第一篇：起重機(jī)制造工藝

行車制造工藝

我公司是起重機(jī)專業(yè)定點(diǎn)生產(chǎn)廠，擁有雄厚的力量，精良的裝備，高素質(zhì)的員工隊(duì)伍和科學(xué)管理，無論金屬結(jié)構(gòu)件還是零部件，均嚴(yán)格按質(zhì)保體系進(jìn)行生產(chǎn)和裝備。本公司產(chǎn)品具有性能優(yōu)良、可靠性高、使用壽命長、維修方便、維護(hù)費(fèi)用低、經(jīng)濟(jì)效益顯著等特點(diǎn)。

一、金屬結(jié)構(gòu)件

金屬結(jié)構(gòu)件主要是指主梁、端梁、小車架、走臺(tái)、平臺(tái)、梯子、欄桿、導(dǎo)電架等。

1、材料、部件、整機(jī)防腐蝕處理

我公司鋼材都是從安鋼、邯鋼等大型鋼廠采購的，材質(zhì)為Q235B的平板?？上蛴脩籼峁┎牧喜馁|(zhì)書及合格證。進(jìn)廠后由檢驗(yàn)室抽樣作化學(xué)成分和機(jī)械性能分析，不合格原材料堅(jiān)決不準(zhǔn)采用。原材料銹蝕等級(jí)不得超過C級(jí)，所有板材在下料前必須進(jìn)行板材預(yù)處理，部件和整機(jī)進(jìn)行拋丸和手工噴沙經(jīng)過拋丸和手工噴沙的零部件和整機(jī)提高了表面光潔度和粗糙度，增強(qiáng)了底漆和基材的附著力，提高了漆膜保護(hù)性能和防腐性能，有效消除了產(chǎn)品在制造過程中產(chǎn)生的應(yīng)力，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。板材預(yù)處理除銹等級(jí)要求達(dá)到Sa2.5,型鋼達(dá)到St3級(jí)粗糙度為RZ40-80毫米，噴涂WS型無機(jī)硅酸鋅車間底漆15-20毫米，小于6mm的板材進(jìn)行酸洗處理，噴涂環(huán)氧富鋅底漆，防止起重機(jī)在制造過程中的腐蝕。

2、平板矯形

預(yù)處理后的板材在平板機(jī)進(jìn)行矯正，減少蓋板、腹板的波浪度，保證板材的強(qiáng)度，減少梁在使用過程中下?lián)献冃巍?/p>

3、橋架加工

(1)

鋼板拋丸預(yù)處理，以提高鋼板機(jī)械性能和油漆附著力。

(2)

根據(jù)起重機(jī)跨度，以微機(jī)控制切割機(jī)，割出二次曲線，四次曲線或二 四

次曲線迭加曲線的腹板及上蓋板，使預(yù)制拱度與起重機(jī)上拱度相吻合。

(3)

用拼焊工裝進(jìn)行主梁拼焊，通過合理安排焊接順序減少焊接變形。

(4)

主梁腹板和上下蓋板的對(duì)接焊縫采用埋弧自動(dòng)焊，主梁和端梁的縱向 焊縫采用微機(jī)控制CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊，焊后進(jìn)行100%探傷，主焊縫10%抽拍X光片。

(5)

橋架對(duì)接采用大型翻轉(zhuǎn)機(jī)使全部焊接為平焊，以保證焊接質(zhì)量。

(6)

焊接完成進(jìn)行震動(dòng)實(shí)效處理，以消除焊接應(yīng)力。

4、質(zhì)量控制要點(diǎn)

A、腹板與上下蓋板對(duì)接焊縫質(zhì)量控制

（1）

將每塊板放于平臺(tái)，使用壓板螺絲壓緊，實(shí)施定位焊。

（2）

焊口兩側(cè)30mm內(nèi)除油除銹。

（3）

焊接方向指向走臺(tái)側(cè)，使用埋弧自動(dòng)焊機(jī)，按工藝要求調(diào)整電壓、電流并記錄。

B、上拱度控制

（1）

使用微機(jī)控制自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行腹板下料，拱度曲線函數(shù)為F(X)=中（1 —4x2/s2）.（2）

根主梁定位焊后，用鋼絲、重錘、鋼板尺進(jìn)行檢測(cè)根據(jù)檢測(cè)結(jié)果確 定四條焊縫順序。

（3）

焊接完成后對(duì)上拱度再進(jìn)行一次檢測(cè)，如果不符合要求則以火焰校 正法進(jìn)行修正，符合要求直接進(jìn)行對(duì)裝。

（4）

橋架對(duì)裝要根據(jù)單根主梁拱度值及標(biāo)準(zhǔn)要求，采用在焊接道軌壓板 時(shí)支撐不同位置。符合要求直接進(jìn)行對(duì)裝。

（5）

橋架對(duì)裝完成后，采用國家標(biāo)準(zhǔn)要求的檢測(cè)方法、器具、在無日照 情況下進(jìn)行檢測(cè)，符合要求轉(zhuǎn)入成裝工序。

C、主梁跨度控制

（1）

主梁跨度在橋架對(duì)裝和大車成裝時(shí)實(shí)施。

（2）

橋架對(duì)裝時(shí)，在端梁上蓋板上面畫出縱向中心線，和與主梁裝配的 十字中心線，并將彎板垂直面引到上蓋板與其縱向中心線之交點(diǎn)打上沖眼，是主梁與端梁十字中心線對(duì)齊。

（3）

調(diào)整端梁，保證所要求的尺寸，其中跨度的控制在公稱尺寸基礎(chǔ)上 根據(jù)跨度增加一定數(shù)量，以便消除因焊收縮產(chǎn)生的影響。

對(duì)裝焊接結(jié)束后用鋼卷尺一端固定，另一端施加15KG拉力對(duì)上蓋板沖眼和彎板上孔進(jìn)行測(cè)量，合格后轉(zhuǎn)入大車成裝。

（4）

大車成裝后，用同樣的辦法測(cè)量車輪的跨度，若有問題，調(diào)整車輪 直至達(dá)到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求。

二、起升機(jī)構(gòu)

本公司可根據(jù)用戶對(duì)使用條件的要求，須加超載限位器，對(duì)起重機(jī)速度設(shè)計(jì)成可調(diào)與不可調(diào)，可調(diào)速起重機(jī)有可滿足各種不同的調(diào)速比及其控制方法。

1、吊鉤

吊鉤是起重機(jī)重要部件，我公司根據(jù)國家強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)GB10051-88的要求，采用韶關(guān)鑄造總廠產(chǎn)品，要求制造時(shí)在胎膜上成型，毛坯須嚴(yán)格的熱處理，同時(shí)進(jìn)行抗拉變?cè)囼?yàn)，加工時(shí)嚴(yán)格控制螺紋的表面粗糙度和過渡圓角以杜絕疲勞斷鉤。

2、動(dòng)滑輪、定滑輪

按照國家標(biāo)準(zhǔn)，采用不同使用工況下的四種材料配套，上滑輪組采用滑輪機(jī)構(gòu)，鋼絲繩卡子、安全可靠。

3、制動(dòng)器

制動(dòng)器是起重機(jī)上的重要部件，我公司采用YWZ型制動(dòng)器，貫徹執(zhí)行行業(yè)最新標(biāo)準(zhǔn)，安全可靠，制動(dòng)瓦塊易于更換，適應(yīng)性強(qiáng)，耐高溫，允許頻繁作業(yè)，屬于節(jié)能型部件，4、聯(lián)軸器

聯(lián)軸器采用鍛造鋼件，經(jīng)車削后插齒機(jī)上加工漸開線齒型，再經(jīng)套圈感應(yīng)加熱，齒面硬度HRC35-45。

5、減速機(jī)

本公司起重機(jī)采用ZQ系列減速機(jī)，均為江蘇泰呈減速機(jī)股份有限公司生產(chǎn)，部?jī)?yōu)產(chǎn)品，可為用戶提供合格證說明書。

6、卷筒組

卷筒組性能質(zhì)量執(zhí)行ZBJ08007標(biāo)準(zhǔn)，采用鑄鋼卷筒，卷筒采用短軸式，焊裝前對(duì)軸全長進(jìn)行無損探傷。

三、運(yùn)行機(jī)構(gòu)

大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)，小車運(yùn)行機(jī)構(gòu)可根據(jù)用戶要求，對(duì)速度設(shè)計(jì)可調(diào)型運(yùn)行方式。運(yùn)行機(jī)構(gòu)采用ZQ、ZSC系列減速機(jī)，齒輪聯(lián)軸器，角型軸承箱、橋架的聯(lián)結(jié)孔整體加工，這種結(jié)構(gòu)形式拆裝方便，更換備件無需重新調(diào)整就可保證原有精度。

四、司機(jī)室

司機(jī)室符合最新標(biāo)準(zhǔn)GB/14407-93。司機(jī)室造型美觀，視野開闊，在座位上能清楚地觀察到吊鉤工作范圍的作業(yè)，閉式司機(jī)室內(nèi)壁色調(diào)柔和，有舒適感，隔音符合標(biāo)準(zhǔn)要求，室內(nèi)設(shè)控制機(jī)構(gòu)操作臺(tái)，操作工作舒適，還設(shè)有起重機(jī)部電源緊急斷電開關(guān)，電源指示燈及總電源通斷狀態(tài)信號(hào)。用戶可要求增設(shè)電風(fēng)扇、空調(diào)、超負(fù)荷指示器等。司機(jī)室與走臺(tái)間設(shè)有斜扶梯，方便操作和檢修。

二、本公司的各項(xiàng)設(shè)備所具備的優(yōu)點(diǎn)

1、技術(shù)先進(jìn)：圖紙均采用最新設(shè)計(jì)圖，均經(jīng)過計(jì)算機(jī)優(yōu)化設(shè)計(jì)，機(jī)構(gòu)更合理，所有圖紙均采用最新國際標(biāo)準(zhǔn)接軌的國家最新標(biāo)準(zhǔn)，代表國內(nèi)產(chǎn)品的最新水平。

2、加工工藝及設(shè)備先進(jìn)：我公司為確保產(chǎn)品的加工質(zhì)量，制定了一整套符合現(xiàn)代生產(chǎn)和我公司實(shí)際情況的產(chǎn)品加工工藝，并從原材料進(jìn)廠到整機(jī)出廠均配備相應(yīng)的現(xiàn)代化生產(chǎn)裝備，例如：設(shè)施齊全的理化分析器具、原材料預(yù)處理機(jī)、數(shù)控切割機(jī)、數(shù)控加工設(shè)備、功能齊全的熱處理設(shè)備及埋弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、各種專用設(shè)備，以及大型起重機(jī)械等，為生產(chǎn)搞質(zhì)量的起重機(jī)產(chǎn)品提供了可靠的保證。

3、檢驗(yàn)手段齊全，科學(xué)先進(jìn)：我公司有健全的產(chǎn)品質(zhì)量保證體系，有完善的質(zhì)量檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)和質(zhì)檢人員，并配備有各種相應(yīng)的質(zhì)量檢驗(yàn)器具，如：檢驗(yàn)材質(zhì)的化驗(yàn)室、檢驗(yàn)焊縫材質(zhì)的X光探傷儀和超聲波探傷儀、焊縫檢查尺、檢驗(yàn)硬度的 布氏，洛氏硬度計(jì)、手提便攜式硬度計(jì)、檢驗(yàn)橋架上拱度，車輪水平高低差的水準(zhǔn)儀、檢驗(yàn)齒輪加工精度的齒輪綜合性能檢測(cè)儀以及電動(dòng)葫蘆和起重機(jī)整機(jī)性能測(cè)試的實(shí)驗(yàn)臺(tái)。

4、采用先進(jìn)或名牌廠的零部件配套產(chǎn)品。本公司的配套產(chǎn)品均經(jīng)過對(duì)配套廠的產(chǎn)品的質(zhì)檢和驗(yàn)收，保證配套廠的產(chǎn)品質(zhì)量一流，且代表國內(nèi)外的先進(jìn)水平，例如：鋼材的供應(yīng)廠家均為國內(nèi)著名的大型鋼鐵企業(yè)產(chǎn)品，電機(jī)的供應(yīng)廠家是從十余家生產(chǎn)廠中篩選出來的，制動(dòng)器和減速機(jī)的生產(chǎn)廠家是國內(nèi)目前大型專業(yè)生產(chǎn)廠家，這些配套廠作為我公司的長期合作伙伴，這是保證我方產(chǎn)品質(zhì)量的一個(gè)重要方面。

為了更好的服務(wù)客戶，可根據(jù)用戶要求選擇各種先進(jìn)的配置。

四、質(zhì)量控制計(jì)劃

針對(duì)單、雙梁橋式起重機(jī)的技術(shù)要求，特制訂以下質(zhì)量控制計(jì)劃。

1、單、雙梁橋式起重機(jī)的技術(shù)要求見有關(guān)說明。

2、該項(xiàng)目實(shí)施的具體步驟。

2.1進(jìn)行合同評(píng)審，評(píng)審得出結(jié)論后下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)。

2.2按合同中技術(shù)協(xié)議要求，下達(dá)生產(chǎn)圖紙，包括總裝圖、零件圖、工藝圖、工藝工序卡、作業(yè)指導(dǎo)書等。

2.3編制生產(chǎn)計(jì)劃，下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)，并列出進(jìn)度表。

2.4按《外購件、外協(xié)件明細(xì)表》購置外購件、外協(xié)件。

2.5對(duì)外購件、外協(xié)件進(jìn)行檢驗(yàn)，對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行工序檢驗(yàn)和階段性驗(yàn)收，對(duì)整機(jī)組織試驗(yàn)，并做試驗(yàn)記錄。

2.6進(jìn)行產(chǎn)品包裝，做好該起重機(jī)的運(yùn)輸、交付工作。

2.7提供隨機(jī)資料和文件。

2.8為用戶提供售后服務(wù)。

3、該項(xiàng)目各階段中責(zé)任和權(quán)限的具體分配

3.1合同評(píng)審階段由銷售科負(fù)責(zé)組織實(shí)施，技術(shù)科、生產(chǎn)科、質(zhì)檢科、設(shè)備科、供應(yīng)科、全質(zhì)辦等部門參加，評(píng)審合同的經(jīng)濟(jì)條款和技術(shù)條款的可行性，得出評(píng)審結(jié)論，填寫評(píng)審結(jié)果。

3.2該起重機(jī)屬于國標(biāo)起重機(jī)，不需要執(zhí)行設(shè)計(jì)控制程序。

3.3由技術(shù)科組織實(shí)施技術(shù)文件和資料的發(fā)放，更改控制，受控文件的發(fā)放由管理員填寫文件發(fā)放范圍表，經(jīng)主管廠長審批后按發(fā)放范圍發(fā)放，3.4供應(yīng)科應(yīng)負(fù)責(zé)外購件、外協(xié)件的歸口管理，質(zhì)檢科負(fù)責(zé)外購件、外協(xié)件的質(zhì)量檢驗(yàn)，銷售科負(fù)責(zé) 承包方的聯(lián)絡(luò)、評(píng)定，監(jiān)督。

3.5生產(chǎn)科歸口管理控制過程，負(fù)責(zé)生產(chǎn)計(jì)劃的制訂及生產(chǎn)過程的協(xié)調(diào)和管理。設(shè)備科負(fù)責(zé)設(shè)備及工藝裝備的管理，編制設(shè)備操作規(guī)程，并制定維修計(jì)劃。質(zhì)檢科負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗(yàn)，并做好記錄。

3.6全質(zhì)辦歸口管理糾正和預(yù)防措施控制程序，負(fù)責(zé)收集質(zhì)量信息，并對(duì)檢查驗(yàn)證、糾正、預(yù)防做好記錄。

五、設(shè)備預(yù)組裝方案和計(jì)劃

本起重機(jī)的主梁、端梁、小車架、車輪組、卷筒組及其它部件完成后，要進(jìn)行起重機(jī)的預(yù)組裝，預(yù)組裝的方案和計(jì)劃如下：

1橋架的組裝

1.1主梁和端梁的聯(lián)結(jié)，將主梁和端梁在組裝平臺(tái)上擺放，用水準(zhǔn)儀測(cè)量，使主梁和端梁等高。主梁的上下蓋板和端梁的上下蓋板相交叉，周邊滿焊，焊厚見圖紙要求。主梁和端梁腹板的聯(lián)結(jié)中間采用了補(bǔ)強(qiáng)板，補(bǔ)強(qiáng)板分別與主梁和端梁聯(lián)結(jié)，橋架組裝過程中，小車軌道，橋架跨度，主梁腹板的垂直度，車輪的垂直度，對(duì)角度，四輪等高偏差等技術(shù)指標(biāo)達(dá)到有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求

1.2傳動(dòng)側(cè)、導(dǎo)電側(cè)走臺(tái)和主梁的聯(lián)結(jié)，走臺(tái)和主梁的聯(lián)結(jié)是走臺(tái)橫支撐和主梁腹板直接焊接在一起，走臺(tái)花紋板和主梁之間是用小角鋼聯(lián)結(jié)，導(dǎo)電側(cè)在走臺(tái)邊上有小車導(dǎo)電系統(tǒng)支架，具體步驟見工藝規(guī)程和有關(guān)圖紙。

1.3小車軌道的組裝，小車軌道和主梁之間用壓板聯(lián)結(jié)，壓板直接焊在主梁上蓋板上，組裝時(shí)注意軌道和上蓋板之間的間隙，小車軌道的側(cè)向直線度、小車軌距、小車軌道局部平面度等裝配質(zhì)量。

1.4大車運(yùn)行機(jī)構(gòu)的組裝，車輪組、減速機(jī)、電機(jī)之間用聯(lián)軸器傳動(dòng)軸聯(lián)結(jié)，組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度、聯(lián)軸器的配合間隙等指標(biāo)。

2、小車的組裝

小車上起升機(jī)構(gòu)的組裝，起升機(jī)構(gòu)包括卷筒組、減速機(jī)、聯(lián)軸器、傳動(dòng)軸、制動(dòng)器、電動(dòng)機(jī)等零部件。組裝過程中注意各部件的水平等高，各部件的垂直度。

3、電氣的組裝

3.1組裝保護(hù)柜，安裝保護(hù)柜中的電氣元件。

3.2組裝司機(jī)室，安裝司機(jī)室中的電氣元件。

3.3組裝各電氣部件，并做通電試驗(yàn)。

第二篇：電力電纜制造工藝

基本工藝流程

電力電纜的制造包括許多工序，一般可分為四個(gè)主要方面：

導(dǎo)體制造，包括

1）拉絲 拉細(xì)單線到所需的直徑；

2）絞合 把多根單線絞合到一起，有時(shí)需要再包帶；

3）組合 在HV和EHV電纜制造中，把非圓形的股塊絞合成準(zhǔn)圓形的結(jié)構(gòu)； 絕緣線芯制造，包括

1）三層擠出：電纜絕緣線芯在這個(gè)過程中形成，包括內(nèi)半導(dǎo)電屏蔽層、絕緣層和外半導(dǎo)電屏蔽層；

2）交聯(lián)：可在擠出后直接進(jìn)行（過氧化物交聯(lián)），或者在擠出后采用單獨(dú)設(shè)備進(jìn)行（濕法交聯(lián)）；

3）除氣：通過離線加熱把過氧化物副產(chǎn)物去除，這通常是HV或EHV電纜的基本工序，但也是經(jīng)常用于中壓海底電纜；

電纜護(hù)層制造，包括

1）絕緣線芯包帶：在此過程中，把緩沖層、保護(hù)層和阻水層繞包到擠包的絕緣線芯上；

2）中性線絞包：把銅線、銅帶或扁銅帶包繞在電纜上；

3）金屬護(hù)層：施加金屬的防潮和保護(hù)層；

4）護(hù)套：采用聚合物護(hù)套起到機(jī)械保護(hù)（對(duì)金屬箔的保護(hù)特別重要）和防腐蝕作用；

5）裝鎧：采用高強(qiáng)度金屬構(gòu)件（鋼）來保護(hù)電纜，特別是海底電纜； 質(zhì)量控制，包括

1）原材料的操作處理；

2）例行試驗(yàn)；

3）抽樣試驗(yàn)； 3.2 導(dǎo)體制造

有些電纜制造采用直接用于屏蔽和絕緣加工的制成導(dǎo)體，或用銅桿或鋁桿，并將其拉絲到合適的直徑，然后絞合（扭結(jié)成一體）成電纜導(dǎo)體。

那些拉絲絞合制造導(dǎo)體的電纜制造必須遵循基本但重要的工藝，以確保導(dǎo)體獲得合適的物理性能和電氣性能。由于拉絲工藝使金屬產(chǎn)生加工硬化，因此拉絲后的線材通常必須加熱以獲得適當(dāng)?shù)奈锢硇阅埽@個(gè)工藝叫退火。退火可以通過感應(yīng)加熱過程實(shí)現(xiàn)。在這個(gè)過程中，通過感應(yīng)到絞線上的電流來產(chǎn)生熱量，并提高導(dǎo)體的溫度到正確的退火溫度。此外也可以把絞線放置到爐箱中實(shí)現(xiàn)退火。退火能同時(shí)影響絞線的物理和電氣性能，因此在退火過程中必須謹(jǐn)慎操作和監(jiān)控。必須進(jìn)行定期的測(cè)試來確保絞線的特性符合規(guī)范的要求。

絞合導(dǎo)體是通過扭絞多根單線完成的，有多種類型的扭絞（或絞合）型式。盡管絞合工藝相對(duì)容易完成，但必須仔細(xì)操作，以確保在絞合的過程中單線沒有損傷以及絞合系數(shù)（單位長度上絞繞的次數(shù)）正確。導(dǎo)體中的水分十分不受歡迎，因?yàn)樗謺?huì)導(dǎo)致絕緣中生長水樹從而使電纜過早擊穿，也可導(dǎo)致電纜接頭過早擊穿。在制造、安裝或運(yùn)行過程中可能使水進(jìn)入導(dǎo)體，應(yīng)考慮使用阻水結(jié)構(gòu)的導(dǎo)體。絕緣線芯制造

擠出絕緣電纜的生產(chǎn)線是一種高度精密的制造過程，運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)必須嚴(yán)格控制，以確保最終的產(chǎn)品能夠可靠地運(yùn)行多年。它包括許多前后密切銜接的了工藝。如果生產(chǎn)線上的任一部分有故障，就會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)出質(zhì)量差的電纜，并可能會(huì)產(chǎn)生出很多米的廢電纜。

在導(dǎo)體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料擠出到電纜導(dǎo)體上后，必須進(jìn)行交聯(lián)。交聯(lián)（也稱為硫化）是一個(gè)化學(xué)反應(yīng)，它能提高這些標(biāo)準(zhǔn)的熱性能和機(jī)械性能，尤其是提高高溫下的強(qiáng)度和穩(wěn)定性。

絕緣線芯制造工藝起始于絕緣和半導(dǎo)電材料的顆粒在擠出機(jī)內(nèi)熔融的時(shí)候。熔融是在加壓的情況下進(jìn)行的，壓力把電纜料向十字機(jī)頭輸送，并在十字機(jī)頭內(nèi)形成電纜的各個(gè)層。在螺桿末端和十字機(jī)頭的頂部，應(yīng)放置用于過濾的濾網(wǎng)或過濾板。在擠出型電纜制造的早期，放置這些濾網(wǎng)或篩子是為了除去材料中的小顆粒，或者是熔融進(jìn)程中產(chǎn)生的雜質(zhì)。

雖然如今仍在應(yīng)用濾網(wǎng)，但由于現(xiàn)今材料較好的凈化特性，減小了材料對(duì)該類型濾網(wǎng)的需求。實(shí)際上，如果濾網(wǎng)太細(xì)的話，其本身就能以焦燒或預(yù)交聯(lián)的方式而產(chǎn)生雜質(zhì)。然而，適當(dāng)尺寸（100－200μm孔徑）的過濾網(wǎng)用來幫助穩(wěn)定擠出機(jī)內(nèi)熔融的均勻度以及防止在材料處理過程中從外界混入大尺寸雜質(zhì)是很有益的。

在擠出型電纜制造的早期，采用二次擠出工藝來生產(chǎn)電纜絕緣線芯。先同時(shí)擠出導(dǎo)體屏蔽和絕緣，然后交聯(lián)并繞到線盤上。經(jīng)過一段時(shí)間后，再擠出導(dǎo)體屏蔽和絕緣，這種工藝會(huì)在絕緣和絕緣屏蔽之間形成不規(guī)則并可能遭受污染的界面。在這個(gè)工藝中，絕緣屏蔽可能是不交聯(lián)的，因此電纜只有有限的熱學(xué)性能。

現(xiàn)在，有兩種制造工藝用來在一道工序中完成所有三層的擠出。第一種方法是1＋2三層擠出工藝，它是先擠出導(dǎo)體屏蔽，經(jīng)過較短的距離（通常是2m到5m）后，再在導(dǎo)體屏蔽上同時(shí)擠出絕緣和絕緣屏蔽。第二種方法是三層共擠工藝，它是將導(dǎo)體屏蔽、絕緣和絕緣屏蔽同時(shí)擠出。在這兩種方法中，絕緣屏蔽都是交聯(lián)的，因此電纜的高溫性能有很大改善。

1＋2三層擠出在其首次被推行時(shí)是一個(gè)重要的發(fā)展。因?yàn)樗墚a(chǎn)生一個(gè)較為潔凈、均勻的絕緣和絕緣屏蔽界面。但是在這個(gè)工藝中，導(dǎo)體屏蔽從導(dǎo)體屏蔽擠出機(jī)到絕緣和絕緣屏蔽擠出機(jī)時(shí)，是暴露在空氣中的。如果不采取嚴(yán)格的措施保護(hù)導(dǎo)體屏蔽，那么導(dǎo)體屏蔽可能產(chǎn)生缺陷，降低電纜的壽命。正是基于這個(gè)原因，三層共擠工藝被認(rèn)為是更好的工藝，因?yàn)樵谶@個(gè)工藝中導(dǎo)體屏蔽在絕緣擠出前不會(huì)暴露在空氣中。三層共擠工藝能產(chǎn)生十分潔凈、均勻的導(dǎo)體屏蔽和絕緣界面。

在實(shí)驗(yàn)室對(duì)兩種不同工藝生產(chǎn)的電纜進(jìn)行了加速壽命試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果表明，用1＋2工藝生產(chǎn)的電纜比三層共擠工藝有更高老化速率。在這個(gè)特定的試驗(yàn)中，電纜樣品放置在水箱中，感應(yīng)到導(dǎo)體上的電流以提高導(dǎo)體溫度，在導(dǎo)體和絕緣屏蔽上施加較高的交流電壓。電纜在這些條件下老化規(guī)定的時(shí)間。到了規(guī)定的時(shí)間，把電纜取出并進(jìn)行交流擊穿試驗(yàn)。

應(yīng)用1＋2或者三層共擠工藝生產(chǎn)出三層電纜絕緣后，沒有交聯(lián)的絕緣線芯直接進(jìn)入硫化管。在這里有完全不同的硫化工藝。

在過氧化物硫化過程中，電纜進(jìn)入到一個(gè)高溫高壓的管道中。這個(gè)管道很長，以便有足夠的時(shí)間來完成交聯(lián)過程。盡管氮?dú)馐禽^好的媒質(zhì)，因?yàn)闊嵴羝蚧瘯?huì)在絕緣中產(chǎn)生水分和大量的微孔，但管道內(nèi)可以采用蒸汽或者熱氮?dú)饧訅?。另一個(gè)重要的易被忽略的步驟是應(yīng)充分冷卻交聯(lián)好的絕緣線芯，確保外部絕緣和導(dǎo)體的溫度降低到可以離開硫化管的溫度。當(dāng)電纜線芯引出硫化管時(shí)，絕緣線芯應(yīng)是按照正確的制造規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)已進(jìn)行了充分的交聯(lián)和冷卻。

采用濕法交聯(lián)工藝，擠出機(jī)后面的管道的長度需要保證熱塑性絕緣線芯充分冷卻，以免導(dǎo)體上的絕緣偏芯（下垂）。實(shí)際的交聯(lián)或硫化過程是在擠出后離線進(jìn)行的。

在所有擠出工藝中，經(jīng)常采用X射線或超聲波技術(shù)來檢查電纜同心度和進(jìn)行缺陷定位，如內(nèi)導(dǎo)電（導(dǎo)體屏蔽）缺陷。在其他層后續(xù)加工前找出重大缺陷很重要。

3.1 擠出－過氧化物硫化

過氧化物硫化電纜的3種基本的電纜絕緣線芯擠出和硫化過程：

CCV－懸鏈?zhǔn)竭B續(xù)硫化

VCV－立式連續(xù)硫化

MDCV－Mitsubishi Dainichi連續(xù)硫化，也叫長承模連續(xù)硫化 懸鏈?zhǔn)竭B續(xù)硫化（CCV）

CCV技術(shù)中，硫化布置成了懸鏈狀，當(dāng)它懸吊在兩點(diǎn)之間時(shí)，象一概弦線。導(dǎo)體在饋送方式與VCV相同，都是從放線架進(jìn)入到儲(chǔ)線器。這樣可以保證在連續(xù)擠出工藝不停止的情況下，當(dāng)舊的線盤用完能夠換一個(gè)新的導(dǎo)體線盤到放線架上。儲(chǔ)線器也為兩個(gè)導(dǎo)體的焊接提供了時(shí)間。通過嚴(yán)格地控制電纜張力來保持電纜處在硫化管的中心位置。使用先進(jìn)的自動(dòng)控制系統(tǒng)，做到這點(diǎn)已經(jīng)變得較為容易。還注意確保不讓已經(jīng)融化但未交聯(lián)的塑料聚合物在重力的作用下從導(dǎo)體上滴落或垂落，這個(gè)效應(yīng)一般叫做“下垂”。下垂效應(yīng)隨著絕緣厚度與導(dǎo)體尺寸的比率嗇而趨于增強(qiáng)。

一些工藝，包括使用特殊的低融流指數(shù)聚合物、旋轉(zhuǎn)電纜、絕緣表面急冷等，可以有效地減少絕緣的下垂效應(yīng)。對(duì)于大截面電纜（重電纜），還存在另一個(gè)問題。就是施加一個(gè)很大的拉力（必須保證電纜在管中心）以及張力的控制變得困難。這實(shí)際上限制了導(dǎo)體截面要小于1400~1600mm2。CCV線上可以生產(chǎn)絕緣厚度最大為25mm的電纜。懸鏈線的管子長度是可變的，但總長度均在160m左右。管內(nèi)的硫化媒質(zhì)是加壓蒸汽或高溫高壓的氮?dú)?。冷卻可由水或者冷卻的氮?dú)鈦硗瓿?。CCV線主要用來生產(chǎn)MV和HV電纜。

立式連續(xù)硫化（VCV）

VCV技術(shù)中，硫化管是垂直導(dǎo)向的。通過控制電纜的張力維持電纜在管的中心位置。導(dǎo)體的饋送方式與CCV相似。

將導(dǎo)體牽引到機(jī)塔頂端，該塔高度可達(dá)100m，位于一個(gè)巨大的牽引輪的正上方，然后導(dǎo)體經(jīng)由預(yù)熱器進(jìn)入到三層擠出機(jī)頭。通過高溫氮?dú)饧訜犭娎|來完成硫化。

氣體加壓是保證過氧化物的分解物不產(chǎn)生充氣的微孔。VCV技術(shù)中交聯(lián)管道是垂直布置的，從而確保了導(dǎo)體和絕緣線芯的同心度。在生產(chǎn)大截面（＞1600mm2）導(dǎo)體電纜時(shí)，VCV技術(shù)非常有效，因?yàn)樵诒３謴埩Ψ矫?，不?huì)面臨和CCV技術(shù)那樣的困難。VCV線可以用來生產(chǎn)絕緣厚度最大約35mm的電纜。

與CCV技術(shù)相比，VCV技術(shù)不會(huì)遭受由于重力的影響而使聚合物產(chǎn)生低垂或從導(dǎo)體滴落的結(jié)果。然而，由于昂貴的立式建設(shè)成本，VCV線要短于CCV線。VCV線一般為80~100m，而CCV線一般為140~200m。

由于同樣的電纜需要相同的硫化時(shí)間，CCV線生產(chǎn)速度較快。VCV線通常只用于HV和EHV電纜。同CCV生產(chǎn)線一樣，VCV線的硫化媒質(zhì)也使用高溫高壓的氮?dú)?。但是生產(chǎn)HV電纜時(shí)，由于蒸汽硫化會(huì)導(dǎo)致絕緣中產(chǎn)生水分和大量的微孔，所以氮?dú)馐鞘走x的媒質(zhì)。

長承模連續(xù)硫化（MDCV）

在MDCV工藝中，硫化管是在擠出機(jī)后水平布置的。與CCV和VCV線不同的是，硫化管中不需要使用氮?dú)鈦砑訜岷土蚧娎|。MDCV工藝要求模具的外徑等于電纜外徑，因此電纜可以充滿管道和模具。把聚合物加熱到熔融態(tài)以及以及進(jìn)行交聯(lián)時(shí)，產(chǎn)生的熱膨脹造成的壓力阻止了微孔的生成。

與CCV工藝相比，由于電纜被模具全部封套，MDCV工藝沒有下垂的問題。但是，在聚合物熔融而沒有交聯(lián)時(shí)，保證導(dǎo)體中心位置非常重要。中心位置的保持，可以通過對(duì)一短段電纜施加很大的張力，使電纜處于真正的水平位置而達(dá)到。這也降低了對(duì)長冷卻管的需求。也可以使用特殊的高粘度聚合物。這些特殊的方法通常用于1000mm2以上的導(dǎo)體。MDCV僅用于生產(chǎn)HV和EHV電纜。

3.2 擠出－濕法交聯(lián)工藝

在濕法交聯(lián)工藝中，采用同CCV生產(chǎn)線上把經(jīng)過硫化的過氧化物混合物擠出到導(dǎo)體上的相似方法，把絕緣線芯的混合物擠出到導(dǎo)體上，但不用隨后通過高溫高壓的硫化物。與之相反，擠出后立即用水冷卻電纜。把電纜卷繞到線盤上后，放入到較高溫度（約70~75℃）和溫度的房間或者水浴中來完成交聯(lián)。濕法交聯(lián)只有在不存在以及有合適的催化劑的條件下才能發(fā)生，因此它完全沒有過氧化物交聯(lián)工藝的熱激發(fā)的預(yù)硫化等情況出現(xiàn)。過氧化物交聯(lián)工藝中，擠出停車和過于精細(xì)的濾網(wǎng)都會(huì)導(dǎo)致焦燒。特別是用硅烷作為交聯(lián)劑的聚合物。在電力電纜制造中，濕法交聯(lián)的擠出機(jī)更適合使用濾網(wǎng)（100~200μm孔徑）,而且適應(yīng)于停車時(shí)沒有過氧化物那種材料焦燒的危險(xiǎn)。

3.3 硫化－概述

在過氧化物硫化工藝中，通過在鋼質(zhì)的硫化管內(nèi)施加循環(huán)的高溫、高壓、通常是干燥的氮?dú)鈦懋a(chǎn)生熱和壓力。氮?dú)獾臏囟攘考?jí)為300℃到450℃，壓力是10kg/cm2。高溫導(dǎo)致了過氧化物反應(yīng)形成交聯(lián)網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。在60m之后，表面溫度迅速降低到接近室溫，但是導(dǎo)體溫度的下降十分緩慢。高壓促使交聯(lián)過程中釋放的氣體保留在熔融態(tài)聚合物中，從而避免了產(chǎn)生微孔。這些微孔能產(chǎn)生局部放電以及使電纜絕緣性能快速下降。在絕緣完全固化離開CV硫化管前，都必須保持壓力。

濕法交聯(lián)和過氧化物交聯(lián)工藝各有利弊。過氧化物交聯(lián)需要高且長的廠房來安置交聯(lián)線，還需要配備氣體加熱和壓力設(shè)備。使用濕法交聯(lián)生產(chǎn)電纜制造成本相對(duì)較低，因?yàn)閺S房成本和能耗較低。對(duì)于生產(chǎn)多種不同規(guī)格短段電纜廠來說，濕法交聯(lián)工藝生產(chǎn)線相對(duì)較短的長度是一個(gè)特別的優(yōu)點(diǎn)，因?yàn)樵趶囊环N規(guī)格到另一種規(guī)格的轉(zhuǎn)變過程中，所產(chǎn)生的廢料最少。

過氧化物交聯(lián)工藝使用的半導(dǎo)電材料不能用于濕法交聯(lián)工藝，因?yàn)榇嬖谶^氧化物交聯(lián)劑。用于濕法交聯(lián)的半導(dǎo)電料必須小心制造，導(dǎo)電碳黑須仔細(xì)選擇，以確保良好的加工和交聯(lián)。對(duì)于濕法交聯(lián)的電纜，可剝離和粘結(jié)型絕緣屏蔽都是可行的。

濕法交聯(lián)工藝與過氧化物交聯(lián)工藝相比的另一個(gè)可能缺點(diǎn)，是瞬時(shí)生產(chǎn)量低。因?yàn)樵诟邷囟确块g內(nèi)，所需停留的時(shí)間將導(dǎo)致工藝中嗇很多工作，降低整個(gè)制造過程的速度。但是，它能夠避免焦燒以及在生產(chǎn)中快速改變電纜規(guī)格等諸多優(yōu)點(diǎn)會(huì)彌補(bǔ)上述不足。電纜絕緣厚度的增加會(huì)大大增加交聯(lián)時(shí)間。在給定條件下的交聯(lián)時(shí)間是絕緣厚度平方的函數(shù)。

濕法交聯(lián)完成之后，電纜絕緣層通常會(huì)存在非常少量的水分（10~120ppm）。與CCV生產(chǎn)線上使用高壓蒸汽交聯(lián)中產(chǎn)生的極大量水分（1000到5000ppm）相比，這是有趣的。冷卻

在過氧化物交聯(lián)系統(tǒng)中，電纜在離開壓力氮?dú)饣蛘羝宦?lián)管之后還須進(jìn)一步冷卻。最常見的是在電纜上線盤之前，在壓力條件下用流動(dòng)冷水進(jìn)行冷卻。冷卻程度由出口處導(dǎo)體和絕緣層的溫度共同決定。一般情況下，線芯裝盤之前二者的溫度都要低于70℃。在某些情況下，輸電用的電纜使用氣體冷卻，而不是用水冷卻。這需要降低線速，但使水分進(jìn)入絕緣層的幾率減到最小。

電纜冷卻必須逐漸由交聯(lián)溫度降到略高于室溫。如果電纜降溫太快，絕緣聚合物內(nèi)會(huì)“鎖定”機(jī)械應(yīng)力，這能導(dǎo)致電纜安裝后產(chǎn)生絕緣收縮的問題。

與電纜設(shè)計(jì)有關(guān)，無論是交聯(lián)工藝（不充足的交聯(lián)時(shí)間）還是冷卻時(shí)間（不充足的冷卻時(shí)間）都會(huì)限制線速，認(rèn)識(shí)到這一點(diǎn)非常重要。解決交聯(lián)和冷卻限制點(diǎn)的普遍切實(shí)的一種方法是使用且有極高交聯(lián)速率的絕緣材料和半導(dǎo)電屏蔽料。對(duì)于CV生產(chǎn)線，通過將交聯(lián)和冷卻限制點(diǎn)從5.5mm至9mm，可極大地提高生產(chǎn)力。除氣

所有過氧化物交聯(lián)的電纜都會(huì)有一些分解副產(chǎn)物殘留在其結(jié)構(gòu)中。這些副產(chǎn)物會(huì)影響到電纜的性能。副產(chǎn)物有關(guān)的問題可能包括：

氣壓會(huì)導(dǎo)致電纜預(yù)制附件移位變形，如彈性體終端（EPR或硅橡膠）和接頭等。

電介質(zhì)損耗增加，除氣工藝可使高壓電應(yīng)力電纜的介質(zhì)損耗減小到3個(gè)量級(jí)。

氣壓會(huì)使金屬箔護(hù)層變形，金屬箔斷裂或者電氣接觸間斷。

掩蓋生產(chǎn)缺陷，致使將來使用中出現(xiàn)故障－高壓下含有氣體的孔洞或者屏蔽缺陷在正常例行試驗(yàn)條件下不一定會(huì)顯示局部放電。

應(yīng)該注意的是：電纜絕緣芯在使用一段時(shí)間后會(huì)將氣體釋出。但這種積極的效果在短期會(huì)消散，所以最好提前處理電纜副產(chǎn)物和除氣問題。ANSI/ICEA 649[3.7]標(biāo)準(zhǔn)中要求所有的中壓電纜生產(chǎn)之后在廠內(nèi)放置7天來自然去除氣體，然后再進(jìn)行例行試驗(yàn)。

輸電級(jí)電纜增加的絕緣厚度，意味著自然去除氣體必須增添高溫除氣工序。在室溫下即使很長時(shí)間的去除氣體也是無效的。在金屬護(hù)層生產(chǎn)前應(yīng)采取上述措施進(jìn)行除氣。

升高處理溫度可以減少除氣時(shí)間。溫度范圍一般在50~80℃之間，最常用的就是60~70℃。在電纜的除氣工序中，要極度小心確保不損傷電纜線芯，這一點(diǎn)非常重要。實(shí)踐已經(jīng)表明，伴隨著的絕緣熱膨脹、軟化，會(huì)導(dǎo)致“扁平電纜”或破壞外半導(dǎo)電屏蔽層，從而損傷絕緣線芯。這些損傷會(huì)直接導(dǎo)致例行電氣試驗(yàn)的失敗，抵消了除氣工藝的益處。因此，隨著電纜重量增加，除氣溫度通常需要適當(dāng)降低。

采用副產(chǎn)物含量小的絕緣材料是解決副產(chǎn)物/除氣問題的一個(gè)非常好的方法。是最初濃度的減少使得除氣的負(fù)擔(dān)降低。實(shí)際上，利用以下兩個(gè)等效方法可以降低這種負(fù)擔(dān)：

A）可以降低溫度，以減少絕緣線芯損傷的風(fēng)險(xiǎn)，并降低能耗；

B）根據(jù)不同的電纜尺寸，除氣時(shí)間可以減少25%~35%； 6 中性導(dǎo)體和金屬屏蔽

電纜的金屬外護(hù)套和絕緣外護(hù)套一般都是在電纜芯成型后再加上去。這道工序總量和擠出/交聯(lián)/冷卻的過程相分離。有多種金屬屏蔽的類型可應(yīng)用于MV或HV電纜設(shè)計(jì)中。同心包覆圓線、扁帶狀金屬外護(hù)套，以及銅帶金屬屏蔽等是常見的應(yīng)用。

在使用同心屏蔽時(shí)，有兩個(gè)重要因素需要考慮到：1）同心屏蔽要緊密地包在絕緣線芯周圍，但是不能過緊。若是過緊，可能就會(huì)陷到絕緣線芯中而破壞電纜。雖然屏蔽必須要能夠適應(yīng)絕緣線芯受熱后的膨脹，但若是包得過松，屏蔽線會(huì)扭結(jié)或皺起而穿透外護(hù)套。在擠出外護(hù)套時(shí)，若屏蔽太松散，外護(hù)套會(huì)流到屏蔽下面。所有這些總量都是人們不希望發(fā)生的，必須避免。2）在使用同心屏蔽時(shí)要選擇合適的絞合系數(shù)（單位長度上螺旋圈數(shù)）。若每單位長度的電纜轉(zhuǎn)數(shù)過多就會(huì)造成材料的浪費(fèi)和金屬屏蔽不必要的高阻抗。而電纜的轉(zhuǎn)數(shù)過少，金屬屏蔽就會(huì)讓電纜在卷繞到線盤或安裝使用時(shí)不能適當(dāng)彎曲。某些用戶指定使用縱包皺紋銅帶屏蔽?？v包皺紋銅帶屏蔽有一定的重疊部分，有時(shí)會(huì)在其間涂敷膠粘劑以防止水氣侵入。合適的重疊對(duì)這些屏蔽帶子是非常重要的。皺紋與皺紋之間在重疊處應(yīng)對(duì)齊。所有阻水帶和復(fù)合材料都不能起皺或扭轉(zhuǎn)，否則會(huì)降低其使用效果。

輸電級(jí)電纜幾乎都要有一層實(shí)體金屬護(hù)套，例如焊接的皺紋銅套、擠出的皺紋鋁套、售出的鉛套、或者膠合的銅箔或鋁箔護(hù)層。金屬箔復(fù)合層有時(shí)會(huì)和圓銅線或扁銅帶一起使用。當(dāng)使用各種制造工藝生產(chǎn)這些屏蔽時(shí)，最重要的因素有以下幾點(diǎn)：

1）當(dāng)電纜彎曲時(shí)屏蔽不能開列；

2）屏蔽要形成完全的密封，焊接處不能出現(xiàn)針孔；

3）金屬屏蔽（金屬箔、金屬套、金屬線等）和電纜絕緣屏蔽之間必須保持良好的電氣接觸。絕緣外護(hù)套

有許多不同的混合料用于電纜絕緣外護(hù)套，這些材料可以用加壓擠出或者較松地“套”到電纜上。在大多數(shù)情況下，外護(hù)套的加工獨(dú)立于其他制造工序，差不多總是最后一道工序。如不考慮生產(chǎn)技術(shù)，外護(hù)套加工過程有三個(gè)重要的方面要注意：

1）外護(hù)套必須滿足電纜規(guī)定的最大和最小厚度的要求；

2）冷卻方法不能造成機(jī)械應(yīng)力。通常都是讓電纜通過長的流動(dòng)水的冷卻槽來實(shí)現(xiàn)，水槽的水溫經(jīng)過仔細(xì)選擇。如果護(hù)套冷卻過快，可能容易產(chǎn)生開裂和/或收縮。這對(duì)早期的單峰HDPE和MDPE材料很重要，但對(duì)由多模態(tài)工藝生產(chǎn)出的材料來說總量少得多。

3）帶有絕緣外護(hù)套的電纜必須要經(jīng)過火花試驗(yàn)，一般在護(hù)套冷卻后電纜繞到線盤之前進(jìn)行該試驗(yàn)，這是為了確定護(hù)套上沒有針孔或缺漏。在火花試驗(yàn)中，確保電纜的金屬屏蔽接地很重要。

第三篇：制造工藝實(shí)習(xí)報(bào)告

一、觀看電子產(chǎn)品

制造技術(shù)錄像總結(jié)通過觀看電子產(chǎn)品制造技術(shù)錄像，我初步了解了pCB板的制作工藝以及表貼焊技術(shù)工藝流程：pCB版制作基本步驟：用軟件化電路圖，打印菲林紙，曝光電路板，顯影，腐蝕，打孔，連接跳線，制造工藝實(shí)習(xí)報(bào)告。制版布局要求整體美觀均衡，疏密有序，走線合理，防止相互干擾，盡量減少過線孔，減少并行線條密度等。表貼焊技術(shù)是目前最常用的焊接技術(shù)，其基本步驟：解凍、攪拌焊錫膏，焊膏印制，貼片，再流焊機(jī)焊接。通過觀看此次錄像，我初步了解了pCB板的制作方法以及表貼焊技術(shù)工藝流程，為以后的實(shí)踐操作打下了基礎(chǔ)。

二、無線電四廠實(shí)習(xí)體會(huì)

通過參觀無線電四廠我了解了該廠的歷史和該廠從衰落重新振作走向輝煌的曲折發(fā)展歷程，了解了該廠的主要產(chǎn)品：直接數(shù)字合成(DDS)信號(hào)源；頻標(biāo)比對(duì)自動(dòng)測(cè)試系統(tǒng)；銣原子頻率標(biāo)準(zhǔn)和晶體頻率標(biāo)準(zhǔn)；數(shù)字式頻率特性測(cè)試儀；數(shù)字式毫伏表；交直流穩(wěn)定電源；通用智能計(jì)數(shù)器、頻率計(jì)數(shù)器、邏輯分析儀等。通過參觀一條龍的流水線作業(yè)方式生產(chǎn)線,知道了產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，有了整體、全局的觀念，初步了解了如何使企業(yè)各部門協(xié)調(diào)發(fā)展更加順暢。

三、pCB制作工藝流程總結(jié)

pCB制作工藝流程： 1用軟件畫電路圖 2打印菲林紙 3曝光電路板 4顯影 5腐蝕 6打孔 7連接跳線

在符合產(chǎn)品電氣以及機(jī)械結(jié)構(gòu)要求的基礎(chǔ)上考慮整體美觀，在一個(gè)pCB板上，元件的布局要求要均衡，疏密有序，實(shí)習(xí)報(bào)告《制造工藝實(shí)習(xí)報(bào)告》。同時(shí)還要注意以下問題： 1．走線要有合理的走向，不得相互交融，防止相互干擾。最好的走向是按直線，避免環(huán)形走線。2．線條要盡量寬，盡量減少過線孔，減少并行的線條密度。

四、手工焊接實(shí)習(xí)總結(jié)

操作步驟：

1、準(zhǔn)備焊接：準(zhǔn)備焊錫絲和烙鐵。

2、加熱焊件：烙鐵接觸焊接點(diǎn)，使焊件均勻受熱。

3、熔化焊料：當(dāng)焊件加熱到能熔化焊料的溫度后將焊絲至于焊點(diǎn)，焊料開始熔化并濕潤焊點(diǎn)。

4、移開焊錫：當(dāng)熔化一定量的焊錫后將焊錫絲移開。

5、移開烙鐵：當(dāng)焊錫完全濕潤焊點(diǎn)后移開烙鐵。

操作要點(diǎn)：

1、焊件表面處理：手工烙鐵焊接中遇到的焊件往往都需要進(jìn)行表面清理工作，去除焊接面上的銹跡、油污、灰塵等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)。手工操作中常用機(jī)械刮磨和酒精、丙酮來擦洗等簡(jiǎn)單易行的方法。

2、預(yù)焊：將要錫焊的元件引線的焊接部位預(yù)先用焊錫濕潤，是不可缺少的操作。

3、不要用過量的焊劑：合適的焊接劑應(yīng)該是松香水僅能浸濕的將要形成的焊點(diǎn)，不要讓松香水透過印刷版流到元件面或插孔里。使用松香焊錫時(shí)不需要再涂焊劑。

4、保持烙鐵頭清潔：烙鐵頭表面氧化的一層黑色雜質(zhì)形成隔熱層，使烙鐵頭失去加熱作用。要隨時(shí)再烙鐵架上蹭去雜質(zhì)，或者用一塊濕布或使海綿隨時(shí)擦烙鐵頭。

5、焊錫量要合適。

6、焊件要固定。

7、烙鐵撤離有講究：撤烙鐵頭時(shí)輕輕旋轉(zhuǎn)一下，可保持焊點(diǎn)適量的焊料。

操作體會(huì)：

1、掌握好加熱時(shí)間，在保證焊料濕潤焊件的前提下時(shí)間越短越好。

2、保持合適的溫度，保持熔鐵頭在合理的溫度范圍。一般經(jīng)驗(yàn)是烙鐵頭溫度比焊料溫度高50攝氏度為宜。

3、用烙鐵頭對(duì)焊點(diǎn)施力是有害的。

完成內(nèi)容： 用手工焊的方法完成了元器件的焊接，導(dǎo)線的焊接，立方體結(jié)構(gòu)的焊接等，掌握了手工焊的基本操作方法。

第四篇：模具制造工藝前言

第一章緒論

本章教學(xué)主要內(nèi)容：模具技術(shù)的發(fā)展及發(fā)展趨勢(shì)；模具制造的要求；過程和方法；

教學(xué)重點(diǎn)：模具制造的基本要求和特點(diǎn)；模具制造的工藝過程；模具零件的主要加工方法； 教學(xué)難點(diǎn)：學(xué)會(huì)分析模具制造的工藝過程。1.1 模具制造技術(shù)的現(xiàn)狀與發(fā)展 1.1.1 我國模具制造技術(shù)的現(xiàn)狀

在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，模具是重要的工藝裝備之一。隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，工業(yè)品的品種和數(shù)量不斷增加，產(chǎn)品的改型換代加快，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和外觀不斷提出新的要求，對(duì)模具的質(zhì)量的要求越來越高。模具設(shè)計(jì)與制造水平的高低，直接影響著國民經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，世界上工業(yè)發(fā)達(dá)的國家，模具工業(yè)發(fā)展迅速，模具總產(chǎn)值超過機(jī)床工業(yè)的總產(chǎn)值，發(fā)展速度超過了機(jī)床、汽車、電子等工業(yè)，是國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)工業(yè)之一。模具技術(shù)，特別是制造精密、復(fù)雜、大型長壽命模具的技術(shù)，已成為衡量一個(gè)國家機(jī)械制造水平的重要標(biāo)志之一。

目前，我國的模具行業(yè)生產(chǎn)廠家數(shù)千個(gè)，職工有50萬人，每年能生產(chǎn)百萬套模具。模具制造技術(shù)從過去只能制造簡(jiǎn)單模具已發(fā)展到可以制造大型、精密、復(fù)雜、長壽命的模具。但總體還存在著制造的模具品種少、精度差、壽命短、生產(chǎn)周期長的弊端，精密、復(fù)雜、大型模具很多因?yàn)閲鴥?nèi)制造困難，也不得不從國外進(jìn)口。為了盡快發(fā)展我國的模具工業(yè)，國家已經(jīng)采取了許多具體措施，如給專業(yè)模具廠投入技術(shù)改造資金，將模具列為國家規(guī)劃重點(diǎn)科技攻關(guān)項(xiàng)目，派有關(guān)工程技術(shù)人員出國考察，引進(jìn)國外模具先進(jìn)技術(shù)，制定有關(guān)的模具標(biāo)準(zhǔn)等。近幾年我國的模具工業(yè)發(fā)展較快，模具制造水平也在逐步提高。在沖壓模具方面，我國設(shè)計(jì)和制造的電動(dòng)機(jī)定/轉(zhuǎn)硅鋼片硬質(zhì)合金多工位自動(dòng)級(jí)進(jìn)模，電子、電器行業(yè)用的50余工位的硬質(zhì)合金多工位自動(dòng)級(jí)進(jìn)模等，都達(dá)到了國際同類模具產(chǎn)品的技術(shù)水平。凹模鑲件的重復(fù)定位精度<0.005mm，步距精度<0.005mm，模具成形表面粗糙度達(dá)到0.4-0.1mm。

在塑料模具方面，能設(shè)計(jì)制造汽車保險(xiǎn)杠及整體儀表盤大型注射模具，模具重達(dá)幾十噸，模具尺寸精度可達(dá)到10mm，型腔表面粗糙度Ra=0.1mm，型芯表面粗糙度Ra=3.2 mm，模具壽命達(dá)到30萬次以上，達(dá)到國際同類模具產(chǎn)品的技術(shù)水平。1.1.2 模具制造技術(shù)隨著制造業(yè)技術(shù)的發(fā)展而發(fā)展的狀況

1.模具制造技術(shù)隨著制造設(shè)備水平的提高而提高。隨著先進(jìn)、精密和高自動(dòng)化程度的模具加工設(shè)備的應(yīng)用，如數(shù)控仿形銑床、數(shù)控加工中心、精密坐標(biāo)磨床、連續(xù)軌跡數(shù)控坐標(biāo)磨床、高精度低損耗數(shù)控電火花成形加工機(jī)床、慢走絲精密電火花線切割機(jī)床、精密電解加工機(jī)床、三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x、擠壓研磨機(jī)等模具加工和檢測(cè)設(shè)備的應(yīng)用，拓展了可進(jìn)行機(jī)械加工模具的范圍，提高了加工精度，降低了制件表面粗糙度，大大提高了加工效率，推進(jìn)了模具設(shè)計(jì)制造一體化的發(fā)展。

2.模具制造技術(shù)隨著模具新材料的應(yīng)用而提高。模具材料是影響模具壽命、質(zhì)量、生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本的重要因素。

3.模具制造技術(shù)隨著標(biāo)準(zhǔn)化程度的提高而提高。模具的標(biāo)準(zhǔn)化是代表模具工業(yè)與模具技術(shù)發(fā)展的重要標(biāo)志。到目前為止，已經(jīng)制定了沖壓模具、塑料模具、壓鑄模具和2模具基礎(chǔ)技術(shù)等50多項(xiàng)國家標(biāo)準(zhǔn)，近300多個(gè)標(biāo)準(zhǔn)號(hào)，基本滿足了國內(nèi)模具生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的需要。商品化程度是以標(biāo)準(zhǔn)化為前提的，隨著標(biāo)準(zhǔn)的頒布實(shí)施，模具的商品化程度也大大提高。商品化推動(dòng)了專業(yè)化生產(chǎn)，降低了制造成本，縮短了制造周期，提高了標(biāo)準(zhǔn)件的內(nèi)外部質(zhì)量，也促進(jìn)了新型材料的應(yīng)用。

4.模具制造技術(shù)隨著模具現(xiàn)代化設(shè)計(jì)與制造技術(shù)的發(fā)展而提高。隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展應(yīng)用，計(jì)算機(jī)輔助模具設(shè)計(jì)與制造（CAD/CAM）趨于成熟，模具設(shè)計(jì)與制造一體化技術(shù)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)。計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)制造不僅提高了設(shè)計(jì)速度，還可以實(shí)現(xiàn)成形的模擬，優(yōu)化設(shè)計(jì)參數(shù)；可以依據(jù)設(shè)計(jì)模型進(jìn)行自動(dòng)加工程序的編制，還可以實(shí)現(xiàn)加工結(jié)束后自動(dòng)檢測(cè)。1.1.3 模具制造技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)

隨著我國社會(huì)主義市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種增多，產(chǎn)品更新?lián)Q代加快，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈。因此模具質(zhì)量的提高和生產(chǎn)周期的縮短顯得尤為重要，促進(jìn)模具制造技術(shù)的發(fā)展出現(xiàn)以下趨勢(shì)。

1.模具粗加工技術(shù)向高速加工發(fā)展。以高速銑削為代表的高速切削加工技術(shù)代表了模具零件外形表面粗加工發(fā)展的方向。高速銑削可以大大改善模具表面的質(zhì)量狀況，并大大提高加工效率和降低加工成本。超高速加工中心的切削進(jìn)給速度可達(dá)76m/min，主軸轉(zhuǎn)速可達(dá)45000r/min。另外，毛坯下料設(shè)備出現(xiàn)了高速鋸床、陽極切割和激光切割等高速、高效率加工設(shè)備，出現(xiàn)了高速磨削設(shè)備和強(qiáng)力磨削設(shè)備。

2.成型表面的加工向精密、自動(dòng)化方向發(fā)展。成型表面的加工向計(jì)算機(jī)控制和高精度加工方向發(fā)展。數(shù)控加工中心、數(shù)控電火花成形加工設(shè)備、計(jì)算機(jī)控制連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨床和配有CNC修整裝配與精密測(cè)量裝置的成型磨削加工設(shè)備等的推廣使用，是提高模具制 造技術(shù)水平的關(guān)鍵。

3.光整加工技術(shù)向自動(dòng)化方向發(fā)展。當(dāng)前模具成形表面的研磨、拋光等加工仍然以手工作業(yè)為主，不僅花費(fèi)工時(shí)多，而且勞動(dòng)強(qiáng)度大、表面質(zhì)量低。工業(yè)發(fā)達(dá)國家正在研制由計(jì)算機(jī)控制、帶有磨料磨損自動(dòng)補(bǔ)償裝置的光整加工設(shè)備，可以對(duì)復(fù)雜型面的三維曲面進(jìn)行光整加工，并開始在模具加工上使用，大大提高了光整加工的質(zhì)量和效益。

4.逆向制造工程制模技術(shù)的發(fā)展。以三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)和快速成型制造技術(shù)為代表的逆向制造技術(shù)，是一種以復(fù)制為原理的制造具有重大的影響。這種技術(shù)特別適用于多品種、少批量、形狀復(fù)雜的模具制造，對(duì)縮短模具制造周期，進(jìn)而提高產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力有重要意義。5．模具CAD/CAM技術(shù)將有更快的發(fā)展。模具CAD/CAM技術(shù)在模具設(shè)計(jì)與制造的優(yōu)勢(shì)越來越明顯，它是模具技術(shù)的又一次革命，普及和提高CAD/CAM技術(shù)的應(yīng)用是模具制造業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)。

1.2 模具制造工藝的任務(wù)

所謂模具制造工藝，就是把設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品的過程。模具制造工藝學(xué)，是把模具設(shè)計(jì)轉(zhuǎn)化為模具產(chǎn)品的過程。模具制造工藝的任務(wù)就是研究探討制造的可行性和如何制造的問題，進(jìn)而研究怎樣以低成本、短周期制造高質(zhì)量模具的任務(wù)。成本、周期和質(zhì)量是模具制造的主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。尋求這3個(gè)指標(biāo)的最佳值，單從模具制造的角度考慮是不夠的，應(yīng)綜合考慮設(shè)計(jì)、制造和使用這3個(gè)環(huán)節(jié)，三者要協(xié)調(diào)?！霸O(shè)計(jì)”除考慮滿足使用功能外，還要充分考慮制造的可行性；“制造”要滿足設(shè)計(jì)要求，同時(shí)也制約“設(shè)計(jì)”，并指導(dǎo)用戶使用；“用戶”也要了解設(shè)計(jì)與工藝，使得沖壓和塑壓等制品的設(shè)計(jì)在滿足使用功能等前提下便于制造，為達(dá)到較好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)奠定基礎(chǔ)。

從制造角度考慮，影響制造的主要因素有：

1.表面“外表面加工”較“內(nèi)表面加工”容易，規(guī)則表面比異型表面加工容易，型孔較型腔加工容易。

2.精度精度提高則制造難度可能成幾何級(jí)數(shù)增加。3.表面粗糙度占用制造時(shí)間較多（一般多達(dá)1/3）。

4.型孔和型腔型孔和型腔的數(shù)量增加模具的復(fù)雜性和制造難度。5.熱加工影響各道工序的制造效率。

1.3 模具制造的特點(diǎn)及基本要求 1.3.1 模具制造的特點(diǎn)

1.單件、多品種生產(chǎn)模具是高壽命專用工藝裝備，每套模具只能生產(chǎn)某一特定形狀、尺寸和精度的制件，這就決定了模具生產(chǎn)屬于單件、多品種生產(chǎn)。

2.生產(chǎn)周期短由于新產(chǎn)品更新?lián)Q代的加快和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的日趨激烈，要求模具的生產(chǎn)周期越來越短。模具的生產(chǎn)管理、設(shè)計(jì)和工藝工作都應(yīng)該適應(yīng)這一要求，要提高模具的標(biāo)準(zhǔn)化水平，以縮短制造周期，提高質(zhì)量，降低成本。

3.要求成套性生產(chǎn)當(dāng)某個(gè)制件需要多副模具加工時(shí)，前一模具所制造的是后一模具的毛坯，模具之間相互牽連制約，只有最終制件合格，這一系列模具才算合格。因此，在模具的生產(chǎn)和計(jì)劃安排上必須充分考慮這一特點(diǎn)。4.模具要求高精度和低表面粗糙度。5.要求模具壽命高，以降低制造成本。

6.模具制造具有經(jīng)驗(yàn)性的特點(diǎn)，模具制造裝配、調(diào)試是非常重要的，也是影響制造周期的重要因素。

1.3.2 模具制造的基本要求（1）保證模具質(zhì)量（2）保證制造周期（3）良好的勞動(dòng)條件（4）模具成本低廉（5）工藝水平先進(jìn)

1.4 本課程的性質(zhì)、任務(wù)和學(xué)習(xí)方法

本課程是高職高專模具設(shè)計(jì)與制造專業(yè)的核心課程之一。通過本課程的學(xué)習(xí)，使學(xué)生掌握三個(gè)方面的關(guān)鍵技能，一、能操作所有普通機(jī)械加工設(shè)備和現(xiàn)代模具加工設(shè)備，二、能編制合理工藝方案，運(yùn)用好各種加工設(shè)備加工出高質(zhì)量的模具零部件，三、裝配出高質(zhì)量的成套模具。

由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展和材料成形新技術(shù)的應(yīng)用，對(duì)模具制造技術(shù)的要求越來越高。模具的制造方法已經(jīng)不再只是過去傳統(tǒng)意義上的一般機(jī)械加工，是立足于一般的機(jī)械加工，又把現(xiàn)代加工技術(shù)與管理與一般機(jī)械加工方法有機(jī)結(jié)合。因此，通過本課程的學(xué)習(xí)，要求學(xué)生掌握機(jī)械加工工藝?yán)碚摶A(chǔ)，切削刀具，模具加工工藝規(guī)程，模具加工、裝配，生產(chǎn)管理等，同時(shí)，要求同學(xué)了解模具現(xiàn)代制造技術(shù)，以提高學(xué)生分析較復(fù)雜的模具結(jié)構(gòu)的工藝性和可加工性的能力。

本課程體系中配合有大量的實(shí)踐教學(xué)內(nèi)容，實(shí)踐動(dòng)手能力要求高，涉及的知識(shí)面較廣。因此，學(xué)生除了重視課堂教學(xué)外，特別注意實(shí)踐環(huán)節(jié)，盡可能使實(shí)踐教學(xué)連貫、系統(tǒng)，以提高本課程的學(xué)習(xí)效果。

第五篇：汽車制造工藝小結(jié)

汽車制造工藝小結(jié)（1）

第一章

汽車制造過程概論 汽車生產(chǎn)過程）狹義的汽車生產(chǎn)過程是指 把原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槠嚠a(chǎn)品的全過程。它包括：原材料的運(yùn)輸、保管，毛坯制造、機(jī)械加工及熱處理，部件裝配和汽車總裝配，產(chǎn)品的品質(zhì)檢驗(yàn)、調(diào)試、涂裝及包裝、儲(chǔ)存等。

2）廣義的汽車生產(chǎn)過程是從產(chǎn)品設(shè)計(jì)開始到成品出廠的全過程。包括以下內(nèi)容：

（1）生產(chǎn)與技術(shù)的準(zhǔn)備過程；（2）基本生產(chǎn)過程；（3）輔助生產(chǎn)過程；（4）生產(chǎn)服務(wù)過程 2 汽車制造所需詳細(xì)工藝

主要包括鑄造、鍛造、沖壓、焊接、金屬切削加工、檢驗(yàn)、熱處理、裝配、汽車試驗(yàn)等。3 工藝過程

工藝過程，就是改變?cè)牧?或毛坯)的形狀、尺寸、相對(duì)位置和材料性能，使其成為成品或半成品的方法和具體過程，它包括鑄造、鍛造、熱處理、機(jī)械加工和裝配等工藝過程。鑄造和鍛造工藝過程統(tǒng)稱為毛坯制造工藝過程。4 機(jī)械加工工藝過程

機(jī)械加工工藝過程是由若干個(gè)順序排列的工序組成的。機(jī)械加工工藝過程主要分為工序、安裝、工位、工步、走刀等工作內(nèi)容。

1）工序是工藝過程的基本組成單元，它是指一個(gè)(或一組)工人在一臺(tái)設(shè)備上對(duì)一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)零件所連續(xù)完成的那一部分加工過程。

2）同一道工序中，零件在加工位置上裝夾一次所完成的那一部分工序，稱為安裝。一道工序中可以有一次或多次安裝。

3)零件在每個(gè)位置上完成的那一部分加工過程，稱為一個(gè)工位。

4)零件在一次安裝中，在加工表面、加工刀具、切削用量(轉(zhuǎn)速及進(jìn)給量)不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序內(nèi)容稱為工步。5 生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型

1)生產(chǎn)綱領(lǐng)

一個(gè)汽車制造廠，根據(jù)市場(chǎng)需求、銷售和本企業(yè)的生產(chǎn)能力制訂的年產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃，就是該汽車制造廠的生產(chǎn)綱領(lǐng)。

2)生產(chǎn)類型

汽車產(chǎn)品的銷售與工廠的生產(chǎn)能力，決定了工廠的生產(chǎn)綱領(lǐng)，生產(chǎn)綱領(lǐng)的制定，決定了產(chǎn)品的生產(chǎn)類型，即生產(chǎn)規(guī)模。一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)、單件生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。6 組織汽車產(chǎn)品的生產(chǎn)方式

汽車制造的生產(chǎn)方式，主要有以下三種：

1)生產(chǎn)全部零部件，并且組裝整車。

如傳統(tǒng)上的一些大型、超大型汽車制造企業(yè)，這些企業(yè)擁有汽車所有零部件設(shè)計(jì)、加工制造能力，在一個(gè)局部地區(qū)形成大而全、小而全的托拉斯汽車制造企業(yè)。這種生產(chǎn)方式，對(duì)市場(chǎng)的適應(yīng)性極差，難以做到生產(chǎn)設(shè)備負(fù)荷的平衡，固定資產(chǎn)利用率低，工人工作極不均衡，是一種呆板、落后的生產(chǎn)方式。

2)只負(fù)責(zé)汽車的設(shè)計(jì)和銷售，不生產(chǎn)任何零部件。

固定資產(chǎn)投人少，充分適應(yīng)市場(chǎng)變化快的特點(diǎn)，轉(zhuǎn)產(chǎn)容易，使汽車生產(chǎn)徹底社會(huì)化、專業(yè)化，如國外敏捷制造中的動(dòng)態(tài)聯(lián)盟。其實(shí)質(zhì)就是在互聯(lián)網(wǎng)信息技術(shù)支持下，在全球范圍內(nèi)實(shí)現(xiàn)這一生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式突出了知識(shí)在現(xiàn)代制造中的作用和地位，是一種將傳統(tǒng)的汽車制造由資金密集型向知識(shí)密集型過渡的先進(jìn)生產(chǎn)方式。

3)生產(chǎn)一部分關(guān)鍵的零部件(如發(fā)動(dòng)機(jī)等)，其余的向其他專業(yè)生產(chǎn)廠(公司)成套采購。

克服了第一種方式所具有的投資大，對(duì)市場(chǎng)適應(yīng)性差的缺點(diǎn)，也克服了第二種方式不能控制掌握汽車制造中的核心技術(shù)和工藝的不足，成為當(dāng)今汽車制造最普遍的生產(chǎn)方式之一。加工經(jīng)濟(jì)精度

某種加工方法的經(jīng)濟(jì)加工精度，是指在正常的生產(chǎn)條件下(機(jī)床設(shè)備、工藝裝備、切削用量、工人等級(jí)，工時(shí)定額)所能達(dá)到的公差等級(jí)。

加工精度等級(jí)的高低是根據(jù)使用要求決定的，零件的成本是與加工精度密切相關(guān)的。追求經(jīng)濟(jì)精度就是要在滿足使用要求的條件下以最低的精度、最低的成本，達(dá)到追求利益最大化的目的。設(shè)計(jì)安排工藝過程時(shí)要重點(diǎn)考慮經(jīng)濟(jì)精度。加工經(jīng)濟(jì)精度是指一個(gè)精度范圍而不是一個(gè)值。8 機(jī)械加工質(zhì)量

機(jī)械加工質(zhì)量包括加工精度和表面質(zhì)量?jī)蓚€(gè)方面。

1）加工精度

零件經(jīng)過機(jī)械加工后，各表面的實(shí)際尺寸、實(shí)際形狀和實(shí)際相互位置與其理想值的接近程度稱為加工精度。

零件的加工精度包括尺寸精度、形狀精度和位置精度三個(gè)方面。通常以公差值的大小或公差等級(jí)表示零件的機(jī)械加工精度要求。

(1)尺寸精度是指加工后零件表面本身或表面之間的實(shí)際尺寸與理想尺寸之間的符合程度，如長度、寬度、高度、直徑等。

(2)幾何形狀精度是指加工后零件各表面本身的實(shí)際形狀與理想零件表面形狀之間的符合程度，如平面度、直線度、圓度、圓柱度、錐度等。

(3)位置精度是指加工后零件各表面間的實(shí)際相互位置與理想零件各表面之間位置的符合程度，如平行度、垂直度、同軸度等。2）機(jī)械加工表面質(zhì)量

零件的表面質(zhì)量包括表面粗糙度和表面層的物理力學(xué)性能。其具體內(nèi)容是：

(1)表面幾何學(xué)特征是指零件最外層表面的微觀幾何形狀，通常用表面粗糙度、波度表示；(2)表面層材質(zhì)的變化是指在一定深度的零件表面層出現(xiàn)與基體材料組織不同的變質(zhì)，主要指表面層因塑性變形引起的冷作硬化、表面層因切削熱引起的金組織變化、表面層產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。9 工藝規(guī)程

比較合理的工藝過程確定下來后，按一定的格式（通常是表格或圖表）和要求寫成文件形式，要求企業(yè)有關(guān)人員嚴(yán)格執(zhí)行的指令性文件，稱為工藝規(guī)程。

機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定零件制造、裝配工藝過程和操作方法有關(guān)內(nèi)容的工藝文件，是總結(jié)生產(chǎn)實(shí)踐和科學(xué)經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合先進(jìn)制造生產(chǎn)工藝技術(shù)和具體生產(chǎn)條件，在合理的工藝?yán)碚摵捅匾纳a(chǎn)工藝試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，制定并指導(dǎo)生產(chǎn)組織、生產(chǎn)管理、工藝管理和生產(chǎn)操作等的技術(shù)文件。

1）機(jī)械加工工藝規(guī)程包括的內(nèi)容：

(1)擬定機(jī)加工工藝路線(零件的生產(chǎn)過程中依次通過的全部加工內(nèi)容稱為工藝路線)，即確定機(jī)械加工各道工序的加工方法和順序；

(2)確定各道工序的具體內(nèi)容，即規(guī)定各道工序具體的操作內(nèi)容和完成方法。

2）機(jī)械加工工藝規(guī)程文件形式

汽車生產(chǎn)中，由于生產(chǎn)類型不同，工藝文件的形式靈活多樣，工藝規(guī)程的內(nèi)容也不盡相同，總結(jié)起來，主要有以下幾種工藝文件：工藝過程卡、工序卡、調(diào)整卡、檢驗(yàn)工序卡等。

第二章

汽車制造中的機(jī)械加工工藝 工件的定位和夾緊

1）工件的定位

工件在加工進(jìn)行之前，必須使工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置。通常把確定工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置的過程，稱為工件的定位。

2）夾緊

工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。將工件在機(jī)床上或夾具中定位、夾緊的過程稱為裝夾。

3）夾具

在成批大量生產(chǎn)中，工件裝夾是通過機(jī)床夾具來實(shí)現(xiàn)的。夾具就是能迅速把工件定位并固定在準(zhǔn)確位置或同時(shí)確定操作工具位置的一種輔助裝置。而在金屬切削機(jī)床上采用的夾具稱為機(jī)床夾具。2 基準(zhǔn)

一個(gè)零件是由若干要素(點(diǎn)、線、面)組成的，各要素之間都有一定的尺寸和位置公差要求。用來確定工件(零件)上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面就被稱作基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)按其作用的不同，可分為兩大類，即

1）設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)。

2）工藝基準(zhǔn)是在工藝過程中采用的基準(zhǔn)。它可分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、對(duì)刀基準(zhǔn)等。

（1）在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形狀的基準(zhǔn)，稱為工序基準(zhǔn)。（2）工件在機(jī)床上或夾具中裝夾時(shí)，使工件占有正確位置所采用的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。（3）測(cè)量時(shí)所采用的基準(zhǔn)，即用來確定被測(cè)量尺寸、形狀和位置的基準(zhǔn)，稱為測(cè)量基準(zhǔn)。（4）裝配時(shí)用來確定零件或部件在產(chǎn)品中相對(duì)位置所采用的基準(zhǔn)，稱為裝配基準(zhǔn)。（5）在加工過程中調(diào)整刀具與機(jī)床夾具相對(duì)位置所采用的基準(zhǔn)就叫對(duì)刀基準(zhǔn)。3 工件的安裝與安裝方式 1）工件的安裝

工件通過一次裝夾后所完成的那一部分工序，就是安裝。一道工序中可有一次或多次安裝。要完成一次正確的安裝，就必須完成下述兩個(gè)方面的工作：

（1）工件必須正確定位

（2）工件必須合理夾緊

2）工件的安裝方式

工件安裝的中心任務(wù)是裝夾。實(shí)現(xiàn)工件正確裝夾的方法主要有：找正裝夾法和機(jī)床專用夾具裝夾法。（1）找正裝夾法

它可分為直接找正裝夾和劃線找正裝夾。

（2）機(jī)床專用夾具裝夾法

是指為某零件的某道工序而專門設(shè)計(jì)制造的夾具。4 機(jī)床夾具

1）機(jī)床夾具的組成

機(jī)床專用夾具是為某零件的某道工序而專門設(shè)計(jì)制造的，機(jī)床夾具應(yīng)由以下幾個(gè)部分組成：

（1）定位元件 ；（2）夾緊裝置；(3)對(duì)刀、導(dǎo)向元件；（4）夾具連接元件；（5）夾具體；

（6）其他裝置或元件

2）機(jī)床夾具的分類（p74）5工件的定位原理(p77)1）工件定位的六自由度規(guī)則 2)工件正確定位應(yīng)限制的自由度 常用定位元件（p81-106）

常用的定位基準(zhǔn)（或基面）主要有平面、內(nèi)圓面、內(nèi)錐面、外錐面及 成形面（如漸開線表面）等。常用的定位元件主要有：支承釘、支承板、定位銷(心軸)、定位套、V形塊等。夾緊裝置 1)夾緊裝置組成

一般夾緊裝置由動(dòng)力裝置、中間傳力機(jī)構(gòu)和夾緊元件組成。

(1)動(dòng)力裝置

它是產(chǎn)生夾緊力的動(dòng)力源，所產(chǎn)生的力為原始動(dòng)力。若夾緊裝置的夾緊力來自人力的，稱為手動(dòng)夾緊；而夾緊力來自氣動(dòng)、液壓和電力等動(dòng)力源的，則稱為機(jī)動(dòng)夾緊。

(2)中間傳力機(jī)構(gòu)

變?cè)紕?dòng)力為夾緊力的中間傳力環(huán)節(jié)稱為中間傳力機(jī)構(gòu)。如鉸鏈杠桿、斜楔等。它們的作用主要有三個(gè)：①改變夾緊力的大?。虎诟淖儕A緊力的方向；③實(shí)現(xiàn)自鎖。

(3)夾緊元件

夾緊元件是執(zhí)行夾緊的最終元件，如各種螺釘、壓板等，它們是直接與工件接觸的。

2)夾緊力的確定原則

(1)夾緊力的作用點(diǎn)；(2)夾緊力的方向；(3)夾緊力的大小

3）幾種常用典型夾緊機(jī)構(gòu)(p109)8 定位基準(zhǔn)的選擇

工件首次加工所使用的定位基準(zhǔn)（面）都是未經(jīng)加工過的表面，這樣的定位基準(zhǔn)被稱為粗基準(zhǔn)；當(dāng)采用已加工過的表面作為定位基準(zhǔn)（面）的，稱為精基準(zhǔn)；純粹為機(jī)械加工工藝的需要而專門在工件上設(shè)計(jì)制造出來的定位基準(zhǔn)稱為輔助基準(zhǔn)（如軸類零件端面上的中心孔等）。

1）粗基準(zhǔn)的選擇原則 2）精基準(zhǔn)的選擇原則 9 工序集中與分散

1)工序集中就是將工件加工內(nèi)容集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，每道工序的加工內(nèi)容較多。

(1)減少工件安裝次數(shù)，在一次安裝中完成零件多個(gè)表面的工，保證產(chǎn)品的相互位置精度；

(2)減少工序數(shù)目，縮短工藝路線，簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃工作；

(3)機(jī)床數(shù)量少，節(jié)省車間面積，簡(jiǎn)化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作；

(4)操作工人較少，工人操作技術(shù)要求較高；

(5)專用機(jī)床和工藝設(shè)備成本高，調(diào)整維修費(fèi)大，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大；

(6)適用于單件生產(chǎn)。

2）工序分散 就是將工件加工內(nèi)容分散在較多的工序中進(jìn)行，每道工序的加工內(nèi)容較少，最少時(shí)每道工序只包含一個(gè)簡(jiǎn)單工步。

(1)每臺(tái)機(jī)床只完成一個(gè)工步，易于組織流水生產(chǎn)；

(2)機(jī)床設(shè)備及工藝裝備簡(jiǎn)單，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，便于平衡工序時(shí)間；

(3)設(shè)備數(shù)量多，占用場(chǎng)地大，生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作較復(fù)雜；

(4)操作工人較多，工人操作技術(shù)要求較低；

(5)采用結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的高效機(jī)床和工裝，易于調(diào)整；

(6)適用于批量生產(chǎn)，尤其是汽車零件的流水線批量生產(chǎn)。10 加工余量

1）加工余量和工序余量 加工余量是指加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度。零件某一表面相鄰兩道工序尺寸之差稱為工序余量，而該表面所有工序余量之和等于加工總余量。2）基本余量Zi、最大余量 Zimax；最小余量Z imin

當(dāng)工序尺寸用基本尺寸計(jì)算時(shí)，所得到的加工余量稱為基本余量或公稱余量（Zi）。最小余量Zmin是保證該工序加工表面的精度和質(zhì)量所需切除的金屬層最小厚度。最大余量Zmax是該工序余量的最大值。

無論是外表面還是內(nèi)表面，本工序余量公差總是等于本工序尺寸 公差與上工序尺寸公差之和。

3）確定加工余量的方法

1)分析計(jì)算法； 2)經(jīng)驗(yàn)估算法； 3)查表修正法。11 工序尺寸及其公差的確定

工序尺寸是指某一工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸，其公差即為工序尺寸公差。運(yùn)用尺寸鏈的知識(shí)對(duì)其進(jìn)行分析，是合理確定工序尺寸及其公差的基礎(chǔ)。1）尺寸鏈

在機(jī)器設(shè)計(jì)、裝配及零件加工過程中，一組互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合，稱為尺寸鏈。（1）裝配尺寸鏈；（2）工藝尺寸鏈；（3）設(shè)計(jì)尺寸鏈。2）尺寸鏈的組成

組成尺寸鏈的各個(gè)尺寸稱為尺寸鏈的環(huán)，環(huán)又分為組成環(huán)與封閉環(huán)。（1）封閉環(huán)

尺寸鏈中封閉環(huán)是由組成環(huán)尺寸所決定的，因此，它的存在依賴于組成環(huán)而間接形成，在零件加工或機(jī)械產(chǎn)品裝配過程中，最后自然形成(間接獲得)這一尺寸。一個(gè)尺寸鏈中只有一個(gè)封閉環(huán)。

（2）組成環(huán)

尺寸鏈中，除封閉環(huán)以外的其他環(huán)都稱為組成環(huán)，它是在加工或裝配中直接獲得的尺寸。根據(jù)組成環(huán)對(duì)封閉環(huán)影響的不同，又把組成環(huán)分為增環(huán)與減環(huán)。

（a）增環(huán)

尺寸鏈中，某組成環(huán)的變動(dòng)將引起封閉環(huán)的同向變動(dòng)，則稱該環(huán)為增環(huán)。所謂同向變動(dòng)，是指組成環(huán)增大，封閉環(huán)也增大，組成環(huán)減小，封閉環(huán)也減小。

(b)減環(huán)

尺寸鏈中，某一組成環(huán)的變動(dòng)將引起封閉環(huán)的反向變動(dòng)，這一組成環(huán)稱為減環(huán)。反向變動(dòng)是指組成環(huán)增大，將引起封閉環(huán)減小。3）尺寸鏈的計(jì)算（1）計(jì)算類型

(a)正計(jì)算法（公差校核計(jì)算）：已知組成環(huán)，求封閉環(huán)。根據(jù)各組成環(huán)基本尺寸及公差(或偏差)，來計(jì)算封閉環(huán)的基本尺寸及公差(或偏差)。這類計(jì)算主要用來驗(yàn)算設(shè)計(jì)的正確性，故叫校核計(jì)算。

(b)反計(jì)算法（公差設(shè)計(jì)計(jì)算）：已知封閉環(huán)，求組成環(huán)。根據(jù)設(shè)計(jì)要求的封閉環(huán)基本尺寸及公差(偏差)，反過來計(jì)算各組成環(huán)基本尺寸及公差(偏差)。這類計(jì)算主要用在產(chǎn)品設(shè)計(jì)或工藝設(shè)計(jì)上，即根據(jù)機(jī)器的使用要求來分配各零件的公差。

(c)中間計(jì)算法：已知封閉環(huán)及部分組成環(huán)，求其余組成環(huán)。根據(jù)封閉環(huán)和其他組成環(huán)的基本尺寸及 公差(偏差)來計(jì)算尺寸鏈中某一組成環(huán)的基本尺寸及公差(偏差)。（2）尺寸鏈的計(jì)算步驟

(a)確定尺寸鏈計(jì)算的類型(設(shè)計(jì)計(jì)算、校核計(jì)算)。

(b)畫尺寸鏈圖：從某加工或裝配的基準(zhǔn)開始畫，所有尺寸都畫上，包括基本尺寸為零 的尺寸，尺寸不能重疊，最后尺寸要形成封閉圖形。

(c)確定封閉環(huán)：封閉環(huán)是裝配或加工后自然形成的，所以要知道裝配過程和零件加工工藝過程。

(d)確定組成環(huán)的增環(huán)、減環(huán)。(e)選擇公式進(jìn)行計(jì)算。

(f)校核。12 工藝尺寸鏈、裝配尺寸鏈的應(yīng)用

工藝尺寸鏈的分析計(jì)算，首先確定封閉環(huán)；其次建立工藝尺寸鏈；最后利用尺寸鏈計(jì)算公式解算工藝尺寸鏈。

（1）工序基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸的確定

（2）工序基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸的確定（3）裝配尺寸鏈的建立及其計(jì)算 13 設(shè)備、工藝裝備的選擇確定

1）機(jī)床設(shè)備的選擇

2）工藝裝備的選擇

工藝裝備，即是指零件加工時(shí)所用的刀具、夾具、量檢具、模具等各種工具的總稱。14 切削用量的確定

切削用量是制定工藝規(guī)程的基本參數(shù)，它包括三個(gè)方面： 1）吃刀量 即切削深度；

2）進(jìn)給量 即加工設(shè)備每旋轉(zhuǎn)一周加工刀具切削的距離； 3）切削速度Vc即刀具每分鐘切削的距離。時(shí)間定額的確定

每一個(gè)生產(chǎn)企業(yè)根據(jù)自身的生產(chǎn)條件，對(duì)每一種零件生產(chǎn)的每一道工序都規(guī)定了所需耗費(fèi)的時(shí)間，稱為時(shí)間定額。完成一個(gè)零件加工的某道工序所耗用的時(shí)間，稱為單件時(shí)間定額Tt，由以下各部分組成：

(1)基本時(shí)間Tb ；(2)輔助時(shí)間 Ta；（3)布置工作地時(shí)間

Ts；（4)休息與生理需要時(shí)間 Tr

(5)準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間

第三章

典型汽車零件的機(jī)械加工工藝 齒輪機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)

1）帶孔的齒輪，加工齒面時(shí)，用光孔(或花鍵孔)及端面作為定位基準(zhǔn)(基面)，且符合基準(zhǔn)重合原則。

（1）當(dāng)齒輪孔的長徑比L／D>1時(shí)，應(yīng)以孔作為主要的定位基面；

（2）當(dāng)齒輪孔的長徑比L／D<1時(shí)，如圖a所示，應(yīng)以端面作為主要的定位基準(zhǔn)；

2）對(duì)于軸齒輪，當(dāng)加工軸的外圓表面、外螺紋、圓柱齒輪面和花鍵時(shí)，常選擇軸兩端的中心孔作為定位基面，把工件安裝在機(jī)床的前后(或上、下)頂尖之間進(jìn)行加工。2 齒坯加工方案

齒坯加工的主要內(nèi)容包括：齒坯的孔加工、端面和中心孔的加工(對(duì)于軸類齒輪)以及齒圈外圓和端面的加工；對(duì)于軸類齒輪和套筒類齒輪的齒坯，其加工過程和一般軸、套類基本相同。3齒形加工

齒形加工方案的選擇，主要取決于齒輪的精度等級(jí)、結(jié)構(gòu)形狀、生產(chǎn)類型和齒輪的熱處理方法及生產(chǎn)工廠的現(xiàn)有條件。常用的齒形加工方案如下：

(1)

8級(jí)精度以下的齒輪

調(diào)質(zhì)齒輪用滾齒或插齒就能滿足要求。對(duì)于淬硬齒輪，可采用滾(插)齒→剃齒或冷擠→齒端加工→淬火→校正孔的加工方案。

(2)6～7級(jí)精度齒輪

對(duì)于淬硬齒面的齒輪可采用滾(插)齒→齒端加工→表面淬火→校正基準(zhǔn)→磨齒(蝸桿砂輪磨齒)，該方案加工精度穩(wěn)定；也可采用滾(插)、剃齒或冷擠→表面淬火→校正基準(zhǔn)→內(nèi)嚙合珩齒的加工方案，這種方案加工精度穩(wěn)定，生產(chǎn)率高。

(3)5級(jí)以上精度的齒輪

采用粗滾齒→精滾齒→表面淬火→校正基準(zhǔn)→粗磨齒→精磨齒的加工方案。大 批大量生產(chǎn)時(shí)也可采用粗磨齒→精磨齒→表面淬火→校正基準(zhǔn)→磨削外珩的加工方案。這種加工方案加工的齒輪精度可穩(wěn)定在5級(jí)以上，且齒面加工質(zhì)量好，噪聲極低，是品質(zhì)極高的齒輪。4 齒端倒角加工

(1)去掉直齒輪或斜齒輪齒端的銳角(2)加工變速器滑動(dòng)變速齒輪齒端倒圓角 5 曲軸加工的先進(jìn)技術(shù)

1)質(zhì)量中心孔技術(shù)加工 ； 2)車?yán)夹g(shù)； 3)圓角深滾壓技術(shù)

第四章

汽車先進(jìn)制造技術(shù) 汽車制造技術(shù)的發(fā)展過程和發(fā)展趨勢(shì)

1）汽車制造技術(shù)的發(fā)展過程

（1）剛性制造自動(dòng)化 ；（2）柔性制造自動(dòng)化；（3）集成制造自動(dòng)化；（4）智能制造自動(dòng)化 2）汽車制造技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)

主要是敏捷化、網(wǎng)絡(luò)化、虛擬化、智能化、全球化和制造綠色化。計(jì)算機(jī)輔助工藝過程設(shè)計(jì)（CAPP）

1)CAPP系統(tǒng)功能

①

檢索標(biāo)準(zhǔn)工藝文件；②

選擇加工方法；

③

工序安排；④

選擇機(jī)床、刀具、量具、夾具、輔具等；

⑤

選擇裝夾方式、裝夾表面和定位基準(zhǔn)；⑥優(yōu)化選擇切削用量；

⑦

計(jì)算加工時(shí)間和加工費(fèi)用；⑧確定工序尺寸和公差；

⑨

選擇毛坯；⑩繪制工序圖及編寫工序卡。

2）CAPP系統(tǒng)的分類

(1)派生法；

(2)創(chuàng)成法；

(3)半創(chuàng)成法 3 數(shù)控加工和加工中心 1）數(shù)控加工

數(shù)控機(jī)床加工是指在數(shù)字程序控制機(jī)床(簡(jiǎn)稱數(shù)控機(jī)床)上，按照事先編好的零件加工程序?qū)ぜM(jìn)行的自動(dòng)化加工。圖為數(shù)控加工過程的框圖。

從圖中可以看出，擁有數(shù)控機(jī)床和編制零件的數(shù)控加工程序是實(shí)現(xiàn)數(shù)控加工的最基本條件。

2)數(shù)控機(jī)床的組成

(1)主機(jī)

數(shù)控機(jī)床的主體，包括床身、立柱、主軸、進(jìn)給機(jī)構(gòu)等機(jī)械部分。

(2)計(jì)算機(jī)數(shù)控(CNC)裝置

它是數(shù)控機(jī)床的控制核心，主要由計(jì)算機(jī)系統(tǒng)、位置控制器、PLC接口板、通信接口板、紙帶閱讀機(jī)、擴(kuò)展功能模塊以及響應(yīng)的控制軟件等模塊組成。

(3)伺服單元和驅(qū)動(dòng)裝置

包括主軸伺服驅(qū)動(dòng)裝置和主軸電動(dòng)機(jī)以及進(jìn)給伺服驅(qū)動(dòng)裝置和進(jìn)給電動(dòng)機(jī)。

(4)數(shù)控機(jī)床的輔助裝置

數(shù)控機(jī)床的一些必要的配套部件，用以保證數(shù)控機(jī)床的正常運(yùn) 行。它包括液壓和氣動(dòng)裝置、排屑裝置、冷卻裝置、交換工作臺(tái)、數(shù)控轉(zhuǎn)臺(tái)和數(shù)控分度頭，還包括刀具及監(jiān)控檢測(cè)裝置。

(5)編程機(jī)及其他一些附屬設(shè)備 3）數(shù)控機(jī)床的工作過程

數(shù)控加工的工作： 首先將被加工零件圖上的幾何信息和工藝信息數(shù)字化，即將刀具與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡、加工過程中主軸速度和進(jìn)給速度的變換、切削液的開關(guān)、工件和刀具的交換等控制和操作，都按規(guī)定的代碼和格式編成加工程序，然后將該程序送入數(shù)控系統(tǒng)。數(shù)控系統(tǒng)則按照程序的要求，進(jìn)行相應(yīng)的運(yùn)算、處理，發(fā)出控制命令，使各坐標(biāo)軸、主軸以及輔助動(dòng)作相互協(xié)調(diào)，實(shí)現(xiàn)刀具與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，自動(dòng)完成零件的加工。

4）加工中心

加工中心是帶有刀庫和自動(dòng)換刀裝置的一種多功能數(shù)控機(jī)床。加工中心具有工序集中，可以減少調(diào)整機(jī)床、搬運(yùn)工件和裝夾工件的時(shí)間，加工質(zhì)量高，生產(chǎn)效率及自動(dòng)化程度高等特點(diǎn)。加工中心常用于零件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，加工工序多，批量加工的零件生產(chǎn)場(chǎng)合。柔性制造系統(tǒng)(FMS)(Flexible Manufacturing System-FMS)

FMS是由若干臺(tái)數(shù)控設(shè)備、物料運(yùn)儲(chǔ)裝置以及計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)組成的，并能根據(jù)制造任務(wù)和生產(chǎn)品種變化而迅速進(jìn)行調(diào)整的自動(dòng)化制造系統(tǒng)。它包括4臺(tái)或更多臺(tái)全自動(dòng)數(shù)控機(jī)床(加工中心與車削中心等)，由集中的控制系統(tǒng)及物料搬運(yùn)系統(tǒng)連接起來，可在不停機(jī)的情況下實(shí)現(xiàn)多品種、中小批量的加工及管理。FMS的控制、管理功能比FMC強(qiáng)，對(duì)數(shù)據(jù)管理與通信網(wǎng)絡(luò)的要求高。

柔性制造系統(tǒng)(FMS)通常包括以下三部分：

1)數(shù)控機(jī)床或加工中心。2)運(yùn)送零件和刀具的傳送系統(tǒng)。

3)計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)。計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)(CIMS)

CIMS由四個(gè)應(yīng)用分系統(tǒng)及兩個(gè)支撐分系統(tǒng)組成：

（1）管理信息分系統(tǒng)(MIS)；(2)技術(shù)信息分系統(tǒng)(TIS)；(3)制造自動(dòng)化分系統(tǒng)(MAS)；(4)質(zhì)量信息分系統(tǒng)(QIS)；(5)計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)分系統(tǒng)(NES)；(6)數(shù)據(jù)庫分系統(tǒng)(DBS)6 智能制造系統(tǒng)(IMS)1）智能制造系統(tǒng)組成

智能制造系統(tǒng)是一種由智能機(jī)器和人類專家共同組成的人機(jī)一體化智能系統(tǒng)，它將人工智能技術(shù)融合進(jìn)制造系統(tǒng)中的各個(gè)環(huán)節(jié)，通過模擬人類專家的智能活動(dòng)，諸如分析、推理、判斷、構(gòu)思和決策等，從而取代或延伸制造環(huán)境中應(yīng)由人類專家來完成的那部分活動(dòng)，同時(shí)，收集、存儲(chǔ)、完善、共享、繼承和發(fā)展人類專家的智能，使系統(tǒng)具有智能特征。智能制造系統(tǒng)是由制造技術(shù)、人的智能活動(dòng)和智能機(jī)器等3部分組成。

2）智能制造的特征

1)自組織能力。2)自律能力。3)靈境(Virtual Reality)技術(shù)。

4)自學(xué)習(xí)和自維護(hù)能力。5)整個(gè)制造環(huán)境的智能集成。

3）

智能制造的研究熱點(diǎn)

1)無污染工業(yè)制造技術(shù)。2)全球制造業(yè)的并行工程。

3)21世紀(jì)全球集成制造技術(shù)。4)自律性制造系統(tǒng)。

5)快速產(chǎn)品開發(fā)支持系統(tǒng)。6)知識(shí)系統(tǒng)。7 先進(jìn)制造技術(shù)、工藝和方法 1）先進(jìn)制造技術(shù)

在現(xiàn)代制造戰(zhàn)略的指導(dǎo)下，傳統(tǒng)制造技術(shù)不斷吸取計(jì)算機(jī)、信息、自動(dòng)化、新材料和現(xiàn)代系統(tǒng)管理技術(shù)，并將其綜合應(yīng)用于產(chǎn)品的研究與開發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理和市場(chǎng)開發(fā)、售后服務(wù)，并取得社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益的綜合技術(shù)，統(tǒng)稱為先進(jìn)制造技術(shù)。

2）成組技術(shù)

充分利用事物之間的相似性，將許多具有相似信息的研究對(duì)象歸并成組，并用大致相同的方法來解決這一組研究對(duì)象的生產(chǎn)技術(shù)問題，這樣就可以發(fā)揮規(guī)模生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的目的，這種技術(shù)統(tǒng)稱為成組技術(shù)。

尹安東

***；魏道高

*** 第五章

汽車車身覆蓋件沖壓工藝

(地板、頂蓋、前圍板、后圍板、側(cè)圍板、儀表板)第六章

車輪及某些厚板零件的沖壓工藝（車架縱梁與橫梁、車輪的沖壓工藝）第七章

汽車典型零件的模鍛成型工藝（連桿、齒輪、曲軸的模鍛成型工藝）第八章

汽車制造中的輕量化與塑料化（塑料制品及其成型工藝、粘接工藝）