第一篇：大型養(yǎng)路機械及軌道車輛車軸超聲波探傷工藝規(guī)程(試行)

附件17：

大型養(yǎng)路機械、軌道車輛車軸 超聲波探傷工藝規(guī)程（試行）總則

1.1 車軸是各種大型養(yǎng)路機械、軌道車輛的重要部件。對大型養(yǎng)路機械、軌道車輛車軸的軸頸、輪座、防塵板座及齒輪座等應(yīng)力集中部位實行超聲波探傷是發(fā)現(xiàn)各種車軸內(nèi)部缺陷及疲勞裂紋，防止斷裂事故、確保行車安全的可靠措施。為了規(guī)范車軸的探傷工作，保證探傷質(zhì)量，特制定本規(guī)程。

1.2 本規(guī)程適用于大型養(yǎng)路機械（包括D08-32型自動抄平起撥道搗固車、SRM80型全斷面道碴清篩機、WD-320型動力穩(wěn)定車和SPZ-200型雙向道床配碴整形車）、軌道平車及160HP以上軌道車等走行軸的超聲波探傷。其它車輛車軸的超聲波探傷可參照本規(guī)程。

1.3 大型養(yǎng)路機械、軌道車輛的車軸探傷應(yīng)貫徹預(yù)防為主、質(zhì)量第一的工作方針。

1.4 對大型養(yǎng)路機械、軌道車輛車軸實施探傷的過程中，探傷人員應(yīng)根據(jù)具體的車軸型號，結(jié)合本規(guī)程中的相關(guān)參數(shù)及規(guī)定進行。1.5 本規(guī)程未做規(guī)定者，按國家和鐵道部有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。1.6 本規(guī)程由北京鐵路局起草，由鐵道部運輸局基礎(chǔ)部提出并歸 —3— 口。2 探傷范圍

2.1 凡大型養(yǎng)路機械、軌道車輛車軸屬于下列情況之一者，均需按本規(guī)程實行超聲波探傷檢查。2.1.1 大型養(yǎng)路機械每年進行一次。

2.1.2 軌道車、軌道平車走行3000km～5000km或行駛滿一年。2.1.3 車輛顛覆或脫線。2.1.4 車輛大修。

2.1.5 單獨更換車軸或輪對。

2.2 判為輕傷的車軸，下次探傷時間縮短為正常周期的一半，并由司乘人員加強檢查。3 探傷人員

3.1 大型養(yǎng)路機械、軌道車輛車軸超聲波探傷人員，必須取得鐵道部門無損檢測資格鑒定考核委員會頒發(fā)的超聲Ⅱ級或以上級別資格證書方可獨立工作。

3.2 探傷人員應(yīng)熟悉被探車軸的材質(zhì)、制造工藝，以及易于產(chǎn)生缺陷的部位、性質(zhì)、形狀及分布情況和車軸幾何尺寸。3.3 探傷人員應(yīng)熟知有關(guān)被探車軸的內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和有關(guān)技術(shù)條件。

3.4 探傷人員應(yīng)了解大型養(yǎng)路機械和軌道車輛在運行中車軸應(yīng)力集中的部位及范圍。4 主要設(shè)備及性能

—3— 4.1 超聲波探傷儀

4.1.1 六通道超聲波探傷儀應(yīng)有六個通道同時顯示和每通道單獨顯示功能，并有足夠的顯示亮度。

4.1.2 每個通道靈敏度余量均應(yīng)≥46dB；K1斜探頭探測壓裝部深度為 1mm 的人工傷余量應(yīng)≥26dB。4.1.3 水平線性誤差≤2%。4.1.4 垂直線性誤差≤6%。4.1.5 每道衰減器總量≥80dB。4.1.6 動態(tài)范圍≥26dB。

4.1.7 分辨力（縱波縱向）≥26dB。4.1.8 探測深度（縱波）≥3m。4.1.9 適用于交流、直流兩種電源。4.2 試塊

4.2.1 車軸超聲波探傷TZS-R型專用標(biāo)準(zhǔn)試塊一套，見圖1。4.2.2 各種軸型半軸實物試塊各一件，如圖

2、圖

3、圖

4、圖5所示。按各種軸型加工的半軸實物試塊的人工傷部位見附錄三規(guī)定，人工傷深度應(yīng)符合TB/T2494.1—94和TB/T2494.2—94要求，并在1/2軸長度的端面上鉆Φ10mm、深60mm的平底孔。

4.2.3 GDC型專用試塊一套，如圖

6、圖

7、圖

8、圖9所示。4.3 ZHT-1型組合探頭

4.3.1 探頭頻率為2.5MHz-5MHz。4.3.2 回波頻率為f ±15%。

—3— 4.3.3 直探頭聲軸偏角≤1.5°。4.3.4 斜探頭折射角誤差Δβ： 4.3.4.1 β≤45°時，Δβ≤1.5°。4.3.4.2 β＞45°時，Δβ≤2°。

4.3.5 超聲波小角度縱波探頭探傷參數(shù)，見附錄二。4.3.6 超聲波縱波探傷參數(shù)，見附錄三。

4.3.7 以超聲橫波檢查輪座、齒輪座鑲?cè)氩科诹鸭y使用K0.7～K1.6橫波斜探頭，如圖

10、圖

11、圖12所示，超聲波橫波探傷參數(shù)見附錄四。5 探傷前準(zhǔn)備

5.1 專用組合探頭由6個不同角度的單個特殊探頭組成，探傷前應(yīng)按被探軸型組配每個單探頭的角度。6個單探頭按逆時針方向，依次全軸、齒軸座內(nèi)側(cè)、齒輪座外側(cè)、輪座內(nèi)側(cè)、輪座外側(cè)、軸頸順序排列（對應(yīng)于六通道探傷儀1～6道）。

5.2 檢查橫波斜探頭的入射點和K值，按TZS-R型車軸標(biāo)準(zhǔn)試塊使用說明規(guī)定方法進行。

5.3 了解被探車軸的型號、幾何尺寸、走行公里數(shù)、組裝年限。5.4 擦試探測面。為了保證探傷過程中有良好的聲耦合，拆除軸箱蓋和銷釘后，還必須除去軸端面的銹污和毛刺。5.5 測距的標(biāo)定

5.5.1 縱波探傷測距的標(biāo)定：

5.5.1.1 使用專用組合探頭檢查各種車軸時，應(yīng)按探測長度進行標(biāo) —3— 定（相關(guān)參數(shù)見附錄三），具體調(diào)整方法是把 0 度探頭置于TZS-R型標(biāo)準(zhǔn)試塊C面上，將第五次底波前沿用儀器粗調(diào)和微調(diào)旋鈕調(diào)至熒光屏刻度第4大格，如圖7所示，此時屏幕上刻度每大格（1cm）代表車軸實際長度250mm（詳見TZS-R型車軸超聲波探傷標(biāo)準(zhǔn)試塊使用說明書）。

5.5.1.2 用半軸實物試塊直接標(biāo)定。以軸承脂做耦合劑，將第一次底面回波用深度粗調(diào)和微調(diào)旋鈕調(diào)至熒光屏刻度相對應(yīng)的格數(shù)（半軸實物試塊長度÷250 = 格數(shù)），屏幕上每一大格代表車軸實際長度250mm。

5.5.1.3 用GDC型試塊標(biāo)定。用儀器調(diào)節(jié)旋鈕，將第一至第四次底波前沿調(diào)至示波管顯示屏機械刻度第2、4、6、8大格，此時，每大格代表試塊（或車軸）實際尺寸250mm。5.5.2 橫波斜探頭測距的標(biāo)定：

5.5.2.1 將K值探頭置于TZS-R標(biāo)準(zhǔn)試塊R面上，調(diào)節(jié)儀器微調(diào)和水平旋鈕，使A面下棱角最高反射波前沿和A面上棱角最高反射波的前沿分別對準(zhǔn)熒光屏水平刻度的第2與第4大格上，見圖8。此時，儀器刻度每大格代表探測深度H為40mm，其水平距離L和聲程S可用式1和式2計算。

L＝K H

（1）

S＝H√K2 ＋1

（2）

5.5.2.2 斜探頭置于半軸實物試塊軸身上，將半軸實物試塊輪座（或齒輪座）內(nèi)側(cè)（或外側(cè)）人工傷反射波前沿用水平（或延遲）—3— 和微調(diào)旋鈕調(diào)至熒光屏刻度適當(dāng)位置（例第五大格，見圖9），根據(jù)公式3～5計算出屏幕上每大格代表的實際探測深度H、水平距離L及聲程S值（詳見TZS-R型車軸超聲波標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)說明）。

Φ1 ＋ Φ2

H ＝ ─────

（3）

Φ1 ＋ Φ2

L ＝ K（─────）＝ K H

（4）

Φ1 ＋ Φ2 2

______

_______

S ＝ ───── √K2 ＋1 ＝ H √K2 ＋1

（5）

式中：K＝Tgβ；

β＝探頭折射角；

L＝從探頭入射點至人工傷的垂直距離（mm）;

S＝橫波聲程（mm）;

Φ1＝輪座（或齒輪座）直徑；

Φ2＝探頭所在位置的直徑。

水平（L）／格數(shù)——每格代表的水平距離 ；

深度（H）／格數(shù)——每格代表的深度；

聲程（S）／格數(shù)——每格代表的聲程。探測程序 6.1 縱波探傷

6.1.1 縱波探傷靈敏度的確定：

6.1.1.1 使用GDC型專用試塊調(diào)整探傷靈敏度。將與被探測車軸相 —3— 對應(yīng)的專用組合探頭置于涂有耦合劑的GDC型專用試塊端面上，如圖10所示，依次調(diào)整穿透（一通道）、齒輪座內(nèi)側(cè)（二通道）、齒輪座外側(cè)（三通道）、輪座內(nèi)側(cè)（四通道）、輪座外側(cè)（五通道）、軸頸（六通道）等部位探測靈敏度。

6.1.1.2 全軸穿透探測靈敏度的調(diào)整。使用GDC型專用試塊調(diào)整全軸穿透探傷靈敏度，儀器“增益”最大、“抑制”關(guān)，調(diào)整探傷儀第一通道衰減器控制鍵（詳見CZT-1型超聲波車軸探傷儀使用說明書），使GDC型試塊端面直徑φ5mm平底孔反射波高度為熒光屏滿刻度的80%，再增益16dB～20dB（軸端直徑＜φ120mm，增益20dB；軸端直徑≥φ120mm，增益16dB）作為車軸超聲波穿透檢查的探傷靈敏度。

6.1.1.3 齒輪座內(nèi)側(cè)探傷靈敏度的調(diào)整。儀器“增益”最大、“抑制”關(guān)，調(diào)整儀器第二通道衰減器控制鍵，使人工傷反射波高度為熒光屏滿刻度的80%，然后增益18dB～22dB，作為判傷靈敏度，再增益4dB作為掃查靈敏度。

6.1.1.4 齒輪座外側(cè)探傷靈敏度的調(diào)整方法與6.1.1.3相同，先增益16dB～20dB作為判傷靈敏度，再增益4dB作為掃查靈敏度。6.1.1.5 輪座內(nèi)側(cè)探傷靈敏度的調(diào)整。調(diào)整儀器第四通道衰減器控制鍵，使人工傷反射波高度為熒光屏滿刻度的80%，然后增益14dB～18dB作為輪座內(nèi)側(cè)判傷靈敏度，再增益4dB作為掃查靈敏度。

6.1.1.6 輪座外側(cè)探傷靈敏度的確定。調(diào)整方法與6.1.1.5相同，先 —3— 增益12dB～16dB作為輪座外側(cè)判傷靈敏度，再增益4dB作為掃查靈敏度。

6.1.1.7 軸頸探傷靈敏度的確定。儀器“增益”最大、“抑制”關(guān)，調(diào)整儀器第六通道衰減器控制鍵，使人工傷反射波高度為熒光屏滿刻度的80%，然后增益8dB～12dB作為軸頸判傷靈敏度，再增益4dB作為掃查靈敏度。

6.1.1.8 使用半軸實物試塊調(diào)整全軸穿透探傷靈敏度。儀器“增益”最大、“抑制”關(guān)，調(diào)整探傷儀第一通道衰減器控制鍵（詳見CZT-1型超聲波車軸探傷儀使用說明書），使半軸實物試塊端面直徑10mm平底孔反射波高度為熒光屏滿刻度的80%，再增益16dB作為車軸超聲波穿透檢查的探傷靈敏度。

6.1.1.9 使用TZS-R型標(biāo)準(zhǔn)試塊調(diào)整全軸穿透探傷靈敏度。將探頭置于試塊C面，調(diào)整第一通道衰減器控制鍵，使第一次底波為熒光屏滿刻度的80%，在此基礎(chǔ)上檢查平軸端車軸時，提高增益45dB，作為車軸超聲穿透檢查的探傷靈敏度；檢查軸端帶螺紋或軸徑直徑＜120mm的車軸，提高增益50dB，作為車軸超聲穿透檢查的探傷靈敏度。

6.1.2 縱波探傷操作程序：

6.1.2.1 用儀器控制鍵輸入車型、軸號、探頭角度等有關(guān)參數(shù)（參見附錄三）。

6.1.2.2 將與被探軸相對應(yīng)的組合探頭置于涂好耦合劑（油脂）的軸端面上，使6個單探頭均有良好的聲接觸。儀器置于六通道同時 —3— 顯示狀態(tài)下，向探頭體施以均勻壓力，觀察第一通道掃描線上應(yīng)出現(xiàn)底波的位置是否有軸端面反射波出現(xiàn)，如有幅度足夠高的反射波，表示組合探頭接觸良好，否則應(yīng)重新檢查組合探頭的彈簧是否正常。然后勻速順時針旋轉(zhuǎn)組合探頭360°，觀察六條掃描線是否有異常反射波出現(xiàn)，如有異常反射波出現(xiàn)，則應(yīng)使用單通道顯示鍵依次顯示第一通道和出現(xiàn)異常波的相應(yīng)通道，判斷該軸是否有傷和傷的大小。判傷時除周向旋轉(zhuǎn)探頭判斷傷的周向長度外，還要單獨上、下移動有異常波的探頭，以提高判傷的準(zhǔn)確性和判斷傷的尺寸及位置。

6.1.2.3 車軸全軸探傷必須從兩端進行，嚴(yán)禁僅從單端探測。6.1.2.4 判傷

6.1.2.4.1 0 度探頭穿透探測全軸超聲波的衰減情況時，如果軸端面反射波高＜50%，則認(rèn)為該軸透聲不良。如果發(fā)現(xiàn)始波與底面回波間有傷波出現(xiàn)、且波高≥80%，應(yīng)根據(jù)傷波在熒光屏上所處的格數(shù)，計算出傷在車軸上的位置，再將探頭放到軸另一端面上探測，如果亦有傷波出現(xiàn)，而且傷在軸上所處位置與前者相對應(yīng)，則判該軸有超過標(biāo)準(zhǔn)的傷，應(yīng)予落輪檢查。

6.1.2.4.2 車軸各應(yīng)力區(qū)疲勞裂紋判斷。當(dāng)在顯示六條掃描線時發(fā)現(xiàn)某部位有可疑反射波出現(xiàn)，則應(yīng)將儀器轉(zhuǎn)換成單道顯示狀態(tài)，根據(jù)反射波的位置和特點進行判斷。車軸疲勞裂紋反射波的特點是波峰尖銳、反射干脆、猛烈，當(dāng)探頭周向旋轉(zhuǎn)時，有一定的周向長度，裂紋反射波幅度由低變高再由高變低，有規(guī)律地逐漸變化，無突變 —3— 現(xiàn)象，反射波沒有明顯的位置變化。當(dāng)探頭在軸端面上作上、下掃查時，裂紋反射波的位置隨著探頭上、下掃查，在掃描線上左右移動，其幅度由低──高──低有規(guī)律逐漸變化，無突變現(xiàn)象，并且探頭向上掃查比向下掃查時波幅下降速度快。6.2 橫波探傷

6.2.1 在探測落輪的車軸探傷時，可采用橫波探傷方法探測各應(yīng)力區(qū)疲勞裂紋。

6.2.2 橫波探傷靈敏度的確定：

6.2.1.1 將帶弧形的K值（0.7～1.6）探頭置于涂有耦合劑的半軸實物試塊的軸身上，調(diào)整儀器衰減器控制鍵，使輪座（或齒輪座）人工傷反射波高度達(dá)熒光屏滿刻度80%，再提高增益10dB～18dB作為輪座內(nèi)、外側(cè)（或齒輪座內(nèi)外側(cè)）的橫波探傷靈敏度。6.2.1.2 將帶弧形K值（0.7～1.6）探頭置于TZS-R標(biāo)準(zhǔn)試塊R面上，按圖

7、圖8所示方法，探測TZS-R試塊上1毫米深的人工傷，調(diào)整儀器衰減器控制鍵，使人工傷反射波高度為熒光屏滿刻度的80%，然后再提高增益12dB～18dB作為輪座內(nèi)、外側(cè)或齒輪座內(nèi)外側(cè)的橫波探傷靈敏度。6.2.2 橫波探傷操作程序：

6.2.2.1 用儀器控制鍵輸入車型、軸號、探頭K值等有關(guān)參數(shù)（參 見附錄四）。

6.2.2.2 探頭掃查區(qū)域。以橫波探測不退軸承和齒輪的車軸輪座內(nèi)、外側(cè)和齒輪座內(nèi)、外側(cè)時，均在軸身上進行（探頭K值的大小 —3— 視幾何尺寸而定）。探頭的掃查區(qū)域必須保證輪座（或齒輪座）內(nèi)、外側(cè)探測區(qū)域之和大于輪座全長，即必須保證探頭主聲束掃查整個輪座（或齒輪座）全長，如圖9所示。

6.2.2.3 斜探頭移動方法。使用橫波斜探頭探傷時，使探頭均勻受力（0.2kg～0.5kg），以20mm/s～50mm/s的速度在軸身上沿軸向往復(fù)移動。6.2.2.4 判傷

車軸疲勞裂紋是一種金屬表面斷裂，內(nèi)部含有氣體，多出現(xiàn)在輪座和齒輪座的壓合線上或卸荷槽的底部，呈線性分布，有一定的周向長度和深度，其反射波的特點是干脆、波峰尖銳、猛烈、根部粗些。又因為裂紋有一定深度，當(dāng)探頭前后移動時，反射波在掃描線上左右移動，而且波幅有從低到高再到低的逐漸變化規(guī)律，沒有突變現(xiàn)象。在車軸幾何尺寸和探頭K值一定時，其聲程為常數(shù)，故疲勞裂紋反射波波幅最大時的前沿所對應(yīng)的刻度不變。探頭周向掃查時，裂紋反射紋僅有幅度的逐漸連續(xù)高低變化，沒有位置變化。車軸探傷中除根據(jù)裂紋反射波特點判斷外，還應(yīng)注意觀察輪心反射波或臺階反射波的變化，當(dāng)出現(xiàn)裂紋反射波時，周向移動探頭，由于疲勞裂紋的存在，輪心或臺階反射波會隨著裂紋反射波的升高而降低。如果裂紋較深時，輪心或臺階波消失。7 車軸超聲波探傷中常見雜波及其特點

7.1 在大型養(yǎng)路機械、軌道車輛車軸超聲波探傷中，常見的雜波主要是由壓裝部的腐蝕坑、腐蝕溝、刀痕、透油透銹、臺階和卸荷 —3— 槽底部等引起的反射波。

7.2 腐蝕溝的反射波。腐蝕溝是多個腐蝕坑連成的，多出現(xiàn)在使用年限較長的車軸表面的疲勞裂紋區(qū)域內(nèi)，有時與裂紋重合，長度不等。一般在橫波探傷時有較明顯的反射波形，其特點是較寬，多峰前后移動探頭時反射波在掃描線上左右移動，其移動距離較裂紋波小，且有交替起伏現(xiàn)象。

7.3 刀痕反射波。超聲束在車軸壓裝部表面遇到粗糙刀痕時，在熒光屏上會出現(xiàn)數(shù)條反射波，且彼此間距相等，波峰尖銳，探頭周向移動時，一周均有這種波形；前后移動探頭，刀痕反射波有此起彼落現(xiàn)象。

7.4 輪轂孔內(nèi)表面缺陷反射波。由于車輪制造過程中在其內(nèi)部存在缺陷，如果缺陷恰好存在于車輪內(nèi)孔表面，在緊箍力足夠大的條件下，則會出現(xiàn)很強的缺陷反射波，其在熒光屏上出現(xiàn)的位置比車軸表面裂紋反射波略靠右，移動探頭時，這種內(nèi)孔缺陷波很快消失。7.5 透油透銹反射波。輪對經(jīng)過長期運用后，壓裝部有時會發(fā)生透油透銹現(xiàn)象。輪座處的透油透銹實際上是一種表面夾雜物，一般在間隙較大時，會造成油泥銹垢固化后緊貼在車軸表面，這些緊貼在軸表面的油銹混合物，在探傷時會引起較強的反射波。透油透銹反射波前后沿不規(guī)則，比疲勞裂紋反射波寬的多，波峰不尖銳，幅度低，嚴(yán)重者會形成所謂的“空心波”。探頭前后掃查時，有起伏變化，但無左右移動現(xiàn)象。因為透油透銹的存在，一般輪心波或臺階波波幅很小，甚至消失。

—3— 7.6 輪心反射波。車軸探傷時，超聲束穿透軸與輪心的壓裝面到達(dá)輪心上表面棱角處所反射回來的反射波，稱為“輪心波”。其特點是反射比較強，根部較裂紋波寬，探頭前后掃查一定距離后很快消失。如果降低探測頻率，輪心波波幅增大，提高探測頻率波幅減小或消失。輪心反射波出現(xiàn)在裂紋反射波之后，探頭周向掃查時，只有幅度變化而無位置變化，且一周都存在。

7.7 臺階波。輪對在不落輪條件下軸探傷時，在超聲傳播路徑上，遇到車軸幾何尺寸突變的臺階時，會出現(xiàn)臺階（輪座、齒輪座前后肩和卸荷槽等部位）反射波。其特點是波幅高、反射強、猛烈，波的前后沿干凈無雜波。探頭前后掃查時，反射波在掃描線上左右移動；探頭周向掃查時，一周都存在。8 探傷記錄及管理

8.1 車軸探傷結(jié)束后，如果發(fā)現(xiàn)車軸有傷，且傷波高度≥80%，超過TB/T24—94標(biāo)準(zhǔn)的疲勞裂紋或透聲不良時，判為重傷；凡傷波高度＞40%、＜80%者判為輕傷。判為有傷的車軸，必須用白鉛油在軸身上注明缺陷部位和長度。

8.2 探傷結(jié)束后，探傷人員應(yīng)認(rèn)真填寫車軸探傷記錄表（詳見附錄一）。探傷記錄的填寫，應(yīng)做到字跡清晰、整齊、不涂不改。8.3 探傷前認(rèn)真輸入有關(guān)車軸探傷參數(shù)；探測后，用探傷儀所帶打印機打印每根軸的探傷結(jié)果。

二、附錄一：軌道車、軌道平車、大型養(yǎng)路機械車軸超聲波探傷 —3— 記錄表（表1）

三、附錄二：超聲波小角度縱波探頭探傷參數(shù)（表2）

四、附錄三：軌道車、軌道平車、大型養(yǎng)路機械車軸超聲縱波探傷參數(shù)（表3-1～6）

五、附錄四：軌道車、軌道平車、大型養(yǎng)路機械車軸超聲橫波探

傷參數(shù)（表4-1～7）

六、附錄五：GDC型試塊示意圖

七、附錄六：軌道車、軌道平車、大型養(yǎng)路機械車軸示意圖

—3—

第二篇：超聲波探傷操作工藝規(guī)程

超聲波探傷操作工藝規(guī)程 1.主題內(nèi)容與適用范圍

1.1本規(guī)程規(guī)定了檢測人員資格、儀器探頭試塊、檢測范圍、方法和質(zhì)量分級等。

1.2 本規(guī)程采用A型脈沖反射型超聲探傷儀器對鋼板、鍛件和焊縫進行檢測。

1.3 本規(guī)程按JB4730.3-2005編制，符合《容規(guī)》和GB150-1998的要求。

1.4 檢測工藝卡是本規(guī)程的補充，必要時由III級人員按合同要求編制，其檢測參數(shù)規(guī)定的更具體。引用標(biāo)準(zhǔn)

JB4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》

JB/T 7913-1995 《超聲波檢測用鋼制對比試塊的制作與校驗方法》

JB/T 9214-1999《A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能 測試方法》

JB/T 10061-1999 《A 型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件》

JB/T 10062-1999《超聲探傷用探頭性能測試方法》

JB/T 10063-1999《超聲探傷用1號標(biāo)準(zhǔn)試塊技術(shù)條件》 GB150-1998《剛制壓力容器》檢測人員

3.1 從事承壓設(shè)備的原材料、零部件和焊接接 頭無損檢測的人員，應(yīng)按照 特種設(shè)備無 損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則 的要求 取得相應(yīng)無損檢測資格。

3.2 無損檢測人員資格級別分為 Ⅲ（高）級、Ⅱ（中）級和 Ⅰ（初）級。取得不同無損 檢測方法各資格級別的人員，只能從事與 該方法和該資格級別相應(yīng)的無損檢測工作，并負(fù)相應(yīng)的技術(shù)責(zé)任。

1.4 儀器、探頭和試塊

1.4.1 儀器和探頭

現(xiàn)使用儀器為汕頭超聲儀器廠生產(chǎn)的CTS-22和CTS-26型儀器以及CTS-2000數(shù)字超聲探傷儀和武漢科聲超聲儀器廠生產(chǎn)KS-1030數(shù)字超聲探傷儀及探頭。

a 儀器和探頭的組合靈敏度：在達(dá)到所檢工件最大聲程時，其靈敏度余量應(yīng)≥10dB。

b 衰減器精度：80 dB 以上連續(xù)可調(diào)，步進級每檔 不大于2dB 精度為任意相鄰 12 dB 誤差在±1dB 以內(nèi)，最大累計誤差不大于 1dB。

c 水平線性：水平線性誤差不大于1%。

d 垂直線性：在熒光屏滿刻度的80%范圍內(nèi)呈線性顯示，垂直線性誤差不大于5%。

e 探頭

（1）晶片面積一般不應(yīng)大于 5002mm 且任一 邊長原則上不大于 25 mm。

（2）單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2。，主聲束垂直方向不應(yīng)有明顯的雙峰。

f 超聲探傷儀和探頭的系統(tǒng)性能

（1）在達(dá)到所探工件的最大檢測聲程時，其有效靈敏度余量應(yīng)不小于10dB（2）儀器和探頭的組合頻率與公稱頻率誤差 不得大于 ±10%。

（3）儀器和直探頭組合的始脈沖寬度（在基 準(zhǔn)靈敏度下）對于頻率為5MHz的探頭，寬度不大于10 mm。對于頻率為 2.5MHz的探頭，寬度不大于15mm。

（4）直探頭的遠(yuǎn)場分辨力應(yīng)不小于30dB斜探頭的遠(yuǎn)場分辨力應(yīng)不小于6dB。

1.4.2 試塊

a 試塊應(yīng)采用與被檢工件相同或近似聲學(xué)性能的材料制成，該材料用直探頭檢測時，不得有大于φ2mm平底孔當(dāng)量直徑的缺陷。

b 標(biāo)準(zhǔn)試塊的其他制造要求應(yīng)符合JB/T10063和JB/T7913-1995 的規(guī)定。c 現(xiàn)場檢測時，也可采用其他形式的等效試塊。

1.5 檢測的一般方法

1.5.1 檢測復(fù)蓋率

檢測時，探頭的每次掃查復(fù)蓋率應(yīng)大于探頭直徑的15%。

1.5.2探頭的移動速度

探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s。當(dāng)采用自動報警裝置掃查時，不受此限。

1.5.3掃查靈敏度

掃查靈敏度通常不低于基準(zhǔn)靈敏度。

1.5.4耦合劑

采用機油、漿糊、甘油和水等透聲性好，且不損傷檢測表面的耦合劑。

1.5.5檢測面

a檢測面和檢測范圍的確定原則上應(yīng)保證檢查到工件被檢部分的整個體積。對于鋼板和鍛件應(yīng)檢查到整個工件；而對熔接焊縫則應(yīng)檢查到整條焊縫。

b檢測面應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物都應(yīng)予以清除，其表面粗糙度應(yīng)符合檢測要求。

1.6 校準(zhǔn)

校準(zhǔn)應(yīng)在基準(zhǔn)試塊上進行，校準(zhǔn)中應(yīng)使超聲主聲束垂直對準(zhǔn)反射體的軸線，以獲得穩(wěn)定的和最大的反射信號。

1.6.1儀器校準(zhǔn)

在儀器開始使用時，應(yīng)對儀器的水平線進行測定，測定方法按JB/T10061的規(guī)定進行。在使用過程中，每隔三個月至少應(yīng)對儀器的水平線和垂直線性進行一次測定。

1.6.2探頭校準(zhǔn)

在探頭開始使用時，應(yīng)對探頭進行一次全面的校準(zhǔn)。測定方法按JB/T10062的有關(guān)規(guī)定進行。

a斜探頭校準(zhǔn)

使用前，斜探頭至少應(yīng)進行前沿距離、K值、主聲束偏離、靈敏度余量和分和辨力等的校準(zhǔn)。使用過程中，每個工作日應(yīng)校準(zhǔn)前沿距離、K值和主聲束偏離。

b直探頭校準(zhǔn)

直探頭的靈敏度余量和分辨力應(yīng)每隔一個月檢查一次。

1.6.3儀器和探頭系統(tǒng)的復(fù)核

a復(fù)核時機

每次檢測前均應(yīng)對掃描線，靈敏度進行復(fù)核，遇有下述情況應(yīng)隨時對其進行重新核查：

（1）校準(zhǔn)后的探頭，耦合劑和儀器調(diào)節(jié)旋紐發(fā)生改變時：

（2）開路電壓波動或者檢測者懷疑靈敏度有變化時；

（3）連續(xù)工作４h以上時；

（4）工作結(jié)束時；

b 掃描量程的復(fù)核

如果距離-波幅曲線上任意一點在掃描線上的偏移超過掃描讀數(shù)的１０％，則掃描量程應(yīng)予以修正，并在檢測記錄中加以說明。

c 距離-波幅曲線的復(fù)核

復(fù)核時，校核應(yīng)不少于３點。如曲線上任何一點幅度下降2dB則應(yīng)對上一次以來所有的檢測結(jié)果進行復(fù)驗；如幅度上升2dB,則應(yīng)對所有的記錄信號進行重新評定。

1.7報告存檔

按統(tǒng)一表樣由Ⅱ級以上人員填寫報告，經(jīng)責(zé)任工程師認(rèn)可。鋼板，鍛件報告送委托人轉(zhuǎn)技術(shù)質(zhì)量部存檔；壓力容器焊縫檢測報告，與其它檢測報告一起交技術(shù)質(zhì)量部存檔。資料存檔不少于七年。壓力容器鋼板超聲檢測

2.1檢測范圍和一般要求

本條適用于板厚為6～250mm的鋼制壓力容器用板的超聲檢測和缺陷等級評定。奧氏體鋼板材的超聲檢測也可以參照本條執(zhí)行。

2.2探頭選用

探頭的選用應(yīng)按JB4730-2005表1的規(guī)定執(zhí)行。

2.3標(biāo)準(zhǔn)試塊

2.3.1用雙晶直探頭檢測壁厚小于或等于20mm的鋼板時，采用標(biāo)準(zhǔn)試塊如JB4730-2005圖1所示CBI標(biāo)準(zhǔn)試塊。

2.3.2用單直探頭檢測板厚大與20mm的鋼板時，標(biāo)準(zhǔn)試塊應(yīng)符合JB4730-2005圖2和表2規(guī)定的CBII試塊。試塊厚度應(yīng)與被檢鋼板厚度相近。

2.4檢測靈敏度

2.4.1板厚小于或等于20mm時，用CBI試塊將工件等厚部位第一次底波高度調(diào)整到滿刻度的50％，再提高10dB作為檢測靈敏度。

2.4.2板厚大于20mm時，應(yīng)將CBII試塊Φ5平底孔第一次反射波高調(diào)整到滿刻度的50％作為檢測靈敏度。

2.4.3板厚不小于探頭的3倍近場區(qū)時，也可取鋼板無缺陷的完好部位的第一次底波來校準(zhǔn)靈敏度。其結(jié)果應(yīng)與2.4.2條的要求一致。

2.5檢測方法

2.5.1檢測面

JB4730-2005表2

試塊編號

被檢鋼板厚度

檢測面平底孔的距離 S 試塊厚度 T CBII-1 CBII-2 CBII-3 CBII-4 CBII-5

CBII-6 >20-40 >40-60 >60-100 >100-160 >160-200 >200-250 15 30 50 90 140

190 ≥20 ≥40 ≥65 ≥110 ≥170 ≥220 可選鋼板的任一扎制平面進行檢測。若檢測人員認(rèn)為需要或設(shè)計上有要求時，也可對鋼板的上下兩扎制平面分別進行檢測。

2.5.2掃查方式

a探頭沿垂直于鋼板壓延方向，間距為100mm的平行線進行掃查。在鋼板坡口預(yù)定線兩側(cè)各50mm(當(dāng)板厚超過100mm,以板厚的一半為準(zhǔn))內(nèi)應(yīng)作100%掃查，掃查示意圖如JB4730-2005圖3所示。

b根據(jù)合同，技術(shù)協(xié)議書或圖樣的要求，也可進行其它形式的掃查。

2.6缺陷記錄

2.6.1在檢測過程中，發(fā)現(xiàn)下列三種情況之一者即作為缺陷：

a 缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于波刻度的50%,即F1≥50%者。

b 當(dāng)?shù)酌娴谝淮畏瓷洳ǎ˙1）波高未達(dá)到滿刻度，此時，缺陷第一次反射波（F1）波高與底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%,即B1＜100%,而F1/ B1≥50%者。

c 當(dāng)?shù)酌娴谝淮畏瓷洳ǎ˙1）波高低于滿刻度的50%，即B1＜50%者。

2.6.2缺陷的邊界或指示長度的測定方法

a檢出缺陷后,應(yīng)在它的周圍繼續(xù)進行檢測，以確定缺陷的延伸。

b用雙晶直探頭確定缺陷的邊界或指示長度時，探頭的移動方向應(yīng)與探頭的聲波分割面相垂直，并使缺陷波下降到檢測靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25%或使缺陷第一次反射波高與底面第一次反射波高之比為50%。此時，探頭中心的移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界點。兩種方法測得的結(jié)果以較嚴(yán)重者為準(zhǔn)。

c用單直探頭確定缺陷的邊界或指示長度，移動探頭，使缺陷波第一次反射波高下降到檢測靈敏度條件下熒光屏滿刻度的25%或使缺陷第一次反射波與底面第一次反射波高之比為50%。此時，探頭中心移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心即為缺陷的邊界點，兩種方法測得的結(jié)果以較嚴(yán)重者為準(zhǔn)。

d確定2.6.1c條缺陷的邊界或指示長度時，移動探頭，使底面第一次反射波升高到熒光屏滿刻度的50%。此時，探頭中心移動距離即為缺陷的指示長度，探頭中心點即為缺陷的邊界點。

e當(dāng)采用第二次缺陷波和第二次底波來評定缺陷時，檢測靈敏度應(yīng)以相應(yīng)的第二次反射波來校準(zhǔn)。

2.7缺陷的評定方法

2.7.1缺陷指示長度的評定方法

一個缺陷按其指示的最大長度作為該缺陷的指示長度。

2.7.2單個缺陷指示面積的評定規(guī)則

a一個缺陷按其指示的最大面積作為該缺陷的單個指示面積，當(dāng)其小于JB4730-2005表3的規(guī)定時，可不作記錄。

b多個缺陷其相鄰間距小于100mm或間距小于相鄰小缺陷的指示長度（取其較大值）時，其各塊缺陷面積之和作為單個缺陷指示面積。

2.7.3缺陷面積占有率的評定規(guī)則

在任一1m×1m檢測面積內(nèi)，按缺陷面積所占的百分比來確定。

2.8鋼板缺陷等級評定

2.8.1鋼板缺陷等級劃分見JB4730-2005表3。

2.8.2在坡口預(yù)定線兩側(cè)各50mm（板厚大于100mm時，以板厚的一半為準(zhǔn)）內(nèi)，缺陷的指示長度大于或等于50mm時，則應(yīng)評為V級。

2.9.3在檢測過程中，檢測人員如確認(rèn)鋼板中有白點、裂紋等危害性缺陷存在時，應(yīng)評為V級。

JB4730-2005表3 等級

單個缺陷指示長度 mm 單個缺陷指示面積cm2 在任一1mX1m檢測面積內(nèi)存在的缺陷面積百分比% 以下單個缺陷指示面積不計cm2 I II III

IV <80 <100 <120

<150 <25 <50 <100

<100 ≤3 ≤5 ≤10 ≤10 <9 <15 <25 <25

V 超過 IV級者

3.壓力容器鍛件超聲檢測

本條適用于壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件的超聲檢測和缺陷等級評定。

本條不適用于奧氏體鋼等粗晶材料的超聲檢測，也不適用于內(nèi)外半徑之比小于80%的環(huán)形和筒形鍛件的周向橫波檢測。

3.2 試塊

應(yīng)符合1.4.2.條的規(guī)定。

3.2.1 縱橫直探頭標(biāo)準(zhǔn)試塊

試塊應(yīng)采用CS1試塊，也可自行加工，其形狀和尺寸應(yīng)按JB4730-2005表4和JB4730-2005圖4的規(guī)定。

JB4730-2005表4 縱橫直探頭采用的標(biāo)準(zhǔn)試塊尺寸

L 56 100 150 200 D 50 60 80 80

3.2.2縱波雙晶直探頭標(biāo)準(zhǔn)試塊

a.工件檢測距離小于45mm時，應(yīng)采用縱波雙晶直探頭標(biāo)準(zhǔn)試塊。

b.縱波雙晶直探頭標(biāo)準(zhǔn)試塊的形狀和尺寸按JB4730-2005圖5和表5的規(guī)定。

3.2.3檢測面是曲面時，應(yīng)采用CSIII對比試塊來測定由于曲率不同而引起的聲能損失，其形狀和尺寸按JB4730-2005圖6所示。

3.3檢測時機

原則上應(yīng)安排在熱處理后，槽、孔、臺階加工前進行。若熱處理后鍛件形狀不適合超聲檢測時，也可在熱處理前進行，但在熱處理后仍應(yīng)對鍛件進行盡可能完全的檢測。檢測面的表面粗糙度Ra為6.3μm。

3.4檢測方法

鍛件一般應(yīng)進行縱波檢測。對筒形鍛件還應(yīng)增加橫波檢測，但掃查部位和驗收標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)由供需雙方商定。

3.4.1橫波檢測應(yīng)按JB4730-2005附錄Ⅰ（補充件）的要求進行。3.4.2縱波檢測

a.原則上應(yīng)從兩個相互垂直的方向進行檢測，盡可能地檢測到鍛件的全體積。主要檢測方向如JB4730-2005圖7所示。其它形狀的鍛件也可參照進行。

b.鍛件厚度超過400mm時，應(yīng)從相對兩端面進行100%的掃查。3.5檢測靈敏度的確定

3.5.1縱波直探頭檢測靈敏度的確定

當(dāng)被檢測部位的厚度大于或等于探頭的三倍近場區(qū)時，原則上可選用底波計算法確定檢測靈敏度。對由于幾何形狀所限，不能獲得底波或壁厚小于探頭的三倍近場區(qū)時，可直接采用CSI標(biāo)準(zhǔn)試塊確定基準(zhǔn)靈敏度。

3.5.2縱波雙晶直探頭檢測靈敏度的確定

根據(jù)需要選擇CSII試塊，并依次測試一組不同檢測距離的Φ3mm平底孔（至少三個）。調(diào)節(jié)衰減器，使其中最高的回波幅度達(dá)到滿刻度的80%。不改變儀器的參數(shù)，測出其它平底孔回波的最高點，將其標(biāo)在熒光屏上，連接這些點，即是對應(yīng)于不同直徑平底孔的縱波雙晶直探頭的距離-波幅曲線，并以此作為檢測靈敏度。

3.5.3檢測靈敏度一般不得低于最大檢測距離處的φ2mm平底孔當(dāng)量直徑.3.6工件材質(zhì)衰減系數(shù)的測定

3.6.1在工件無缺陷完好區(qū)域，選取三處檢測面與底面平行且有代表性的部位，調(diào)節(jié)儀器使第一次底面回波幅度（B1）為滿刻度的50%，記錄此時衰減器的讀數(shù)，再調(diào)節(jié)衰減器，使第二次底面回波幅度（B2）為滿刻度的50%，兩次衰減器讀數(shù)之差即為（B1-B2）的dB差值。

3.6.2 衰減系數(shù)的計算公式為；

（1）衰減系數(shù)計算公式（T＜3N，且滿足n＞3N/T，m=2n）

α=［（Bn-Bm）-6］/2（m-n）T（2）衰減系數(shù)計算公式（T≥3N）

α=［（B1-B2）-6］/2T

式中：α--衰減系數(shù)，dB/m（單程）；

（Bn-Bm）、（B1-B2）--兩次衰減器的讀數(shù)之差，dB ；

T--工件檢測厚度，mm。

N--單直探頭近場區(qū)長度，mm m、n--底波反射次數(shù)。

3.6.3 工件上三處衰減系數(shù)的平均值即作為該工件的衰減系數(shù)。

3.7 缺陷當(dāng)量的確定

3.7.1 采用AVG曲線及計算法確定缺陷當(dāng)量。對于三倍近場區(qū)內(nèi)的缺陷，可采用單直探頭或雙晶直探頭的距離-波幅曲線來確定缺陷當(dāng)量。也可采用其它等效方法來確定。

計算缺陷當(dāng)量時，當(dāng)材質(zhì)衰減系數(shù)超過4dB /m，應(yīng)考慮修正。

3.8 缺陷記錄

3.8.1 記錄當(dāng)量直徑超過φ4mm的單個缺陷的波幅和位置。

3.8.2密集性缺陷：記錄密集性缺陷中最大當(dāng)量缺陷的位置和分布。餅形鍛件應(yīng)記錄大于或等于φ4mm當(dāng)量直徑的缺陷密集區(qū)，其它鍛件應(yīng)記錄大于或等于φ3mm當(dāng)量直徑的缺陷密集區(qū)。缺陷密集區(qū)面積以50mm×50mm的方塊作為最小量度單位，其邊界可由6dB法決定。應(yīng)按JB4730-2005表6要求記錄底波降低量。

3.8.3 衰減系數(shù)：若供需雙方有規(guī)定時，應(yīng)記錄衰減系數(shù)。

3.9 缺陷等級評定

3.9.1 單個缺陷的等級評定見JB4730-2005表7。

3.9.2 底波降低量的等級評定見JB4730-2005表6。

3.9.3 密集區(qū)缺陷等級評定見JB4730-2005表8。3.9.4 JB4730-2008表

6、表7和表8的等級應(yīng)作為獨立的等級分別使用。

3.9.5如果被檢測人員判定為危險性缺陷時，鍛件質(zhì)量等級應(yīng)評定為V級。

3.9.7 鍛件修補后，應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)的要求進行檢測和評定。

4.鋼制壓力容器焊縫超聲檢測

4.1 檢測范圍和一般要求

本條規(guī)定了焊縫缺陷的超聲檢測方法及檢驗結(jié)果的等級評定。

本條適用于母材厚度為8-400mm全焊透熔化焊對接焊縫和管座角焊縫的超聲檢測。本條不適用于鑄鋼及奧氏體鋼焊縫，外徑小于159mm的鋼管對接焊縫，內(nèi)徑小于或等于200mm的管座角焊縫，也不適用于外徑小于250mm或內(nèi)外徑之比小于80%的縱向焊縫檢測。

4.2超聲檢測技術(shù)等級

超聲檢測技術(shù)等級分為A、B、C三個檢測級別。根據(jù)壓力容器產(chǎn)品的重要程度進行選用。

（1）原則上A級檢測適用于承壓設(shè)備有關(guān)的支承件和結(jié)構(gòu)件焊縫檢測；A級用1種K值探頭；A級適用于母材厚度≥8mm～46mm；A級為單面單側(cè)；對橫向缺陷的檢測，A級一般不需檢測橫向缺陷；

（2）B級檢測適用于一般承壓設(shè)備對接焊縫檢測；B級用1種或2

種K值探頭；B級適用于母材厚度≥8mm～400mm；B級為單面雙側(cè)或雙面雙側(cè)；B級應(yīng)檢測橫向缺陷。

（3）C級檢測適用于重要承壓設(shè)備對接焊縫檢測；C級用2種K值探頭；C級適用于母材厚度≥8mm～400mm；C級為單面雙側(cè)或雙面雙側(cè)；C級應(yīng)檢測橫向缺陷

（4）對焊接接頭余高的要求，A級、B級不要求將焊接接

頭的余高磨平，而C級要求磨平。

（5）對掃查區(qū)母材的檢測，C級要求用直探頭對斜探頭掃查經(jīng)過的母材區(qū)域進行檢測。A級和B級則不需要。

4.3 試塊

4.3.1 應(yīng)符合1.4.2條的規(guī)定。

4.3.2采用的標(biāo)準(zhǔn)試塊為CSK-ⅠA，CSK-ⅡA、CSK-ⅢA和CSK-IVA。其形狀和尺寸應(yīng)分別符合JB4730-2005圖14`圖

15、圖

16、圖17和表17的規(guī)定。

4.3.3 CSK-ⅠA，CSK-ⅡA和CSK-ⅢA試塊適用壁厚范圍為6-120mm的焊縫，CSK-ⅠA和CSK-IVA系列試塊適用于壁厚范圍大于120-400mm的焊縫。在滿足靈敏度要求時，也可采用其它形式的等效試塊。

4.3.4檢測曲面工件時，如檢測面曲率半徑R小于等于W2/4（W為探頭接觸面寬度，環(huán)縫檢測時為探頭寬度，縱縫檢測時為探頭長度），應(yīng)采用與檢測面曲率相同的對比試塊。

4.4 檢測準(zhǔn)備

4.4.1檢測面

a 壓力容器檢測一般采用K值探頭，利用一次反射法在焊縫的單面雙側(cè)對整個焊接接頭進行檢測。當(dāng)母材厚度大于46mm時，采用雙面雙側(cè)直射波檢測。對于要求比較高的焊縫，根據(jù)實際需要也可將焊縫余高磨平，直接在焊縫上進行檢測。

b 檢測區(qū)的寬度應(yīng)是焊縫本身，再加上焊縫兩側(cè)各相當(dāng)于母材厚度 30% 的一段區(qū)域，這個區(qū)域最小5mm最大為10 mm，見JB4730-2005圖18。

c 探頭移動區(qū)應(yīng)清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它雜質(zhì)。檢測表面應(yīng)平整光滑，便于探頭的自由掃查，起表面粗糙度Ra應(yīng)為6.3цm，一般應(yīng)進行打磨。

（1）采用一次反射法或串列式掃查檢測時，探頭移動區(qū)應(yīng)不小于1.25P： P=2TK 或 P=2Ttgβ

式中：P--跨距，mm T--母材厚度，mm K--探頭K值

(2)采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應(yīng)不小于0.75P。

d去除余高的焊縫，應(yīng)將余高打磨到與鄰近母材平齊。保留余高的焊縫，如果焊縫表面有咬邊，較大的隆起和凹陷等也應(yīng)進行適當(dāng)?shù)男弈?，并作圓滑過渡，以免影響檢驗結(jié)果的評定.4.4.2 探頭K值（角度）

斜探頭的K值（角度）選取可參照J(rèn)B4730-2005表18的規(guī)定。條件允許時，應(yīng)盡量采用較大K值探頭。

4.4.3 母材的效驗

a 方法：接觸式脈沖反射法，采用頻率2-5MHz的直探頭，晶片直徑10-25mm；

b 靈敏度：將無缺陷處第二次底波調(diào)節(jié)為熒光屏滿刻度的100%。

c 記錄：凡缺陷信號幅度超過熒光屏滿刻度20%的部位，應(yīng)在工件表面上作出標(biāo)記，并予以記錄。

4.5 距離-波幅曲線的繪制

4.5.1 距離-波幅曲線按所用探頭和儀器在試塊上實測的數(shù)據(jù)繪制而成，該曲線族由評定線、定量線和判廢線組成，評定線和定量線之間（包括評定線）為I區(qū)，定量線與判廢線之間（包括定量線）為II區(qū)，判廢線及其以上為III區(qū)。如JB4730-2005圖19所示。

4.5.2距離-波幅曲線的靈敏度選擇

a 壁厚為6-120mm的焊縫，其距離-波幅曲線的靈敏度按JB4730-2005表19的規(guī)定。

b 壁厚大于120-400mm的焊縫，其距離-波幅曲線靈敏度按JB4730-2005表20的規(guī)定。

c檢測橫向缺陷時，應(yīng)將各線靈敏度均提高6dB.d檢測面曲率半徑R小于或等于W2/4時，距離-波幅曲線的繪制應(yīng)在曲面對比試塊上進行。

e 工件的表面耦合損失和材質(zhì)衰減應(yīng)與試塊相同。

f掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。

4.6 檢測方法

4.6.1平板對接焊縫的檢測

a為檢測縱向缺陷，斜探頭應(yīng)垂直于焊縫中心線放置在檢測面上，做鋸齒型掃查，見JB4730-2005圖20。探頭前后移動的范圍應(yīng)保證掃查到全部焊縫截面，在保持探頭垂直焊縫做前后移動的同時，還應(yīng)作10°-15°的左右轉(zhuǎn)動。不同檢測技術(shù)等級對縱向缺陷檢測技術(shù)的要求見4.2。

b不同檢測技術(shù)等級對橫向缺陷檢測技術(shù)的要求見4.2。

c對電渣焊縫還應(yīng)增加與焊縫中心線成45°的斜向掃查。

d為確定缺陷的位置、方向和形狀，觀察缺陷動態(tài)波形和區(qū)分缺陷信號或偽缺陷信號，可采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞等四種探頭基本掃查方式，見JB4730-2005圖21。

4.6.2曲面工件對接焊縫的檢測

a 檢測面為曲面時，可盡量按平板對接焊縫的檢測方法進行檢測。對于受幾何形狀限制，無法檢測部分應(yīng)予以記錄。

b 縱縫檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差小于10％。

(1)根據(jù)工件的曲率和材料的厚度選擇探頭K值，并考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查到整個焊縫。

(2)探頭接觸面修磨后，應(yīng)注意探頭入射點和K值的變化，并用曲率試塊做實際測定。

(3)當(dāng)檢測面曲率半徑R大于W2/4且采用平面對比試塊調(diào)節(jié)儀器時，應(yīng)注意到熒光屏指示的缺陷深度和水平距離與缺陷實際的徑向埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應(yīng)進行修正。

c 環(huán)縫檢測時，對比試塊的曲率半徑應(yīng)為檢測面曲率半徑的0.9-1.5倍。4.6.3管座角焊縫的檢測

a 一般原則

在選擇檢測面和探頭時應(yīng)考慮到各種類型缺陷的可能性，并使聲束盡可能垂直于焊縫結(jié)構(gòu)中的主要缺陷。

b 檢測方式

根據(jù)焊縫結(jié)構(gòu)形式，管座焊縫的檢測有如下五種探測方式，可選擇其中一種或幾種方式組合實施檢測。檢測方式的選擇應(yīng)由合同雙方商定，并考慮主要檢測對象和幾何條件的限制。（JB4730-2005圖

22、圖23）

(1)在接管內(nèi)壁采用直探頭檢測，見JB4730-2005圖22位置1。

(2)在容器內(nèi)壁采用直探頭檢測，見JB4730-2005圖23位置1。在容器內(nèi)壁采用斜探頭檢測，見JB4730-2005圖22位置4。

(3)在接管外壁采用斜探頭檢測，見JB4730-2005圖23位置2。

(4)在接管內(nèi)壁采用斜探頭檢測，見JB4730-2005圖22位置3和JB4730-2005圖23位置3。

(5)在容器外壁采用斜探頭檢測，JB4730-2005圖22位置2。

c 管座角焊縫以直探頭檢測為主，探頭頻率、尺寸及掃查方法應(yīng)按3.3.3條的規(guī)定執(zhí)行。對直探頭掃查不到的區(qū)域，可采用斜探頭檢測。

4.7 缺陷定量檢測

4.7.1 靈敏度應(yīng)調(diào)到定量線靈敏度。

4.7.2 對所有反射波幅超過定量線的缺陷，均應(yīng)確定其位置、最大反射波幅和缺陷當(dāng)量。

4.7.3 缺陷定量

應(yīng)根據(jù)缺陷最大反射波幅確定缺陷當(dāng)量直徑φ或缺陷指示長度△L。

a 缺陷當(dāng)量直徑φ，用當(dāng)量平底孔直徑表示，主要用于直探頭檢測，可采用公式計算，距離-波幅曲線和試塊對比來確定缺陷當(dāng)量尺寸。

b 缺陷指示長度△L的測定采用以下方法：

(1)當(dāng)缺陷反射波只有一個高點，且位于II區(qū)時，用6dB法測其指示長度

(2)當(dāng)缺陷反射波峰值起伏變化，有多個高點，且位于II區(qū)或II區(qū)以上時，使波幅降到熒光屏滿刻度的80%后，應(yīng)以端點6dB法測其指示長度。

(3)當(dāng)缺陷反射波峰位于I區(qū)，如認(rèn)為有必要記錄時，將探頭左右移動，使波幅降到評定線，以此測定缺陷指示長度。

4.8 缺陷評定

4.8.1 超過評定線的信號應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時，應(yīng)采取改變探頭K值、增加檢測面、觀察動態(tài)波型并結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判斷。

4.8.2 缺陷指示長度小于10mm時按5mm計。

4.8.3 相鄰兩缺陷在一直線上，其間距小于其中較小的缺陷長度時，應(yīng)作為一條缺陷處理，以兩缺陷長度之和作為其指示長度（不考慮間距）

4.8缺陷等級評定

焊接接頭質(zhì)量分級應(yīng)根據(jù)JB4730-2005表23的規(guī)定予以評定。.記錄和報告

5．1檢測過程記錄的格式由技術(shù)質(zhì)量部負(fù)責(zé)編制，經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人審核批準(zhǔn)后執(zhí)行。

5．2檢測過程記錄由檢測工程部檢測人員參照工藝卡或者按照報告內(nèi)容按統(tǒng)一要求填寫，技術(shù)負(fù)責(zé)人審核。

5．3檢測過程記錄應(yīng)包括足夠的信息，必要時試驗復(fù)現(xiàn)，應(yīng)做到準(zhǔn)確、全面、清晰、及時。

5.4檢測過程記錄不允許重抄，記錄要“原始”，不能追記，不應(yīng)直接記錄計算的結(jié)果。

5．5超聲波檢測紀(jì)錄及報告的內(nèi)容和格式必須符合有關(guān)規(guī)程和標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定要求，填寫必須正確、完整、齊全。

5．6檢測報告由檢測人員按統(tǒng)一格式填發(fā)并編號，無損檢測責(zé)任師審核。

5．7 檢測結(jié)果必須準(zhǔn)確、清晰、完整、客觀地在報告中表述。

5．8檢測報告應(yīng)包括為說明檢測結(jié)果所必須的各種信息以及檢測方法所要求的全部信息。

5．9 檢測資料和底片由檢查科存查,至少保存七年.

第三篇：完善大型養(yǎng)路機械檢修工藝管理探討

完善大型養(yǎng)路機械檢修工藝管理探討

摘要：本文針對大機檢修工藝管理過程中存在的問題，進行了分析并提出相應(yīng)的措施，同時對檢修工藝管理的模式進行了探討。

關(guān)鍵詞：大型養(yǎng)路機械 運用檢修 工藝管理 措施

一、概述

對于使用大型養(yǎng)路機械的單位而言，大機狀態(tài)是否良好是影響安全生產(chǎn)的重要因素。如何才能保證大機良好，這就必須要有一套與之相適應(yīng)的設(shè)備檢修系統(tǒng)。因此需要不斷對大型養(yǎng)路機械檢修工藝的管理進行創(chuàng)新，解決現(xiàn)階段檢修工藝管理過程中存在的問題，探索新的檢修工藝管理辦法，以提高大型養(yǎng)路機械檢修質(zhì)量，建立適合本單位的設(shè)備檢修管理系統(tǒng)，才能做到檢修監(jiān)測不漏項，保質(zhì)保量完成各類保養(yǎng)檢修任務(wù)。

二、狀況

從近期對大型養(yǎng)路機械檢修時工藝范圍的落實情況看，我們檢修工藝管理過程中仍存在一些問題。

（一）技術(shù)管理存在漏洞

1)是檢修工藝、范圍存在制定不周全、職工理解不到位的問題。例如大型養(yǎng)路機械軸箱軸承拆卸工藝制定不周全，職工不知如何操作，致使工藝無法執(zhí)行。2)是檢修工藝、范圍存在不完善的問題。隨著大型養(yǎng)路機械不斷采用新技術(shù)和檢修技術(shù)的不斷更新，檢修工藝要

不斷修訂，例如搗固車搗固裝置的自動注油裝置沒有檢修方法。3)是檢修標(biāo)準(zhǔn)規(guī)則更新存在滯后的情況。如曾有輪對數(shù)據(jù)測量未及時按新規(guī)則標(biāo)準(zhǔn)更新。4）是不按技術(shù)要求作業(yè)。車間在檢修時未完全按設(shè)備科下發(fā)的技術(shù)文件執(zhí)行，不能夠按規(guī)定的時間完成。

（二）檢修工藝范圍的執(zhí)行存在漏檢漏修的現(xiàn)象

1）是工藝執(zhí)行中存在不按工藝進行檢修而單憑經(jīng)驗檢修的問題，例如清篩機車軸軸端面探傷后組裝車軸軸端軸箱時，必須按規(guī)定使用塞尺調(diào)整軸箱滾動軸承的徑向間隙和軸向間隙。而實際檢修中職工用目測的方式憑經(jīng)驗組裝完成。2）是探傷工作中待探傷部件的清潔度達(dá)不到要求，個別探傷工沒有嚴(yán)格執(zhí)行探傷標(biāo)準(zhǔn)。如車軸軸端面探傷時，沒有使用清潔的柴油進行除污處理。這樣會大大降低探傷的精度。3）是檢修過程中沒有完全按檢修規(guī)則要求執(zhí)行，存在漏檢漏修現(xiàn)象。如按《大型養(yǎng)路機械使用管理規(guī)則》三級檢查保養(yǎng)，應(yīng)對搗固車搗固裝置的升降油缸進行密封試驗，更換其失效的密封組件，而實際檢查保養(yǎng)中，未做密封試驗工作，導(dǎo)致漏檢、漏修。4）是檢修記錄存在嚴(yán)重的滯后現(xiàn)象。檢修記錄是反映大型養(yǎng)路機械檢修的整個過程，填寫記錄必須及時真實，現(xiàn)在普遍存在補記錄的現(xiàn)象，數(shù)據(jù)就按限度進行編寫，不是檢修部件的真實數(shù)據(jù)。

（三）大型養(yǎng)路機械檢修管理工作職責(zé)存在模糊現(xiàn)象

大型養(yǎng)路機械檢修管理工作職責(zé)不明確。1）是崗位責(zé)任模糊，干什么、怎么干，不清楚、不明確。如技術(shù)人員主要職責(zé)是對大型養(yǎng)路機械檢修工藝過程及范圍執(zhí)行過程進行控制，而現(xiàn)在技術(shù)人員變

成了故障處理、配件發(fā)放人員，沒有完全發(fā)揮出技術(shù)人員的作用。2）是制度落實不到位。大型養(yǎng)路機械檢修規(guī)則執(zhí)行多年，而在檢查過程中存在的問題還是很多。3）是現(xiàn)場施工質(zhì)量信息反饋沒有得到重視。施工作業(yè)質(zhì)量的好壞是大型養(yǎng)路機械設(shè)備狀態(tài)完好的重要標(biāo)志，質(zhì)量反饋可為檢修提供第一手可靠數(shù)據(jù)，通過對數(shù)據(jù)分析，查找問題所在，制定最佳方案進行檢修。4）是管理人員有時考慮檢修任務(wù)的完成、存在降低標(biāo)準(zhǔn)的問題，無論是車間還是設(shè)備技術(shù)部門均不同程度的存在這種情況。

（四）檢修檢測設(shè)備不完善

一些檢修、檢測設(shè)備、計量器具存在管理不到位、使用不熟練、修復(fù)不及時的情況，這樣造成工藝及工藝范圍無法落實。

（五）專業(yè)檢修人員不足

大機檢修現(xiàn)基本是實行設(shè)備輪修制，檢修基地有一批專業(yè)的檢修力量，積累了豐富的檢修經(jīng)驗，但檢修人員配備未能跟上設(shè)備發(fā)展速度。上級管理者出于成本的考慮，車組人員仍然作為主力參與年修。車組人員檢修力量參差不齊，造成檢修質(zhì)量不穩(wěn)定。

三、分析及措施

（一）檢修工藝管理的含義及意義

工藝管理的定義為“科學(xué)地計劃、組織和控制各項工藝工作的全過程”。根據(jù)這個定義，工藝管理一方面是存在大型養(yǎng)路機械檢修的全過程，同時又涉及到檢修技術(shù)管理工作；另一方面還要解決、處理檢修過程中人與人之間的各種關(guān)系，近年來，工藝管理的概念已由傳

統(tǒng)的工藝技術(shù)準(zhǔn)備為主，擴大和延伸到整個另一方面還要解決、處理檢修過程中人與人之間的各種關(guān)系。近年來，工藝管理的概念已由傳統(tǒng)的工藝技術(shù)準(zhǔn)備為主，擴大和延伸到整個工藝過程的技術(shù)管理、技術(shù)服務(wù)和工藝過程控制。因此，大機檢修工藝管理不僅僅指工藝的制定，而且包括檢修工藝實施過程的控制及工藝實施過程中的技術(shù)管理、技術(shù)服務(wù)等。為此應(yīng)建立檢修工藝管理系統(tǒng)，即對工藝過程進行科學(xué)的、系統(tǒng)的技術(shù)管理和控制，以保證工藝活動按照制定好的工藝流程、規(guī)程、技術(shù)要求進行，最終檢修出質(zhì)量優(yōu)良的大機。

（二）通過技術(shù)管理提高檢修工藝范圍的科學(xué)性、可操作性

技術(shù)管理過程中存在問題的主要原因是技術(shù)人員對大型養(yǎng)路機械部件的結(jié)構(gòu)和性能掌握不夠，沒有及時學(xué)習(xí)新技術(shù)，車間管理者及職工對技術(shù)紀(jì)律認(rèn)識有偏差。因此，技術(shù)專業(yè)人員要嚴(yán)格工藝寫實，加強技術(shù)業(yè)務(wù)的學(xué)習(xí)，掌握大型養(yǎng)路機械部件的結(jié)構(gòu)、性能以及技術(shù)參數(shù)，同時要深入現(xiàn)場了解部件檢修的實際操作過程，積極向上級反映，對檢修工藝進行修訂，使之不斷完善。對于大型養(yǎng)路機械采用的新技術(shù)和新設(shè)備，技術(shù)人員要積極進取，努力掌握這方面的知識，及時制定新的檢修工藝，報請上級審批。

（三）采用IS09000質(zhì)量管理體系來強化檢修工藝的控制

IS09000 質(zhì)量管理體系中對檢修過程的控制有嚴(yán)格的要求，特別強調(diào)按照工藝流程進行檢修，實時進行記錄，并且必須有中間過程的檢驗，只有中間檢驗合格后方能進行下一工序的檢修。因此采用IS09000質(zhì)量管理體系中對檢修過程的控制一是可以使職工能夠嚴(yán)

格按照工藝流程進行作業(yè)； 二是可以及時發(fā)現(xiàn)問題，在進行下一工序前及時處理，保證了每一工序的檢修質(zhì)量。三是大機投入運用后發(fā)生問題可以很方便地檢查部件檢修時的實時記錄，進行原因分析和責(zé)任追溯。

（四）加強檢修工藝實施過程的監(jiān)督與服務(wù)

強化技術(shù)專業(yè)人員對狀態(tài)修大型養(yǎng)路機械的工藝寫實，把重點放在對大型養(yǎng)路機械走行部、制動系統(tǒng)等影響行車安全的關(guān)鍵部件，工藝寫實一方面可以發(fā)現(xiàn)工藝在執(zhí)行中存在的問題； 另一方面可以及時發(fā)現(xiàn)職工執(zhí)行工藝過程中不按工藝要求檢修的問題，同時對職工在執(zhí)行工藝過程中對工藝?yán)斫獠淮_切的進行現(xiàn)場服務(wù)。通過工藝寫實可以進一步優(yōu)化工藝。采用較先進的設(shè)備和工具，能夠保證工藝的合理性和科學(xué)性，同時可促進工藝的落實。

（五）不斷進行管理創(chuàng)新，確保檢修工藝落實到位

現(xiàn)在工藝落實中存在的問題無論是漏檢漏修還是憑經(jīng)驗檢修，均是由于采用計劃時期的管理模式。這種檢修管理模式漸漸不適應(yīng)現(xiàn)代大型養(yǎng)路機械檢修的需要，因此只有積極探索新的管理模式，利用制度來促使職工按照工藝流程進行大型養(yǎng)路機械檢修，才能保證大型養(yǎng)路機械檢修質(zhì)量。

四、小結(jié)

我們作為大機使用單位最重要的兩點：一是安全生產(chǎn)，二是設(shè)備。設(shè)備是根，安全生產(chǎn)是生命。設(shè)備檢修必須有一套行之有效的保障系統(tǒng)才能長治久安。只有結(jié)合實際建設(shè)相應(yīng)的檢修基地和人員，健全完

善檢修體系，才能保證大機狀態(tài)良好，為安全生產(chǎn)做出更大貢獻。

第四篇：大型養(yǎng)路機械空調(diào)系統(tǒng)檢修規(guī)則(試行)

大型養(yǎng)路機械空調(diào)系統(tǒng)

檢修規(guī)則（試行）

1總則

1.1大型養(yǎng)路機械空調(diào)系統(tǒng)用以調(diào)節(jié)司機室內(nèi)溫度，改善操作人員的工作環(huán)境和電氣控制設(shè)備的運行環(huán)境。為了規(guī)范其檢修工作，保證檢修質(zhì)量，特制定本規(guī)則。

1.2本規(guī)則適用于D08-32型自動抄平起撥道搗固車、WD-320型動力穩(wěn)定車、SRM80型全斷面道碴清篩機、SPZ-200型雙向道床配碴整形車空調(diào)系統(tǒng)（包括BHER、KK6、KK7、DYK-64型空調(diào)裝置）的檢修，其它大型養(yǎng)路機械空調(diào)系統(tǒng)的檢修可參照本規(guī)則。

1.3大型養(yǎng)路機械空調(diào)系統(tǒng)的檢修工作貫徹預(yù)防為主、質(zhì)量第一的方針，實行檢查保養(yǎng)、計劃性修理和狀態(tài)監(jiān)測修理相結(jié)合的檢修制度。本規(guī)則暫按計劃性修理的原則制定檢修修程，各單位在執(zhí)行過程中可根據(jù)自身情況，積極開展?fàn)顟B(tài)監(jiān)測修理。

1.4各單位要創(chuàng)造條件，積極開展主要零、部件和總成的換件修及專業(yè)化集中修，以縮短空調(diào)系統(tǒng)的在修時間，提高檢修質(zhì)量。

1.5本規(guī)則未做規(guī)定者，按國家和鐵道部有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或產(chǎn)品設(shè)計要求執(zhí)行。

1.6本規(guī)則由鐵道科學(xué)研究院鐵道建筑研究所起草，由鐵道部運輸局基礎(chǔ)部提出并歸口。

2基本要求

2.1空調(diào)系統(tǒng)的檢修修程分為日常檢查保養(yǎng)、定期檢查保養(yǎng)、年修和全面檢修。各修程的周期為：

2.1.1日常檢查保養(yǎng)在機械夏季施工期間每日進行。

2.1.2定期檢查保養(yǎng)在機械施工期間每月進行1次。

2.1.3年修在每年進行1次。

2.1.4全面檢修每5年進行1次。

2.2日常檢查保養(yǎng)由機組人員實施，定期檢查保養(yǎng)、年修和全面檢修由專職檢修人員和機組人員共同完成。年修和全面檢

修在機械段修理車間或經(jīng)規(guī)定程序認(rèn)證的單位進行。在檢修過程中，施修人員必須對檢修內(nèi)容做出詳細(xì)記錄。

2.3根據(jù)檢修工作需要，機械段和有關(guān)單位應(yīng)配備必要的檢修設(shè)備及工具。檢修設(shè)備中的儀表、量具等應(yīng)按規(guī)定校驗合格。

2.4機械段和有關(guān)單位應(yīng)配備專職檢修人員和質(zhì)量檢驗員，并按本規(guī)則制訂相應(yīng)的檢修細(xì)則，編制檢修工藝，同時加強檢修管理，嚴(yán)格質(zhì)量控制，積極采用新技術(shù)、新工藝、新材料和新方法，努力提高檢修效率，降低檢修成本。

2.5年修和全面檢修竣工后，由驗收人員按本規(guī)則驗收，并在檢修記錄上簽章。

2.6空調(diào)系統(tǒng)檢修用配件必須是合格品，并符合《大型養(yǎng)路機械配件管理辦法》的有關(guān)規(guī)定。

3日常檢查保養(yǎng)

3.1日常檢查保養(yǎng)主要是對空調(diào)系統(tǒng)進行外觀檢查和功能檢查，確保其正常使用。

3.2濾油器指示表的指針處在紅線位置時，應(yīng)更換濾油器濾芯。

3.3空氣導(dǎo)流板上的溫控開關(guān)、三速開關(guān)應(yīng)完好?？烧{(diào)百葉窗轉(zhuǎn)動靈活，可停放在相應(yīng)的位置。

3.4打開空調(diào)開關(guān)時，壓縮機電磁離合器通電工作指示燈亮，空調(diào)系統(tǒng)進入正常制冷工作狀態(tài)，手放在導(dǎo)流板冷風(fēng)出口處應(yīng)有較涼感覺。

4定期檢查保養(yǎng)

4.1定期檢查保養(yǎng)應(yīng)拆開空調(diào)裝置的頂罩，檢查各組成零、部件的工作性能，確?？照{(diào)系統(tǒng)工作的可靠性。

4.2制冷壓縮機、電磁離合器和液壓馬達(dá)應(yīng)工作正常，緊固螺栓無松動，傳動皮帶松緊程度應(yīng)適宜。

4.3儲液器液視窗出現(xiàn)氣泡或浮球位置下降時，應(yīng)檢查制冷循環(huán)系統(tǒng)的泄漏情況，嚴(yán)重時應(yīng)及時修復(fù)。

4.4冷凝器和蒸發(fā)器應(yīng)安裝牢固，翅片間積聚較厚的塵埃或夾有雜物時應(yīng)清除。

4.5各風(fēng)機安裝牢固，工作時無異常聲響，否則應(yīng)更換風(fēng)機。

4.6各電器接插件及端子應(yīng)插接牢固、接觸可靠。保險燒

損時，應(yīng)全面檢查電路，確認(rèn)無誤后再更換保險。

4.7制冷系統(tǒng)工作時，用手摸壓縮機吸氣口和排氣口表面，應(yīng)有明顯溫差；用手觸摸熱力膨脹閥前后，應(yīng)有明顯溫差；用手觸摸冷凝器出口到熱力膨脹閥進口之間的管道溫度，應(yīng)接近一致。否則，查明原因，進行排除。

4.8在無需使用空調(diào)的季節(jié)里，空調(diào)系統(tǒng)應(yīng)每月運轉(zhuǎn)一次，每次約10min左右。

5年修

5.1年修時應(yīng)對空調(diào)系統(tǒng)進行全面檢查，對狀態(tài)不良的零、部件進行解體檢修，以消除故障隱患，恢復(fù)空調(diào)系統(tǒng)的工作性能。

5.2制冷壓縮機、電磁離合器、液壓馬達(dá)及各風(fēng)機應(yīng)安裝牢固、工作正常，狀態(tài)不良者更換。

5.3傳動皮帶表面有損傷和過度磨耗時，應(yīng)同時更換所有皮帶。調(diào)整傳動皮帶的松緊程度符合6.9.4條款規(guī)定。

5.4熱力膨脹閥應(yīng)作用良好，其感溫包應(yīng)扎緊在蒸發(fā)器出口管外壁上，否則用冷凍膠帶重新綁扎牢固。

5.5冷凝器和蒸發(fā)器的安裝應(yīng)牢固可靠；表面積附灰塵時，用軟毛刷輕刷或用吸塵器吸除；翅片彎曲變形時，用翅片梳校直。

5.6溫控器及高、低壓開關(guān)工作不正常時應(yīng)更換。

5.7儲液器液視窗出現(xiàn)氣泡或浮球位置下降時，應(yīng)檢查制冷循環(huán)系統(tǒng)的泄漏情況，并做必要處理。

5.8電線穿過金屬板的橡膠護圈脫落、損壞時應(yīng)更換。制冷系統(tǒng)軟管出現(xiàn)老化、龜裂、變脆時更換。

5.9制冷循環(huán)系統(tǒng)在更換配件或發(fā)現(xiàn)泄漏進行處理后，應(yīng)按6.10條款的規(guī)定進行制冷劑充注。

5.10年修后，空調(diào)系統(tǒng)應(yīng)達(dá)到的性能要求按照6.11條款執(zhí)行。

6全面檢修

6.1全面檢修是對空調(diào)系統(tǒng)進行全面檢查、徹底修理，重新組裝、調(diào)整，使其基本恢復(fù)到新造的技術(shù)狀態(tài)。

6.2綜合要求

6.2.1維修空調(diào)時要注意清潔和防潮，一定要防止污物、灰塵及水份進入系統(tǒng)。組裝周圍環(huán)境應(yīng)清潔干燥，避免在雨天進行維修作業(yè)。

6.2.2拆卸管道時，應(yīng)立即將管道或接頭封住，以免潮氣和灰塵進入。

6.2.3清理管子內(nèi)壁時，只能用氮氣或無水酒精，并充分加以干燥，不可使用壓縮空氣。連接金屬管之前，應(yīng)在密封面上涂抹冷凍潤滑油。

6.2.4空調(diào)系統(tǒng)電器控制部分和液壓傳動部分的檢修可參照其它相關(guān)的檢修規(guī)則執(zhí)行。

6.3制冷壓縮機的檢修要求：

6.3.1制冷壓縮機應(yīng)安裝牢固、可靠，工作正常，運轉(zhuǎn)良好，作用狀態(tài)不良時應(yīng)更換。

6.3.2更換制冷壓縮機內(nèi)的冷凍潤滑油，重新加注到規(guī)定要求。

6.4電磁離合器的檢修要求：

6.4.1前板與皮帶輪配合表面的間隙要求在0.4mm～0.7mm范圍，超過時應(yīng)進行調(diào)整。

6.4.2空調(diào)運轉(zhuǎn)時的工作電流應(yīng)在2.5A～4A之間，如果超差，應(yīng)更換電磁離合器。

6.4.3摩擦片裂紋及磨損嚴(yán)重時，應(yīng)整體更換電磁離合器。

6.5儲液器的檢修要求：

6.5.1觀察液視窗，確定制冷劑液量是否充足，當(dāng)液視窗出現(xiàn)氣泡或浮球位置下降時，應(yīng)檢查制冷循環(huán)系統(tǒng)的泄漏情況并加以修復(fù)。

6.5.2觀察液視窗的玻璃片判斷干燥劑是否失效，如出現(xiàn)鐵銹色云霧狀或露水，即說明干燥劑已達(dá)飽和狀態(tài)，此時，應(yīng)整體更換儲液器。

6.5.3拆裝儲液器時，不要把殼體倒置或傾斜，應(yīng)始終保持其豎直位置，偏擺角度不得大于15°。

6.6熱力膨脹閥的檢修要求：

6.6.1熱力膨脹閥拆卸后，應(yīng)取出進口處的過濾網(wǎng)進行清洗，去除污垢。

6.6.2熱力膨脹閥各組件應(yīng)完好，發(fā)現(xiàn)損傷時更換。

6.6.3感溫包扎緊在蒸發(fā)器出口管外壁上，否則用冷凍膠帶重新綁扎牢固。

6.7冷凝器和蒸發(fā)器的檢修要求：

6.7.1冷凝器和蒸發(fā)器有破損、泄漏時，應(yīng)進行焊補修復(fù)，無法修理時更換。

6.7.2冷凝器和蒸發(fā)器內(nèi)部應(yīng)用高壓氮氣吹掃；翅片間積聚較厚的塵埃或夾有雜物時應(yīng)清除；翅片彎曲變形時，用鑷子或片梳校正。

6.7.3冷凝器和蒸發(fā)器的安裝應(yīng)牢固可靠。

6.8溫控器的檢修要求：

6.8.1溫控器內(nèi)部觸頭及溫控開關(guān)接觸不良、靜觸點不能閉合而失去其控制作用時，應(yīng)更換溫控器。

6.8.2感溫毛細(xì)管破裂或損壞時，應(yīng)更換溫控器。重新安裝溫控器時，將感溫毛細(xì)管的尾端插入蒸發(fā)器散熱翅片隙縫中，用冷凍膠泥密封固定。

6.8.3當(dāng)蒸發(fā)器表面溫度降至-1℃時，電磁離合器應(yīng)斷電，壓縮機停止運轉(zhuǎn)，制冷系統(tǒng)不工作；當(dāng)溫度≥3℃時，電磁離合器應(yīng)接合，使壓縮機啟動。否則，必須更換溫控器。

6.9其它部件的檢修要求：

6.9.1去除傳動機架上液壓馬達(dá)和壓縮機等件外表面的污物及灰塵，緊定各處安裝螺栓、螺母。

6.9.2各風(fēng)機應(yīng)安裝牢固，運轉(zhuǎn)良好，工作正常。

6.9.3高、低壓開關(guān)工作不正常時更換。

6.9.4對皮帶張緊力進行調(diào)整，以100N的垂直力作用在皮帶中點處，新皮帶可壓下的撓度為8mm～10mm，舊皮帶可壓下的撓度為10mm～15mm。新皮帶運轉(zhuǎn)5min后，應(yīng)再次調(diào)整皮帶張緊力。

6.9.5皮帶表面有損傷或撓度較大時，應(yīng)同時更換所有皮帶。

6.9.6電線穿過金屬板的橡膠護圈脫落、損壞時應(yīng)更換。制冷系統(tǒng)軟管應(yīng)換新。

6.10制冷劑的充注：

6.10.1制冷循環(huán)系統(tǒng)在更換配件或發(fā)現(xiàn)泄漏進行處理后，應(yīng)外接多路指示表進行充氮氣檢漏、抽真空和加注制冷劑的操作，同時加注適量的制冷壓縮機冷凍潤滑油，BHER和KK6空調(diào)裝置制冷壓縮機加注SUNISO5GS冷凍潤滑油；KK7和DYK-64型空調(diào)裝置制冷壓縮機加注SP-20冷凍潤滑油。

6.10.2充氮氣檢漏時，通過多路指示表的連接軟管和截止閥，將氮氣充入制冷循環(huán)系統(tǒng)，氮氣壓力為1.5MPa。充氮后保壓24h，壓力表指針下降不得大于5.3kPa，超過時應(yīng)查出泄漏處進行修復(fù)。

6.10.3系統(tǒng)抽真空時，將多路指示表的中間軟管與真空泵相連，啟動真空泵運轉(zhuǎn)30min～60min，抽真空度應(yīng)達(dá)到105Pa；保壓20min～30min，低壓表指針回升應(yīng)不超過1.33kPa。

6.10.4制冷劑充注時，將多路指示表的中間軟管與制冷劑儲存瓶相連，啟動發(fā)動機，轉(zhuǎn)速約為2000r/min，并使空調(diào)壓縮

機運轉(zhuǎn)，打開截止閥向制冷循環(huán)系統(tǒng)充入制冷劑直至儲液器液視窗全充滿或小球上浮至頂部。

6.11空調(diào)系統(tǒng)檢修后應(yīng)達(dá)到的性能要求：

6.11.1將溫度開關(guān)置于關(guān)閉位，順時針轉(zhuǎn)動三速開關(guān)到1檔、2檔、3檔，導(dǎo)流板冷風(fēng)出口的排風(fēng)量應(yīng)從小到大有較明顯的區(qū)別。

6.11.2打開溫度開關(guān)使壓縮機工作，依次轉(zhuǎn)動三速開關(guān)到各檔位的同時，順時針轉(zhuǎn)動溫度開關(guān)，導(dǎo)流板冷風(fēng)出口的空氣溫度應(yīng)有較明顯的區(qū)別。

6.11.3在環(huán)境溫度30℃～40℃、發(fā)動機轉(zhuǎn)速2000r/min、司機室門窗關(guān)閉的條件下，導(dǎo)流板上三速開關(guān)轉(zhuǎn)動到3檔、溫度開關(guān)轉(zhuǎn)到右極端位，空調(diào)系統(tǒng)運轉(zhuǎn)15min后，制冷循環(huán)系統(tǒng)的工作壓力應(yīng)符合表1要求，并且，導(dǎo)流板冷風(fēng)出口溫度應(yīng)為1℃～10

℃。

表1空調(diào)系統(tǒng)正常工作壓力范圍

第五篇：大型機械養(yǎng)路的意義及管理方法

《鐵道工務(wù)》（選修）

論

文

報

告

題目班級姓名學(xué)號成績

完成日期 2012年5月11日

大型機械養(yǎng)路的意義及管理方法

摘要：我國鐵路的養(yǎng)護維修手段，早期主要是純粹的人力養(yǎng)護，隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展鐵路事業(yè)的整體進步以及剛性需求，單純的人力維護已經(jīng)遠(yuǎn)遠(yuǎn)制約了鐵路的發(fā)展，對此開始在工作中使用小型機械，再發(fā)展到大型機械化。以及現(xiàn)在在應(yīng)用大型養(yǎng)路機械過程中，需要面臨的機械養(yǎng)護、人員管理、施工準(zhǔn)備等方面的問題。本文重點介紹了我國鐵路大型養(yǎng)路機械進行養(yǎng)護維修的重要意義和在上述三方面對其的管理方法。

關(guān)鍵詞：大型機械 鐵路 意義 管理

大型機械養(yǎng)路在鐵路事業(yè)發(fā)展新階段的重要意義：

在列車長時間運行和自然條件作用 下，鐵路線路會不可避免地發(fā)生變形或損壞。為了確保列車安全、平穩(wěn)、快速運行，延長線路各組成部分的使用壽命，必須加強線路的養(yǎng)護和維修工作，使線路設(shè)備經(jīng)常保持良好狀態(tài)。20世紀(jì)6O年代以前，我國的鐵路養(yǎng)護主要是依靠人力，勞動強度大，工作效率低，作業(yè)質(zhì)量不高。隨著鐵路事業(yè)的發(fā)展，鐵路養(yǎng)護開始在工作中使用小型機械，這些設(shè)備的使用，不僅提高了作業(yè)效率，而且減輕了養(yǎng)路工人的勞動強度。隨著鐵路運輸密度的加大，重載繁忙干線的維修工作采用手工、小型養(yǎng)路機械和非標(biāo)準(zhǔn)自制設(shè)備的修理手段已無法完成。與此同時，軌道結(jié)構(gòu)的日益現(xiàn)代化也向養(yǎng)路機械的作業(yè)質(zhì)量提出了更高的要求。在這種形勢下，鐵路養(yǎng)護走向大型機械化。

大型養(yǎng)路機械主要是指養(yǎng)護、維修、整修鐵路線路的機械設(shè)備。

現(xiàn)代化鐵路的基本特征就是高速度、大運量、高密度和重型軌道結(jié)構(gòu),這樣就對鐵路的養(yǎng)護提出了更高的要求,這不僅在發(fā)達(dá)國家得到證明,而且在我國的發(fā)展過程中也得到證明。從行車條件看,由于列車速度加快,行車密度加大,采用小型養(yǎng)路機具和人工利用行車間隙養(yǎng)護已很難進行正常作業(yè),造成行車安全隱患較大,而且,即使采用“開天窗”作業(yè)的方式,也不能滿足作業(yè)質(zhì)量和效率的要求。從軌道結(jié)構(gòu)上來看,小型養(yǎng)路機械或人工作業(yè)對重型軌道結(jié)構(gòu)不能起到預(yù)期的效果,相反,由于其經(jīng)常擾動道床會破壞線路原有的穩(wěn)定性從運輸安全上看,小型養(yǎng)路機械和人工作業(yè)使用的設(shè)備數(shù)量多,作業(yè)面分散,管理難,不僅人身安全存在隱患,而且一旦疏忽,就會造成機械擋道事故,據(jù)統(tǒng)計,由養(yǎng)路作業(yè)造成的各種行車事故,在全部行車事故中占有很大的比例。為了做出高質(zhì)量軌道結(jié)構(gòu),適應(yīng)提高行車速度、高運量、高密度和安全的要求,唯一的辦法就是改善養(yǎng)路作業(yè)手段,采用高效的大型養(yǎng)路機械和相應(yīng)的檢測設(shè)備。

大型養(yǎng)路機械的使用以及科學(xué)維護管理：

隨著我國鐵路高速、重載、軌道重型化的發(fā)展，大型養(yǎng)路機械得到廣泛應(yīng)用。通過對大型養(yǎng)路機械的運行與檢修管理，提高其可靠性并保持良好狀態(tài)，是大型養(yǎng)路機械管理的主要目標(biāo)之一。以信息化促進新技術(shù)發(fā)展，通過信息資源的綜合利用，將信息化融合到大型養(yǎng) 路機械檢修過程中，是提高大型養(yǎng)路機械檢修管理水平和檢修質(zhì)量的途徑。企業(yè)維修、生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在勞動生產(chǎn)率、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本、安全和環(huán)保等方面 起主導(dǎo)作用，這是現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)與社會經(jīng)濟互相滲透、互相促進、互相結(jié)合的一種必然趨勢 ’。