第一篇：煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)

煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)

一、煤礦基本情況

煤礦位于，地理坐標(biāo)為：北緯27°50′02″～27°50′25″，東徑111°38′06″～111°38′28″，在漣源市城區(qū)以北16km，漣源—古塘的主干公路經(jīng)過安平鎮(zhèn)，力達(dá)煤礦距安平鎮(zhèn)僅4km，并有支線公路相通，207國道經(jīng)過珠梅，由珠梅至煤礦約10km。區(qū)內(nèi)交通比較方便。

力達(dá)煤礦

始建于1995年4月，1996年4月投產(chǎn)，井田走向長1.06km，傾斜寬1.02km，面積1.0812km2。至2009已開采近13年，礦井設(shè)計生產(chǎn)能力1萬噸/年，2008年實際生產(chǎn)原煤約5萬噸。

2007年該礦與比鄰馬興煤礦整合，目前正在進(jìn)行整合改造，擬形成9萬噸/年生產(chǎn)能力。

礦井含煤巖系為測水組下段，共含煤3層，由上而下命名為3、5、6煤層，5煤層為可采煤層，3、6煤層為不可采煤層。

5煤層頂板為砂質(zhì)泥巖、泥巖等不透氣層，給5煤層瓦斯生成、儲存創(chuàng)造了有利條件，故瓦斯含量較高。

屬煤與瓦斯突出礦井，礦井相對瓦斯涌出量+75水平為75.21m3/t。

根據(jù)2004年煤炭工業(yè)湖南煤炭質(zhì)量鑒定檢查檢驗報告，該礦煤塵無爆炸危險性，煤層無自燃發(fā)火傾向性。

我礦自建井以來，曾多次發(fā)生煤與瓦斯突出，突出最大強度達(dá)2000t左右。

二、我礦瓦斯抽放工作的由來

1997年我礦率先推廣“四位一體”綜合防突措施，1997年至2006年，我礦一直采用小直徑鉆孔超前預(yù)排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以滿足礦井的需要，可是隨著開采水平的延深，礦井瓦斯突出頻率和突出強度日趨增大。生產(chǎn)期間瓦斯突出和瓦斯超限現(xiàn)象頻繁發(fā)生，超前鉆孔排放瓦斯的防突措施逐漸不能滿足礦井安全生產(chǎn)的要求，回采工作面不能正常生產(chǎn)，瓦斯問題嚴(yán)重制約了礦井的生存，惡劣的自然條件迫使我們尋求礦井生存的出路，依靠科技進(jìn)步，由深孔密排措施過渡到瓦斯抽放措施。2006年建立了地面瓦斯抽放系統(tǒng)率先推行了本煤層瓦斯預(yù)抽技術(shù)，對煤層機巷采取了超前預(yù)抽和邊掘邊抽技術(shù)，礦井基本消滅了瓦斯突出事故，瓦斯超限現(xiàn)象也明顯減少，煤巷掘進(jìn)速度加快，安全生產(chǎn)形式明顯好轉(zhuǎn)。瓦斯抽放初見成效，全礦管理人員及職工消除了對瓦斯抽放的模糊認(rèn)識，樹立了信心。

三、瓦斯抽放工作的技術(shù)進(jìn)步歷程

㈠、2006年6月開始實施本煤層抽放，煤層機巷掘進(jìn)首先采用先抽后掘，短抽短掘，直徑42mm鉆孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘進(jìn)2～3米，存在抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工時消耗大，安全可靠程度一般，機巷上、下幫難已控制。

㈡、2006年10月開始改為邊抽邊掘，加深鉆孔至25米，上、下幫幫孔距作業(yè)面10米不拆除，掘進(jìn)時只拆

除正前方孔管，使機巷上、下幫形成負(fù)壓帶，增長了幫孔的抽放時間，提高了掘進(jìn)過程中的安全可靠度，正前方孔一個循環(huán)抽3～4天，可掘進(jìn)3～5米，降低了材料成本和工資成本。

㈢、2007年3月開始機巷掘進(jìn)工作面實施深孔，久抽，長掘，孔深達(dá)到35～42米，抽放時間4～8天，一個循環(huán)掘進(jìn)6～8米，由于鉆孔加深，超前卸壓，加大了安全屏障距離，提高了煤巷掘進(jìn)的安全系數(shù)，由于工作面“前改后”，機巷超前工作面煤壁達(dá)100余米，同時從機巷向回采工作面布置了40米深的上向鉆孔，對回采工作面煤層進(jìn)行預(yù)抽，減少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于鉆孔總量的不斷增加，降低了抽放泵運行的單位電費成本，增加了抽放量，但由于鉆孔的加深，增加了鉆孔突出的危險性。

㈣、為了保證機巷掘進(jìn)本煤層抽放孔的施工安全，降低鉆孔突出的危險性，我們從2007年8月開始對機巷掘進(jìn)條帶（上幫8米，下幫5米）區(qū)域?qū)嵤┑装邈@孔抽放，超前卸壓，由于底板鉆孔直接進(jìn)入原始瓦斯壓力區(qū)，施鉆過程中，瓦斯壓力大，噴孔嚴(yán)重，說明了底板抽放鉆孔的效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于本煤層鉆孔的效果，由于巖柱安全的作用，施鉆安全系數(shù)顯著提高。提前布置底板鉆孔，加大了鉆孔的抽放時間，為機巷掘進(jìn)抽放奠定了良好的安全基礎(chǔ)，必將加快機巷的掘進(jìn)速度，大大降低了機巷鉆孔突出危險性。但由于高壓瓦斯從鉆孔噴出導(dǎo)致了施鉆巷道瓦斯嚴(yán)重超限，局部通風(fēng)很難解決，影響施工安全。

㈤、為了解決施鉆瓦斯超限問題，我們于2008年2月成功研制實施了高壓瓦斯封孔引流技術(shù)，利用封孔器，密封裝置配套抽放系統(tǒng)，將高壓瓦斯與鉆屑分離，將瓦斯引入抽放系統(tǒng)，瓦斯不再涌入作業(yè)空間，徹底解決了施鉆噴孔造成瓦斯超限的問題，噴孔鉆屑直接進(jìn)入礦車內(nèi)，不會淹埋鉆機，不再堆積巷道，不需再用人工清理鉆屑，既提高了安全系數(shù)，又提高了工效，降低了工資成本。

㈥、隨著礦井向深部的逐漸延伸，回采工作面、回風(fēng)巷瓦斯超限的問題逐步加劇，我們雖然采取了間隙作業(yè)措施，但還是不能降低回風(fēng)巷瓦斯（傾斜長70m的回采工作面，風(fēng)量達(dá)到400m3/min），間隙一天只能推半排，還會造成回風(fēng)巷瓦斯超限，嚴(yán)重制約了生產(chǎn)，靠通風(fēng)無法解決問題。因此，我們于2008年9月新增了一套采空區(qū)瓦斯抽放系統(tǒng)，采取密閉回風(fēng)石門埋管進(jìn)行采空區(qū)瓦斯抽放，立桿見影，回采工作面即使每天推進(jìn)一個循環(huán)，回風(fēng)巷瓦斯不再超限。

采空區(qū)瓦斯抽放系統(tǒng)的建立，既能提高回采工作面產(chǎn)量，又能為瓦斯發(fā)電提供穩(wěn)定可靠的氣源，充分利用了瓦斯資源。

我礦幾年來瓦斯抽放技術(shù)逐漸進(jìn)步，雖然投資較大，但是從根本上改變了礦井的安全狀況，提高了礦井的生產(chǎn)能力，充分利用瓦斯資源能產(chǎn)生較好的經(jīng)濟效益，實施瓦斯抽放改變了力達(dá)煤礦的命運。因此，我們將更進(jìn)一步總結(jié)、探索尋求更好的抽放措施，使湖南的瓦斯抽放技術(shù)在力達(dá)有新的突破。

四、力達(dá)煤礦瓦斯抽放系統(tǒng)

㈠、地面泵站

在礦井工業(yè)廣場外建筑一地面抽放站，內(nèi)設(shè)有值班室、泵房。泵站內(nèi)設(shè)有循環(huán)冷卻水池二個。

㈡、抽放泵

地面泵房安裝二臺水環(huán)式真空泵，主泵為sk-30（z）-ibv3型（配55kw防爆電機），備用泵為2be1203-oby3型（配37kw防爆電機）。

二臺尾巷瓦斯抽放泵，主泵和備用泵為are195mw型羅茨鼓風(fēng)機（配45kw防爆電機）。

㈢、抽放管路

1、管道規(guī)格

底板抽放和本煤層抽放主管一趟采用阻燃、抗靜電聚乙烯（pe）抽放管，主管直徑150mm（6英寸），全長約950米，支管直徑100mm（4英寸），全長2150米（+75水平南、北750米，至130水平1000米，+100水平南400米），鉆場采用直徑3寸鐵管作匯流管，鉆孔內(nèi)抽放管道采用直徑6cm鐵管，連接匯流管和鉆孔內(nèi)的鐵管采用專用膠管。

采空區(qū)尾巷抽放管道一趟采用阻燃、抗靜電聚乙烯（pvc）抽放管，主管直徑250mm（8英寸），全長880米，支管直徑100mm（4英寸）全長520米，使用彈簧管連接石門墻體上的抽放管出口。

2、管道敷設(shè)

主管：經(jīng)風(fēng)井→＋160m水平北大巷→21行人上山→＋130m水平北大巷→31行人上山→＋100m水平→北大巷→41行人上山→＋75m水平；

支管：第一趟從31行人上山→+100m水平南大巷→32通風(fēng)上山→+130水平南大巷進(jìn)入抽放地點；

第二趟從41行人上山→+75m北大巷進(jìn)入抽放地點；

第三趟從41行人上山→+75m南大巷進(jìn)入抽放地點；

第四趟從31行人上山→+100南大巷1石門→7石門；

第五趟從31行人上山→+100北大巷6石門；

3、附屬設(shè)施

進(jìn)、排氣管分別設(shè)有負(fù)壓放水器，排氣管上安設(shè)有隔爆、防回火裝置，抽放泵站必須安裝避雷裝置。

㈣、瓦斯抽放地點

1、本煤層抽放：4151機巷抽放鉆場，4152機巷抽放鉆場，2251機巷抽放鉆場。

2、底板鉆場抽放：+75北9石門鉆場，+75北11石門鉆場，+75南12石門鉆場，+75南13石門鉆場，+100北9石門鉆場，+100南大巷13石門鉆場，+100南大巷14石門鉆場，+130水平南巷底板鉆場。

3、采空區(qū)抽放：+100水平南1石門、2石門、3石門、4石門、5石門、6石門、7石門；

+100水平北1石門、2石門、3石門、4石門、5石門、6石門。

㈤、施鉆工藝及布孔方法

1、本煤層抽放鉆孔施工采用2.2kw的手持式電煤鉆，直徑42mm的麻花鉆桿打孔，采取邊抽邊掘瓦斯抽放技術(shù)，孔深30～45m左右，循環(huán)施鉆32個孔左右。

2、底板抽放鉆場施工采用zy-150型液壓鉆機，鉆孔沖擊器打孔，專門進(jìn)行底板瓦斯抽放鉆場施工，按孔底間距6米計算，編制鉆場現(xiàn)場施工圖，控制鉆孔方向和角度，鉆場布孔21個左右。圖1 機巷先抽后掘抽放鉆孔布置圖 先抽后掘工作面抽放鉆孔參數(shù)表

孔號

孔徑(mm)終孔位置(投影長m)距中線 距工作面 1 42 9 10 2 42 9 20 3 42 9 30 4 42 6 30 5 42 3

6 42 0 30 7 42 3 30 8 42 6 30 9 42 6 1o 10 42 6 10

㈥、鉆孔封孔技術(shù)

1、本煤層抽放鉆孔采用聚胺脂封孔技術(shù)，封孔深度控制到避開煤層裂隙帶，一般3～5米左右，特殊情況

封孔深度達(dá)到10米以上，封孔長度0.6～1米。

2、底板抽放鉆孔采用聚胺脂封孔技術(shù)，封孔深度一般3米，封孔長度0.6～1米。

㈦、抽放監(jiān)測

抽放泵站內(nèi)安裝有抽放管道氣體多參數(shù)傳感器，能對瓦斯流量（混合流量、純流量）、濃度、溫度和抽放負(fù)壓進(jìn)行監(jiān)測，相關(guān)數(shù)據(jù)（包括年、月、日累計抽放純量）在瓦斯抽放顯示控制柜（zkc30型）即時顯示，并同時與礦井（kj-90）安全監(jiān)控系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)，在調(diào)度室能實現(xiàn)顯示、儲存、查找、打印各種數(shù)據(jù)指標(biāo)，及時掌握抽放系統(tǒng)運行狀況。

㈧、抽放系統(tǒng)運行使用情況

1、本煤層及底板鉆場正常抽放，純瓦斯量1m3/min，日抽放純量1440m3；

2、尾巷抽放泵正常抽放，抽放流量35m3/min，瓦斯?jié)舛?5%，純瓦斯量5.25m3/min，日抽放純量7560m3；

3、配備了兩名專門的抽放泵值班人員，及時填報了地面瓦斯抽放泵的運行日志，及時處理故障，負(fù)責(zé)日常維護(hù)，保證泵讓的安全運行。

四、瓦斯抽放管理

1、解放思想

搞好瓦斯抽采工作解放思想是前提，從礦長（實際控制人）到全體員工都必須認(rèn)真深刻領(lǐng)會“先抽后采，監(jiān)測監(jiān)控，以風(fēng)定產(chǎn)”瓦斯治理方針的深刻內(nèi)涵，要堅定信念，樹立信心，要以“瓦斯抽放壓倒一切”的高壓態(tài)勢指導(dǎo)全礦工作，寧可停止全礦生產(chǎn)，不可放棄瓦斯抽放，只許成功，不許失敗，要克服一切困難和阻力，要扎扎實實地搞，不能以應(yīng)付檢查的態(tài)度搞花架子。要不斷總結(jié)經(jīng)驗，采取新的手段和措施應(yīng)對新的問題，逐步提高抽采技術(shù)水平和管理水平，只有這樣才能使這項工作順利推進(jìn)，不斷提高。

2、落實責(zé)任

（1）、礦長全面協(xié)調(diào)，保證人、財、物及時到位，引進(jìn)先進(jìn)經(jīng)驗技術(shù)。

（2）、安全副礦長：把瓦斯抽放工作擺在全礦安全工作的重中之重，重點督查抽放量，控制煤巷掘進(jìn)，工作面回采放炮前的效檢到位，抽放措施施工安全。

（3）、生產(chǎn)副礦長：總體部署、合理安排生產(chǎn)作業(yè)程序，制定抽放計劃，保證有足夠的時間實施瓦斯抽放措施。

（4）、技術(shù)負(fù)責(zé)人：制訂鉆場、鉆孔布置方案和安全技術(shù)措施，提出鉆孔施工技術(shù)要求，收集整理鉆孔施工記錄資料，及時填圖歸檔匯總，總結(jié)經(jīng)驗，提高技術(shù)水平。

（5）、機電副礦長：及時排除故障，保證抽放系統(tǒng)正常運行，管道及時安裝到位，保證鉆機、鉆具及時維修備用，正常供給風(fēng)、水、電，確保監(jiān)控有效。

（6）由防突、抽放的副礦長負(fù)責(zé)具體安排部署全礦的防突、抽放工作。

（7）、防突、抽放值班長在防突副礦長的直接領(lǐng)導(dǎo)下負(fù)責(zé)對本班作業(yè)人員工作地點的安全檢查，具體安排工作，按技術(shù)要求搞好現(xiàn)場記錄，出班匯報施工情況。

（8）、組長對本班的工作質(zhì)量負(fù)主要責(zé)任。

2、穩(wěn)定職工隊伍

對煤礦的防突、抽放作業(yè)人員，要進(jìn)行素質(zhì)篩選，要選擇思想品德好，具有一定文化素質(zhì)，年輕力壯，勤學(xué)好問，善于鉆研的人選，加強安全意識教育和操作技能培訓(xùn)。采取改善工作環(huán)境，提高福利待遇，安排適當(dāng)?shù)脑露泉劷鸷湍杲K獎金。讓作業(yè)人員有一種家的感覺，一般情況下不會輕言放棄本職工作。

3、強化管理

（1）、對防突、抽放人員年初制訂防突、抽放工作目標(biāo)管理方案。包括：防突工作目標(biāo)、定額計算、獎金計算標(biāo)準(zhǔn)、安全管理措施、違章處罰規(guī)定。

（2）、對防突、抽放作業(yè)人員強制灌輸防突、抽放等方面的安全知識，讓他們真正認(rèn)識到防突工作是全礦安全工作的核心，時刻有如臨深淵、如覆薄冰的緊迫感，在思想上堅持安全工作大于一切，安全工作壓倒一切，把安全工作擺在各項工作的首位，當(dāng)安全與生產(chǎn)發(fā)生矛盾時，任何時候堅持“安全第一”的思想不動搖。

（3）、進(jìn)班之前堅持召開班前會，總結(jié)和解決上一班工作中存在的問題，部署安排好本班工作。

（4）、樹立主人翁姿態(tài)，要有一種“礦興我榮、礦衰我恥”責(zé)任感。

（5）、經(jīng)常進(jìn)行學(xué)習(xí)，努力提高工作技術(shù)水平，提高工作效率。

五、瓦斯抽放工作要注意的問題

1、通風(fēng)：檢查作業(yè)地點通風(fēng)、瓦斯等情況，每個作業(yè)當(dāng)頭必須安裝兩個瓦斯傳感器，一個安裝在掘進(jìn)工作面回風(fēng)流中，一個安裝在作業(yè)當(dāng)頭，嚴(yán)格執(zhí)行風(fēng)、電閉鎖和瓦斯、電閉鎖，斷電控制瓦斯?jié)舛仍?.5%，堅決杜絕瓦斯超限作業(yè)現(xiàn)象。

2、頂板：檢查當(dāng)頭支護(hù)質(zhì)量，保證在施工時支架牢固，安全可靠。

3、電器設(shè)備的防爆：檢查好電煤鉆及電纜線的防爆性能，嚴(yán)防失爆現(xiàn)象的發(fā)生，杜絕設(shè)備帶病運行，盡量避免在施工過程中鉆桿與鉆桿相撞擊，鉆桿與電煤鉆相撞擊而產(chǎn)生撞擊火花。

4、自救器的佩帶：作業(yè)人員必須熟悉避災(zāi)路線，隨身攜帶化學(xué)氧自救器，保證遇到緊急避險情況時要人人會使用。

5、鉆孔布置及施工安全：首先必須保證作業(yè)當(dāng)頭正前方和上下幫有足夠的安全距離（一般8～10米），經(jīng)預(yù)測在作業(yè)面前方10米內(nèi)必須無突出危險，才能保證作業(yè)人員在施工深孔時不會因鉆孔誘發(fā)突出，威脅作

業(yè)人員的人身安全。鉆孔布置要嚴(yán)格按作業(yè)規(guī)程要求施工（根據(jù)本礦實際情況制訂專門的抽放措施）。在施工過程中如遇有嚴(yán)重噴孔現(xiàn)象或煤炮聲，應(yīng)立即停止作業(yè)，待無嚴(yán)重煤炮聲和嚴(yán)重噴孔現(xiàn)象時再繼續(xù)施鉆。

6、鉆孔質(zhì)量：抽放鉆孔達(dá)到一定的深度（20米以上）或有高壓瓦斯噴出，封孔時保證做到嚴(yán)密不漏氣。封孔時必須準(zhǔn)確掌握鉆孔在施工過程中遇到的老孔影響地方在什么位置，聚胺脂封孔必須到實煤體，保證封孔長度達(dá)到 0.6～１米。

7、鉆場檢查：抽放鉆孔每班施工完工后，必須注意檢查抽放管道上的負(fù)壓，達(dá)到0.05mpa以上，聽到有漏氣的聲響或負(fù)壓達(dá)不到要求時，必須查明原因。

六、抽放效果評價

1、抽放前后△h2值對比

4152機巷抽放前△h2（1個月數(shù)據(jù)，每次測定的最大值）平均值為280pa，采取抽放措施后，△h2平均值為150pa，下降46.4%?？梢钥闯?，經(jīng)過瓦斯抽放，煤層瓦斯瓦斯壓力、瓦斯含量降低，煤層突出危險性指標(biāo)下降，煤層的突出危險性得以減弱或消除。

2、實際防突效果

采用底板抽放措施后，降低了機巷掘進(jìn)時的突出危險性，機巷本煤層抽放后，消除了工作面下段15米范圍內(nèi)的突出危險，全礦井基本上消滅了煤與瓦斯突出事故。瓦斯超限作業(yè)的問題得到了解決，工作面回風(fēng)巷不存在瓦斯超限現(xiàn)象。

3、掘進(jìn)速度加快

力達(dá)煤礦掘進(jìn)速度受煤層突出危險的影響很大，未建立抽放系統(tǒng)前，煤層巷道掘進(jìn)速度一般在10m/月以下，今年全面實施抽放措施后，其掘進(jìn)速度一般在20m/月左右，提高了1倍。

七、抽放成本核算

㈠、本煤層抽放

1、工資：每進(jìn)行一個循環(huán)的抽放措施，需施工措施孔4班，計算工資成本600元×4=2400元；效果檢驗措施及預(yù)測措施2班，計算工資360×2=720元；平均掘進(jìn)4米，工資780元/米。

2、材料：每進(jìn)行一個循環(huán)的抽放措施，共需消耗抽放用塑料管24×2=48根，按6元/根計算，48×6=288元；聚胺脂材料消耗0.6×24×50=720元；共計需材料費用1008元，平均掘進(jìn)4米，需材料252元/米；需消耗鉆桿、鉆頭等材料50元/米；合計需材料302元/米。

3、電費：40kw抽放泵每天工作24小時計算，40×24=960千瓦·時，按0.8元/千瓦·時計算，960×0.8=768元×30=23040，月度掘進(jìn)60米，需電費384元/米。

㈡、底板鉆場

1、工資：單個鉆場共巖層鉆孔長320米×10=3200元，煤層鉆孔和封孔工資4×450=1800元。

2、材料：塑料管21×6=126元，聚胺脂1×21×50=1050元，機油等易耗品50元。

3、工具費用：鉆頭費用5×380=1900元，沖擊器1個，計3800元，合計5700元。

4、電費：鉆機電費：300/3=100小時×5.5=550度，穿煤20小時×5.5=110度，壓風(fēng)機電費：120小時×55×1/3=2200度，共計用電費2860×0.8=2288元。

八、瓦斯利用情況

擬建瓦斯發(fā)電廠，裝機容量1000kw，已開始安裝發(fā)電機組。

第二篇：堿溝煤礦瓦斯抽放工作總結(jié)（范文模版）

堿溝煤礦瓦斯抽放工作總結(jié)

堿溝煤礦瓦斯抽放工作始于2001年，當(dāng)時為解決礦井生產(chǎn)接續(xù)，必須回采＋564西一采區(qū)（瓦斯涌出異常區(qū)）B4－6煤層，而該區(qū)域必須經(jīng)過瓦斯治理工作方可開采。2001年年初集團(tuán)公司、礦組織人員到內(nèi)地進(jìn)行瓦斯治理調(diào)研，確定采用瓦斯抽放的方法來解決＋564瓦斯涌出異常區(qū)的瓦斯問題，2月份與煤科總院重慶分院達(dá)成了合作意向。

2001年3月，＋月至6月完成了煤層瓦斯基本參數(shù)的測定、了解了礦井瓦斯賦存情況、測定了煤層的可抽性、的通風(fēng)、瓦斯抽放基本方法和抽放參數(shù)，設(shè)計安裝了＋移動抽放系統(tǒng)、對礦井的通風(fēng)瓦斯管理和安全設(shè)施提出規(guī)范要求、據(jù)礦井實際情況，作完成后，7月份＋抽瓦斯總量5.93萬道西一石門以西的B4～6工作面回采時，累計預(yù)抽瓦斯量為1141.5h，抽放管道平均瓦斯流量為39.26％，平均單孔流量5.80％。從工作面回采后截止到總量為2.39萬m3下部分層卸壓瓦斯對采面的影響，風(fēng)流中瓦斯?jié)舛然颈３衷趶娪辛Φ谋Ｕ希ぷ髅嬲Ｉa(chǎn)已推進(jìn)了產(chǎn)，取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。至純量為13.2萬m32002年利用瓦斯抽放技術(shù)解決了＋564瓦斯涌出異常區(qū)瓦斯治理工作正式開始，3確定了合理的抽放鉆孔參數(shù)、確定了礦井564西一采區(qū)根在前期工564西一采區(qū)瓦斯抽放啟動，工作面回采前，預(yù)m3，預(yù)抽率為5.80％，到7月27日，+564B3巷42個鉆孔全部投入抽放，截止到9月21日+608 59297.4 m3，預(yù)抽時間0.8658 m3/min，平均瓦斯?jié)舛葹?.0206 m3/min，該區(qū)域的煤層瓦斯預(yù)抽率2001年12月15日邊采邊抽的瓦斯占到工作面瓦斯總排放量的67.55％，基本消除了大大減輕了采面的通風(fēng)壓力，使回0.02％左右，為工作面的安全生產(chǎn)提供了80m，實現(xiàn)了安全、高效生2002年底，共抽放瓦斯

608綜采工作面H2S氣體大提出采掘工作面瓦斯防治的針對性措施。。的隱患：由于＋608B4－6煤層賦存H2S氣體較大，隨工作面進(jìn)刀、出煤等工序的進(jìn)行，大量H2S氣體涌入工作面，對工人身體健康危害較大，影響了工作面的安全生產(chǎn)，雖然我們采取了加大工作面風(fēng)量稀釋、噴灑石灰等手段進(jìn)行消除H2S氣體的危害，但收效甚微，根據(jù)礦安排，決定利用采空區(qū)瓦斯抽放方法來解決，通過重新在＋616B3西架設(shè)抽放泵、安裝抽放管路、施工架后抽放孔、連續(xù)抽放等手段，自2002年9月17日至除，證明該方案在治理綜采工作面2005年瓦斯進(jìn)行抽放，度在40－60該項工作正在進(jìn)行中。2002年6月，堿溝煤礦開始對＋也是采用下部攔截抽放的方法進(jìn)行抽放，月10日抽放以來，9月12H2S氣體方面切實可行。564H2S氣體隱患已基本消

564分層目前抽放濃7.8萬m3B4－6

10西一采區(qū)＋％之間，截至日共計抽放瓦斯為，目前

第三篇：煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)

一、煤礦基本情況

煤礦位于，地理坐標(biāo)為：北緯27°50′02″～27°50′25″，東徑111°38′06″～111°38′28″，在漣源市城區(qū)以北16km，漣源—古塘的主干公路經(jīng)過安平鎮(zhèn)，力達(dá)煤礦距安平鎮(zhèn)僅4km，并有支線公路相通，207國道經(jīng)過珠梅，由珠梅至煤礦約10km。區(qū)內(nèi)交通比較方便。

力達(dá)煤礦

始建于1995年4月，1996年4月投產(chǎn)，井田走向長1.06km，傾斜寬1.02km，面積1.0812km2。至2009已開采近13年，礦井設(shè)計生產(chǎn)能力1萬噸/年，2008年實際生產(chǎn)原煤約5萬噸。

2007年該礦與比鄰馬興煤礦整合，目前正在進(jìn)行整合改造，擬形成9萬噸/年生產(chǎn)能力。

礦井含煤巖系為測水組下段，共含煤3層，由上而下命名為3、5、6煤層，5煤層為可采煤層，3、6煤層為不可采煤層。

5煤層頂板為砂質(zhì)泥巖、泥巖等不透氣層，給5煤層瓦斯生成、儲存創(chuàng)造了有利條件，故瓦斯含量較高。

屬煤與瓦斯突出礦井，礦井相對瓦斯涌出量+75水平為75.21m3/t。

根據(jù)2004年煤炭工業(yè)湖南煤炭質(zhì)量鑒定檢查檢驗報告，該礦煤塵無爆炸危險性，煤層無自燃發(fā)火傾向性。

我礦自建井以來，曾多次發(fā)生煤與瓦斯突出，突出最大強度達(dá)2000t左右。

二、我礦瓦斯抽放工作的由來

1997年我礦率先推廣“四位一體”綜合防突措施，1997年至2006年，我礦一直采用小直徑鉆孔超前預(yù)排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以滿足礦井的需要，可是隨著開采水平的延深，礦井瓦斯突出頻率和突出強度日趨增大。生產(chǎn)期間瓦斯突出和瓦斯超限現(xiàn)象頻繁發(fā)生，超前鉆孔排放瓦斯的防突措施逐漸不能滿足礦井安全生產(chǎn)的要求，回采工作面不能正常生產(chǎn)，瓦斯問題嚴(yán)重制約了礦井的生存，惡劣的自然條件迫使我們尋求礦井生存的出路，依靠科技進(jìn)步，由深孔密排措施過渡到瓦斯抽放措施。2006年建立了地面瓦斯抽放系統(tǒng)率先推行了本煤層瓦斯預(yù)抽技術(shù)，對煤層機巷采取了超前預(yù)抽和邊掘邊抽技術(shù)，礦井基本消滅了瓦斯突出事故，瓦斯超限現(xiàn)象也明顯減少，煤巷掘進(jìn)速度加快，安全生產(chǎn)形式明顯好轉(zhuǎn)。瓦斯抽放初見成效，全礦管理人員及職工消除了對瓦斯抽放的模糊認(rèn)識，樹立了信心。

三、瓦斯抽放工作的技術(shù)進(jìn)步歷程

㈠、2006年6月開始實施本煤層抽放，煤層機巷掘進(jìn)首先采用先抽后掘，短抽短掘，直徑42mm鉆孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘進(jìn)2～3米，存在抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工時消耗大，安全可靠程度一般，機巷上、下幫難已控制。

㈡、2006年10月開始改為邊抽邊掘，加深鉆孔至25米，上、下幫幫孔距作業(yè)面10米不拆除，掘進(jìn)時只拆除正前方孔管，使機巷上、下幫形成負(fù)壓帶，增長了幫孔的抽放時間，提高了掘進(jìn)過程中的安全可靠度，正前方孔一個循環(huán)抽3～4天，可掘進(jìn)3～5米，降低了材料成本和工資成本。

㈢、2007年3月開始機巷掘進(jìn)工作面實施深孔，久抽，長掘，孔深達(dá)到35～42米，抽放時間4～8天，一個循環(huán)掘進(jìn)6～8米，由于鉆孔加深，超前卸壓，加大了安全屏障距離，提高了煤巷掘進(jìn)的安全系數(shù)，由于工作面“前改后”，機巷超前工作面煤壁達(dá)100余米，同時從機巷向回采工作面布置了40米深的上向鉆孔，對回采工作面煤層進(jìn)行預(yù)抽，減少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于鉆孔總量的不斷增加，降低了抽放泵運行的單位電費成本，增加了抽放量，但由于鉆孔的加深，增加了鉆孔突出的危險性。

㈣、為了保證機巷掘進(jìn)本煤層抽放孔的施工安全，降低鉆孔突出的危險性，我們從2007年8月開始對機巷掘進(jìn)條帶（上幫8米，下幫5米）區(qū)域?qū)嵤┑装邈@孔抽放，超前卸壓，由于底板鉆孔直接進(jìn)入原始瓦斯壓力區(qū)，施鉆過程中，瓦斯壓力大，噴孔嚴(yán)重，說明了底板抽放鉆孔的效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于本煤層鉆孔的效果，由于巖柱安全的作用，施鉆安全系數(shù)顯著提高。提前布置底板鉆孔，加大了鉆孔的抽放時間，為機巷掘進(jìn)抽放奠定了良好的安全基礎(chǔ)，必將加快機巷的掘進(jìn)速度，大大降低了機巷鉆孔突出危險性。但由于高壓瓦斯從鉆孔噴出導(dǎo)致了施鉆巷道瓦斯嚴(yán)重超限，局部通風(fēng)很難解決，影響施工安全。

㈤、為了解決施鉆瓦斯超限問題，我們于2008年2月成功研制實施了高壓瓦斯封孔引流技術(shù)，利用封孔器，密封裝置配套抽放系統(tǒng)，將高壓瓦斯與鉆屑分離，將瓦斯引入抽放系統(tǒng)，瓦斯不再涌入作業(yè)空間，徹底解決了施鉆噴孔造成瓦斯超限的問題，噴孔鉆屑直接進(jìn)入礦車內(nèi)，不會淹埋鉆機，不再堆積巷道，不需再用人工清理鉆屑，既提高了安全系數(shù)，又提高了工效，降低了工資成本。

㈥、隨著礦井向深部的逐漸延伸，回采工作面、回風(fēng)巷瓦斯超限的問題逐步加劇，我們雖然采取了間隙作業(yè)措施，但還是不能降低回風(fēng)巷瓦斯（傾斜長70m的回采工作面，風(fēng)量達(dá)到400m3/min），間隙一天只能推半

排，還會造成回風(fēng)巷瓦斯超限，嚴(yán)重制約了生產(chǎn)，靠通風(fēng)無法解決問題。因此，我們于2008年9月新增了一套采空區(qū)瓦斯抽放系統(tǒng)，采取密閉回風(fēng)石門埋管進(jìn)行采空區(qū)瓦斯抽放，立桿見影，回采工作面即使每天推進(jìn)一個循環(huán)，回風(fēng)巷瓦斯不再超限。

采空區(qū)瓦斯抽放系統(tǒng)的建立，既能提高回采工作面產(chǎn)量，又能為瓦斯發(fā)電提供穩(wěn)定可靠的氣源，充分利用了瓦斯資源。

我礦幾年來瓦斯抽放技術(shù)逐漸進(jìn)步，雖然投資較大，但是從根本上改變了礦井的安全狀況，提高了礦井的生產(chǎn)能力，充分利用瓦斯資源能產(chǎn)生較好的經(jīng)濟效益，實施瓦斯抽放改變了力達(dá)煤礦的命運。因此，我們將更進(jìn)一步總結(jié)、探索尋求更好的抽放措施，使湖南的瓦斯抽放技術(shù)在力達(dá)有新的突破。

四、力達(dá)煤礦瓦斯抽放系統(tǒng)

㈠、地面泵站

在礦井工業(yè)廣場外建筑一地面抽放站，內(nèi)設(shè)有值班室、泵房。泵站內(nèi)設(shè)有循環(huán)冷卻水池二個。

㈡、抽放泵

地面泵房安裝二臺水環(huán)式真空泵，主泵為sk-30（z）-ibv3型（配55kw防爆電機），備用泵為2be1203-oby3型（配37kw防爆電機）。

二臺尾巷瓦斯抽放泵，主泵和備用泵為are195mw型羅茨鼓風(fēng)機（配45kw防爆電機）。

㈢、抽放管路

1、管道規(guī)格

底板抽放和本煤層抽放主管一趟采用阻燃、抗靜電聚乙烯（pe）抽放管，主管直徑150mm（6英寸），全長約950米，支管直徑100mm（4英寸），全長2150米（+75水平南、北750米，至130水平1000米，+100水平南400米），鉆場采用直徑3寸鐵管作匯流管，鉆孔內(nèi)抽放管道采用直徑6cm鐵管，連接匯流管和鉆孔內(nèi)的鐵管采用專用膠管。

采空區(qū)尾巷抽放管道一趟采用阻燃、抗靜電聚乙烯（pvc）抽放管，主管直徑250mm（8英寸），全長880米，支管直徑100mm（4英寸）全長520米，使用彈簧管連接石門墻體上的抽放管出口。

2、管道敷設(shè)

主管：經(jīng)風(fēng)井→＋160m水平北大巷→21行人上山→＋130m水平北大巷→31行人上山→＋100m水平→北大巷→41行人上山→＋75m水平；

支管：第一趟從31行人上山→+100m水平南大巷→32通風(fēng)上山→+130水平南大巷進(jìn)入抽放地點；

第二趟從41行人上山→+75m北大巷進(jìn)入抽放地點；

第三趟從41行人上山→+75m南大巷進(jìn)入抽放地點；

第四趟從31行人上山→+100南大巷1石門→7石門；

第五趟從31行人上山→+100北大巷6石門；

3、附屬設(shè)施

進(jìn)、排氣管分別設(shè)有負(fù)壓放水器，排氣管上安設(shè)有隔爆、防回火裝置，抽放泵站必須安裝避雷裝置。

㈣、瓦斯抽放地點

1、本煤層抽放：4151機巷抽放鉆場，4152機巷抽放鉆場，2251機巷抽放鉆場。

2、底板鉆場抽放：+75北9石門鉆場，+75北11石門鉆場，+75南12石門鉆場，+75南13石門鉆場，+100北9石門鉆場，+100南大巷13石門鉆場，+100南大巷14石門鉆場，+130水平南巷底板鉆場。

3、采空區(qū)抽放：+100水平南1石門、2石門、3石門、4石門、5石門、6石門、7石門；

+100水平北1石門、2石門、3石門、4石門、5石門、6石門。

㈤、施鉆工藝及布孔方法

1、本煤層抽放鉆孔施工采用2.2kw的手持式電煤鉆，直徑42mm的麻花鉆桿打孔，采取邊抽邊掘瓦斯抽放技術(shù)，孔深30～45m左右，循環(huán)施鉆32個孔左右。

2、底板抽放鉆場施工采用zy-150型液壓鉆機，鉆孔沖擊器打孔，專門進(jìn)行底板瓦斯抽放鉆場施工，按孔底間距6米計算，編制鉆場現(xiàn)場施工圖，控制鉆孔方向和角度，鉆場布孔21個左右。

圖1 機巷先抽后掘抽放鉆孔布置圖

先抽后掘工作面抽放鉆孔參數(shù)表

孔號

孔徑(mm)

終孔位置(投影長m)

距中線

距工作面

1

42

9

10

2

42

9

20

3

42

9

30

4

42

6

30

5

42

3

30

6

42

0

30

7

42

3

30

8

42

6

30

9

42

6

1o

10

42

6

10

㈥、鉆孔封孔技術(shù)

1、本煤層抽放鉆孔采用聚胺脂封孔技術(shù)，封孔深度控制到避開煤層裂隙帶，一般3～5米左右，特殊情況封孔深度達(dá)到10米以上，封孔長度0.6～1米。

2、底板抽放鉆孔采用聚胺脂封孔技術(shù)，封孔深度一般3米，封孔長度0.6～1米。

㈦、抽放監(jiān)測

抽放泵站內(nèi)安裝有抽放管道氣體多參數(shù)傳感器，能對瓦斯流量（混合流量、純流量）、濃度、溫度和抽放負(fù)壓進(jìn)行監(jiān)測，相關(guān)數(shù)據(jù)（包括年、月、日累計抽放純量）在瓦斯抽放顯示控制柜（zkc30型）即時顯示，并同時與礦井（kj-90）安全監(jiān)控系統(tǒng)聯(lián)網(wǎng)，在調(diào)度室能實現(xiàn)顯示、儲存、查找、打印各種數(shù)據(jù)指標(biāo)，及時掌握抽放系統(tǒng)運行狀況。

㈧、抽放系統(tǒng)運行使用情況

1、本煤層及底板鉆場正常抽放，純瓦斯量1m3/min，日抽放純量1440m3；

2、尾巷抽放泵正常抽放，抽放流量35m3/min，瓦斯?jié)舛?5%，純瓦斯量5.25m3/min，日抽放純量7560m3；

3、配備了兩名專門的抽放泵值班人員，及時填報了地面瓦斯抽放泵的運行日志，及時處理故障，負(fù)責(zé)日常維護(hù)，保證泵讓的安全運行。

四、瓦斯抽放管理

1、解放思想

搞好瓦斯抽采工作解放思想是前提，從礦長（實際控制人）到全體員工都必須認(rèn)真深刻領(lǐng)會“先抽后采，監(jiān)測監(jiān)控，以風(fēng)定產(chǎn)”瓦斯治理方針的深刻內(nèi)涵，要堅定信念，樹立信心，要以“瓦斯抽放壓倒一切”的高壓態(tài)勢指導(dǎo)全礦工作，寧可停止全礦生產(chǎn)，不可放棄瓦斯抽放，只許成功，不許失敗，要克服一切困難和阻力，要扎扎實實地搞，不能以應(yīng)付檢查的態(tài)度搞花架子。要不斷總結(jié)經(jīng)驗，采取新的手段和措施應(yīng)對新的問題，逐步提高抽采技術(shù)水平和管理水平，只有這樣才能使這項工作順利推進(jìn)，不斷提高。

2、落實責(zé)任

（1）、礦長全面協(xié)調(diào)，保證人、財、物及時到位，引進(jìn)先進(jìn)經(jīng)驗技術(shù)。

（2）、安全副礦長：把瓦斯抽放工作擺在全礦安全工作的重中之重，重點督查抽放量，控制煤巷掘進(jìn)，工作面回采放炮前的效檢到位，抽放措施施工安全。

（3）、生產(chǎn)副礦長：總體部署、合理安排生產(chǎn)作業(yè)程序，制定抽放計劃，保證有足夠的時間實施瓦斯抽放措施。

（4）、技術(shù)負(fù)責(zé)人：制訂鉆場、鉆孔布置方案和安全技術(shù)措施，提出鉆孔施工技術(shù)要求，收集整理鉆孔施工記錄資料，及時填圖歸檔匯總，總結(jié)經(jīng)驗，提高技術(shù)水平。

（5）、機電副礦長：及時排除故障，保證抽放系統(tǒng)正常運行，管道及時安裝到位，保證鉆機、鉆具及時維修備用，正常供給風(fēng)、水、電，確保監(jiān)控有效。

（6）由防突、抽放的副礦長負(fù)責(zé)具體安排部署全礦的防突、抽放工作。

（7）、防突、抽放值班長在防突副礦長的直接領(lǐng)導(dǎo)下負(fù)責(zé)對本班作業(yè)人員工作地點的安全檢查，具體安排工作，按技術(shù)要求搞好現(xiàn)場記錄，出班匯報施工情況。

（8）、組長對本班的工作質(zhì)量負(fù)主要責(zé)任。

2、穩(wěn)定職工隊伍

對煤礦的防突、抽放作業(yè)人員，要進(jìn)行素質(zhì)篩選，要選擇思想品德好，具有一定文化素質(zhì)，年輕力壯，勤學(xué)好問，善于鉆研的人選，加強安全意識教育和操作技能培訓(xùn)。采取改善工作環(huán)境，提高福利待遇，安排適當(dāng)?shù)脑露泉劷鸷湍杲K獎金。讓作業(yè)人員有一種家的感覺，一般情況下不會輕言放棄本職工作。

3、強化管理

（1）、對防突、抽放人員年初制訂防突、抽放工作目標(biāo)管理方案。包括：防突工作目標(biāo)、定額計算、獎金計算標(biāo)準(zhǔn)、安全管理措施、違章處罰規(guī)定。

（2）、對防突、抽放作業(yè)人員強制灌輸防突、抽放等方面的安全知識，讓他們真正認(rèn)識到防突工作是全礦安全工作的核心，時刻有如臨深淵、如覆薄冰的緊迫感，在思想上堅持安全工作大于一切，安全工作壓倒一切，把安全工作擺在各項工作的首位，當(dāng)安全與生產(chǎn)發(fā)生矛盾時，任何時候堅持“安全第一”的思想不動搖。

（3）、進(jìn)班之前堅持召開班前會，總結(jié)和解決上一班工作中存在的問題，部署安排好本班工作。

（4）、樹立主人翁姿態(tài)，要有一種“礦興我榮、礦衰我恥”責(zé)任感。

（5）、經(jīng)常進(jìn)行學(xué)習(xí)，努力提高工作技術(shù)水平，提高工作效率。

五、瓦斯抽放工作要注意的問題

1、通風(fēng)：檢查作業(yè)地點通風(fēng)、瓦斯等情況，每個作業(yè)當(dāng)頭必須安裝兩個瓦斯傳感器，一個安裝在掘進(jìn)工作面回風(fēng)流中，一個安裝在作業(yè)當(dāng)頭，嚴(yán)格執(zhí)行風(fēng)、電閉鎖和瓦斯、電閉鎖，斷電控制瓦斯?jié)舛仍?.5%，堅決杜絕瓦斯超限作業(yè)現(xiàn)象。

2、頂板：檢查當(dāng)頭支護(hù)質(zhì)量，保證在施工時支架牢固，安全可靠。

3、電器設(shè)備的防爆：檢查好電煤鉆及電纜線的防爆性能，嚴(yán)防失爆現(xiàn)象的發(fā)生，杜絕設(shè)備帶病運行，盡量避免在施工過程中鉆桿與鉆桿相撞擊，鉆桿與電煤鉆相撞擊而產(chǎn)生撞擊火花。

4、自救器的佩帶：作業(yè)人員必須熟悉避災(zāi)路線，隨身攜帶化學(xué)氧自救器，保證遇到緊急避險情況時要人人會使用。

5、鉆孔布置及施工安全：首先必須保證作業(yè)當(dāng)頭正前方和上下幫有足夠的安全距離（一般8～10米），經(jīng)預(yù)測在作業(yè)面前方10米內(nèi)必須無突出危險，才能保證作業(yè)人員在施工深孔時不會因鉆孔誘發(fā)突出，威脅作業(yè)人員的人身安全。鉆孔布置要嚴(yán)格按作業(yè)規(guī)程要求施工（根據(jù)本礦實際情況制訂專門的抽放措施）。在施工過程中如遇有嚴(yán)重噴孔現(xiàn)象或煤炮聲，應(yīng)立即停止作業(yè)，待無嚴(yán)重煤炮聲和嚴(yán)重噴孔現(xiàn)象時再繼續(xù)施鉆。

6、鉆孔質(zhì)量：抽放鉆孔達(dá)到一定的深度（20米以上）或有高壓瓦斯噴出，封孔時保證做到嚴(yán)密不漏氣。封孔時必須準(zhǔn)確掌握鉆孔在施工過程中遇到的老孔影響地方在什么位置，聚胺脂封孔必須到實煤體，保證封孔長度達(dá)到 0.6～１米。

7、鉆場檢查：抽放鉆孔每班施工完工后，必須注意檢查抽放管道上的負(fù)壓，達(dá)到0.05mpa以上，聽到有漏氣的聲響或負(fù)壓達(dá)不到要求時，必須查明原因。

六、抽放效果評價

1、抽放前后△h2值對比

4152機巷抽放前△h2（1個月數(shù)據(jù)，每次測定的最大值）平均值為280pa，采取抽放措施后，△h2平均值為150pa，下降46.4%?？梢钥闯?，經(jīng)過瓦斯抽放，煤層瓦斯瓦斯壓力、瓦斯含量降低，煤層突出危險性指標(biāo)下降，煤層的突出危險性得以減弱或消除。

2、實際防突效果

采用底板抽放措施后，降低了機巷掘進(jìn)時的突出危險性，機巷本煤層抽放后，消除了工作面下段15米范圍內(nèi)的突出危險，全礦井基本上消滅了煤與瓦斯突出事故。瓦斯超限作業(yè)的問題得到了解決，工作面回風(fēng)巷不存在瓦斯超限現(xiàn)象。

3、掘進(jìn)速度加快

力達(dá)煤礦掘進(jìn)速度受煤層突出危險的影響很大，未建立抽放系統(tǒng)前，煤層巷道掘進(jìn)速度一般在10m/月以下，今年全面實施抽放措施后，其掘進(jìn)速度一般在20m/月左右，提高了1倍。

七、抽放成本核算

㈠、本煤層抽放

1、工資：每進(jìn)行一個循環(huán)的抽放措施，需施工措施孔4班，計算工資成本600元×4=2400元；效果檢驗措施及預(yù)測措施2班，計算工資360×2=720元；平均掘進(jìn)4米，工資780元/米。

2、材料：每進(jìn)行一個循環(huán)的抽放措施，共需消耗抽放用塑料管24×2=48根，按6元/根計算，48×6=288元；聚胺脂材料消耗0.6×24×50=720元；共計需材料費用1008元，平均掘進(jìn)4米，需材料252元/米；需消耗鉆桿、鉆頭等材料50元/米；合計需材料302元/米。

3、電費：40kw抽放泵每天工作24小時計算，40×24=960千瓦·時，按0.8元/千瓦·時計算，960×0.8=768元×30=23040，月度掘進(jìn)60米，需電費384元/米。

㈡、底板鉆場

1、工資：單個鉆場共巖層鉆孔長320米×10=3200元，煤層鉆孔和封孔工資4×450=1800元。

2、材料：塑料管21×6=126元，聚胺脂1×21×50=1050元，機油等易耗品50元。

3、工具費用：鉆頭費用5×380=1900元，沖擊器1個，計3800元，合計5700元。

4、電費：鉆機電費：300/3=100小時×5.5=550度，穿煤20小時×5.5=110度，壓風(fēng)機電費：120小時×55×1/3=2200度，共計用電費2860×0.8=2288元。

八、瓦斯利用情況

擬建瓦斯發(fā)電廠，裝機容量1000kw，已開始安裝發(fā)電機組。

第四篇：煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)

煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)

一、煤礦基本情況煤礦位于，地理坐標(biāo)為：北緯27°50′02″～27°50′25″，東徑111°38′06″～111°38′28″，在漣源市城區(qū)以北16km，漣源—古塘的主干公路經(jīng)過安平鎮(zhèn)，力達(dá)煤礦距安平鎮(zhèn)僅4km，并有支線公路相通，207國道經(jīng)過珠梅，由珠梅至煤礦約10km。區(qū)內(nèi)交通比較方便。力達(dá)煤礦

始建于1995年4月，1996年4月投產(chǎn)，井田走向長，傾斜寬，面積。至2009已開采近13年，礦井設(shè)計生產(chǎn)能力1萬噸/年，2008年實際生產(chǎn)原煤約5萬噸。2007年該礦與比鄰馬興煤礦整合，目前正在進(jìn)行整合改造，擬形成9萬噸/年生產(chǎn)能力。礦井含煤巖系為測水組下

段，共含煤3層，由上而下命名為3、5、6煤層，5煤層為可采煤層，3、6煤層為不可采煤層。5煤層頂板為砂質(zhì)泥巖、泥巖等不透氣層，給5煤層瓦斯生成、儲存創(chuàng)造了有利條件，故瓦斯含量較高。屬煤與瓦斯突出礦井，礦井相對瓦斯涌出量+75水平為/t。根據(jù)2004年煤炭工業(yè)湖南煤炭質(zhì)量鑒定檢查檢驗報告，該礦煤塵無爆炸危險性，煤層無自燃發(fā)火傾向性。我礦自建井以來，曾多次發(fā)生煤與瓦斯突出，突出最大強度達(dá)2000t左右。

二、我礦瓦斯抽放工作的由來1997年我礦率先推廣“四位一體”綜合防突措施，1997年至2006年，我礦一直采用小直徑鉆孔超前預(yù)排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以滿足礦井的需要，可是隨著開采水平的延深，礦井瓦斯突出頻率和突出強度日趨增大。生產(chǎn)期間瓦斯突出和瓦斯超限現(xiàn)象頻繁發(fā)生，超前鉆孔排放瓦斯的防突措施逐漸不能滿足礦井安全生產(chǎn)的要求，回采工作面不能正常生產(chǎn)，瓦斯問題嚴(yán)重制約

了礦井的生存，惡劣的自然條件迫使我們尋求礦井生存的出路，依靠科技進(jìn)步，由深孔密排措施過渡到瓦斯抽放措施。2006年建立了地面瓦斯抽放系統(tǒng)率先推行了本煤層瓦斯預(yù)抽技術(shù)，對煤層機巷采取了超前預(yù)抽和邊掘邊抽技術(shù)，礦井基本消滅了瓦斯突出事故，瓦斯超限現(xiàn)象也明顯減少，煤巷掘進(jìn)速度加快，安全生產(chǎn)形式明顯好轉(zhuǎn)。瓦斯抽放初見成效，全礦管理人員及職工消除了對瓦斯抽放的模糊認(rèn)識，樹立了信心。

三、瓦斯抽放工作的技術(shù)進(jìn)步歷程㈠、2006年6月開始實施本煤層抽放，煤層機巷掘進(jìn)首先采用先抽后掘，短抽短掘，直徑42mm鉆孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘進(jìn)2～3米，存在抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工時消耗大，安全可靠程度一般，機巷上、下幫難已控制。㈡、2006年10月開始改為邊抽邊掘，加深鉆孔至25米，上、下幫幫孔距作業(yè)面10米不拆除，掘進(jìn)時只拆除正前方孔管，使機巷上、下幫形成負(fù)壓帶，增長了幫孔的抽放時間，提高了掘進(jìn)過程中的安全可靠度，正前方孔一個循環(huán)抽3～4天，可掘進(jìn)3～5米，降低了材料成本和工資成本。㈢、2007年3月開始機巷掘進(jìn)工作面實施深孔，久抽，長掘，孔深達(dá)到35～42米，抽放時間4～8天，一個循環(huán)掘進(jìn)6～8米，由于鉆孔加深，超前卸壓，加大了安全屏障距離，提高了煤巷掘進(jìn)的安全系數(shù)，由于工作面“前改后”，機巷超前工作面煤壁達(dá)100余米，同時從機巷向回采工作面布置了40米深的上向鉆孔，對回采工作面煤層進(jìn)行預(yù)抽，減少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于鉆孔總量的不斷增加，降低了抽放泵運行的單位電費成本，增加了抽放量，但由于鉆孔的加深，增加了鉆孔突出的危險性。㈣、為了保證機巷掘進(jìn)本煤層抽放孔的施工安全，降低鉆孔突出的危險性，我們從2007年8月開始對機巷掘進(jìn)條帶（上幫8米，下幫5米）區(qū)域?qū)嵤┑装邈@孔抽放，超前卸壓，由于底板鉆孔直接進(jìn)入原始瓦斯

壓力區(qū)，施鉆過程中，瓦斯壓力大，噴孔嚴(yán)重，說明了底板抽放鉆孔的效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于本煤層鉆孔的效果，由于巖柱安全的作用，施鉆安全系數(shù)顯著提高。提前布置底板鉆孔，加大了鉆孔的抽放時間，為機巷掘進(jìn)抽放奠定了良好的安全基礎(chǔ)，必將加快機巷的掘進(jìn)速度，大大降低了機巷鉆孔突出危險性。但由于高壓瓦斯從鉆孔噴出導(dǎo)致了施鉆巷道瓦斯嚴(yán)重超限，局部通風(fēng)很難解決，影響施工安全。㈤、為了解決施鉆瓦斯超限問題，我們于2008年2月成功研制實施了高壓瓦斯封孔引流技術(shù)，利用封孔器，密封裝置配套抽放系統(tǒng)，將高壓瓦斯與鉆屑分離，將瓦斯引入抽放系統(tǒng)，瓦斯不再涌入作業(yè)空間，徹底解決了施鉆噴孔造成瓦斯超限的問題，噴孔鉆屑直接進(jìn)入礦車內(nèi)，不會淹埋鉆機，不再堆積巷道，不需再用人工清理鉆屑，既提高了安全系數(shù)，又提高了工效，降低了工資成本。㈥、隨著礦井向深部的逐漸延伸，回采工作面、回風(fēng)巷瓦斯超限的問

題逐步加劇，我們雖然采取了間隙作業(yè)措施，但還是不能降低回風(fēng)巷瓦斯（傾斜長70m的回采工作面，風(fēng)量達(dá)到400m3/min），間隙一天只能推半12全文查看

第五篇：煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)

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煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)2010-06-27 22:59:32免費文秘網(wǎng)免費公文網(wǎng)煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)煤礦瓦斯抽放工作情況總結(jié)(2)

一、煤礦基本情況

煤礦位于，地理坐標(biāo)為：北緯27°50′02″～27°50′25″，東徑111°38′06″～111°38′28″，在漣源市城區(qū)以北16km，漣源—古塘的主干公路經(jīng)過安平鎮(zhèn)，力達(dá)煤礦距安平鎮(zhèn)僅4km，并有支線公路相通，207國道經(jīng)過珠梅，由珠梅至煤礦約10km。區(qū)內(nèi)交通比較方便。

力達(dá)煤礦始建于1995年4月，1996年4月投產(chǎn)，井田走向長，傾斜寬，面積。至2009已開采近13年，礦井設(shè)計生產(chǎn)能力1萬

噸/年，2008年實際生產(chǎn)原煤約5萬噸。2007年該礦與比鄰馬興煤礦整合，目前正在進(jìn)行整合改造，擬形成9萬噸/年生產(chǎn)能力。

礦井含煤巖系為測水組下段，共含煤3層，由上而下命名為3、5、6煤層，5煤層為可采煤層，3、6煤層為不可采煤層。

5煤層頂板為砂質(zhì)泥巖、泥巖等不透氣層，給5煤層瓦斯生成、儲存創(chuàng)造了有利條件，故瓦斯含量較高。

屬煤與瓦斯突出礦井，礦井相對瓦斯涌出量+75水平為/t。

根據(jù)2004年煤炭工業(yè)湖南煤炭質(zhì)量鑒定檢查檢驗報告，該礦煤塵無爆炸危險性，煤層無自燃發(fā)火傾向性。

我礦自建井以來，曾多次發(fā)生煤與瓦斯突出，突出最大強度達(dá)2000t左右。

二、我礦瓦斯抽放工作的由來 1997年我礦率先推廣“四位一體”綜合防突措施，1997年至2006年，我礦一直采用小直徑鉆孔超前預(yù)排措施的防突措施防治瓦斯突出，基本上可以滿足礦井 的需要，可是隨著開采水平的延深，礦井瓦斯突出頻率和突出強度日趨增大。生產(chǎn)期間瓦斯突出和瓦斯超限現(xiàn)象頻繁發(fā)生，超前鉆孔排放瓦斯的防突措施逐漸不能滿足礦井安全生產(chǎn)的要求，回采工作面不能正常生產(chǎn)，瓦斯問題嚴(yán)重制約了礦井的生存，惡劣的自然條件迫使我們尋求礦井生存的出路，依靠科技進(jìn)步，由深孔密排措施過渡到瓦斯抽放措施。2006年建立了地面瓦斯抽放系統(tǒng)率先推行了本煤層瓦斯預(yù)抽技術(shù)，對煤層機巷采取了超前預(yù)抽和邊掘邊抽技術(shù)，礦井基本消滅了瓦斯突出事故，瓦斯超限現(xiàn)象也明顯減少，煤巷掘進(jìn)速度加快，安全生產(chǎn)形式明顯好轉(zhuǎn)。瓦斯抽放初見成效，全礦管理人員及職工消除了對瓦斯抽放的模糊認(rèn)識，樹立了信心。

三、瓦斯抽放工作的技術(shù)進(jìn)步歷程 ㈠、2006年6月開始實施本煤層抽放，煤層機巷掘進(jìn)首先采用先抽后掘，短抽短掘，直徑42mm鉆孔，孔深18米，抽放2～3天，一般可掘進(jìn)2～3米，存在

抽放管及聚胺脂消耗量大，封孔、折管工時消耗大，安全可靠程度一般，機巷上、下幫難已控制。

㈡、2006年10月開始改為邊抽邊掘，加深鉆孔至25米，上、下幫幫孔距作業(yè)面10米不拆除，掘進(jìn)時只拆除正前方孔管，使機巷上、下幫形成負(fù)壓帶，增長了幫孔的抽放時間，提高了掘進(jìn)過程中的安全可靠度，正前方孔一個循環(huán)抽3～4天，可掘進(jìn)3～5米，降低了材料成本和工資成本。

㈢、2007年3月開始機巷掘進(jìn)工作面實施深孔，久抽，長掘，孔深達(dá)到35～42米，抽放時間4～8天，一個循環(huán)掘進(jìn)6～8米，由于鉆孔加深，超前卸壓，加大了安全屏障距離，提高了煤巷掘進(jìn)的安全系數(shù)，由于工作面“前改后”，機巷超前工作面煤壁達(dá)100余米，同時從機巷向回采工作面布置了40米深的上向鉆孔，對回采工作面煤層進(jìn)行預(yù)抽，減少了回采工作面小孔密排措施的工作量，由于鉆孔總量的不斷增加，降低了抽放泵運行的單位電費成本，增加了抽放量，但由于鉆孔的加深，增加了鉆孔突出的危險性。

㈣、為了保證機巷掘進(jìn)本煤層抽放孔的施工安全，降低鉆孔突出的危險性，我們從2007年8月開始對機巷掘進(jìn)條帶（上幫8米，下幫5米）區(qū)域?qū)嵤┑装邈@孔抽放，超前卸壓，由于底板鉆孔直接進(jìn)入原始瓦斯壓力區(qū)，施鉆過程中，瓦斯壓力大，噴孔嚴(yán)重，說明了底板抽放鉆孔的效果遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于本煤層鉆孔的效果，由于巖柱安全的作用，施鉆安全系數(shù)顯著提高。提前布置底板鉆孔，加大了鉆孔的抽放時間，為機巷掘進(jìn)抽放奠定了良好的安全基礎(chǔ)，必將加快機巷的掘進(jìn)速度，大大降低了機巷鉆孔突出危險性。但由于高壓瓦斯從鉆孔噴出導(dǎo)致了施鉆巷道瓦斯嚴(yán)重超限，局部通風(fēng)很難解決，影響施工安全。㈤、為了解決施鉆瓦斯超限問題，我們于2008年2月成功研制實施了高壓瓦斯封孔引流技術(shù)，利用封孔器，密封裝置配套抽放系統(tǒng)，將高壓瓦斯與鉆屑分離，將瓦斯引入抽放系統(tǒng)，瓦斯不再涌入作

業(yè)空間，徹底解決了施鉆噴孔造成瓦斯超限的問題，噴孔鉆屑直接進(jìn)入礦車內(nèi)，不會淹埋鉆機，不再堆積巷道，不需再用人工清理鉆屑，既提高了安全系數(shù)，又提高了工效，降低了工資成本。

㈥、隨著礦井向深部的逐漸延伸，回采工作面、回風(fēng)巷瓦斯超限的問題逐步加劇，我們雖然采取了間隙作業(yè)措施，但還是不能降低回風(fēng)巷瓦斯（傾斜長70m的回采工作面，風(fēng)量達(dá)到400m3/min），間隙一天只能推半