沖時間。

如下圖：

以上是各種國外知名ERP軟件廠商的排產(chǎn)系統(tǒng)，在學習和實施過程有非常大的體會：ERP的實施完善和企業(yè)管理的細化到位是決定排產(chǎn)系統(tǒng)是否啟用的關鍵因素，很多企業(yè)在ERP系統(tǒng)選型階段就在選擇好的排產(chǎn)軟件，這無可厚非，但是需對本企業(yè)的生產(chǎn)及物流情況進行評估，需認真的評估企業(yè)自身是否具備起用高級排產(chǎn)系統(tǒng)的必要，高級排產(chǎn)功能固然是非常的科學合理，在理論上是無可挑剔，面面俱到，但對數(shù)據(jù)、人員及生產(chǎn)現(xiàn)場的管理要求非常高，靜態(tài)數(shù)據(jù)及各種排產(chǎn)規(guī)則，動態(tài)數(shù)據(jù)及各種外界因素（運輸，工廠場地、質(zhì)檢等）都對系統(tǒng)起著制約作用。

一般來說：在企業(yè)的ERP運行穩(wěn)定后（庫存準確/計劃完整、各種在途、在產(chǎn)、完工數(shù)據(jù)準確，及時等）可以對車間管理進行系統(tǒng)的細化管理，甚至可以細化到機臺與班組，將計劃與成本綜合考慮，提高機臺利用率的同時，盡可能的降低機臺或人工的成本，達到產(chǎn)能與利潤的最大化。

第三篇：談工作總結(jié)與經(jīng)驗總結(jié)的異同

談工作總結(jié)與經(jīng)驗總結(jié)的異同

談工作總結(jié)與經(jīng)驗總結(jié)的異同

張清湘

所謂總結(jié)，是通過對以往特定時間內(nèi)的實踐活動進行全面系統(tǒng)的回顧，分析、概括出經(jīng)驗與教訓，揭示出規(guī)律性認識的一種事務文書?？偨Y(jié)的對象是已經(jīng)發(fā)生的事。但是，并非對往事任何形式的追憶都可算作總結(jié)。從字面上看，總結(jié)是進行“概括和結(jié)算”，重點是從這些事情中找到有益于現(xiàn)在和將來的經(jīng)驗和教訓，并力求發(fā)現(xiàn)一些規(guī)律性的東西。人們對所做的事情成功或失敗的原因的追問所得到的答案，是總結(jié)的重要構(gòu)成因素。

按性質(zhì)劃分，總結(jié)可以分為工作總結(jié)和經(jīng)驗總結(jié)。工作總結(jié)是對一個單位或部門開展工作的各個方面情況的綜合反映，它不僅要求反映單位或部門的基本情況、工作做法、收效與經(jīng)驗，還要反映工作中存在的不足，以及今后工作的設想和打算。經(jīng)驗總結(jié)是一個單位工作經(jīng)驗的反映，這要求集中反映工作的做法、收效與認識，強調(diào)經(jīng)驗的新鮮性與典型性。二者有某些相似相通之處，但在寫作上也存在著很大的差別，具體分析如下：

一、工作總結(jié)與經(jīng)驗總結(jié)的相似之處

（一）從寫作功用上來看，工作總結(jié)和經(jīng)驗總結(jié)都是對某一單位或部門過去時段內(nèi)的有關情況作出的一種理性的分析，都要涉及相關的工作與經(jīng)驗,目的是為了在未來的工作中多出成績，少走彎路，也為未來單位的計劃制定打下良好的基礎?？偨Y(jié)的作用主要體現(xiàn)在以下三個方面。其一，人們通過總結(jié)活動，可以找到主觀認識與客觀實際之間的差距，進而找到使自己的思想更加符合客觀實際、更好發(fā)揮主觀能動作用的方向和方法，使認識從感性上升為理性，從局部到整體。其二，人們通過總結(jié)活動，可以較好地指導未來的工作。總結(jié)為現(xiàn)在的行動提供依據(jù)，同時又為將來的選擇揭示方向。人類文明的發(fā)展，就在于不斷地積累、總結(jié)、創(chuàng)新。其三，人們通過總結(jié)活動，可以迅速溝通情況信息，使本單位工作人員從更高的角度、更廣的視角、以嚴密的方法審視客觀情況，從而提高認識問題的能力。

（二）從文體特點上來看，工作總結(jié)和經(jīng)驗總結(jié)都體現(xiàn)出事實上的客觀性，認識上的規(guī)律性，工作上的指導性，敘述上的科學性。

（三）從寫作要點來看，工作總結(jié)和經(jīng)驗總結(jié)在結(jié)構(gòu)要素方面呈現(xiàn)出基本相同之處，都要體現(xiàn)出標題、前言、主體、結(jié)尾、署名、寫作日期等相關的內(nèi)容。

二、工作總結(jié)與經(jīng)驗總結(jié)的不同之處

上面分析了工作總結(jié)與經(jīng)驗總結(jié)的諸多相同之處，其實，工作總結(jié)與經(jīng)驗總結(jié)的不同之處才更值得我們研究。研究、了解二者的不同，有利于指導我們今后的寫作實踐。具體說來，二者的區(qū)別主要體現(xiàn)在以下幾個方面：

（一）內(nèi)容不同

工作總結(jié)的內(nèi)容是對整個工作的全面回顧，其組成要素一般由“情況概述”、“做法、成績”、“經(jīng)驗體會”、“存在問題”、“今后打算”幾個部分加以體現(xiàn)；經(jīng)驗總結(jié)則專門寫某項工作的成功經(jīng)驗，內(nèi)容包括“情況簡介”和“經(jīng)驗體會”。

（二）作用不同

工作總結(jié)和經(jīng)驗總結(jié)的目的都是為了指導今后的工作。但工作總結(jié)多是對“內(nèi)”的總結(jié)，總結(jié)的目的主要是為本單位、本部門或個人今后的工作提供依據(jù)；經(jīng)驗總結(jié)雖不乏這一作用，但主要的目的是為了推廣經(jīng)驗，以達到推動全面工作的目的。

（三）標題形式不同

工作總結(jié)的標題一般由總結(jié)單位名稱加時間、再加內(nèi)容和“總結(jié)”二字構(gòu)成，如《××部隊××年××總結(jié)》；經(jīng)驗總結(jié)的標題多半要求用一兩句話概括出總結(jié)的中心內(nèi)容和主要經(jīng)驗，如《堅決抵制腐朽思想的侵蝕 永葆無產(chǎn)階級革命軍隊的本色》。標題形式不同還表現(xiàn)在總結(jié)主體各部分內(nèi)容的小標題上。工作總結(jié)由于需要總結(jié)的內(nèi)容全面，因而其小標題的寫作要求平實，大體反映本部分的內(nèi)容即可；經(jīng)驗總結(jié)大多采用小標題式寫法，即把主體部分按內(nèi)容性質(zhì)不同分成若干塊，每塊用一小標題將主要內(nèi)容或經(jīng)驗概括揭示出來，且?guī)讉€小標題在語言結(jié)構(gòu)形式上亦要求大體一致，有一定的文采，因而提煉小標題是寫作經(jīng)驗總結(jié)的一項重要工作。

（四）結(jié)構(gòu)方式不同

工作總結(jié)由于總結(jié)的內(nèi)容多，時間跨度大，其結(jié)構(gòu)方式多種多樣，可以采取“分段體”結(jié)構(gòu)方式，也可以采取“分題式”或“分期式”結(jié)構(gòu)方式；而經(jīng)驗總結(jié)則一般采用“分段體”結(jié)構(gòu)方式，即由“基本情況概述”和“主要經(jīng)驗”兩段構(gòu)成。

（五）介紹經(jīng)驗的要求不同

工作總結(jié)既要寫經(jīng)驗，又要寫問題，且涉及工作的方方面面，因而介紹經(jīng)驗常是粗線條的；而經(jīng)驗總結(jié)常常集中筆墨，圍繞主要經(jīng)驗從幾個側(cè)面進行具體、細致、深入的介紹，內(nèi)容真實可靠，敘事說理清楚明白，且針對性、指導性極強。工作總結(jié)則無須達到這樣高的要求。

（六）語言風格不同

工作總結(jié)的語言平實質(zhì)樸，多用概括敘述；經(jīng)驗總結(jié)則在此基礎上要求有一定的形象性。它可以適當?shù)厥褂靡恍┬揶o手段，使語言形象活潑；也可以引述一些群眾語言，采用適量的對話方式，使文章波瀾起伏、多樣多姿。

（作者單位：安徽省蚌埠市裝甲兵學院）

第四篇：排產(chǎn)計劃表

浙江丹碧華服飾有限公司生產(chǎn)計劃排程表

浙江丹碧華服飾有限公司生產(chǎn)輔料到位情況跟進表

注：按生產(chǎn)計劃排程表所確定的時間提前進行跟進管理，以保障各個生產(chǎn)工序的流暢。篇二：生產(chǎn)計劃排工表

生產(chǎn)計劃排工表 篇三：生產(chǎn)計劃排產(chǎn)交貨計劃

生產(chǎn)計劃排產(chǎn)－原料交貨計劃（日生產(chǎn)）erp中目前下達的工單，是一個周期性的工單，mrp需求算得了一個周期性的需求，對于jit送貨時間過長，車間根據(jù)下達的這些周期性的工單（大的生產(chǎn)計劃），制定每天（或近幾天）的安排生產(chǎn)計劃，根據(jù)每天（或近幾天）的安排的生產(chǎn)計劃，來算得用料需求，jit送料需求及交期！

一、目前系統(tǒng)中的功能

系統(tǒng)中現(xiàn)有這樣的功能，類似滿足這種情況！將工單計劃變成每天實際生產(chǎn)的工單，方案如下： 制造通知單asfi500－>制造通知單轉(zhuǎn)工單asfp302－>工單維護asfi301

1、制造通知單asfi500 銷售、預測或者mrp轉(zhuǎn)過來的生產(chǎn)計劃送達到制造通知單，制造通知單內(nèi)有預計完工日，計劃產(chǎn)量、已開工單量、入庫量

2、轉(zhuǎn)成每天工單asfp302 車間根據(jù)制造通知單安排每天（或近幾天），在系統(tǒng)中將制造通知單轉(zhuǎn)成工單，此時的工單即為每天或者近幾天的車間實際生產(chǎn)任務！

3、工單開工asfi301 這里轉(zhuǎn)了3張工單，模擬車間3天的生產(chǎn)計劃，分別是：

（1）、2013/8/23 100（2）、2013/8/24 200（3）、2013/8/25 300

4、系統(tǒng)料件情況

為了查詢更詳細的效果，預做如下處理

（1）、料件20，原料2001收貨4660進倉庫

（2）、在途采購訂單

預計2013 /8/24交貨10

5、運算mrp得需求cmrp500 運行3天的工單需求！

6、查看mrp運行結(jié)果amrq510（1）、3天的生產(chǎn)計劃

（2）、8月23日之前用料2001后的結(jié)存還有50（3）、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求 1：3張工單共需 600 2：有一張采購訂單數(shù)量10，到貨日期為24日 3：預計結(jié)存=工單需要備600－庫存結(jié)存數(shù)量50－采購訂單到貨10＝540（還需要采購540）

7、采購需求匯總

抓一張報表，取mrp運算結(jié)果得采購料件、供應商、交貨數(shù)量、送貨日期

8、按每天的生產(chǎn)計劃 上面是3天安排的車間合在一起算得的需求，如果算每天的需求，mrp計算時距設置為天！就會得到每天安排生產(chǎn)所需要的用料！篇四：談計劃與排產(chǎn)的異同

談計劃與排產(chǎn)的異同

我們經(jīng)常提到aps（高級計劃與排產(chǎn)advanced planning and scheduling），計劃與排產(chǎn)有什么區(qū)別呢？ 計劃的目的是為生產(chǎn)與采購搭起橋梁，確保按時為客戶訂單發(fā)貨。它確定用戶為滿足獨立的需求實際需要生產(chǎn)、采購的物料數(shù)量以及生產(chǎn)的時間。相對時間周期較長，它側(cè)重于外部。排產(chǎn)是在計劃執(zhí)行范圍內(nèi)工作的，它為計劃提供了更詳盡的結(jié)構(gòu)。相對時間周期較短，它側(cè)重于內(nèi)部。它明確了計劃執(zhí)行的詳細執(zhí)行情況并且制定一個最終排定優(yōu)先級的工作順序。

計劃主要考慮的問題是：

◆客戶今后的需求有可能是什么？

◆什么樣的計劃能滿足客戶將來需求？

◆即使生產(chǎn)中斷我仍然能正常工作嗎？

◆如何調(diào)整和保守我的承諾并達到目標？

◆在計劃中作出的更改如何影響每個訂單？

而排產(chǎn)主要考慮的問題是：

◆如何實現(xiàn)數(shù)量/日期承諾和的運營目標？

◆在瓶頸上最佳工作順序是什么？

◆我需要對相似的處理需求進行成批裝載嗎？

計劃一般考慮的條件為：

☆計劃參數(shù)

☆需求-客戶訂單、預測、安全庫存需求、生產(chǎn)訂單和主生產(chǎn)計劃等 ☆供應-采購單、請購單、庫存、生產(chǎn)訂單、主生產(chǎn)計劃等 ☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外等

☆bom ☆物料。

而排產(chǎn)一般考慮的條件則為：

☆排產(chǎn)參數(shù)

☆生產(chǎn)訂單

☆資源組和資源

☆班次、假日、班次例外

☆物料清單

☆物料。

常用的排產(chǎn)工具主要有：

☆作業(yè)優(yōu)先級活動 ☆排產(chǎn)活動

☆排產(chǎn)界面-通過甘特圖方式進行模擬排產(chǎn)

☆約束來源（物料、資源、運輸?shù)龋?/p>

☆分析工具-使用what-if分析解決排產(chǎn)問題。在排產(chǎn)規(guī)則上，主要有：

一，任務順序計劃選擇規(guī)則(job-at-a-time): 它是用于哪一任務的定單加載到計劃板。它們大部分是簡單的排序規(guī)則-基于一些任務的屬性。以下是標準算法任務選擇規(guī)則的詳細介紹:(1)瓶頸:基于次要任務選擇規(guī)則的排列。向前和向后方法來計劃所有未分配的任務定單。重點是瓶頸資源的工序的。雙向模式只計劃需要指明瓶頸資源的任務。能用任何可得到的規(guī)則計劃剩余任務。

(2)完成日期:基于最早完成日期。(3)先到先服務:按照先到定單，先安排生產(chǎn)(4)升序定單屬性值:按規(guī)定的定單升序的值排列。定單的屬性可以是數(shù)值，字母。(5)優(yōu)先級:按照最小數(shù)值優(yōu)先。如果你用此規(guī)則，優(yōu)先級字段必須在定單上定義。(6)加工時間:按照最小定單的加工時間優(yōu)先(7)下達日期:按照最早開始日期優(yōu)先(8)相反優(yōu)先級:按照最大數(shù)值優(yōu)先。如果你用此規(guī)則，優(yōu)先級字段必須在定單上定義i，閑散時間:按照最小閑散時間優(yōu)先。二，基于模擬的順序計劃選擇規(guī)則(operation-at-a-time): 實現(xiàn)模擬順序計劃的關鍵是二步導向的規(guī)則使用。有二個基本的規(guī)則:(1)工序選擇規(guī)則osr。(2)資源選擇規(guī)則rsr。以下是詳細的模擬順序器的工序選擇規(guī)則和資源選擇規(guī)則的決策邏輯分析與介紹: 針對不同產(chǎn)品和資源，必須選擇不同的規(guī)則，在決定是使用工序選擇規(guī)則或資源選擇規(guī)則時，主要考慮的是什么是一個好的計劃標準。一旦確定你的目標，你就可以選擇工序和資源選擇規(guī)則來完成目標。一般來說，先選擇工序選擇規(guī)則，然后選擇合適的資源選擇規(guī)則。在一些情況下，有關的資源選擇規(guī)則被工序選擇規(guī)則所決定。1，工序選擇規(guī)則(operationselectionrule)在aps至少一個資源是空閑的和二個或多個工序能用于這個資源，采用osr。此規(guī)則決定那一個工序被加載。這就是決定計劃結(jié)果質(zhì)量好壞的關鍵因素。獨立的工序選擇規(guī)則詳細介紹如下:(1)最早完成日期:選擇最早完成的工序(也許是定單完成日期)(2)最高優(yōu)先級優(yōu)先:選擇最高優(yōu)先級(最低值)的工序(3)最低優(yōu)先級優(yōu)先:選擇最低優(yōu)先級(最高值)的工序(4)最高定單屬性字段:選擇最高(最大)定單屬性字段的工序(5)最低定單屬性字段:選擇最低(最小)定單屬性字段的工序(6)動態(tài)最高定單屬性字段:選擇動態(tài)最高(最大)定單屬性字段的工序(7)動態(tài)最低定單屬性字段:選擇動態(tài)最低(最小)定單屬性字段的工序(8)排程文件的順序:選擇排程文件里出現(xiàn)先到先服務的工序(9)關鍵率:選擇最小關鍵率的工序。

關鍵率=剩余計劃工作時間/(完成日期-當前時間)(10)實際關鍵率:選擇最小實際關鍵率的工序

實際關鍵率=剩余實際工作時間/(完成日期-當前時間(11)最少剩余工序(靜態(tài)):選擇最少剩余工序時間的工序(12)最長等待時間:選擇最長等待時間的工序(13)最短等待時間:選擇最短等待時間的工序(14)最大過程時間:選擇最大過程時間的工序(15)最小過程時間:選擇最小過程時間的工序(16)最小工序閑散時間:選擇最小工序閑散時間的工序。

定單任務的閑散時間=任務剩余完成時間-剩余工作時間 工序閑散時間=任務閑散時間/完成任務的剩余工序數(shù)(17)最小定單閑散時間:選擇最小定單任務的閑散時間的工序(18)最小工作剩余:選擇所有需要完成定單的最小剩余過程時間的工序。2，資源選擇規(guī)則resourceselectionrule rsr選擇工序加載到資源組內(nèi)的哪一資源。(1)最早結(jié)束時間:選擇將要最先完成工序的資源(2)最早開始時間:選擇將要最先開始工序的資源(3)最遲結(jié)束時間:選擇將要最遲完成工序的資源(4)與前工序一樣:選擇被用于前一工序的資源(5)非瓶頸最早開始時間:選擇將要最早開始工序的非瓶頸資源 3，相關選擇規(guī)則: 如果選擇一工序選擇規(guī)則，就自動的選擇相應的資源選擇規(guī)則。(1)系列順序循環(huán):選擇同樣或下一個最高(最低)系列值的工序。當沒有最高值的工序，順序?qū)⑾喾矗x擇最低的工序。(2)系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值的工序(3)系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值的工序(4)最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。(5)最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序(6)定時區(qū)的系列順序循環(huán):選擇同樣或下一個最高(最低)系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。當沒有最高值的工序，順序?qū)⑾喾?，選擇最低的工序。(7)定時區(qū)的系列降順序:選擇同樣或下一個最低系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。(8)定時區(qū)的系列升順序:選擇同樣或下一個最高系列值工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。(9)定時區(qū)的最小準備系列:選擇最小準備時間及最近的系列值的工序。且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。(10)定時區(qū)的最小準備時間:選擇最小準備或換裝時間的工序，且只考慮在特定的時區(qū)里的定單完成日期里的工序。

三，工序選擇規(guī)則的分析

標準的工序選擇規(guī)則是已在aps定義好的。使用者可以簡單選擇其一規(guī)則。在aps里有二十多個標準規(guī)則。不同的規(guī)則對應不同的目標。這些規(guī)則可以進一步分成靜態(tài)與動態(tài)的規(guī)則。

靜態(tài)規(guī)則:為所有在排隊中的訂單，所有等待的工序提供一簡單的索引機制。這些規(guī)則在每一次預先模擬時間時不需要再次評估。用于工序選擇規(guī)則的參數(shù)是固定的。例如規(guī)則是最早完成日期規(guī)則，完成日期在順序排程中從未改變。在排隊中的第一個工序被分配到一等待資源。因為規(guī)則總是選擇第一個等待工序，此規(guī)則執(zhí)行的非常快。

動態(tài)規(guī)則:每一個在排隊的工序被每一次調(diào)用的規(guī)則檢查。因此，我們是基于當前的定單任務和系統(tǒng)的狀態(tài)決定我們的選擇。這個機制充分考慮了任何改變出現(xiàn)的時間和事件的結(jié)果。例如，最小工序空閑規(guī)則，因為工序的空閑值隨時在改變。因為動態(tài)選擇規(guī)則需要在每一次事先模擬以后檢查在排隊中的每一個工序，它比靜態(tài)規(guī)則要慢一些。

第五篇：ERP排產(chǎn)詳細介紹

ERP排產(chǎn)詳細介紹

好長時間沒有在博客園發(fā)文章了,前段時間一直忙著畢業(yè)答辯,現(xiàn)在剛進實驗室又要忙著趕項目.所以只有偶爾來博客園看一下大家的文章了.實驗室的網(wǎng)絡比較慢,所以也只有在比較空閑的狀態(tài)下隨便寫一點東西了.最近研究的東西是APS(Advanced Planning & Scheduling System),感覺理論知識還是不夠用,要求的數(shù)學水平比較高,所以只有先轉(zhuǎn)載一些文章了.估計最近一段時間也不會去研究.NET了,因為現(xiàn)在的項目最后是要與客戶方已有的ERP系統(tǒng)整合的,而對方使用的就是金蝶的K3,所以很可能要去研究Java了.下面是我在網(wǎng)上看到的一篇比較好的介紹ERP和APS的文章,所以就放在這里了,希望有所借鑒.ERP應該以生產(chǎn)為核心，這點是業(yè)界公認的。但如何以生產(chǎn)為核心？卻極少有詳細的論述。根本原因在于‘詳細生產(chǎn)排程’這個技術(shù)瓶頸。

‘詳細的生產(chǎn)排程’也可以說成是‘生產(chǎn)作業(yè)計劃’，可謂關系重大。企業(yè)制定生產(chǎn)計劃的過程一般分成兩部分，首先是生成主生產(chǎn)計劃，其次是根據(jù)主生產(chǎn)計劃生成生產(chǎn)作業(yè)計劃。要得到‘主生產(chǎn)計劃’一般是從訂單，部分企業(yè)是從市場預測，出一個生產(chǎn)數(shù)量，基本是管理者在進行決策，人的因素起絕對作用。這個過程中會有一些行業(yè)或者企業(yè)的特別計算方法，需經(jīng)過一些四則運算式的統(tǒng)計分析，ERP軟件要做二次開發(fā)，但基本不存在技術(shù)難題。

但是，光有主生產(chǎn)計劃是遠遠不夠的。一個簡單的主生產(chǎn)計劃的生產(chǎn)要求，要把它自動分解為復雜、具體的生產(chǎn)作業(yè)過程，這就是詳細生產(chǎn)排程，這才是ERP系統(tǒng)中最關鍵的一個環(huán)節(jié)，是ERP系統(tǒng)真正的核心功能。只有從復雜、具體、詳細的生產(chǎn)作業(yè)計劃中，才能體現(xiàn)出‘ERP企業(yè)資源計劃’中的‘R——資源’的存在；也只有從這個詳細生產(chǎn)作業(yè)計劃的‘可行性’與‘優(yōu)化性’上，才能體現(xiàn)出‘P——計劃’的價值。有了‘資源’，有了‘計劃’，才是真正的ERP系統(tǒng)。

一般說，生產(chǎn)作業(yè)計劃越詳細，它給出的信息越豐富、越有價值，相應計算起來也就越困難。生產(chǎn)作業(yè)計劃越粗略，越接近主生產(chǎn)計劃，信息越少、價值就越低。企業(yè)總是希望自動得到盡可能詳細的作業(yè)計劃。但是ERP在這方面遇到了真正的技術(shù)瓶頸。就我們目前所見，幾乎全部的ERP生產(chǎn)管理都是從四則運算的主生產(chǎn)計劃入手，重點利用BOM解決MRP物料需求計劃，之后再解決生產(chǎn)過程的記錄和統(tǒng)計。恰恰在企業(yè)最需要的詳細作業(yè)計劃方面最薄弱、最無所作為。如想證明一下這個現(xiàn)狀，去考察一下上了ERP的企業(yè)，會發(fā)現(xiàn)一個有趣的現(xiàn)象——該企業(yè)無論ERP軟件搞得如何如火如荼，似乎都與生產(chǎn)調(diào)度人員無關。車間里或者生產(chǎn)線上的生產(chǎn)作業(yè)計

劃、生產(chǎn)過程的調(diào)度和管理仍然是在用最初最原始的那種老方式——多數(shù)時候是經(jīng)驗，有時候是感覺在起作用，加上少量的以EXCELL為工具的報表運算，雖老雖笨但是有效。ERP功能再強管得再寬似乎也管不到這里。結(jié)果，表面風風火火的ERP與企業(yè)最關鍵的運轉(zhuǎn)過程發(fā)生了斷層，從這個斷層衍生出來的一大堆問題成為眾家ERP難解之死結(jié)。最突出的一個：企業(yè)生產(chǎn)調(diào)度是要對企業(yè)最底層的生產(chǎn)資源——人員、設備、場地等，按照它們的能力進行合理安排。但是上層的ERP無論干什么事情都不去考慮這些資源和它們的能力，或者假設生產(chǎn)能力無限，或者按照一個人為定義的瓶頸資源進行簡單四則計算。這種關鍵矛盾由于ERP技術(shù)瓶頸的存在而無法解決，ERP的前景可謂是不容樂觀。

那么，這到底有什么難的？為什么眾多的名牌ERP企業(yè)都無法提供這種基本功能？ERP技術(shù)瓶頸到底在什么地方？回答這個問題，就要從企業(yè)中直接干此工作的崗位——生產(chǎn)調(diào)度的職責說起。

一個企業(yè)的生產(chǎn)調(diào)度人員，首先是要對該企業(yè)的生產(chǎn)工藝流程爛熟于心，也就是了解企業(yè)到底是怎么進行生產(chǎn)的，包括其中每個細節(jié)，這是當一個生產(chǎn)調(diào)度最基本的前提條件。同樣的，ERP要想干同樣的事情也必須達到同樣的前提條件：清楚了解企業(yè)究竟是怎樣進行生產(chǎn)的，每個細節(jié)都不能差！這對一個人來說可能并不算難，但對于一個ERP系統(tǒng)來說就是一件非常困難的事情！有人稱之為企業(yè)建模，這遠不象建立BOM那么簡單，其中涉及到的除了物料，還有工序、資源、時間、邏輯關系、技術(shù)參數(shù)、成本等等錯綜復雜的生產(chǎn)信息。不同行業(yè)不同企業(yè)的建模方式更是千差萬別，這是第一個技術(shù)難點。

且不說離散生產(chǎn)模式的電子、汽車行業(yè)與流程生產(chǎn)模式的化工、制藥行業(yè)在基本生產(chǎn)方式上的巨大區(qū)別，就算同屬電子、汽車，或者同屬制藥、化工的不同企業(yè)，他們的生產(chǎn)方式在細節(jié)上仍然有很大的差別。一套ERP系統(tǒng)能以不變應萬變統(tǒng)統(tǒng)接受這種差別嗎？技術(shù)上很難！只好對每一個行業(yè)開發(fā)一個專用生產(chǎn)版本，這是必須的。但是行業(yè)版本到了企業(yè)里就能高枕無憂了嗎？大的行業(yè)版本一般仍然無法滿足行業(yè)內(nèi)特定類別企業(yè)的細節(jié)差別，比如制藥行業(yè)細分為‘制劑藥’和‘原料藥’，生產(chǎn)方式差別還是很大，需再開發(fā)更細分的小類別版本?？墒峭悇e的不同企業(yè)還有自己的生產(chǎn)特性，針對不同企業(yè)的二次開發(fā)就類似于把企業(yè)的生產(chǎn)特征逐一寫到程序中。且不說對生產(chǎn)系統(tǒng)的任何改動都要投入巨大人力，軟件企業(yè)很難接受頻繁和復雜的二次開發(fā)要求，更不用說企業(yè)生產(chǎn)過程一旦發(fā)生變化軟件還是很難應對！很多企業(yè)的生產(chǎn)流程每隔幾天就會變，而軟件商不可能每天都重寫代碼。應變方式只能是降低企業(yè)的要求——生產(chǎn)流程建模與實際近似、大概差不多就行了。關鍵是用戶會不會滿意？忙了半天還是用不起來，損失就太大了。所以，除了部分院校的理論研究者，目前國內(nèi)ERP廠商還沒有嘗試邁過詳細生產(chǎn)流程建模的這第一道門坎。

建立生產(chǎn)模型，讓軟件接受企業(yè)的詳細生產(chǎn)過程，這的確很麻煩，但并非是無法完成的，真正的難點在于下一步：根據(jù)模型和生產(chǎn)請求得到詳細的作業(yè)計劃，也就是詳細生產(chǎn)排程。ERP的真正技術(shù)瓶頸就發(fā)生在這里。

詳細生產(chǎn)排程的結(jié)果是‘生產(chǎn)作業(yè)計劃’，是針對每個人員每個設備的生產(chǎn)資源的工作計劃。作業(yè)計劃必須滿足在生產(chǎn)工藝上不能有半點差錯。首先，工序之間必須滿足特定的邏輯關系，以及要求某些工序必須連續(xù)、同時、或者間隔進行等等，這是對作業(yè)計劃最基本的要求。其次，作業(yè)計劃必須滿足資源能力限制，一個資源在一個時間內(nèi)只能干一件事情，生產(chǎn)作業(yè)計劃中不能有資源沖突；最后，作業(yè)計劃必須滿足物料供應的限制，沒有原材料不能開始生產(chǎn)。也就是說：作業(yè)計劃必須同時滿足多種復雜的約束條件。TOC約束理論早已有之，只是需要比較高級的算法和數(shù)學理論，在這方面需要進行長期投入才會有所收獲。因此國內(nèi)理論界對此的研究還很少。

有了按照TOC理論計算出來的計劃，滿足企業(yè)生產(chǎn)工藝要求是不是就行了？很遺憾，這還是差的很遠。現(xiàn)在我們以一個假想例子來說明。

一個ERP生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)，很順利接受了某企業(yè)的全部生產(chǎn)細節(jié)，并計算出了一套生產(chǎn)作業(yè)計劃，打印成一份給所有生產(chǎn)資源安排工作的作業(yè)計劃?，F(xiàn)在，由一個有經(jīng)驗的老調(diào)度師來決斷這個ERP計劃系統(tǒng)是不是可以用的，他將如何做？

首先，他會逐一檢查每個工序的時間安排，看它們之間的次序和邏輯關系是不是符合企業(yè)生產(chǎn)工藝的邏輯關系要求；其次，他會觀察這個計劃中對每個資源的安排是不是合理，有沒有一個時間干兩個活這種沖突的情況發(fā)生；最后他要看在計劃時間內(nèi)物料能不能供應的上。這些都沒有問題了，他必須承認：這個計劃已經(jīng)是一個‘可行’的計劃了，也就是說，照此計劃一定可以完成生產(chǎn)任務。

但是，還有一個關鍵的事情，老調(diào)度師根據(jù)自己習慣的做法，也手工制定了一個作業(yè)計劃，他把這兩個計劃一對比，發(fā)現(xiàn)問題了。手工的計劃可以8個小時完成全部工作，而計算機的計劃需要9個小時?；蛘呤止び媱澘梢栽?：00完成而計算機的計劃要在9：00點完成。原因在于：計算機對某幾個工序的順序安排雖然可行但是不合理，而老調(diào)度師根據(jù)長期經(jīng)驗早已清楚此時安排工序應該哪個先、哪個后、哪些并行比較好，結(jié)果可以得到更短時間完成的計劃。這是一種優(yōu)化安排，而計算機沒有找到這種安排方法，所以計算機給出的是一個‘可行’的，但是‘不好’的計劃！理想中計算機應自動計算出一個比手工計劃更好更優(yōu)化的排產(chǎn)方案結(jié)果，指導人如何工作。這樣的軟件才能體現(xiàn)出‘企業(yè)資源計劃’的威力。否則，不能滿足最優(yōu)化排程的ERP在企業(yè)生產(chǎn)中還是無法代替手工。

這隔例子凸現(xiàn)出了一個世界性的關鍵技術(shù)瓶頸：一個生產(chǎn)過程可能有無窮多種‘可行’的安排方式，但是必須從其中找出一個‘最優(yōu)’的計劃，即使不能達到最優(yōu)，起碼要比人的手工計劃更優(yōu)，這才是一套可用的生產(chǎn)排程軟件，否則企業(yè)還是用不起來。

找出‘可行’計劃的難度已經(jīng)很大，找出‘優(yōu)化’計劃的難度更大。不僅要處理錯綜復雜的約束條件，還要從幾乎無窮多種滿足約束的可行方案中找到優(yōu)化排程方案。怎樣才能找到這種優(yōu)化的計劃？這是ERP系統(tǒng)共同面對的真正瓶頸問題，是世界性的技術(shù)難題。其中的關鍵在于算法，算法的基礎是數(shù)學模型，特別是高級圖論、離散數(shù)學與線性代數(shù)中的矢量矩陣技術(shù)。對此，國外已經(jīng)作出了很多年的努力，其研究成果已形成了多個‘APS先進生產(chǎn)排程’產(chǎn)品，發(fā)展出了幾十種先進生產(chǎn)排程算法，比較常用的如：啟發(fā)式圖搜索法、禁忌搜索法、神經(jīng)網(wǎng)絡優(yōu)化、遺傳算法等，這些算法各有優(yōu)劣，可用在不同場合。目前不同的新的算法仍正在蓬勃發(fā)展中。

用一句話來形容APS的主要功能：可以自動給出滿足多種約束條件、手工排程無法找到的、優(yōu)化的排產(chǎn)方案。其實關鍵就是‘可行’和‘優(yōu)化’這兩個概念。這個說起來很簡單的功能意義十分重大，主要體現(xiàn)在它可以給傳統(tǒng)ERP帶來以下幾個關鍵的變化：

1）對企業(yè)來說，在不增加生產(chǎn)資源的情況下，通過最大限度發(fā)揮當前資源能力的方式實現(xiàn)了提高企業(yè)生產(chǎn)能力的目標。

2）APS排程的結(jié)果給出了精確的物料使用和產(chǎn)出的時間、品種、數(shù)量信息，用這些信息可以把很多相關企業(yè)或者分廠、車間聯(lián)合在一起組成一個‘SCM供應鏈’系統(tǒng)，最大限度減少每個企業(yè)的庫存量。

3）APS可以用來做為生產(chǎn)決策的依據(jù)，它的排程計算結(jié)果不光可以作為生產(chǎn)計劃，還可以通過不斷what if的‘試算’的方式為企業(yè)提供生產(chǎn)決策依據(jù)。

4）根據(jù)自動生成的作業(yè)計劃還可以自動生成質(zhì)檢、成本、庫存、采購、設備維護、銷售、運輸?shù)扔媱?。帶動企業(yè)各個不同管理模塊圍繞生產(chǎn)運轉(zhuǎn)，改進這些模塊的運轉(zhuǎn)方式，大大提高這些模塊的運轉(zhuǎn)效率，提升企業(yè)整體管理水平。

但是，APS系統(tǒng)的開發(fā)難度很大，需要融合最前沿數(shù)學理論和最先進管理理論，專業(yè)人才很少，投資見效很慢，在國外的價格非常昂貴。即使是世界性大ERP公司也很少獨立投入力量研發(fā)，都是采購外插件直接引入相應功能。國內(nèi)對這方面的研究除了個別公司外，基本停留在大學院校的實驗室中。

再進一步，如果已經(jīng)解決了優(yōu)化排程問題，那么對APS來說有什么技術(shù)瓶頸呢？

APS第一個最大的技術(shù)瓶頸就是它的運算時間問題。因為企業(yè)生產(chǎn)過程中經(jīng)常會有一些突發(fā)事件，相當于臨時改變了排產(chǎn)的初始條件，需要APS進行動態(tài)處理。APS系統(tǒng)能按照舊的條件制

定計劃也肯定能按照新的條件制定新計劃。但是，它的計算時間是不是能趕上變化的時間，這是一個關鍵。如果APS按照新條件重排計劃的時間是10分鐘，它大概只能處理30分鐘以上的臨時變動，而無法處理30分鐘以下的臨時變動。動態(tài)處理對計算時間的要求引發(fā)算法的不斷優(yōu)化，以及發(fā)展并行計算技術(shù)，這也是國外APS系統(tǒng)的主要技術(shù)發(fā)展方向。

APS的第二個技術(shù)瓶頸就是如何不斷提升次優(yōu)解的優(yōu)化程度。如果不能得到最優(yōu)解，那么需要找到一個盡可能接近最優(yōu)的次優(yōu)解。不同APS軟件的算法不同，次優(yōu)解的優(yōu)化程度也不同，直接體現(xiàn)了其核心技術(shù)的水平高低。所以拿不同APS軟件對相同問題進行處理，對比他們解答的優(yōu)化程度和計算時間，很容易比出高下。不斷接近最優(yōu)，這將是APS類軟件始終不變的追求。ERP與APS的結(jié)合是ERP未來發(fā)展的必然方向。與當前簡單的BOM－MRP運算和進銷存財務功能相比，APS占據(jù)了ERP的核心功能，有極深的技術(shù)含量，更是未來SCM系統(tǒng)的基礎功能。擁有這種核心技術(shù)的ERP公司必然在市場競爭中占有極大優(yōu)勢。目前國外企業(yè)早已經(jīng)是磨刀霍霍，未來數(shù)年內(nèi)，美國、德國、日本、臺灣軟件公司開發(fā)的結(jié)合了APS核心功能的ERP軟件就有可能以低廉價格進入國內(nèi)市場，那時國內(nèi)ERP軟件公司將難有還手之力。

由于生產(chǎn)排程技術(shù)瓶頸的存在，中國ERP軟件行業(yè)已經(jīng)遠遠落后，除了唯一一家專業(yè)開發(fā)APS系統(tǒng)的北京東方小吉星公司以外，絕大多數(shù)企業(yè)目前仍然停留在對BOM的低層次的完善和對進銷存財務模塊低水平重復開發(fā)上。由于一直拿不出足夠的技術(shù)儲備向瓶頸發(fā)起沖擊，因此不重視基礎技術(shù)儲備的工作，甚至對目前狀況視而不見；由于不重視基礎技術(shù)的儲備，所以更加無法解決瓶頸問題。目前這個惡性循環(huán)還在繼續(xù)之中。從用友向臺灣漢康大價錢買技術(shù)的挫折，以及神州數(shù)碼引入鼎新生產(chǎn)模塊的尷尬合作，國內(nèi)ERP企業(yè)對此的無奈狀態(tài)可見一斑。