第一篇：原油性質(zhì)及常減壓工藝流程

原油性質(zhì)及常減壓工藝流程

第一章

原油的組成及性質(zhì)

一、原油的一般性狀

原油（或稱石油）通常是黑色、褐色或黃色的流動或半流動的粘稠液體，相對密度一般介于0.80～0.98之間。

二、原油的元素組成

基本由五種元素組成，即碳、氫、硫、氮、氧

其中各元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)一般為：碳83.0～87.0%，氫11.0 ～ 14.0%，硫0.05 ～ 8.00%，氮0.02 ～ 2.00%，氧0.05 ～ 2.00% 另外還有含量非常少的微量金屬，含量處在百萬分級至十億分級范圍，主要有：釩（V）、鎳（Ni）、鐵（Fe）、銅（Cu）、鈣（Ca）、鈉（Na）、鉀（K）、砷（As）等59種微量元素

其中有些元素對石油的加工過程，特別是對催化加工中的催化劑有很大影響，會使催化劑失活或減活

三、原油的餾分組成

原油是一個多組分的復(fù)雜混合物，其沸點(diǎn)范圍很寬，從常溫一直到500℃以上。所以，在原油加工利用時，必須先對原油進(jìn)行分餾。

分餾就是按照組分沸點(diǎn)的差別將原油“切割”成若干“餾分”，每個沸點(diǎn)范圍簡稱為餾程或沸程。

一般的餾分劃分：

常壓蒸餾的初餾點(diǎn)到200（或180）℃之間的輕餾分稱為汽油餾分（也稱輕油或石腦油餾分）

常壓蒸餾200(或180)～ 350℃之間的中間餾分稱為煤柴油餾分或稱常壓瓦斯油（簡稱AGO）

相當(dāng)于常壓下350 ～ 500℃的高沸點(diǎn)餾分稱為減壓餾分或稱潤滑油餾分或稱減壓瓦斯油（簡稱VGO）

減壓蒸餾后殘留的>500℃的油稱為減壓渣油（簡稱VR）

同時，我們也將常壓蒸餾后>350℃的油稱為常壓渣油或常壓重油（簡稱AR）

? 注意：餾分并不是石油產(chǎn)品，石油產(chǎn)品要滿足油品規(guī)格的要求，還需要將餾分進(jìn)行進(jìn)一步加工才能成為石油產(chǎn)品。

四、原油餾分的烴類和非烴類組成

從化學(xué)組成來看，石油中主要含有烴類和非烴類這兩大類。

烴類和非烴類存在于石油的各個餾分中，但因石油的產(chǎn)地及種類不同，烴類和非烴類的相對含量差別很大。同時在同一原油中，隨著餾分沸程增高，烴類含量降低而非烴類含量逐漸增加。

石油中的烴類主要是由烷烴、環(huán)烷烴和芳香烴以及在分子中兼有這三類烴結(jié)構(gòu)的混合烴構(gòu)成，一般石油中不含有烯烴。

通常以烷烴為主的石油稱為石蠟基石油；以環(huán)烷烴、芳香烴為主的稱環(huán)烴基石油；介于二者之間的稱中間基石油。

石油中的非烴類化合物主要包括含硫、含氮、含氧化合物以及膠狀瀝青狀物質(zhì)

石油中含硫化合物主要有硫醇（RSH）、硫醚（RSR）、二硫化物（RSSR）和噻吩等。在石油的某些加工產(chǎn)物中還含有硫化氫（H2S）。

含氮化合物主要有吡啶、吡咯、喹啉和胺類（RNH2）等。

含氧化合物主要有環(huán)烷酸和酚類（以苯酚為主），此外還含有少量脂肪酸。在煉油生產(chǎn)中常把環(huán)烷酸和酚叫做石油酸。

五、原油的分類

按組成分：石蠟基原油、環(huán)烷基原油和中間基原油三類；

按硫含量分：超低硫原油、低硫原油、含硫原油和高硫原油四類；

按比重分：輕質(zhì)原油、中質(zhì)原油、重質(zhì)原油三類。

六、我國原油的一般性質(zhì)

與國外原油相比，我國主要油區(qū)原油的性質(zhì)特點(diǎn)是：

⑴凝點(diǎn)及蠟含量較高、庚烷瀝青質(zhì)含量較低、相對密度大多在0.85～0.95之間，屬偏重的常規(guī)原油。⑵含硫低，多為低硫和含硫原油；含氮量偏高。⑶含鎳高，含釩低。

第二章

常減壓裝置概述

一、裝置簡述

本裝置是我廠石油加工的龍頭部分，年設(shè)計(jì)加工原油30萬噸。（操作彈性：25～35萬噸/年），依據(jù)勝利油田101庫原油性質(zhì)，由華東勘探設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)，裝置為燃料型，主要加工勝利混合原油和部分散油。

裝置分兩種生產(chǎn)方案進(jìn)行設(shè)計(jì)： 方案Ⅰ：溶劑油—柴油方案 方案Ⅱ：汽油—煤油—柴油方案

可以生產(chǎn)常頂直餾汽油，190#溶劑油，200#溶劑油，煤油（260#溶劑油），0#（或-10#）柴油，常壓蠟油，減壓蠟油和減壓渣油。

設(shè)計(jì)以方案Ⅱ?yàn)橹鳎瑑煞N生產(chǎn)方案可以任意選擇

常壓塔設(shè)有四個側(cè)線，常一線為煤油，常二線為柴油，常三線為潤滑油原料，常四線為催化原料

減壓塔設(shè)三個側(cè)線，所出蠟油供催化用，減壓渣油作為丙烷脫瀝青原料、生產(chǎn)甲醇基礎(chǔ)原料及催化摻煉和鍋爐房燃料

裝置壓縮風(fēng)（非凈化風(fēng)和凈化風(fēng)）由催化空壓站供給，鍋爐供給0.7～0.8MPa的飽和蒸汽及0.4～0.5MPa的軟化水，新鮮用水取自我廠自備水井，裝置北側(cè)設(shè)有循環(huán)水裝置，供30萬常減壓裝置使用循環(huán)水。

二、裝置特點(diǎn)

1、為降低裝置能耗，常壓塔前設(shè)有閃蒸塔；減壓塔為燃料型，不設(shè)汽提塔

2、該裝置由一脫四注，常減壓蒸餾及產(chǎn)品電化學(xué)精制三部分組成3、減壓塔采用新型高效板波紋填料新技術(shù)及“干式”減壓蒸餾新工藝

4、為提高減壓塔內(nèi)的噴淋效果，采用新型組合式液體分布器

5、考慮到將來處理能力有擴(kuò)大的可能性，工藝流程和重要設(shè)備（如常減壓塔、常減壓爐、電精制設(shè)備）及管橋，冷換框架等設(shè)備都留有一定的富裕量

三、裝置節(jié)能工藝

1、換熱流程采用了優(yōu)化換熱網(wǎng)路方案

2、常壓爐和減壓爐采用集合煙道，并設(shè)置回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器

3、采用大直徑低速減壓轉(zhuǎn)油線及全填料“干式”減壓工藝，降低了減壓爐出口溫度，從而降低了原油加工單位能耗

4、調(diào)整操作條件，合理分配分餾塔的回流取熱比例

5、常壓、減壓塔頂瓦斯引入常壓爐燒掉，以減少環(huán)境污染并節(jié)約能量

常壓塔體結(jié)構(gòu)圖

第三章

常減壓工藝簡介

一、常壓精餾塔工藝原理

精餾操作是根據(jù)不同組分具有不同的揮發(fā)度（蒸氣壓），通過能量分離劑(熱量)的引入使汽、液或汽液混合物多次部分汽化和部分冷凝，從而達(dá)到分離目的的一種分離方法。

連續(xù)精餾以進(jìn)料口為界分精餾段和提餾

段。塔內(nèi)裝有提供汽液兩相接觸的塔板或填料。塔頂餾出物冷凝后，部分作為塔頂產(chǎn)品，其余作為塔頂回流（輕組分濃度很高）送回塔頂，塔底再沸器加熱塔底液體以產(chǎn)生一定量的氣相回流（輕組分含量很低，溫度較高）。由于塔頂回流和塔底氣相回流作用，沿著精餾塔高度建立了兩個梯度：①溫度梯度，即自塔底至塔頂溫度逐漸降低；②濃度梯度：即氣液相物流的輕組分自塔底至塔頂逐漸升高。由于這兩個梯度，氣液相互相接觸，傳質(zhì)傳熱，達(dá)到平衡而產(chǎn)生新的平衡的氣液兩相，使氣相中的輕組分和液相中的重組分分別得到提濃。

常壓蒸餾工藝流程簡圖

精餾塔的基本控制方案有兩種：

（1）按精餾段指標(biāo)控制

（2）按提餾段指標(biāo)控制

以按精餾段指標(biāo)控制為例講述，其控制方案見下圖

? 取精餾段某點(diǎn)成分或溫度為被調(diào)參數(shù)，而以回流量LR、餾出液量D或塔內(nèi)蒸汽量VS作為調(diào)節(jié)參數(shù)。

? 用精餾段塔板溫度控制回流量LR，并保持塔內(nèi)蒸汽流量VS恒定，這是精餾段控制中最常用的方案

二、減壓精餾塔工藝原理

原油中的350℃以上的高沸點(diǎn)餾分是餾分潤滑油和催化裂化、加氫裂化的原料，但是由于在高溫下會發(fā)生分解反應(yīng)，所以在常壓塔的操作條件下不能獲得這部分餾分，只能在減壓和較低的溫度下通過減壓蒸餾取得。減壓蒸餾的核心設(shè)備是減壓精餾塔和它的抽真空系統(tǒng)。

三、常減壓裝置工藝簡介

（一）、常減壓部分

45℃左右的原油自罐區(qū)由泵壓送到裝置，經(jīng)計(jì)量后進(jìn)入原油換熱系統(tǒng)，換熱至113 ℃后，順序經(jīng)混合閥進(jìn)入一級電脫鹽脫水罐（容-101）、二級電脫鹽脫水罐（容-102A）、三級電脫鹽脫水罐（容-102B），在電場作用下進(jìn)行脫鹽脫水后，將原油中含鹽量脫到3mg/L以下，含水量脫到0.2%以下，為提高原油的脫鹽率，在一、二、三級混合閥前注水、破乳劑，對減壓塔的基本要求是在盡量避免油料發(fā)生分解反應(yīng)的條件下盡可能多的拔出減壓餾分油。脫后的原油經(jīng)換熱系統(tǒng)升溫至230℃后進(jìn)入閃蒸塔（塔-101）進(jìn)行閃蒸分離，從閃蒸塔頂出來的油氣直接進(jìn)入常壓塔（塔-102）第27層塔盤上，閃底油經(jīng)泵抽出增壓后繼續(xù)換熱至288℃，進(jìn)入常壓爐（爐-101），加熱至363℃后，進(jìn)常壓塔進(jìn)行分離。

從常壓塔頂出來的油氣，經(jīng)空冷器冷卻到70℃后進(jìn)入常頂回流罐（容-103）進(jìn)行油水分離。常壓塔所需熱回流油由泵從容-103中抽出 打回常壓塔頂，容-103中未凝油氣經(jīng)冷凝器冷凝到40℃后進(jìn)入常頂產(chǎn)品罐（容-104）進(jìn)行油水分離。常頂油自容-104由泵抽出打入汽油堿洗水洗電離器（容-109）進(jìn)行電化學(xué)精制。

常一線油自常壓塔第30或32層塔盤自流入常壓汽提塔（塔-103）上段，經(jīng)汽提后由泵抽出換熱至45℃后，與常二線合并進(jìn)入柴油堿洗水洗電離器（容-111）進(jìn)行電化學(xué)精制，汽提油氣返回常壓塔第33層塔盤上。

常二線油自常壓塔第18或20層塔盤自留入汽提塔中段，經(jīng)汽提后，由泵抽出經(jīng)換熱器、冷凝器冷卻至60～70℃后，與常一線合并進(jìn)入容-111柴油堿洗水洗電離器進(jìn)行電化學(xué)精制。汽提油氣返回常壓塔第21層塔盤上。

常三線油自常壓塔第8或10層塔盤自留入汽提塔下段，經(jīng)汽提后，由泵抽出經(jīng)換熱器、冷凝器冷卻至70℃后，進(jìn)入混合重油線出裝置，汽提油氣返回常壓塔第12層塔盤。

常四線自常壓塔第5層塔盤抽出后直接與常三線合并進(jìn)入汽提塔。

常壓塔設(shè)有一個頂循環(huán)回流和兩個中段回流，以便調(diào)整塔內(nèi)氣液相負(fù)荷分布，回收熱量。

常頂循環(huán)回流油自常壓塔第38層塔盤由泵抽出后換熱溫度降至70℃后返常壓塔第40塔盤。

常一中回流油自常壓塔第26層塔盤由泵抽出后換熱溫度降至146℃后返常壓塔第28層塔盤。常二中回流油自常壓塔第14層塔盤由泵抽出后換熱溫度降至219℃后返常壓塔第16層塔盤。

常底油經(jīng)泵抽出增壓進(jìn)入減壓爐（爐-102），加熱至380℃經(jīng)低速轉(zhuǎn)油線進(jìn)入減壓塔（塔-104）進(jìn)行分離，減頂油氣自減頂揮發(fā)線引出，經(jīng)過減頂一、二、三級抽空器和減頂一、二、三級抽空水冷器，冷卻至50℃，冷凝出的油和水經(jīng)大氣腿自流入減頂分水罐（容-105），減頂油在此分出后由泵抽送出裝置，減頂真空度維持在99.32KPa（745mmHg）左右。

減壓塔內(nèi)設(shè)三段填料，三層集油箱及三個組合式液體分布器，上二層填料為金屬板波紋填料，下層為金屬環(huán)矩鞍填料。

減一線油由泵從減壓塔的第一層集油箱抽出，經(jīng)換熱后溫度降至80℃，一部分作為產(chǎn)品出裝置，一部分經(jīng)冷凝器冷卻到40℃返回減壓塔第一段填料的上部作為減頂回流油。

減二線油由泵從減壓塔的第二層集油箱抽出，一路經(jīng)換熱溫度降至80℃出裝置，一路經(jīng)換熱冷卻到185℃作為第二段填料的回流油返回該填料的上部，一路無需冷卻作為輕洗油返回第三段填料的上部。

減壓過汽化油（減三線油）由泵從減壓塔的第三層集油箱抽出，一部分無需冷卻作為重洗油返回第三段填料上部，一部分與減二線合并經(jīng)換熱冷卻到80℃進(jìn)入混合重油線出裝置，在未換熱前，引一支路至常底油泵入口，當(dāng)降量生產(chǎn)或常底油流量波動時，可投用該設(shè)備線以防減壓爐爐管結(jié)焦。

減壓渣油由泵從減壓塔底抽出，換熱冷卻至120℃后，一路出裝置，一路與減二線減三線合并入混合重油線出裝置。

（二）、一脫四注部分

新鮮水與電脫鹽罐切出的含鹽污水換熱后分為五路，分別注入電脫鹽一級，二級，三級混合閥前，常壓塔頂餾出線上，以及減頂一二三級抽空器之后。

破乳劑在在容器中配制成濃度為1%的溶液，由泵抽出分三路，分別注入一級、二級、三級電脫鹽注水之前。緩蝕劑在容器中配制成濃度為0.2%的溶液，由泵一路注入常壓塔頂餾出線上，一路注入減頂一二三級抽空器之后。

氨氣從液氨罐中壓出，經(jīng)緩沖罐后分兩路，一路注入常壓塔頂餾出線上，一路注入減頂一二三級抽空器之后。

（三）、產(chǎn)品電化學(xué)精制部分

堿液配制：用非凈化風(fēng)將濃度為30%的濃堿液壓入堿液配制貯槽，注入新鮮水配制成濃度為4%的溶液，作為堿洗用。

常頂油及常一、二線油自常減壓部分來，首先新堿液在相應(yīng)的靜態(tài)混合器中混合，進(jìn)行反應(yīng)，混合物分別進(jìn)入容-109汽油堿洗水洗電離器和容-111柴油堿洗水洗電離器的下罐，罐內(nèi)分別通入15KV的高壓直流電，電場梯度為1.25KV/cm，堿渣在高壓電場的作用下進(jìn)行凝聚、分離，自電離器的底部排出至堿渣罐，經(jīng)堿洗后的油品自堿洗罐上部流出，在靜態(tài)混合器中與新鮮水混合，然后分別進(jìn)入容-109、容-111的上罐，罐內(nèi)通入15KV的高壓直流電，電場梯度為1.25KV/cm，在高壓電場作用下，洗掉堿洗后油品所攜帶的殘存堿渣，廢水自罐底排出至污水處理廠，罐頂部流出精制油品。

每種精制油品在出裝置附近都設(shè)有不合格油線，為防止串油，每種油品的不合格線都加了雙閥，精制油品經(jīng)分析合格后作為成品油出裝置至罐區(qū)。

第二篇：常減壓總結(jié)

2006常減壓裝置工藝技術(shù)管理總結(jié)

常減壓裝置在公司領(lǐng)導(dǎo)的關(guān)心、各處室的支持及兄弟單位的幫助配合下，圍繞公司的利潤目標(biāo)和車間的生產(chǎn)方針目標(biāo)積極開展了各項(xiàng)工作，取得了生產(chǎn)安全平穩(wěn)、各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)達(dá)到要求的成績，現(xiàn)就全年裝置在工藝技術(shù)管理方面的工作做一總結(jié)： 一.圍繞裝置達(dá)標(biāo)，做好車間生產(chǎn)工作

2006年常減壓裝置的工藝管理工作重點(diǎn)是圍繞裝置達(dá)標(biāo)而展開的，在生產(chǎn)中我們遇到的困難主要有設(shè)備腐蝕狀況加重（主要是常頂空冷器入口管束的腐蝕穿孔）、原油加工品種多樣化且性質(zhì)較差等困難（摻煉高酸值的杜里和奎都原油），常減壓裝置全體干部職工積極工作、迎接挑戰(zhàn)，找出解決困難的辦法，保證了全年的安全平穩(wěn)生產(chǎn)，完成了公司下達(dá)的各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。

經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)完成情況

序號

項(xiàng)目

單位

方針指標(biāo)

2005年

2006.10

2006年1－10月累計(jì)

加工天數(shù)

天

≥36

5339

304 2

原油加工量

萬噸

375

3483988

321020

3132356 3

能耗

公司

Kg標(biāo)油/噸

≤9.90

10.21

9.70

9.71

總公司

≤10.80

加工損失

%

≤0.15

0.15

0.14

0.14 5

餾出口合格

%

≥98

99.17

99.72 6

脫鹽合格

%

≥96

98.31

96.81

98.17 7

排污污水

合格率

%

≥95

8

非計(jì)劃停工

次/年

0

0

0

0 9

輕油收率

％

47.5

47.32

46.25

48.62 達(dá) 標(biāo) 率

從今年經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)完成情況來看，我們已較好地完成了公司下達(dá)的各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)，下面就裝置生產(chǎn)指標(biāo)作一分析： 1.加工原油

2006年1～10月份，常減壓裝置累計(jì)加工原油313.2356萬噸，日平均10303噸，負(fù)荷率為85.86%。期間處理量為9000～10600噸/天，達(dá)到歷年較佳裝置負(fù)荷率。常減壓裝置嚴(yán)格按照公司總調(diào)的指令，及時調(diào)整原油加工量，配合公司平衡全廠生產(chǎn)物料，努力實(shí)現(xiàn)最佳經(jīng)濟(jì)效益。

今年以來共加工原油18種（馬西拉、阿曼、辛塔、西江、貝蘭克、查蒂巴朗、阿朱納、杜里、文昌、克盟克、薩里爾、維杜里、黑獅、愛斯克蘭特、番禺、沙哈林、潿洲、尼羅河），其中馬希拉和阿曼原油為常見品種；克盟克、薩里爾、沙哈林原油為今年首次加工品種。2.輕油收率 2006年1～10月份，常減壓裝置累計(jì)生產(chǎn)輕油1522921噸，輕油收率為48.62％,高于全年計(jì)劃指標(biāo)（47.5%），同時也高于實(shí)際加工原油的理論輕收（350℃含量），其中每個月的實(shí)際輕收均高于理論值的1.5%左右。

2006年以來，常減壓車間繼續(xù)采用各種措施，努力提高裝置輕油收率：①減二線做封油，減一線作柴油或船用燃料油。②常四線油進(jìn)減壓塔分餾，再自減一線產(chǎn)出柴油。③控制操作平穩(wěn)，提高常壓塔分餾效果，減少常渣（催化料）中350℃含量。④科學(xué)使用柴油抗乳化劑，消除或減輕油堿乳化，到達(dá)減少堿渣外排帶油和因此帶來的加工損失。⑤優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，合理分配常三線、減一線油品質(zhì)。今年大部分時間，常減壓裝置積極配合公司，將常三線生產(chǎn)質(zhì)量較好的柴油，其365℃含量控制在≮95%；減一線生產(chǎn)重質(zhì)柴油，其365℃含量仍維持控制在≮85%～90%。通過減一線深拔，既可優(yōu)化常減壓產(chǎn)品資源配置，又可保持整個裝置能在一定程度上多拔柴油。⑥常減壓裝置同時注重日常工藝技術(shù)管理工作，技術(shù)人員深入中控室，認(rèn)真指導(dǎo)操作人員優(yōu)化操作調(diào)節(jié)，并根據(jù)常三線、減一線油365℃含量指標(biāo)的隨時改變，實(shí)現(xiàn)卡邊控制。今年，常減壓裝置在克服實(shí)際加工原油性質(zhì)較重和加工原油品種復(fù)雜帶來的不利因素的條件下，較好地完成任務(wù)了公司的輕收指標(biāo)。3.能耗

2006年1～10月份，裝置綜合能耗為9.71萬大卡/噸原油，低于公司達(dá)標(biāo)要求。裝置在控制能耗方面做了以下工作：

? 根據(jù)原油性質(zhì)及時調(diào)整操作，提高原油換熱終溫、適當(dāng)調(diào)節(jié)加熱爐的操作，降低燃料消耗；

? 調(diào)節(jié)好各冷卻器冷卻水用量，降低裝置水的單耗；新鮮水增加量：①常二、三線柴油電精制投用，用水量（進(jìn)行水洗）為6～7噸/時；②氣分裝置來的回用水不足量，電脫鹽的注水需間斷的補(bǔ)充新鮮水來保證注水量的穩(wěn)定；循環(huán)水用量較高的原因：①氣溫升高空冷效果變差，增加了冷卻器的水消耗量；②9月份焦化停工，減渣改走冷出料，17日－31投用減渣冷卻器，多耗循環(huán)水。

?

8月份燃料氣單耗較高的原因：①本月加工量較低；②本月8日9:10兩爐改自然通風(fēng)，停用加熱爐空氣預(yù)熱器，工程公司對空氣預(yù)熱器進(jìn)行檢修，清理被堵塞的煙道，經(jīng)過測算預(yù)熱器被停后，燃料單耗增加0.45 Kg標(biāo)油/噸原油左右。21日檢修完畢正常投用，兩爐改為強(qiáng)制通風(fēng)。

夏季電耗上升的主要原因：①氣溫升高，增開空冷風(fēng)機(jī)的電機(jī)；?

?

在3月－8月份由于原油性質(zhì)較好，及時對電脫鹽系統(tǒng)操作做了調(diào)節(jié)，達(dá)到節(jié)電節(jié)水和節(jié)劑的目的，效果較為理想。

? 根據(jù)氣溫變化情況，及時對部分空冷風(fēng)機(jī)進(jìn)行停、運(yùn)調(diào)節(jié)，節(jié)約電耗。

? 根據(jù)所加工原油酸值的高低，及時調(diào)節(jié)柴油精制操作，盡量不開或少開常二線柴油電精制，進(jìn)一步節(jié)約裝置的電耗和新鮮水的耗量。

? 加強(qiáng)對蒸汽的日常管理，減少浪費(fèi)。

積極做好減渣、蠟油和常重外輸熱措施正常投用工作。?

? 做好裝置內(nèi)計(jì)量儀表的準(zhǔn)確性工作。每月與生產(chǎn)處和計(jì)量站進(jìn)行核對相關(guān)數(shù)據(jù)，經(jīng)過努力使得裝置統(tǒng)計(jì)的各項(xiàng)單耗指標(biāo)和生產(chǎn)處報表基本上保持一致，準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)才能得出準(zhǔn)確的分析結(jié)果，因此為我裝置的節(jié)能降耗工作打下了必要的基礎(chǔ)。使裝置06年能耗指標(biāo)達(dá)標(biāo)起到關(guān)鍵作用。

4.餾出口合格率：1-10月份餾出口合格率為99.72％，高于達(dá)標(biāo)指標(biāo)98％，同時高于去年全年的餾出口合格率99.17％。主要原因是要求常三線90％點(diǎn)餾出溫度控制在5℃范圍內(nèi)，進(jìn)行卡邊操作，在操作上有一定的難度。車間針對操作人員對常三線90％餾出溫度控制在5℃范圍內(nèi)有很大的心理壓力這一情況，作了一些細(xì)致的工作，首先鼓勵操作人員大膽搞好生產(chǎn)；經(jīng)過不斷的摸索，再則排除一些客觀因素，由松至緊地對操作人員進(jìn)行考核。常三線90％點(diǎn)餾出溫度基本能控制在5°的指標(biāo)范圍內(nèi)。

3月份根據(jù)本月加工原油性質(zhì)、常三線油的酸度較低等情況，以及按照《直餾煤、柴油精制優(yōu)化運(yùn)行方案》的要求，決定開、停柴油電精制，保證常二、三線柴油加權(quán)酸度滿足指標(biāo)要求和公司出廠產(chǎn)品質(zhì)量要求。另外在重整、加氫裝置8月份停工檢修期間以及摻煉高酸值原油（9月份開始摻煉杜里原油、10月份摻煉奎都原油），常三線柴油電精制和常二線精制同時開工運(yùn)行，由于精制前的柴油酸度比較高，給電精制罐的操作造成一定的影響，雖然柴油精制乳化較為嚴(yán)重（使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化劑效果不理想），但是經(jīng)過車間的精心調(diào)整操作（并及時聯(lián)系更換使用OA-4型柴油抗乳化劑，效果比較理想）能夠保證柴油的產(chǎn)品質(zhì)量合格。

5.電脫鹽合格率：1-10月份電脫鹽合格率為98.17％，高于達(dá)標(biāo)指標(biāo)96％，影響脫后原油含鹽合格率的主要原因：①加工貝萊納克原油，鹽的脫除難度較大；②氣分裝置過來的回用水供給不穩(wěn)定，使得本裝置不得不調(diào)整電脫鹽罐的注水操作，回用水量偏低時，有時為了節(jié)約新鮮水而降低了電脫鹽罐的注水量，而頻繁補(bǔ)充新鮮水，也會造成電脫鹽罐的注水溫度比較低；同時由于同時摻煉杜里原油和阿曼原油，摻煉比例較高（10％）的杜里原油，這樣對原油脫鹽的效果影響也較大。

6.含油污水合格率： 1-10月份裝置含油污水合格率為100％，高于達(dá)標(biāo)指標(biāo)95％。車間組織專人負(fù)責(zé)裝置環(huán)保事宜，根據(jù)影響含油污水合格率的因素，及早作好工作，保證了裝置含油污水合格率達(dá)標(biāo)。如做好采樣口油品進(jìn)行回收工作；維護(hù)好機(jī)泵，特別是加強(qiáng)重油泵的維護(hù)，減少機(jī)泵維修率，同時要求鉗工提高機(jī)泵維修水平，一次性修徹底，盡量避免重復(fù)修泵。；加強(qiáng)工藝技術(shù)管理，杜絕違章排放；在系統(tǒng)操作不穩(wěn)的情況下，和總調(diào)取得聯(lián)系，關(guān)閉初頂去催化輕烴線，減少系統(tǒng)反串輕油對裝置生產(chǎn)造成的危害。

7.含鹽污水合格率：今年含鹽污水合格率為98.85％，高于達(dá)標(biāo)指標(biāo)95％。車間在生產(chǎn)中一是控制好電脫鹽界位，和儀表經(jīng)常進(jìn)行聯(lián)系，二是加強(qiáng)電脫鹽操作，及時調(diào)整操作參數(shù)，保持電脫鹽罐內(nèi)界位油水分離較好，防止脫水帶油。

8.操作平穩(wěn)率：1-10月份操作平穩(wěn)率為99.50％，高于達(dá)標(biāo)指標(biāo)98％，影響車間操作平穩(wěn)率的主要因素是兩爐爐出口溫度。車間主要做了以下工作：

?

加強(qiáng)調(diào)節(jié)，平衡好爐進(jìn)料各分支溫度和流量；

? 聯(lián)系相關(guān)部門和單位，穩(wěn)定高壓瓦斯壓力，減少因高瓦波動造成的爐出口溫度波動。

9.加工損失：1-10月份加工損失為0.14％，高于與達(dá)標(biāo)指標(biāo)0.15％。常減壓裝置的加工損失主要為原油含水所帶來的“損失”，實(shí)際生產(chǎn)中，三頂（初、常、減）瓦斯按要求正?；厥眨ㄈゴ呋蜃鋈剂希瑹o排火炬、排空等情況發(fā)生，設(shè)備無泄漏、無外排損失；開好柴油電精制，減少乳化液的產(chǎn)生量，達(dá)到減少柴油損失的目的。

10.上報事故和非計(jì)劃停工：今年在車間全體職工的共同努力下，未發(fā)生任何上報事故和非計(jì)劃停工事件。加強(qiáng)對班組巡檢掛牌的督查，保證裝置運(yùn)行安全生產(chǎn)。

二?加強(qiáng)工藝參數(shù)的控制，做好新油種的加工工作

根據(jù)統(tǒng)計(jì)今年裝置共加工了18種原油，其中克盟克原油、薩里爾原油、沙哈林原油為首次摻煉加工，為此我們加強(qiáng)了工藝參數(shù)的控制，組織好新油種原油的加工工作?？嗣丝嗽停?/p>

3月27日13:00首次加工克盟克原油，混合比例為克盟克19.6%、阿曼26%、馬西拉54.5%。4月份摻煉克盟克油的比例在5～20％之間，共加工24000噸。新油加工期間，生產(chǎn)情況正常，操作平穩(wěn)，產(chǎn)品質(zhì)量控制良好。

克盟克原油的基本性質(zhì)為：密度0.8234g/cm3，<350℃的餾分占原油重量的52.90%,凝點(diǎn)13℃，硫含量0.16%，鹽含量18.9mgNaCl/l，酸值0.07mgKOH/g，重金屬含量較低,屬于低硫石蠟基原油，適合我公司加工。薩里爾原油：

４月5日15:40首次加工薩里爾原油，混合比例為薩里爾24.6%、阿曼40.8%、馬西拉34.6%。4月份摻煉薩里爾油的比例在15～25％之間，共加工62000噸。新油加工期間，生產(chǎn)情況正常，操作平穩(wěn)，產(chǎn)品質(zhì)量控制良好。薩里爾原油的基本性質(zhì)為：密度（暫缺）g/cm3，<350℃的餾分占原油重量的44.82%，蠟含量19.28%，凝點(diǎn)23℃，硫含量0.14%，鹽含量4.0mgNaCl/l，酸值0.05mgKOH/g，重金屬含量較低,屬于低硫石蠟基原油，適合我公司加工。沙哈林原油：

7月29日0:15分，我廠首次加工沙哈林原油，摻煉比例15％。本月1－15日繼續(xù)摻煉加工沙哈林原油，在加工沙哈林原油期間（沙哈林原油摻煉比例為13.8－15％），主要與阿曼原油進(jìn)行混煉，阿曼原油摻煉比例在44.7－54％之間，由于沙哈林原油和阿曼原油酸值都比較高（酸值分別為0.40mgKOH/g和0.47mgKOH/g），造成精制前常三線柴油酸度高，為23.48－41.62mgKOH/100ml之間、減一線柴油酸度在28－54mgKOH/100ml之間，這樣對常減壓裝置電精制罐的操作影響比較大，由于柴油精制前的柴油酸度較高，使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化劑效果不理想，使得精制柴油乳化較為嚴(yán)重，外排堿渣量增多而且?guī)в土看?，造成柴油損失量大，影響經(jīng)濟(jì)效益。

三?操作調(diào)整和問題處理

3.1

元月3日12:20發(fā)現(xiàn)常壓爐第三路出口熱偶漏油。為保安全，立即對操作進(jìn)行相應(yīng)的調(diào)整：爐－1出口溫度降到340℃，煉量降到9300t/d，改柴油方案。當(dāng)日17：00完全處理好后，恢復(fù)正常操作，即爐－1出口溫度提到365℃，煉量提到10650t/d，改航煤方案。3.2

元月10日9:25分開始摻煉杜里原油，比例7.6％（期間杜里油的最高比例為9.9％），酸值高達(dá)0.32mgKOH/g,常三線酸度35 mgKOH/100ml、減一線酸度45 mgKOH/100ml左右。摻煉期間于9日投常三線電精制（Ｄ1018），11日投常二線電精制（Ｄ1029），當(dāng)杜里油比例大于5％時，對Ｄ1018柴油電精制操作影響較大，乳化液增多，建議將杜里油比例控制在5％左右。

3.3

電脫鹽D1001/3(3#罐)電極棒問題。元月31日5:30分，崗位巡檢發(fā)現(xiàn)電脫鹽3#罐的C相變壓器有異常聲音，其電流高達(dá)30A，聯(lián)系電工檢查判斷是A相電極棒被擊穿，停電退油處理后，于二月3日投用3#罐正常。9月2日22：45檢查發(fā)現(xiàn)D-1001/2C相變壓器漏油著火，及時處理，并聯(lián)系消防對進(jìn)行配合。4日9：30已將D-1001/2罐內(nèi)油全部頂?shù)紻-1001/3罐內(nèi)，9日電工對D-1001/2C相變壓器進(jìn)行檢修，更換了電極棒后，對D-1001/2進(jìn)行裝油，12日裝油完畢正常投用。

3.4

電精制D1017下罐問題。2月14日切換到D1017運(yùn)行時，發(fā)現(xiàn)D1017下罐送電不正常，電壓一直都在2kv左右，電流高達(dá)20A(正常值為3A)，聯(lián)系電工檢查，未能查出問題。20～21日，開罐清除D1017罐內(nèi)的粘稠物，再用高壓水沖洗干凈，22日電工檢查沒問題后封罐，23日D1017進(jìn)油，投用正常。

3.5

精制部分工藝流程的變動情況。為配合實(shí)施《直餾煤、柴油精制優(yōu)化運(yùn)行方案》，常減壓裝置的部分工藝流程做了必要的改動：①2月17日增加跨線，使減一線能直接進(jìn)D-1017下罐。②2月24日增加一條常三線跨常二線的流程，其目的是，在只需精制處理少量的常三線柴油時，停開常三線精制，將這部分油改進(jìn)入常二線一同精制處理。

3.6

塔頂三注：考慮到塔頂冷凝水堿性過高可能產(chǎn)生垢下腐蝕。于3月20日，將PH值實(shí)際控制值從8左右調(diào)至7左右，效果在觀察中。9月27日根據(jù)實(shí)際操作情況，將減頂和塔頂注水改用軟化水。

3.7

氣分的回用水問題（1）

５月02日17:00，因回用水來量太大，造成電脫鹽注水罐（D1016）冒罐，其中伴隨著大量的污油?；赜盟畮в?，又導(dǎo) 致常頂油16:00分析不合格。發(fā)現(xiàn)回用水帶油后，立即切斷回 用水進(jìn)裝置，電脫鹽注水改為新鮮水，塔頂注水改用D1025注 水。同時，初、常頂油改走不合格線出裝置。

20:30分，常頂油加樣合格后，初、常頂油恢復(fù)原來的正常流程出裝置。氣分回用水供應(yīng)正常后，次日1:00，恢復(fù)使用回用水作為電脫鹽注水和塔頂注水。5日15:40,氣分裝置的回用水再次出現(xiàn)嚴(yán)重帶油（柴油），操作上將電脫鹽注水改用新鮮水，三塔注水改用D-1025回水。3.8 氣分的回用水問題（2）

為保證回用水在常減壓裝置的正常使用。15日，電脫鹽罐D(zhuǎn)-1016引溢流線進(jìn)地下污水井，解決了因D-1016滿罐而將回用水溢流到地面，造成污染。同時，增加一條Ф50的補(bǔ)新鮮水線到D-1016液位控制閥后（原來補(bǔ)新鮮水線在控制閥組前），防止因回用水量不足補(bǔ)新鮮水時，回用水倒串進(jìn)新鮮水系統(tǒng)內(nèi)。

在操作上也作了具體規(guī)定：投回用水時，引至液位控制閥上游的新鮮水閥必須關(guān)閉；回用水不足時，開直接進(jìn)D1016的新鮮水補(bǔ)水閥，來彌補(bǔ)不足量；當(dāng)回用水停用時，必須關(guān)回用水閥，再開新鮮水閥，用D1016的液位控制來調(diào)節(jié)新鮮水的供應(yīng)量。3.9 催化切斷進(jìn)料對常減壓裝置的影響

4月3日18:30因催化切斷進(jìn)料，原油處理量降到10000噸/天控制。系統(tǒng)瓦斯壓力低，兩爐增點(diǎn)油火，以穩(wěn)定爐溫。常重和蠟油即時改走冷出料，當(dāng)日20:00恢復(fù)出熱料出裝置。19:00回用水停，改用新鮮水，23:20恢復(fù)正常供應(yīng)。3.10 焦化停工對常減壓裝置的影響 8月17日因焦化停工停工，常減壓裝置原油加工量降低到9900噸/天控制；減壓爐進(jìn)料亦控制在110t/h，減壓爐出口溫度由393調(diào)低到388℃；將減渣改為冷料輸出，減渣串入常渣的量為10t/h左右。當(dāng)減渣串入常渣的量較大時，常渣（熱料）出裝置溫度容易超過200℃。3.11 加熱爐問題：

8月8日9:10兩爐改自然通風(fēng)，停用加熱爐空氣預(yù)熱器，工程公司對空氣預(yù)熱器進(jìn)行檢修，清理被堵塞的煙道，經(jīng)過測算預(yù)熱器被停后，燃料單耗增加0.45 Kg標(biāo)油/噸原油左右。21日檢修完畢正常投用，兩爐改為強(qiáng)制通風(fēng)。

3.12 空冷問題：①8月25日18：30檢查發(fā)現(xiàn)EC-1001/1入口管束漏，及時停用，找出漏點(diǎn)后，聯(lián)系工程公司人員進(jìn)行堵漏（共堵14根管束）?，F(xiàn)正常投用。②9月25日對EC-10013入口管束進(jìn)行堵漏，共堵了三根。③9月30日EC-10012.3漏點(diǎn)堵漏后正常投用。3.13 機(jī)泵問題：9月24日03：00檢查發(fā)現(xiàn)P-10172大量漏油（承燒壞），及時進(jìn)行切換到P-10171運(yùn)行，聯(lián)系鉗工檢修后，作為備用。10月6日2：00分P-1018/2突然跳閘，及時切換至P-1018/1運(yùn)行，P-1018/2聯(lián)系電工送電送不上電，鉗工拆走檢修，P-1018/1電機(jī)雜音大，由于沒有備用泵，只能帶病運(yùn)行，10：00常壓封油改用常三線，17：00分P-1018/2修好運(yùn)行，P-1018/1停運(yùn)電工檢修，18：30修好，17：20封油改用減二線。為了防止兩臺封油泵無法運(yùn)行常壓停封油的被動情況，31日常三和減一至封油罐流程增設(shè)一條跨線至封油泵出口（SR1006/2過濾器入口），在兩臺封油泵均無法運(yùn)行情況下可以投用該線，以保證機(jī)泵的正常運(yùn)行。

四?積極使用新產(chǎn)品、新技術(shù)合理使用化工原材料

在實(shí)際生產(chǎn)過程中，加大科技力度積極合理的使用有關(guān)新技術(shù)和新產(chǎn)品，穩(wěn)定安全生產(chǎn)，針對裝置摻煉加工新油種和高酸值原油給生產(chǎn)帶來的困難，及時的調(diào)整操作并合理的使用化工原材料，保證操作平穩(wěn)，控制好產(chǎn)品質(zhì)量。1－10月份化工三劑消耗統(tǒng)計(jì)見下表?；と齽┫慕y(tǒng)計(jì)表

使用單位

名稱

型號及規(guī)格

1－10月份 實(shí)際耗量

噸

單價 萬元/噸

消費(fèi)成本萬元

注入量ppm

備注

常減壓

防腐劑

YF-97

28.82

2.04

初頂 50 常頂 60 減頂 150

破乳劑

2071（2003)

68.80

0.89

脫鹽劑

NS-7

47.0

0.68

柴油抗乳化劑

WTH-Ⅲ

80-120

OA-4

2.12

80-120

爐管清灰劑

HY-5型

1.97

高溫阻垢劑

NS-151A

23.66

2.26

燒堿

30%

0.16

分析：

目前在常減壓裝置使用的化工原材料有防腐劑、破乳劑、脫鹽劑、渣油阻垢劑和柴油抗乳化劑。我們對各種試劑能夠嚴(yán)格按照計(jì)劃量進(jìn)行調(diào)節(jié)并控制的比較理想：使用破乳劑后能有效的控制原油脫后的含鹽量在3mmg/L以下，而脫鹽劑的使用對原油中鈣、鎂的脫除率分別提高21.6%和14.4%，渣油阻垢劑的使用能夠有效的提高渣油換熱系統(tǒng)的傳熱系數(shù)提高原油換熱終溫，柴油抗乳化劑的使用基本上解決了柴油電精制的乳化問題，有效的減少了堿渣的排放量和減少柴油損失。符合生產(chǎn)實(shí)際情況。

五?做好技術(shù)措施改造工作

5.1

精制部分工藝流程的變動情況。為配合實(shí)施《直餾煤、柴油精制優(yōu)化運(yùn)行方案》，常減壓裝置的部分工藝流程做了必要的改動：①2月17日增加跨線，使減一線能直接進(jìn)D-1017下罐。②2月24日增加一條常三線跨常二線的流程，其目的是，在只需精制處理少量的常三線柴油時，停開常三線精制，將這部分油改進(jìn)入常二線一同精制處理。

5.2

封油罐加跨線：為了防止兩臺封油泵P-1018/1.2無法運(yùn)行而造成常減壓裝置停封油的被動情況，于10月31日在常三和減一至封油罐流程處增設(shè)一條跨線至封油泵出口（SR1006/2過濾器入口），在兩臺封油泵均無法運(yùn)行的情況下可以投用該線，以保證機(jī)泵的正常運(yùn)行，穩(wěn)定生產(chǎn)。

六?加強(qiáng)職工培訓(xùn)，提高職工的操作技能和事故應(yīng)變能力

?

組織好職工參加公司人力資源處的職業(yè)技能等級工考試；

? 車間在生產(chǎn)許可的情況下，積極組織班組人員進(jìn)行換崗學(xué)習(xí)，增加職工一崗多能和融會貫通的學(xué)習(xí)能力，結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際情況，不定期對職工進(jìn)行考試，提高職工對生產(chǎn)實(shí)際問題的處理能力；對新調(diào)入車間的職工進(jìn)行一對一師傅帶徒弟學(xué)習(xí)，基本達(dá)到三個月頂崗；

?

提高崗位練兵的效能，對出題內(nèi)容和答題情況車間技術(shù)人員及時進(jìn)行檢查和評判，并把結(jié)果納入獎金考核內(nèi)容。

七?2007年工作打算

1.圍繞2007年方針目標(biāo)，努力工作，使各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)比2006年更進(jìn)一步，完成集團(tuán)公司下達(dá)的利潤目標(biāo)；

2.貫標(biāo)上等級，配合公司做好ISO10002的標(biāo)準(zhǔn)升級以及HSE體系的運(yùn)行，提高車間工藝技術(shù)管理體系，規(guī)范車間生產(chǎn)管理運(yùn)作過程。3.積極投用新產(chǎn)品、新技術(shù)，加大石油煉制行業(yè)的科技含量，提高職工技術(shù)創(chuàng)新意識； 4.以市場為導(dǎo)向，配合公司做好柴油升級工作，提高公司產(chǎn)品質(zhì)量； 5.積極和各職能處室聯(lián)系，爭取全部投用車間2007年挖潛增效措施。6.搞好職工培訓(xùn)，提高操作技能，改變觀念、增強(qiáng)競爭能力；

2006年的工作已經(jīng)結(jié)束了，我們不斷地總結(jié)經(jīng)驗(yàn)、吸取教訓(xùn)，為更好地完成2007年的工作目標(biāo)而努力，使車間在工藝管理和經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)的完成達(dá)到更好的水平，為公司多創(chuàng)效益。

第三篇：常減壓蒸餾工藝流程

1初餾..脫鹽，脫水后的原油換熱至215-230℃進(jìn)入初餾塔，從塔頂蒸餾出初餾點(diǎn)-130℃的餾分冷凝冷卻后，其中一部分作塔頂回流，另一部分引出作為重整原料或較重汽油，又稱初頂油。

2常壓蒸餾

初餾塔底拔頭原油經(jīng)常壓加熱爐加熱到350-365℃，進(jìn)入常壓分餾塔。塔頂打入冷回流，使塔頂溫度控制在90-110℃。由塔頂?shù)竭M(jìn)料段溫度逐漸上升，利用餾分沸點(diǎn)范圍不同，塔頂蒸出汽油，依次從側(cè)一線，側(cè)二線，側(cè)三線分別蒸出煤油，輕柴油，重柴油。這些側(cè)線餾分經(jīng)常壓氣提塔用過熱水蒸氣提出輕組分后，經(jīng)換熱回收一部分熱量，再分別冷卻到一定溫度后送出裝置。塔底約為350℃，塔底未汽化的重油經(jīng)過熱水蒸汽提出輕組分后，作減壓塔進(jìn)料油。為了使塔內(nèi)沿塔高的各部分的汽，液負(fù)荷比較均勻，并充分利用回流熱，一般在塔中各側(cè)線抽出口之間，打入2-3個中段循環(huán)回流。

3減壓蒸餾

常壓塔底重油用泵送入減壓加熱爐，加熱到390-400℃進(jìn)入減壓分餾塔。塔頂不出產(chǎn)品，分出的不凝氣經(jīng)冷凝冷卻后，通常用二級蒸汽噴射器抽出不凝氣，使塔內(nèi)保持殘壓

1.33-2.66kPa，以利于在減壓下使油品充分蒸出。塔側(cè)從一二側(cè)線抽出輕重不同的潤滑油餾分或裂化原料油，它們分別經(jīng)氣提，換熱冷卻后，一部分可以返回塔作循環(huán)回流，一部分送出裝置。塔底減壓渣油也吹入過熱蒸汽氣提出輕組分，提高拔出率后，用泵抽出，經(jīng)換熱，冷卻后出裝置，可以作為自用燃料或商品燃料油，也可以作為瀝青原料或丙烷脫瀝青裝置的原料，進(jìn)一步生產(chǎn)重質(zhì)潤滑油和瀝青。

第四篇：常減壓總結(jié)3

常減壓車間2007工作總結(jié)

二O O七年，常減壓車間在***的正確領(lǐng)導(dǎo)下，認(rèn)真落實(shí)經(jīng)濟(jì)責(zé)任制，積極推行5S管理活動，深入開展班組建設(shè)，努力適應(yīng)摻煉重油量增加、原油性質(zhì)多變的生產(chǎn)特點(diǎn)，緊緊抓住產(chǎn)品收率、加工成本等影響效益的細(xì)節(jié)開展工作，保障了裝置安全平穩(wěn)高效運(yùn)行，全面完成了經(jīng)濟(jì)責(zé)任指標(biāo)及各項(xiàng)工作任務(wù)。

一、主要責(zé)任指標(biāo)及“對標(biāo)”工作完成情況

自今年1月份起，公司開始試行**方案。常減壓車間認(rèn)真學(xué)習(xí)領(lǐng)會經(jīng)濟(jì)責(zé)任制，積極貫徹落實(shí)公司各種文件及會議精神，利用車間管理例會、交接班會議及車間管理信息簡報等形式，加強(qiáng)職工教育引導(dǎo)，對裝置的高效平穩(wěn)運(yùn)行產(chǎn)生了良好效應(yīng)。

**突出了效益工資掛鉤考核的模式，每名員工的工資收入都要與車間的效益工資考核情況掛鉤，裝置運(yùn)行水平的優(yōu)劣也就與每個人息息相關(guān)，每名員工對裝置收率的變化、成本的情況、維修費(fèi)用的高低都養(yǎng)成了關(guān)注的習(xí)慣，并運(yùn)用到實(shí)際生產(chǎn)過程中，加強(qiáng)管理控制。常減壓車間圍繞經(jīng)濟(jì)責(zé)任指標(biāo)，積極展開工作，提收降耗，裝置全年生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)了安全平穩(wěn)運(yùn)行。在生產(chǎn)管理中，克服原油性質(zhì)變差、摻煉重油比例大的不利影響，不斷加強(qiáng)操作過程控制，常壓塔實(shí)行了每月定期在線洗塔操作方式，優(yōu)化了裝置的運(yùn)行；電脫鹽采用了定期沖洗的操作辦法，持續(xù)保持深度脫鹽效果，優(yōu)化了催化裝置原料重油的質(zhì)量，促進(jìn)了公司整體效益的提高；在裝置進(jìn)行了塔盤改造和DCS系統(tǒng)改造后，操作人員通過交流學(xué)習(xí)，最快的掌握了改造后的操作技術(shù)；崗位之間廣泛開展了跨崗業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)，進(jìn)一步提高了操作水平，達(dá)到一專多能。

截至11月15日，常減壓車間已累計(jì)完成加工總量為** t，其中原油加工量** t，摻煉重油量** t，摻煉重油量再創(chuàng)歷史記錄；累計(jì)完成輕油收率為**%，低于去年**個百分點(diǎn)；總收率累計(jì)完成** %，優(yōu)于去年0.28個百分點(diǎn)；蒸汽單耗累計(jì)完成* t/t，優(yōu)于對標(biāo)值0.036t/t；新鮮水累計(jì)單耗*/t，優(yōu)于對標(biāo)值*t/t；軟水累計(jì)單耗*t/t，與對標(biāo)值持平；工業(yè)電累計(jì)單耗*kWh/t，優(yōu)于對標(biāo)值1.97kWh/t；循環(huán)水累計(jì)單耗* t/t，超過對標(biāo)值0.13 t/t。燃料油及各類助劑的單耗，也較好完成了對標(biāo)指標(biāo)，加工成本始終控制在合理范圍內(nèi)。

二、全員參與，深入開展勞動競賽與班組建設(shè)工作

在月度勞動競賽工作中，常減壓車間克服管理人員較少的情況，積極響應(yīng)*號召，及早發(fā)動，強(qiáng)化各項(xiàng)基礎(chǔ)管理，把安全生產(chǎn)落到實(shí)處。在現(xiàn)場管理方面，積極組織員工開展“5S”管理課程的學(xué)習(xí)，開展5S管理征文活動；制定了車間5S管理標(biāo)準(zhǔn)，按照5S模式，管理向細(xì)節(jié)展開，督促員工干好本職工作。制定了跨崗學(xué)習(xí)管理辦法，促進(jìn)崗位業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)。通過全體員工共同努力，常減壓車間在今年的月度勞動競賽工作中，曾連續(xù)五個月榮獲第一名，競賽成績始終名列前茅，工作得到了兄弟單位的一致好評。

在班組建設(shè)工作中，常減壓車間認(rèn)真組織學(xué)習(xí)**石化班組建設(shè)經(jīng)驗(yàn)，貫徹領(lǐng)會公司分廠關(guān)于班組建設(shè)的文件精神和開展班組建設(shè)工作的深遠(yuǎn)意義，堅(jiān)持不走過場，不搞花架子，踏實(shí)深入的開展班建工作。他們在**的指導(dǎo)下，率先實(shí)行了列隊(duì)集體交接班制度，建立健全了常減壓車間日考核和周考核制度，極大促進(jìn)了車間班組建設(shè)工作的開展。開展仿宋字比賽，規(guī)范了交接班日志的填寫。健全了班組安全活動記錄、班組會議記錄、隱患整改治理記錄等六種班組建設(shè)臺帳，班組現(xiàn)場管理方面更取得了明顯進(jìn)步。對車間各項(xiàng)管理制度進(jìn)行了整理，匯編成冊，修改完善了《交接班制度》、《巡回檢查制度》、《設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)制度》、《安全防火制度》、《崗位責(zé)任制》等規(guī)章制度，懸掛上墻，便于職工掌握和對照執(zhí)行。在大修工作中，根據(jù)檢修工作的特點(diǎn)，制定了《大修期間班建考核辦法》。設(shè)計(jì)制作的班組活動園地，樣式新穎、版面靈活、內(nèi)容充實(shí)，集中展現(xiàn)了班組成員的風(fēng)貌和班組建設(shè)管理活動的動態(tài)，班組建設(shè)不斷向縱深推進(jìn)。

在今年的班組建設(shè)工作中，常減壓車間獲得了七月份的“班組建設(shè)先進(jìn)車間”稱號，共有九名員工獲得了公司級“星級員工”榮譽(yù)，四個工藝班組均獲得了公司級 “班組建設(shè)優(yōu)秀班組”稱號，并多次獲得分廠級“班組建設(shè)優(yōu)秀班組”。

三、加強(qiáng)安全教育管理，保障安全生產(chǎn)

常減壓車間認(rèn)真落實(shí)2007年安全生產(chǎn)責(zé)任制，不斷加強(qiáng)安全教育，提高全員安全生產(chǎn)意識，重視過程管理，全年安全生產(chǎn)平穩(wěn)，無任何重大安全及環(huán)保事故發(fā)生，完成了2007年安全、環(huán)保、消防責(zé)任制的目標(biāo)，裝置運(yùn)行班、維修班兩個班組繼續(xù)保持了“安全合格班組”榮譽(yù)。

1、做好日常安全工作，嚴(yán)格執(zhí)行操作規(guī)程及安全規(guī)章制度，持續(xù)開展反“三違”及克服“習(xí)慣性違章”活動，確保安全生產(chǎn)。車間在安全例會、交接班會上及時傳達(dá)公司、車間的工作會議精神及有關(guān)安全管理、安全工作注意事項(xiàng)，組織員工認(rèn)真學(xué)習(xí)貫徹執(zhí)行，使每一名員工充分認(rèn)識到安全工作是各項(xiàng)工作的重中之重，是企業(yè)發(fā)展及提高經(jīng)濟(jì)效益的基礎(chǔ)。強(qiáng)化安全生產(chǎn)檢查制度，及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中存在的安全問題并及時整改，把事故隱患消滅在萌芽之中。

2、車間針對本裝置實(shí)際制定了各項(xiàng)管理制度：制定了車間危險化學(xué)品應(yīng)急救援預(yù)案及防火預(yù)案、外來施工人員管理制度及裝置開停車方案、安全環(huán)保方案、裝置大修安全規(guī)程、硫化氫排放部位防范措施等。針對季節(jié)特點(diǎn)，制定了《夏季安全生產(chǎn)預(yù)案》、《冬季安全生產(chǎn)防范措施》，并組織現(xiàn)場演練，進(jìn)一步提高了操作員工對突發(fā)事件的應(yīng)變能力，熟練掌握操作工藝，保障安全生產(chǎn)。

3、認(rèn)真落實(shí)2007年安全生產(chǎn)考核辦法，積極開展“百日無事故”活動，執(zhí)行安全風(fēng)險抵押金制度，獎罰分明，強(qiáng)化了廣大員工的安全生產(chǎn)責(zé)任心，真正樹立“安全第一，預(yù)防為主，綜合治理”的思想。

4、積極參加公司、分廠組織的各項(xiàng)安全活動。在全國安全月活動中舉辦了以《綜合治理、保障平安》為主題的安全漫畫系列展及黑板報，教育員工提高安全意識，利用交接班會進(jìn)行安全學(xué)習(xí)培訓(xùn)。重新制定警示牌、警示語、警示線，對裝置區(qū)的消防器材、消防栓、消防蒸汽線進(jìn)行定期檢查、更新。

5、加強(qiáng)外來人員的教育監(jiān)督、檢查及管理，確保施工安全，對裝置重點(diǎn)部位制定安全防范措施。對每一項(xiàng)特殊作業(yè)都制定了風(fēng)險評價及防范措施。建立、健全各項(xiàng)臺帳及安全設(shè)施、安全防護(hù)設(shè)施、消防設(shè)施器材及壓力容器、安全閥、壓力表的管理臺帳。

6、認(rèn)真落實(shí)員工安全教育培訓(xùn)工作。常減壓車間積極組織車參加公司、分廠的安全學(xué)習(xí)與培訓(xùn)，主要內(nèi)容有：《2007年安全生產(chǎn)責(zé)任書》、《員工承諾書》、車間下發(fā)《各類危險化學(xué)事故應(yīng)急預(yù)案》、《山東省安全生產(chǎn)條例》、《外來人員安全管理規(guī)定》，《廢棄物管理規(guī)定》等，為安全生產(chǎn)打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

四、搞好設(shè)備的日常維修管理，保障裝置平穩(wěn)運(yùn)行

1、制作使用了“在用設(shè)備”、“備用設(shè)備”、“停用設(shè)備”、“待修設(shè)備”、“正在檢修” 等標(biāo)志牌，分類安裝在各運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備操作柱的顯著位置，直觀的反映現(xiàn)場設(shè)備的當(dāng)前狀態(tài)。安裝投用新的設(shè)備巡檢牌，巡檢崗位和責(zé)任人明確標(biāo)識，利于執(zhí)行和考核檢查。

2、規(guī)范了《運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備檢修臺帳》的填寫，利于直觀的了解設(shè)備的規(guī)格型號、狀態(tài)、檢修的時間、內(nèi)容，運(yùn)行周期等概況。改變了原來只有日期分別，沒有分臺次填寫、設(shè)備歷史狀況查看繁瑣的缺點(diǎn)。

3、積極學(xué)習(xí)、探索和執(zhí)行計(jì)劃性維修模式，對裝置設(shè)備實(shí)行計(jì)劃預(yù)防性維修，有計(jì)劃的進(jìn)行設(shè)備的定期檢查和維修。計(jì)劃完成率和計(jì)劃外維修率，均達(dá)到或優(yōu)于分廠指標(biāo)。

4、設(shè)備的維護(hù)檢修責(zé)任到人，運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備責(zé)任人實(shí)行輪換制，現(xiàn)場更加整齊有序。各班責(zé)任區(qū)內(nèi)對責(zé)任區(qū)內(nèi)閥門定期進(jìn)行保養(yǎng)，使其保持靈活好用。

5、對管線和設(shè)備重新進(jìn)行了標(biāo)識工作，現(xiàn)場標(biāo)識清晰、美觀，從而使員工對各設(shè)備、管道的介質(zhì)及走向一目了然，更有利安全生產(chǎn)。

6、本減壓系統(tǒng)未開工。9月份根據(jù)分廠安排，做了減壓系統(tǒng)開工準(zhǔn)備，對機(jī)械真空泵進(jìn)行了清理檢查及試車

7、對于日常巡檢發(fā)現(xiàn)的泄漏點(diǎn)、設(shè)備故障等問題力求當(dāng)班發(fā)現(xiàn)當(dāng)班處理，及時組織人員進(jìn)行維修，確保裝置的安全、穩(wěn)定、長周期運(yùn)行。積極開展全員查找隱患、治理隱患活動。車間還面向全體員工征求檢修及改造提案。經(jīng)廣大員工共同努力提案61條，利用循環(huán)水改造碰口裝置靜止的機(jī)會治理了隱患十余項(xiàng)，其他項(xiàng)目列入08大修計(jì)劃。

五、裝置大修與技改工作情況

在07大修結(jié)合技改工作中，常減壓車間根據(jù)公司、分廠的工作要求，合理分工，周密部署，實(shí)施新的倒班檢修作業(yè)模式，帶領(lǐng)全體員工，秉承“一切事故是可以避免的”的安全工作理念，安全、按時完成了各項(xiàng)檢修和技改任務(wù)，為裝置生產(chǎn)的安全、穩(wěn)定和高效運(yùn)行打下了基礎(chǔ)。

1、為了有效預(yù)防和及時消除、控制停工及檢修過程中各類事故的發(fā)生，保證裝置停工及檢修地安全順利進(jìn)行，請消防隊(duì)員為員工講解空氣呼吸器及消防器材的使用，下發(fā)了《安全管理十個任何時候》、《裝置停工方案（學(xué)習(xí)版）》、《2007常減壓裝置大修停工方案（實(shí)施版）》、《安全檢修管理制度》、《安全大修承諾書》、《化工壓力容器和工藝管道壁厚的測定》、《2007煉油車間大修安排》等一系列與檢修有關(guān)的文件資料，組織員工認(rèn)真閱讀學(xué)習(xí)實(shí)施，清楚認(rèn)識到安全停車及安全大修的重要性，保障了整個檢修過程的安全進(jìn)行，未發(fā)生任何大、小事故。

2、今年大修期間加強(qiáng)了檢修現(xiàn)場的管理，制定了大修班建考核辦法，實(shí)施新的倒班檢修作業(yè)模式，每日實(shí)行檢修任務(wù)單。車間將檢修任務(wù)安排到班組，班長再將任務(wù)分解、責(zé)任到人，逐一落實(shí)并填寫大修質(zhì)量跟蹤表，保障了檢修的安全、文明、有序進(jìn)行。

3、大修主要工作內(nèi)容

（1）塔類 常壓塔全部塔盤進(jìn)行了更新改造，采用北京**化學(xué)工程有限公司專利產(chǎn)品ADV高效浮閥塔盤；蒸汽分配器、降液盤、抽出口、安全閥等進(jìn)行了檢查、清理及調(diào)校；對塔體和切線進(jìn)料口進(jìn)行測厚發(fā)現(xiàn)切線進(jìn)料口厚度減薄嚴(yán)重現(xiàn)厚度僅為4.2mm，切線進(jìn)料口上下螺旋板出口處減薄嚴(yán)重的部位不足3mm建議下次檢修更新；

減壓塔對各集油箱、回流分布器、規(guī)整填料進(jìn)行了檢查，各回流過濾器進(jìn)行了清理檢查。常

一、常

二、常三汽提塔的分布器進(jìn)行了檢查清理，更新了常三汽提上部的規(guī)整填料，對常一汽提的全部填料進(jìn)行了更新。

（2）容器類 10臺容器進(jìn)行內(nèi)部清污，安全閥調(diào)校；硫酸地下罐安裝了頂裝式磁翻柱液位計(jì)。

（3）冷換設(shè)備 對H117進(jìn)行了整體更新加大，新型號為BES900-4.0-215-6/25-2Ⅰ，增大了換熱面積、消除了安全隱患。13臺換熱器進(jìn)行了管束更新，5臺冷卻器管束更新并進(jìn)行管內(nèi)外腐，17臺換熱器進(jìn)行了拆檢、清理及水壓試驗(yàn)。

（4）工藝管線

對腐蝕老化較為嚴(yán)重的常

一、常

二、常三側(cè)線、常頂三注部分管段、應(yīng)力腐蝕開裂的L101至L105管段、燃料油線自H108至加熱爐部分、減壓重洗油線等工藝管道進(jìn)行了更新，渣油線自減底至L112管道進(jìn)行了材質(zhì)升級（Gr5Mo）。閃底退油線自泵至止回閥部分（原計(jì)劃更新閃底退油線至L113整條管線，根據(jù)測厚數(shù)據(jù)，只更換了部分）。新增了框架Ⅰ下水系統(tǒng)。減爐消防蒸汽線加分支閥DN50；常四線改造配管，新裝破乳劑泵配管，利舊的柴油沉降罐重新配管等。部分工藝管道進(jìn)行了測厚檢查并建立了檔案。對泄漏（內(nèi)漏）、老化的閥門約106個及局部管道進(jìn)行了更新、治理，多處滲漏的靜密封點(diǎn)進(jìn)行治理。（5）對使用多年腐蝕嚴(yán)重的減頂一級、二級、三級抽空器進(jìn)行了更新。安裝在線取樣器4個，分別用于脫前原油、脫后原油、常三線油、減二線油，保障采樣的準(zhǔn)確性，減少放樣損耗。

4、技術(shù)改造工作（1）、由規(guī)劃技術(shù)部和機(jī)動部牽頭對常壓塔全部塔盤進(jìn)行了更新改造，采用北京**化學(xué)工程有限公司專利產(chǎn)品ADV高效浮閥塔盤，提高了塔的操作彈性。（2）、常壓爐進(jìn)行了擴(kuò)量改造，對全部輻射排管進(jìn)行了更新并加高2米，其中出口最后四根排管材質(zhì)升級為Cr5Mo；對流排管全部更新。（3）、機(jī)械抽真空系統(tǒng)進(jìn)行了改造，新增機(jī)械真空泵一臺、分液罐一臺，利舊殘液罐兩臺。（4）、DCS改造 由機(jī)動部牽頭裝置進(jìn)行了DCS操作系統(tǒng)改造，更換了部分老化的線纜和線槽，更加方便了工藝操作。閃底油入爐、常底油入爐安裝了靶式流量計(jì)；常

一、常

二、常三側(cè)線抽出調(diào)節(jié)閥檢修恢復(fù)。（5）、新增破乳劑泵一臺（柱塞式計(jì)量泵JZ-125/2.5）,一級脫鹽罐使用，確保良好的脫鹽效果。

（6）、增加柴油精制沉降罐一臺（利舊，容積20m3，工藝號R111B），減少堿渣夾帶。（7）、常四側(cè)線流程改造，常四線油直接進(jìn)入常三汽提段，提高操作平穩(wěn)率。

六、08年計(jì)劃

2007年工作行將結(jié)束，***的工作新局面正蓬勃展開，**項(xiàng)目建設(shè)已全面開展，企業(yè)展現(xiàn)了美好未來。在08年的工作中，要重點(diǎn)做好以下工作：

1、加強(qiáng)基礎(chǔ)管理工作，認(rèn)真總結(jié)07年工作經(jīng)驗(yàn)、取長補(bǔ)短，繼續(xù)深入開展5S管理活動，促進(jìn)班組建設(shè)水平的不斷提升。

2、加強(qiáng)做好全員安全教育，提升安全素質(zhì)，持續(xù)開展反“三違”及克服習(xí)慣性違章活動，保障裝置的安全生產(chǎn)。

3、繼續(xù)開展跨崗業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)，提高職工業(yè)務(wù)水平。

4、落實(shí)好經(jīng)濟(jì)責(zé)任制，深入開展“對標(biāo)”活動，針對加工原料油不斷變雜的生產(chǎn)特點(diǎn)，及時調(diào)整生產(chǎn)控制方案，優(yōu)化裝置運(yùn)行水平。

5、提前準(zhǔn)備，周密部署，安全搞好08設(shè)備大修及技改技措工作。

6、開展合理化建議活動，廣泛調(diào)動車間職工的主動性和創(chuàng)造力，提高車間管理水平。

2007-11-26

第五篇：常減壓實(shí)習(xí)報告

篇一：常減壓生產(chǎn)實(shí)習(xí)報告

目錄

一、燕山石化概況.....................................................................................1 2.1 簡介.............................................................................................1 2.2 發(fā)展規(guī)模.....................................................................................1 2.3 產(chǎn)品與服務(wù)..................................................................................1

二、本裝置介紹.........................................................................................3 2.1 概況說明.....................................................................................3 2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景................................3 2.1.2 裝置的主要構(gòu)成.................................................................3 2.1.3 裝置操作的技術(shù)數(shù)據(jù).........................................................4 2.1.4 裝置的主要原料、產(chǎn)品與用途...........................................4 2.2 工藝路線.....................................................................................4 2.2.1 裝置工藝路線的特點(diǎn).........................................................4 2.2.2 基本原理...........................................................................5 2.2.3 流程介紹...........................................................................6 2.3 主要影響因素及因素變化調(diào)節(jié)方法..............................................9 2.3.1 電脫鹽部分........................................................................9 2.3.2 初餾系統(tǒng).........................................................................10 2.3.3 常壓系統(tǒng).........................................................................12 2.3.4 減壓系統(tǒng).........................................................................14 2.3.5 輕烴回收系統(tǒng)..................................................................15 2.4 工藝控制條件匯總表..................................................................18

三、工藝計(jì)算..........................................................................................20 3.1常減壓物料平衡表......................................................................20 3.2穩(wěn)定部分物料平衡表..................................................................21

四、實(shí)習(xí)心得體會...................................................................................22

五、工藝流程圖.......................................................................................23 5.1 初餾塔流程圖............................................................................24 5.2 常壓塔流程圖............................................................................25 5.3 減壓塔流程圖............................................................................26 5.4 穩(wěn)定塔流程圖............................................................................27

一、燕山石化概況

2.1 簡介

中國石油化工股份有限公司北京燕山分公司,簡稱燕山石化.坐落于北京市房山區(qū)，地處京廣線旁邊，具有十分便利的陸路、鐵路運(yùn)輸條件。公司于2000年4月25日隨中國石化股份有限公司重組設(shè)立，主要業(yè)務(wù)為石油煉制、石油產(chǎn)品的儲運(yùn)銷售、石油化工技術(shù)和催化劑的研究、開發(fā)。2.2 發(fā)展規(guī)模

燕山分公司是中國特大型燃料-潤滑油-化工原料型綜合性煉油企業(yè)之一，擁有30多套生產(chǎn)裝置。主要包括三大系統(tǒng)： ⑴三套常減壓蒸餾裝置能力為850萬噸/年。

⑵燃料油生產(chǎn)裝置。主要包括：三套重油催化裂化裝置，加工能力為400萬噸/年；中壓加氫裂化裝置，設(shè)計(jì)加工能力為130萬噸/年；寬餾份重整裝置，設(shè)計(jì)加工能力為60萬噸/年；鉑重整裝置，設(shè)計(jì)能力為15萬噸/年；天然氣制氫裝置，設(shè)計(jì)能力為2萬立方米/時；汽油加氫裝置，設(shè)計(jì)能力22萬噸/年；柴油加氫精制裝置，設(shè)計(jì)能力為100萬噸/年；氣體分餾裝置，設(shè)計(jì)加工能力為40萬噸/年。⑶潤滑油裝置。主要生產(chǎn)裝置包括70萬噸/年丙烷脫瀝青裝置、52萬噸/年酮苯脫蠟裝置、兩套糠醛精制裝置、20萬噸/年潤滑油白土補(bǔ)充精制裝置、6萬噸/年石蠟加氫精制裝置。

2.3 產(chǎn)品與服務(wù)

燕山分公司每年可向社會提供汽油、柴油、煤油、潤滑油、石蠟等33個品種75個牌號的石油化工產(chǎn)品；其中全精煉石蠟、60號食品蠟、石油甲苯、導(dǎo)熱油等產(chǎn)品獲得國家金獎或銀獎；有27種產(chǎn)品曾獲國家、部、市級優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品稱號，產(chǎn)品暢銷全國各地，石蠟、甲苯等產(chǎn)品還遠(yuǎn)銷歐、美、亞洲的國家和地區(qū)，在國內(nèi)外用戶中享有較高的聲譽(yù)。汽油全部實(shí)現(xiàn)了高標(biāo)無鉛化，汽油、柴油質(zhì)量達(dá)到了歐洲ⅱ號質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。銀催化劑產(chǎn)品在美國和歐盟等國家和地區(qū)獲得了專利，其性能居世界領(lǐng)先水平。

燕山分公司擁有橡塑新材料合成國家工程研究中心和合成樹脂質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心兩個國家級技術(shù)開發(fā)和鑒定機(jī)構(gòu)；擁有一支從事情報調(diào)研、實(shí)驗(yàn)室研究、中間實(shí)驗(yàn)、過程控制、設(shè)備開發(fā)以及工業(yè)化裝置基礎(chǔ)設(shè)計(jì)的科研開發(fā)隊(duì)伍，在石油化工催化劑、基本有機(jī)合成、高分子材料合成及應(yīng)用、精細(xì)化工、水質(zhì)處理、分析測試等領(lǐng)域具備了雄厚的科研開發(fā)能力。燕山分公司研究開發(fā)的ys系列銀催化劑在國內(nèi)現(xiàn)有全部環(huán)氧乙烷/乙二醇裝置上得到工業(yè)應(yīng)用，占國內(nèi)市場的85%以上；鋰系橡膠聚合成套技術(shù)實(shí)現(xiàn)了向國內(nèi)外的轉(zhuǎn)讓，水平均居國際先進(jìn)水平。燕山分公司研究開發(fā)的sbs、溶聚丁苯橡膠ssbr、mtbe合成及裂解制異丁烯技術(shù)、己烯-1等成套生產(chǎn)技術(shù)具備了工業(yè)化生產(chǎn)條件，已經(jīng)或者正在實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

二、本裝置介紹

2.1 概況說明

2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景

燕化公司一直加工大慶原油，從原油資源供應(yīng)情況看，燕化公司原油供應(yīng)形勢十分緊迫，隨著大慶原油自然減產(chǎn)和中石油原油加工量的增加，供應(yīng)中石化的大慶原油量也在逐年減少。自2000年到2003年，大慶油田平均每年減產(chǎn)153.67萬噸，供應(yīng)中石化的大慶原油數(shù)量平均每年下降117.67萬噸，按照上述平均下降速度，到2006年供應(yīng)燕化公司的大慶原油量不會高于500萬噸/年，比之前減少180萬噸/年左右。

燕山分公司煉油廠原加工能力為800萬噸/年，主要以大慶原油為原料設(shè)計(jì)，加工大慶原油以外油種的適應(yīng)性差，主要表現(xiàn)為：輕質(zhì)原油多，蒸餾裝置難以加工；重質(zhì)原油多，重油處理能力不足，并且不能加工含硫原油，同時一次加工能力也偏低。為了進(jìn)一步改善北京的環(huán)境質(zhì)量，迎接2008年奧運(yùn)會的召開，北京市已執(zhí)行符合歐iii排放的汽柴油質(zhì)量的新標(biāo)準(zhǔn)。燕化公司作為中國石化有股份有限公司在華北地區(qū)的橋頭堡，擔(dān)負(fù)著供應(yīng)首都市場清潔燃料的重任。同時為改善重油加工和轉(zhuǎn)化能力的不足，適應(yīng)加工進(jìn)口原油，以及優(yōu)化乙烯原料，中石化確立了以500萬噸/年常減壓蒸餾裝置異地建設(shè)、新建140萬噸/年焦化裝置、200萬噸/年加氫裂化裝置為核心的1000萬噸/年加工能力改造總體方案。2004年12月，股份公司為了燕山公司的長遠(yuǎn)發(fā)展及考慮增強(qiáng)燕化公司對未來原油變化的適應(yīng)性，決定將異地建設(shè)的常減壓蒸餾裝置的規(guī)模由500萬噸/年改為800萬噸/年（簡稱常減壓蒸餾i裝置又稱新區(qū)蒸餾裝置）。

常減壓蒸餾i裝置作為1000萬噸/年改擴(kuò)建工程的主要裝置，擔(dān)負(fù)著今后全場含硫原油一次加工的的重要任務(wù)。其生產(chǎn)任務(wù)的完成情況、產(chǎn)品質(zhì)量的好壞直接影響著后續(xù)裝置的運(yùn)行。

2.1.2 裝置的主要構(gòu)成

參照目前國內(nèi)外常減壓蒸餾工藝過程的現(xiàn)狀和發(fā)展，根據(jù)所加工的混合原油特點(diǎn)、全廠總加工流程規(guī)劃要求的產(chǎn)品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部

分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網(wǎng)絡(luò)部分、輕烴回收部分等六部分組成。2.1.3 裝置操作的技術(shù)數(shù)據(jù)

常減壓蒸餾ⅰ裝置是由中國石化建設(shè)工程公司（sei）設(shè)計(jì)，燕山建安公司承建，加工能力為800萬噸/年。裝置于2005年12月建成。

裝置操作的技術(shù)數(shù)據(jù)：

1、保持減壓塔頂真空度的穩(wěn)定，真空度指標(biāo)為≮12mmhg，波動范圍≯5mmhg；

2、控制減壓塔頂溫度≯70℃，波動±3℃，減頂回流量≮90t/h；

3、保持電脫鹽罐脫鹽壓力的平穩(wěn)，一般一級罐的壓力為1.6mpa左右，二級罐

4、壓力為1.4mpa左右，保持拖延操作溫度為110~140℃；

5、根據(jù)原油進(jìn)料量調(diào)節(jié)脫鹽注水量，注入量控制為原油量的3~6%；

6、電脫鹽罐的界位一般控制在20~50%；

7、控制蒸汽發(fā)生器的液面平穩(wěn)，一般維持在50~60%左右。

2.1.4 裝置的主要原料、產(chǎn)品與用途

常減壓蒸餾i裝置按照加工俄羅斯原油、阿曼原油和沙特輕質(zhì)原油的混合原油（混合比例為3:4:3）設(shè)計(jì)，原油硫含量1.17wt%。經(jīng)常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進(jìn)行加氫，常二線去柴油加氫罐區(qū)作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質(zhì)罐區(qū)，減二、三線蠟油作為加氫原料去加氫裂化罐區(qū)以及新建200萬噸/年新區(qū)加氫裂化裝置，減底渣油去新區(qū)焦化裝置以及焦化罐區(qū)作為焦化原料。

2.2 工藝路線 2.2.1 裝置工藝路線的特點(diǎn)

（1）本裝置加工的幾種進(jìn)口原油含鹽量一般不超過60mgnacl/l，裝置設(shè)計(jì)采用吸收國外先進(jìn)技術(shù)開發(fā)的二級高速電脫鹽技術(shù)，確保原油脫后含鹽不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；

（2）初餾塔共有26層塔板，初側(cè)與常一中返塔一起進(jìn)常壓塔34層，初餾塔采用提壓方案，將原油中的輕烴在稍加壓力的條件下溶于初頂油，初頂油經(jīng)泵升壓后去穩(wěn)定塔回收其中的輕烴，石腦油去做重整原料，干氣、液化氣去焦化裝置脫硫；

（3）常壓塔選用板式塔，板內(nèi)件采用國內(nèi)先進(jìn)高效導(dǎo)向浮閥塔盤。常壓塔內(nèi)設(shè)50層塔盤，抽出3條側(cè)線，承擔(dān)石腦油、航空煤油，柴油的分離任務(wù)，設(shè)計(jì)常壓拔出率為50.99%；

（4）根據(jù)生產(chǎn)方案要求，減壓塔選用全填料內(nèi)件。減壓塔內(nèi)設(shè)5段填料及相應(yīng) 篇二：石油大學(xué)遠(yuǎn)程實(shí)踐大作業(yè)-常減壓實(shí)習(xí)報告

中國石油大學(xué)（華東）現(xiàn)代遠(yuǎn)程教育 畢業(yè)大作業(yè)（實(shí)踐報告）

題 目： 學(xué)習(xí)中心： 青島校區(qū)學(xué)習(xí)中心 年級專業(yè)： 網(wǎng)絡(luò)12春 化學(xué)工程與工藝 學(xué)生姓名： 學(xué) 號： 12 實(shí)踐單位： 青島煉化有限公司

實(shí)踐起止時間：13年9月1日～14年7月7日

中國石油大學(xué)（華東）遠(yuǎn)程與繼續(xù)教育學(xué)院

完成時間： 2014 年 1月 1 日

中國石油大學(xué)（華東）現(xiàn)代遠(yuǎn)程教育

畢業(yè)大作業(yè)（實(shí)踐報告）實(shí)踐單位評議表

常減壓裝置實(shí)踐報告

常壓系統(tǒng)

常壓塔共50層塔盤，加熱后初底油作為進(jìn)料從第六層塔盤進(jìn)入，氣提蒸汽由塔底通入。常壓塔頂油氣經(jīng)常頂空冷器冷卻冷凝至60℃，再經(jīng)常頂水冷器冷凝冷卻至40℃后送入常頂回流及產(chǎn)品罐,在此進(jìn)行氣液分離。常頂不凝氣從常頂回流及產(chǎn)品罐頂部送出，與自減頂分水罐來的減頂氣混合后一起經(jīng)壓縮機(jī)入口分凝罐分液并經(jīng)常頂氣壓縮機(jī)升壓后送出裝置，至焦化裝置做進(jìn)一步處理。需要時常頂氣課由壓縮機(jī)入口分液罐直接去常減頂燃料氣分液罐，作為常壓爐的燃料；常頂回流及產(chǎn)品泵將常頂油從常頂回流及產(chǎn)品罐中抽出，送出裝置。必要時部分常頂油還可打回常壓塔頂部，與常頂循環(huán)油混合進(jìn)入常壓塔做回流；常一線從常壓塔第36層塔板抽出，進(jìn)入常壓汽提塔上段，經(jīng)以常三線為熱源的再沸器重沸汽提蒸出輕組分后，由常一線泵抽出，并經(jīng)常一線空冷器、常一線水冷器冷卻至45℃后送出裝置做航煤餾分；常二線從常壓塔第24層塔盤抽出，進(jìn)入常壓汽提塔中段，經(jīng)低壓蒸汽汽提后，有常二線泵抽出，經(jīng)換熱器分別與原油換熱，并經(jīng)常二線空冷器、常二線水冷器冷卻至60℃后送出裝置作為柴油餾分；常三線從常壓塔第16有常三線泵抽出，為常一線汽提塔提供熱源，再經(jīng)換熱器分別與原油換熱，并經(jīng)常三線空冷器、常三線水冷器冷卻至60℃后送出裝置作為柴油餾分，與減頂油合并后出裝置。常壓塔共設(shè)三個中段循環(huán)回流。常頂循從第48層塔盤抽出，由常頂循環(huán)回流泵送至換熱區(qū)，與原油換熱至104℃返塔至第50層塔盤，必要時常頂回流及產(chǎn)品泵打回的回流匯入常頂循返塔線，與其共同送入常壓塔；常一中從第32層塔盤抽出，經(jīng)常一中泵送至輕烴回收系統(tǒng)為穩(wěn)定塔再沸器提供熱源，然后進(jìn)入換熱區(qū)與原油換熱，再經(jīng)過常一中蒸汽發(fā)生器發(fā)生0.3mpa蒸汽后降溫至159℃，與初側(cè)線合并返回常壓塔第34層塔盤；常二中從第20層塔盤抽出，由常二中泵送入換熱區(qū)與初底油與原油換熱，然后進(jìn)入常二中蒸汽發(fā)生器發(fā)生1.0mpa的蒸汽后降溫至204℃，返回常壓塔第22層塔盤處。常底油經(jīng)常底泵抽出，分八路進(jìn)入減壓爐加熱至394℃，送入減壓塔進(jìn)行減壓蒸餾。3減壓系統(tǒng)

減壓塔為全填料式干式減壓塔。減壓塔頂油氣被減頂一級抽空器抽出；一級抽空器排出的不凝氣、水蒸氣和油氣進(jìn)入減頂一級濕空冷器冷凝，冷凝的液相進(jìn)入減頂分水罐，氣相被減頂二級抽空器抽出；二級抽空器排出的不凝氣、水蒸氣和油氣進(jìn)入減頂二級濕空冷器冷凝，冷凝液相進(jìn)入減頂分水罐氣相被機(jī)械抽空器抽出，進(jìn)入液封罐，不凝氣與

減頂分水罐出來的減頂瓦斯合并后與常頂氣一起進(jìn)入壓縮機(jī)入口分液罐，分液后經(jīng)常減頂氣壓縮機(jī)升壓后送出裝置。當(dāng)機(jī)械抽空器不能正常工作時，減頂二級濕空冷器出來的氣相由減頂三級抽空器抽出后，進(jìn)入減頂三級濕空冷器冷凝至40℃，進(jìn)入減頂分水罐分液。減頂分水罐中的不凝氣從頂部送出；分水罐分出的水由減頂含硫污水泵抽出，與初常頂含硫污水一起送至新區(qū)三廢處理裝置進(jìn)行處理。

減壓塔共設(shè)四條側(cè)線。減一線由減頂回流及減一線泵從第i段填料下集油箱抽出，一部分作為內(nèi)回流進(jìn)入第ii段填料上方，剩余部分與原油換熱后作為減一線出裝置作加氫裂化原料，另一路經(jīng)減頂回流空冷器、減頂回流水冷器冷卻至50℃后返回第i段填料上作為減頂回流。減二線由減二線及減一中泵從減壓塔第ⅲ段填料下集油箱抽出，與原油換熱后溫度降為189℃后分兩路，一路作為減一中返回減壓塔第ⅲ上方；另一路經(jīng)換熱器換熱至132℃出料去加氫裂化裝置，或經(jīng)減二線備用水冷器冷卻至90℃去加氫裂化罐區(qū)。減三線由減三線及減二中泵從減壓塔第ⅳ段填料下集油箱抽出，一部分作為洗滌油返回至第ⅴ段填料上方，另一部分經(jīng)過換熱器換熱至226℃后分兩路，一路作為減二中返回減壓塔第ⅳ段填料上方，另一路經(jīng)換熱器換熱至145℃去加氫裂化裝置，或經(jīng)減三線備用水冷器冷卻至90℃去加氫裂化罐區(qū)。減四線為減壓過汽化油泵抽出循環(huán)至減壓爐入口。

減渣從減壓塔底部由減渣泵抽出，經(jīng)換熱器換熱降溫至152℃去焦化裝置作原料，或經(jīng)冷卻至95℃去罐區(qū) 4 一脫三注系統(tǒng)

為了減少設(shè)備的腐蝕，設(shè)計(jì)采用“一脫三注”措施，除了二級電脫鹽外，在初餾、常壓和減壓塔頂餾出線上分別注入緩蝕劑、氨水和水，在穩(wěn)定塔頂注緩蝕劑，裝置內(nèi)設(shè)置了破乳劑，緩蝕劑和氨水的配置系統(tǒng)。

主要影響因素及因素變化調(diào)節(jié)方法

電脫鹽部分

電脫鹽進(jìn)料溫度

電脫鹽的最佳操作溫度為125±5℃。溫度過低，原油粘度大，破乳困難，脫鹽率下降；由于原油導(dǎo)電性隨著溫度的升高而增大，溫度過高，會導(dǎo)致能耗增加，電流的增加會導(dǎo)致電極板上的電壓降低，會影響脫鹽效果。另外，溫度過高會導(dǎo)致電耗增加，會引起操作不正常，影響脫鹽效果。渣油量、渣油溫度變化、各側(cè)線量及側(cè)線溫度變化、原油及 篇三：蒸餾車間常減壓實(shí)習(xí)報告

應(yīng)用化工技術(shù)11級

（畢業(yè)實(shí)習(xí)報告）

班級：應(yīng)用化工技術(shù)11級

姓名：****** 指導(dǎo)老師：********* 時間：2014、2、23—2014、6、3 目錄

一、石大科技概況.....................................................................................1 1.1 簡介.............................................................................................1 1.2 發(fā)展規(guī)模.....................................................................................1 1.3 產(chǎn)品與服務(wù)..................................................................................1

二、本裝置介紹.........................................................................................2 2.1 概況說明.....................................................................................2 2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景................................2 2.1.2 裝置的主要構(gòu)成.................................................................2 2.1.3 裝置操作的技術(shù)數(shù)據(jù).........................................................3 2.1.4 裝置的主要原料、產(chǎn)品與用途...........................................3 2.2 工藝路線.....................................................................................3 2.2.1 裝置工藝路線的特點(diǎn).........................................................3 2.2.2 基本原理...........................................................................4 2.2.3 流程介紹...........................................................................5 2.3 主要影響因素及因素變化調(diào)節(jié)方法..............................................8 2.3.1 電脫鹽部分........................................................................8 2.3.2 初餾系統(tǒng)...........................................................................9 2.3.3 常壓系統(tǒng).........................................................................1 2.3.4 減壓系統(tǒng).........................................................................1 2.4 工藝控制條件匯總表..................................................................15

三、工藝計(jì)算..........................................................................................16 3.常減壓物料平衡表.........................................................................1

四、實(shí)習(xí)心得體會...................................................................................1

五、工藝流程圖.......................................................................................18 5.1 初餾塔流程圖............................................................................1 5.2 常壓塔流程圖............................................................................2 5.3 減壓塔流程圖............................................................................2

一、石大科技概況

1.1 簡介

山東石大科技集團(tuán)有限公司是教育部直屬重點(diǎn)大學(xué)——中國石油大學(xué)（華東）的校辦企業(yè)，是其重要的教學(xué)、科研和生產(chǎn)基地，是國家級工程技術(shù)研究中心--教育部油氣加工新技術(shù)工程技術(shù)中心的重要組成部分。

1.2 發(fā)展規(guī)模

集團(tuán)公司下屬勝華教學(xué)實(shí)驗(yàn)廠、山東石大勝華化工股份有限公司、山東石大科技研究院、東營中石大工貿(mào)有限公司、石油大學(xué)（華東）隆達(dá)實(shí)業(yè)公司、東營石大勝華瀝青材料有限責(zé)任公司、山東石大科技集團(tuán)青島分公司等單位。公司占地約1850畝，資產(chǎn)總額11億元，固定資產(chǎn)總額4.23億元，現(xiàn)有員工1610余人；2006年完成銷售額42.08億元；是國家火炬計(jì)劃重點(diǎn)高新技術(shù)企業(yè)，中國石油和化工百強(qiáng)企業(yè)，中國大企業(yè)集團(tuán)1000強(qiáng)，中國企業(yè)集團(tuán)競爭力500強(qiáng)，山東省工業(yè)企業(yè)100強(qiáng)，中國高校校辦產(chǎn)業(yè)綜合排名前五位。

集團(tuán)公司已具有150萬噸/年的原油一次加工能力，擁有125萬噸/年常減壓-氧化瀝青聯(lián)合裝置、25萬噸/年常減壓、20萬噸催化裂化、6萬噸/年碳酸二甲酯、3.6萬噸/年碳酸丙烯酯、1000噸/年碳酸甲乙酯、1000噸/年碳酸二乙酯、500噸/年碳酰肼、7萬噸/年溶劑油、1萬噸/年特種溶劑油精分、10萬噸/年氣體分離、3萬噸/年氣體分離、5萬噸/年環(huán)氧丙烷等近二十套煉油化工生產(chǎn)裝置。

1.3 產(chǎn)品與服務(wù)

集團(tuán)公司已具有150萬噸/年的原油一次加工能力，擁有125萬噸/年常減壓-氧化瀝青聯(lián)合裝置、25萬噸/年常減壓、20萬噸催化裂化、6萬噸/年碳酸二甲酯、3.6萬噸/年碳酸丙烯酯、1000噸/年碳酸甲乙酯、1000噸/年碳酸二乙酯、500噸/年碳酰肼、7萬噸/年溶劑油、1萬噸/年特種溶劑油精分、10萬噸/年氣體分離、3萬噸/年氣體分離、5萬噸/年環(huán)氧丙烷等近二十套煉油化工生產(chǎn)裝置。

二、本裝置介紹

2.1 概況說明

2.1.1 裝置的地位、作用與裝置的改造背景

公司坐落于山東省東營市，與中國第二大油田--勝利油田毗鄰。依托中國石油大學(xué)（華東）優(yōu)秀的學(xué)術(shù)、科研和人才資源優(yōu)勢，積極進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新，推進(jìn)公司蓬勃發(fā)展。其所屬的山東石大

2.1.2 裝置的主要構(gòu)成 參照目前國內(nèi)外常減壓蒸餾工藝過程的現(xiàn)狀和發(fā)展，根據(jù)所加工的混合原油特點(diǎn)、全廠總加工流程規(guī)劃要求的產(chǎn)品方案和下游裝置對原油的要求，本裝置采用電脫鹽-初餾塔-常壓塔-減壓塔的工藝路線。改造后的常減壓裝置由電脫鹽部分、初餾部分、常壓部分、減壓部分、原油換熱網(wǎng)絡(luò)部分、等五部分組成。

2.1.3 裝置操作的技術(shù)數(shù)據(jù)

常減壓蒸餾加工能力為80萬噸/年。

裝置操作的技術(shù)數(shù)據(jù)：

1、保持減壓塔頂真空度的穩(wěn)定，真空度指標(biāo)為≮12mmhg，波動范圍≯5mmhg；

2、控制減壓塔頂溫度≯70℃，波動±3℃，減頂回流量≮90t/h；

3、保持電脫鹽罐脫鹽壓力的平穩(wěn)，一般一級罐的壓力為1.6mpa左右，二級罐

4、壓力為1.4mpa左右，保持拖延操作溫度為110~140℃；

5、根據(jù)原油進(jìn)料量調(diào)節(jié)脫鹽注水量，注入量控制為原油量的3~6%；

6、電脫鹽罐的界位一般控制在20~50%；

7、控制蒸汽發(fā)生器的液面平穩(wěn)，一般維持在50~60%左右。

2.1.4 裝置的主要原料、產(chǎn)品與用途

常減壓蒸餾i裝置按照加工勝利油田原油、趙東油混合加工，原油硫含量

1.17wt%。經(jīng)常減壓分流后的常一線去航煤加氫裝置進(jìn)行加氫，常二線去柴油加氫罐區(qū)作為柴油加氫原料，常三線和減頂油、減一線合并去加氫改質(zhì)罐區(qū)，減二、三線蠟油作為催化原料。

2.2 工藝路線 2.2.1 裝置工藝路線的特點(diǎn)

（1）本裝置加工的幾種進(jìn)口原油含鹽量一般不超過60mgnacl/l，裝置設(shè)計(jì)采用吸收國外先進(jìn)技術(shù)開發(fā)的二級高速電脫鹽技術(shù)，確保原油脫后含鹽不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；

（2）初餾塔共有26層塔板，初側(cè)與常一中返塔一起進(jìn)常壓塔34層，初餾塔采用提壓方案，將原油中的輕烴在稍加壓力的條件下溶于初頂油，初頂油經(jīng)泵升壓后去穩(wěn)定塔回收其中的輕烴，石腦油去做重整原料，干氣、液化氣去焦化裝置脫硫；

（3）常壓塔選用板式塔，板內(nèi)件采用國內(nèi)先進(jìn)高效導(dǎo)向浮閥塔盤。常壓塔內(nèi)設(shè)50層塔盤，抽出3條側(cè)線，承擔(dān)石腦油、航空煤油，柴油的分離任務(wù)，設(shè)計(jì)常壓拔出率為50.99%；

（4）根據(jù)生產(chǎn)方案要求，減壓塔選用全填料內(nèi)件。減壓塔內(nèi)設(shè)5段填料及相應(yīng)的氣液分布器以及氣體分布器。為滿足加氫裂化裝置對原料中重金屬含量、殘?zhí)?、c7不溶物等指標(biāo)的限制要求，優(yōu)化了洗滌段液體分布器，洗滌油的噴淋量，洗滌段集油箱的設(shè)計(jì)。減一線坐柴油加氫料或與減二、三線合并去蠟油加氫。減壓塔頂采用高效噴射式蒸汽抽空器加上機(jī)械抽真空混合真空系統(tǒng)，在保證減頂真空度的前提下，降低裝置能耗。減壓塔頂?shù)牟僮鲏毫υO(shè)計(jì)值為12mmhg（絕）；

（5）通過系統(tǒng)化的減壓蒸餾技術(shù)，使裝置在生產(chǎn)高質(zhì)量餾分油的同時，達(dá)到深 篇四：dcs控制化工常減壓精餾實(shí)訓(xùn)系統(tǒng)實(shí)習(xí)報告

dcs控制化工常減壓精餾實(shí)訓(xùn)系統(tǒng)

實(shí)習(xí)報 告

專 業(yè)：應(yīng)用化工與技術(shù)

學(xué)生姓名：徐 路

實(shí)習(xí)目的 將所學(xué)的理論知識與實(shí)踐結(jié)合起來，培養(yǎng)勇于探索的創(chuàng)新精神、提高動手能力，加強(qiáng)社會活動能力，與嚴(yán)肅認(rèn)真的學(xué)習(xí)態(tài)度，為以后專業(yè)實(shí)習(xí)和走上工作崗位打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。通過兩個月的實(shí)習(xí)使我們對生產(chǎn)乙酸乙酯有一定的感性和理性認(rèn)識，打好日后進(jìn)入工廠學(xué)習(xí)專業(yè)知識的基礎(chǔ)。同時實(shí)習(xí)使我們獲得了對實(shí)際生產(chǎn)知識的認(rèn)識和技能的提升。培養(yǎng)了我們理論聯(lián)系實(shí)際的能力，提高分析問題和解決問題的能力，增強(qiáng)了獨(dú)立工作的能力。最主要的是培養(yǎng)了我們與其他同學(xué)的團(tuán)隊(duì)合作、共同探討、共同前進(jìn)的精神。具體如下：

1、熟悉了生產(chǎn)乙酸乙酯的工藝流程、工藝設(shè)計(jì)、化工設(shè)備等。

2、了解了反應(yīng)釜、精餾塔、等在實(shí)際生產(chǎn)的應(yīng)用，作用等。

3、熟悉實(shí)習(xí)工廠的壞境，從而對工廠有一個更高的認(rèn)識。

實(shí)習(xí)要求

1．聽從技術(shù)老師和企業(yè)工作人員的安排指導(dǎo)，有秩序，有禮貌，遵守實(shí)習(xí)工廠的相關(guān)規(guī)定。2．認(rèn)真聽取技術(shù)老師的講解介紹，并按照技術(shù)老師的規(guī)定和要求操作，掌握各種管道里的物質(zhì)及輸送方向。有問題及時虛心提問，有意見建議要有禮貌地提出并做好相應(yīng)的筆記。

3．認(rèn)真學(xué)習(xí)乙酸乙酯的工藝流程，以其中雙釜反應(yīng)器相關(guān)知識，包括精餾塔的生產(chǎn)流程等。

實(shí)習(xí)內(nèi)容、過程

1、制備原理：

乙酸乙酯的制?。合燃右掖?，再加濃硫酸，最后加乙酸，然后加熱。乙酸的酯化反應(yīng)制乙酸乙酯的方程式：

ch3cooh+ch3ch2oh?ch3cooc2h5+h2o(可逆反應(yīng)、加熱、濃硫酸催化劑、吸水劑、)1：酯化反應(yīng)是一個可逆反應(yīng)。為了提高酯的產(chǎn)量，必須盡量使反應(yīng)向有利于生成酯的方向進(jìn)行。一般是使反應(yīng)物酸和醇中的一種過量。在工業(yè)生產(chǎn)中，究竟使哪種過量為好，一般視原料是否易得、價格是否便宜以及是否容易回收等具體情況而定。

2：制備乙酸乙酯時反應(yīng)溫度不宜過高，要保持在60 ℃～70 ℃左右，溫度過高時會產(chǎn)生乙醚和亞硫酸等雜質(zhì)。

2、實(shí)習(xí)內(nèi)容

a、掌握乙酸乙酯的工藝流程。熟悉工藝流程圖及各部分中物質(zhì)及其輸送線路：

1）、工藝流程圖附后。

a、雙釜反應(yīng)器的工藝流程

b、篩板塔和填料塔的工藝流程

b、了解各個裝置的性能作用及用途：

真空水力噴射機(jī)組：由器體、器蓋、噴咀、噴咀座板、導(dǎo)向盤、擴(kuò)壓管及單向閥等部件組成；是利用一定壓力的水流通過對稱均布成一定傾斜度的噴咀噴出，聚合在一個焦點(diǎn)上。由于噴射水流速度很高，于是周圍形成負(fù)壓使器室內(nèi)產(chǎn)生真空，另外由于二次蒸汽與噴射水流直接接觸，進(jìn)行熱交換，絕大部分的蒸汽冷凝成水,小量未被凝的蒸汽與不疑結(jié)的氣體亦由

于與高速噴射的水流互相摩擦，混合與擠壓，通過擴(kuò)壓管被排除，使器室內(nèi)形成更高的真空。

中和攪拌釜、反應(yīng)釜：攪拌釜式反應(yīng)器由攪拌器和釜體組成。攪拌器包括傳動裝置，攪拌軸（含軸封），葉輪（攪拌槳）;釜體包括筒體，夾套和內(nèi)件，盤管，導(dǎo)流筒等。工業(yè)上應(yīng)用的攪拌釜式反應(yīng)器有成百上千種，按反應(yīng)物料的相態(tài)可分成均相反應(yīng)器和非均相反應(yīng)器兩大類。釜是通過對物料在反應(yīng)器內(nèi)混合與流動狀況的研究，利用研究所得的經(jīng)驗(yàn)公式設(shè)計(jì)出來的，十分適合中小型化工企業(yè)生產(chǎn)的需要。本實(shí)習(xí)中采用夾套式，其中加熱采用導(dǎo)熱油電加熱，對物料進(jìn)行混合然后送進(jìn)反應(yīng)釜中反映。

導(dǎo)熱油加熱爐：導(dǎo)熱油爐是將電加熱器直接插入有機(jī)載體(導(dǎo)熱油)中直接加熱,并通過高溫油泵進(jìn)行液相循環(huán)將加熱后的導(dǎo)熱油輸送到用熱設(shè)備,再由用熱設(shè)備出油口回到電熱油爐加熱,形成一個完整的循環(huán)加熱系統(tǒng)。電加熱導(dǎo)熱油爐采用數(shù)顯式溫控儀控溫,具有超溫報警、低油位報警、超壓力報警功能。

再沸器：使精餾塔底液相重組分氣化,給精餾塔提供一向上走的氣相!他和從回流罐下來的輕組分液相在塔斑或填料層上進(jìn)行多次部分氣化和部分冷凝!從而使混合物達(dá)到高純度的分離！!精餾塔：篩板精餾塔和填料精餾塔

精餾塔分為篩板塔和填料塔兩大類。歸納起來，規(guī)整填料塔與篩板塔相比，有以下優(yōu)點(diǎn)：

1)壓降非常小。氣相在填料中的液相膜表面進(jìn)行對流傳熱、傳質(zhì)，不存

在塔板上清液層及篩孔的阻力。在正常情況下，規(guī)整填料的阻力只有相應(yīng)篩板塔阻力的1/5～1/6；

2)熱、質(zhì)交換充分，分離效率高，使產(chǎn)品的提取率提高；

3)操作彈性大，不產(chǎn)生液泛或漏液，所以負(fù)荷調(diào)節(jié)范圍大，適應(yīng)性強(qiáng)。負(fù)荷調(diào)節(jié)范圍可以在30%～110%，篩板塔的調(diào)節(jié)范圍在70%～100%；

4)液體滯留量少，啟動和負(fù)荷調(diào)節(jié)速度快；

5)可節(jié)約能源。由于阻力小，空氣進(jìn)塔壓力可降低0.07mpa左右，因而使空氣壓縮能耗減少6.5%左右；

6)塔徑可以減小。

篩板塔側(cè)線貯存罐：一般用作側(cè)線產(chǎn)品貯存。特殊情況，當(dāng)側(cè)線進(jìn)行萃取操作時，用作催化劑貯存原料罐。填料塔不存在此貯存罐，因?yàn)槠錆舛纫呀?jīng)非常高了。

3、實(shí)訓(xùn)步驟及操作過程

a、轉(zhuǎn)動設(shè)備操作

1、離心泵操作

要點(diǎn)：出口閥關(guān)閉狀態(tài)啟泵

2、柱塞泵操作

要點(diǎn)：0輸出啟泵

3、空壓機(jī)操作

要點(diǎn)：送氣軟管禁止急彎

4、真空泵操作

要點(diǎn)：控制負(fù)壓值 篇五：常減壓裝置實(shí)習(xí)報告內(nèi)容

一、常減壓蒸餾裝置實(shí)習(xí)內(nèi)容

1.常減壓蒸餾裝置概況

①裝置的生產(chǎn)任務(wù)

②裝置處理的原料油種類、性質(zhì), 加工方案的制定原則, 產(chǎn)品的種類和性質(zhì)

③裝置發(fā)展歷史(處理量、設(shè)備、換熱方案、工藝流程、消耗指標(biāo)等歷年變化情況)2.常減壓蒸餾裝置的工藝流程

①主干流程(原油→脫水原油→拔頭原油─→常壓重油→減壓渣油)②產(chǎn)品流程(汽油、煤油、輕柴油、重柴油、減壓餾分油)③回流流程(塔頂冷回流、塔頂循環(huán)回流、一中循環(huán)回流、二中循環(huán)回流)④減壓系統(tǒng)流程

⑤一脫四注 部位(學(xué)習(xí)流程應(yīng)了解各主要部位的參數(shù): 如溫度、壓力、流量、相態(tài)、汽化率等)3.主要設(shè)備、機(jī)器

①電脫鹽脫水罐、混合器的結(jié)構(gòu)

②初餾塔、常壓塔、減壓塔的構(gòu)造(塔高、塔徑、塔板數(shù)、塔板類型、塔板布置、抽出板結(jié)構(gòu))③常壓爐、減壓爐的構(gòu)造(熱負(fù)荷, 火嘴數(shù)和火嘴型式, 爐管規(guī)格, 爐管數(shù), 爐管布置)④離心泵、往復(fù)泵及蒸汽噴射泵的結(jié)構(gòu)

⑤換熱器與空冷器的結(jié)構(gòu)(應(yīng)了解各設(shè)備的主要參數(shù))4.常減壓蒸餾裝置的正常操作

①初餾塔、常壓塔、減壓塔的工藝操作條件的調(diào)節(jié)

②原料油性質(zhì)變化, 產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)變化及處理量變化時的調(diào)節(jié)

③加熱爐溫度控制與調(diào)節(jié)方法

5.常減壓蒸餾裝置的異常操作及事故處理

①停電、停水、停風(fēng)、停蒸汽時的操作

②爐、塔、換熱器可能發(fā)生的設(shè)備事故, 以及相應(yīng)的處理措施

③原油、燃料油供應(yīng)中斷的處理

④可能發(fā)生的操作事故的處理

6.裝置開、停汽操作

①開停汽操作程序

②加熱爐、換熱器的開停汽操作

③泵的開停汽及換泵操作

7.常減壓蒸餾裝置主要操作崗位職責(zé)范圍

8.常減壓蒸餾裝置的保安防火措施及安全知識

9.現(xiàn)場課

①安全教育課

②本裝置投產(chǎn)以來的主要技術(shù)措施及裝置改進(jìn)的方向

10.實(shí)習(xí)作業(yè)

①常壓加熱爐出口汽化率計(jì)算

②常壓塔進(jìn)料段汽化率計(jì)算(數(shù)據(jù)與資料從現(xiàn)場收集)附：蒸餾裝置生產(chǎn)實(shí)習(xí)思考題

1．原油評價的內(nèi)容是什么? 2．本裝置有何工藝特點(diǎn)? 3．實(shí)習(xí)期間，本裝置加工的原油？原油的性質(zhì)？加工方案?各產(chǎn)品收率、輕油收率、總拔出率？ 4．控制各產(chǎn)品哪些質(zhì)量指標(biāo)?如何控制？各產(chǎn)品出裝置溫度如何要求？

5．汽提塔有何作用? 與精餾塔有何區(qū)別? 6．直餾產(chǎn)品精制的目的是什么? 哪些產(chǎn)品需要精制? 目前通用的產(chǎn)品精制方法有哪幾種? 7．本裝置如何分配回流熱? 循環(huán)回流有什么作用和缺點(diǎn)? 如何設(shè)置中段回流? 8．減壓塔為什么設(shè)計(jì)成為兩端細(xì)中間粗的型式? 9．蒸餾塔怎樣做到平穩(wěn)操作? 10.影響真空度下降有哪些原因? 11.減壓爐出口幾根爐管為什么要擴(kuò)徑? 12.影響爐出口溫度波動的主要原因有哪些? 如何保持爐出口溫度平穩(wěn)? 13.本裝置用了哪幾種泵? 各用于何處? 14.燃料油泵抽空如何處理？ 15.電脫鹽過程有哪些設(shè)備? 其作用是什么? 影響脫鹽效率的因素有哪些? 16.一脫三注的作用、機(jī)理、作用部位.17．如何檢查壓力表的完好狀況？如何更換壓力表？

18．加熱爐冒黑煙如何處理？如何防止?fàn)t管結(jié)焦？如何提高加熱爐熱效率？

19．滅火戰(zhàn)術(shù)原則？

20帶油，如何處理？

21時應(yīng)檢查什么？備用泵為什么每天盤車？如何啟動計(jì)量泵？ 22出黑油原因有哪些？

23主要有哪幾方面的因素？

24高如何調(diào)節(jié)？

25有哪些現(xiàn)象？

26油著火如何處理？

27失靈如何維持操作？

28正確使用方法如何？

29潤滑油？

30空？

31何調(diào)節(jié)？

32何類火災(zāi)？

33主工藝流程。

34功能區(qū)平面布置圖。

．.電脫鹽罐放水．機(jī)泵正常運(yùn)行．常壓塔底側(cè)線．減頂真空度低．常壓塔頂壓力．原油嚴(yán)重帶水．減底泵密封噴．減壓塔底液面．1211滅火器的．如何更換機(jī)泵．如何判斷泵抽．航煤閃點(diǎn)低如．消防蒸氣適應(yīng)．熟悉整個裝置．整個裝置各個