第一篇：2016年自動焊接項目專項總結

2015年自動焊接項目專項總結

一、自動焊項目的開展情況

1、編寫《自動焊接工藝在生產中全面推行工作計劃》，為公司全面推行自動焊做準備。

2、按照計劃編寫HGC017-2014（自動焊焊接實施要求）對各班組實施自動焊的焊縫進行規(guī)范，編制自動焊接項目實際執(zhí)行統(tǒng)計表對油箱自動焊每臺每道焊縫實時跟蹤記錄。

3、每天去班組巡檢自動焊的實施情況。

4、目前油箱實際生產中正在進行自動焊的焊縫有：箱底與箱沿內側長邊角焊縫、箱壁與箱壁內側角焊縫、箱蓋與箱壁內側角焊縫、箱底內與扁鋼加強鐵之間角焊縫、折彎端壁與長壁對接焊縫，約占計劃所列油箱主體焊縫進行自動焊接的50﹪左右。

5、目前各班組油箱自動焊接產品統(tǒng)計表。

油箱自動焊接產品統(tǒng)計表.xls

6、對于不能按要求實施自動焊的由各班班組長填寫《產品質量信息反饋單》。

二、目前存在的問題

1、加工組箱蓋與法蘭盤外側環(huán)形角焊縫因為自動焊機卡盤支架滿足不了現(xiàn)有的法蘭盤，需要做工裝。

2、油箱組只有一臺自動焊小車，滿足不了實際生產的需要。

3、各班組在對自動焊的認識不足，認為自動焊沒有手工焊的速度快，對自動焊的抵觸情緒比較大。該實施自動焊的焊縫，不按照要求實施自動焊。

三、后續(xù)重點工作

1、加強對自動焊焊縫的檢查，特別是焊角高度是否達到工藝要求，焊縫成形是否美觀。

2、列入工藝紀律檢查項，對不執(zhí)行HGC017-2014（自動焊焊接實施要求）聯(lián)絡單的班組進行考核。

3、加工組懸臂送絲操作機機還沒有采購回來，影響自動焊接工藝在生產中全面推行的進度。

4、油箱焊縫采用自動焊小車焊接不但提高了生產效率也降低了勞動強度，希望各班組加強對自動焊的認識。

5、編寫法蘭盤環(huán)焊縫自動焊工藝，確定自動焊機的焊接范圍，進一步規(guī)范法蘭盤環(huán)焊縫自動焊焊接。

李亮

二○一四年十二月三日

第二篇：儲罐自動焊機改進及焊接工藝技術

儲罐自動焊機改進及焊接工藝技術 研究成果推廣應用總結報告

一、概況

儲罐自動焊機改進及焊接工藝技術研究項目，于2007年11月經大慶石油管理局組織驗收鑒定，獲局科技進步三等獎。該研究成果已經在2007年承建的大慶油田南三油庫15萬m3儲罐施工中應用，積累了氣電自動立焊機技術改進及儲罐控制焊接變形、CO2半自動焊的施工經驗。本次項目推廣工作由大慶油田建設集團安裝公司技術質量部和第十三工程處承擔，于2008年選擇在大連沙坨子原油罐區(qū)儲罐制造工程和新港海濱南海二期工程（共4座10萬m3儲罐）實施推廣應用。

二、推廣內容及應用情況

1、儲罐自動焊機改進

2007年在開展儲罐自動焊機改進及焊接工藝技術研究過程中，對原有2臺美國林肯氣電自動立焊機實施技術改進（包括：控制系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、焊槍滑動調節(jié)裝置、水冷系統(tǒng)）獲得成功。在總結經驗的基礎上，2008年應用該項技術成果針對2臺南京奧特氣電自動立焊機存在的技術缺陷實施技術改進。其實施技術改進的主要原因如下：

1）該焊機焊接系統(tǒng)是通過升降電機絲桿傳動機構提升焊接小車，焊接小車和軌道立柱共同組成機械傳動系統(tǒng)，焊接小車通過軌道爬升實施焊接。軌道為單面鋁合金制作，強度不高，施工及存放期間易發(fā)生不可恢復的塑性變形，導致焊接小車上的焊槍定位不準，影響焊接質量；小車車體為鑄鐵結構，材料脆性較大，行走輪易損壞。

2）該焊機水冷系統(tǒng)回水壓力為3Kg/cm2,但水管的承受壓力達不到這個強度，經常發(fā)生爆裂現(xiàn)象。致使焊接熱量過大，造成焊接中斷的現(xiàn)象。

3）該焊機的送絲管與焊槍之間是絲扣連接，施焊過程中焊絲易與送絲管發(fā)生卡絲現(xiàn)象。由于以上原因，這兩臺焊機一直處于閑置狀態(tài)，現(xiàn)該焊機所采用技術已經淘汰，為發(fā)揮作用必須對其進行改造。

4）技術改進方案

根據(jù)該焊機的結構形式及原理，針對其存在的問題，我們準備對以下幾部分分系統(tǒng)進行改造：

a.行走系統(tǒng)：

原焊機提升機構為焊接小車方式，齒輪齒條嚙合，磁鐵吸附壁板，主要針對軌道及焊接小車進行改造。改為鋁合金可變形配合軟鋼性軌道，韓國進口的行走小車及焊槍托架，以保證提升行走的穩(wěn)定性，行走速度可調整。

焊槍托架用于保持焊槍位置，托架與托架互相加緊，由旋鈕固定。需要變換焊槍角度時，松開旋鈕可在0～15o范圍內任意調整。

行走導軌為3.3m～3.6m的鋁合金軌道，由6個電磁鐵與母材吸附固定。b.水冷系統(tǒng)

主要調整原焊機水冷系統(tǒng)的冷卻水壓力，針對原水管耐壓強度不足，且易受溫度影響，不利于野外施工的問題，更換原焊機水管，增加水管承壓能力，保證冷卻水輸送暢通。

c.送絲系統(tǒng)

原送絲管與焊槍之間是絲扣連接，絲扣與焊絲發(fā)生摩擦增加了送絲的阻力，現(xiàn)按照市場較為先進的送絲管對原送絲管進行更換，改造后送絲管與焊槍為一體化結構，保證了施焊過程中不因為卡絲而發(fā)生斷弧的現(xiàn)象。

2、技術成果推廣應用情況

1）氣電自動立焊機技術改進后應用情況

技術改進后的2臺美國林肯和2臺南京奧特氣電自動立焊機，技術性能良好，達到國內同類產品領先水平。2臺美國林肯氣電自動立焊機，2007年和2008年先后在大慶油田南三油庫15萬m3儲罐工程和大連沙坨子原油罐區(qū)儲罐制造工程2座10萬m3儲罐施工中應用，2臺南京奧特氣電自動立焊機2008年在大連新港海濱南海二期工程2座10萬m3儲罐施工中應用，效果良好，全部壁板焊縫一次射線檢測合格率達到97%以上，焊縫外觀檢查一次合格率99%。機械性能達到母材標準，滿足使用要求。

2）浮船板CO2半自動焊焊接工藝推廣應用

在施工過程中為了保證焊接質量，采用焊接防風工裝（實用新型專利，見圖1）。經三項工程現(xiàn)場實際應用，采用CO2半自動焊焊接工藝與采用手工電弧焊接焊工藝相比焊接速度平均提高1以上倍，煤油試漏和真空試漏一次合格率達98%。

圖1 現(xiàn)場使用的CO2氣保焊防風裝置

3）罐底、罐壁、浮船控制焊接變形工藝技術推廣應用

①采用預留焊縫收縮量、防變形夾具等變形控制措施及半自動CO2氣體保護焊打底，碎絲埋弧焊填充蓋面焊接工藝，使填充焊與蓋面焊一次完成，減小焊縫收縮量，焊接變形顯著減小。此外，在施工過程中，采用合理地焊接順序。由中心向四周對稱排列，便于在焊接過程中均布焊工、等速、同步施焊，較好的控制了底板的變形。

②采用F形支架（實用新型專利，見圖2）控制底層壁板的垂直度及水平度，為整個罐體變形控制奠定了堅實的基礎。然后將控制變形滲透到每層壁板的組對之中，做到瞻前顧后，組對調整有依據(jù)，以保證總體垂直和水平為主，對每層壁板進行層層測量，層層把關。此外，在對壁板的焊接收縮控制上，預留焊接收縮量，來保證罐壁周長和橢圓度，使底圈壁板及整體垂直度都得到了很好的保證，拆除后底圈壁板垂直度實測≤3mm，整體垂直度符合標準要求。

圖2 F形支架

③浮船變形控制主要從三個方面進行控制：

一是為保證浮船施工的穩(wěn)定性和減少浮船板組裝時的變形，采用星型結構的浮船臨時組裝胎具（實用新型專利，見圖3），使浮船組裝達到平整；

圖3 星型結構平臺現(xiàn)場安裝圖

二是控制浮船焊接順序，具體方法如下：

a.浮頂外邊緣板、環(huán)形隔板及徑向隔板的焊接，應先焊立焊縫，后焊角焊縫；

b.浮頂?shù)装寮案№旐敯逡讼扰c桁架點焊定位后，再進行自身搭接焊縫的焊接。

c.浮頂?shù)装宓暮附硬捎镁惺ㄊ┖福唧w順序為：上表面點焊罐頂?shù)装濉№數(shù)装逖瞿樏芊夂浮№數(shù)装迳媳砻婵p焊接。這種方法組對點焊后分兩層施焊，可減少應力集中過大而產生焊接變形。

d.浮頂隔板和浮頂頂板的連接焊縫在浮頂?shù)装宥冀M焊完之后進行。施焊時，焊工對稱均布同方向采用分段退步焊進行。

三是采用CO2半自動焊焊接工藝，5mm焊角高度可一次成型，同時焊接速度加快，避免手工電弧焊需二遍成型造成焊縫再次受熱引起的變形。

經三項工程現(xiàn)場實際應用，儲罐總體變形量符合設計和立式圓筒形鋼制焊接 儲罐施工及驗收規(guī)范GB50128-2005要求。

3、效益分析

1）氣電自動立焊機技術改進共節(jié)省設備購置費用300萬元。

2007年改進2臺美國林肯氣電立焊機（包括：控制系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、焊槍滑動調節(jié)裝置、水冷系統(tǒng)），每臺投入32萬元，如果購置新氣電立焊機需要99萬元，每臺節(jié)約設備購置費用67萬元。改進2臺焊機共節(jié)省設備購置費用134萬元。

2008年改進2臺南京奧特氣電自動立焊機（行走系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、送絲系統(tǒng)），每臺投入16萬元，每臺節(jié)約設備購置費用83萬元。改進2臺焊機共節(jié)省設備購置費用166萬元。

2）浮船采用CO2半自動焊工藝，焊接速度提高1倍。

①施工15萬立方米儲罐浮船，采用手工電弧焊工藝常規(guī)施工需要焊工50人，20天（按存焊接工時計算），每座節(jié)省人工500個工日。

②施工10萬立方米儲罐浮船，采用手工電弧焊工藝需要焊工36人，20天（按存焊接工時計算），每座節(jié)省人工360個工日，4座共計節(jié)省人工1440個工日。

合計節(jié)約人工費=1940工日×44.5元（定額人工費）=86330元=8.633萬元 3）社會效益

通過該項技術成果推廣應用，實施氣電自動立焊機技術改進增加了公司的大型儲罐施工能力，與現(xiàn)有的橫焊設備配合達到同時具備四個儲罐施工臺班組同時施工的能力，解決目前橫、立焊機數(shù)量不配套、無備用的情況，擴大年施工能力40%以上。同時，使公司大型儲罐施工質量得到穩(wěn)步提高，贏得了很好的企業(yè)信譽，社會效益顯著，對今后企業(yè)的技術進步與發(fā)展起到了推動作用。

三、結語

經過對儲罐自動焊機的改進和配套施工技術的研究及現(xiàn)場實施推廣應用，我們已掌握了大型儲罐自動焊機技術改進和儲罐施工的各項關鍵技術，在大型儲罐施工方面已達到了國內先進水平。經技術改進的氣電立焊機技術性能達到國內同類產品領先水平。

第三篇：焊接總結

熔接工序：超音波塑膠熔接機是塑料熱合的首選設備，主要原理是塑料極性分子反復扭轉來產生磨擦熱，進而達到熔接的目的，其熔接的溫度是表里均勻的。任何PVC含量〉10%的塑料片材，無論其軟硬如何，均可用超音波塑膠熔接機熱合封口。項目塑膠料在熔接過程中所揮發(fā)出來的少量廢氣，主要成份為非甲烷總烴，無組織排放濃度＜4mg/m3。

波峰焊接：波峰焊是將熔融的液態(tài)焊料，借助與泵的作用，在焊料槽液面形成特定形狀的焊料波，插裝了元器件的PCB置與傳送鏈上，經過某一特定的角度以及一定的浸入深度穿過焊料波峰而實現(xiàn)焊點焊接的過程。在波峰焊接過程中，由于焊料受熱而揮發(fā)出少量的含助焊劑的有機廢氣，該廢氣產生量較小，在加強車間通風的情況下，對周圍環(huán)境不會產生影響。

焊接工序：項目焊接工序使用電能，利用高溫將金屬熔化進行焊接過程，其中會有少量金屬原子成游離態(tài)逸出到空氣中，還有少量金屬雜質氧化放出氣體，主要雜質為碳元素、煙塵，放出氣體為二氧化碳。

熱風機、錫爐：項目熱風機工序首先是在工件的焊盤印刷（絲印機）錫膏，然后將電子元件貼到印制好錫膏的焊盤上，在熱風機中逐漸加熱，把錫膏融化，從而使電子元件與焊盤貼合。錫爐工序首先是將焊錫條在小電錫爐中熔化，然后將電子元件的針腳部分浸入液態(tài)錫中，使電子元件焊接在相應工件上。在項目熱風機焊接和錫爐焊接過程中會有微量錫原子以游離態(tài)逸出到空氣中。項目生產過程中采用熱風機、錫爐等多種方式進行焊接，錫膏熔融過程產生的主要污染是錫膏加熱揮發(fā)出的微量錫原子。通常對焊接廢氣采用集氣罩收集，煙管引至樓頂高空排放（排放高度不低于15m，并高出200m半徑范圍內建筑5m以上）的方式處理即可使焊接廢氣達到廣東省《大氣污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二時段二級標準要求。

第四篇：焊接技巧總結

焊接技巧總結

一、內容總覽：

1、焊接的一般介紹

2、焊接的一般過程

3、焊接的一些實例

二、焊接的一般介紹：

松香油：使抹油物體對焊錫的拉力大大減小。焊接器材：刀頭烙鐵、尖頭烙鐵、高溫風槍、松香油等。特別注意，烙鐵溫度的選取。

三、一般焊錫過程：

1、上錫：對接口和焊盤都上焊錫。用往賦有松香油的烙鐵上付焊錫，然后將焊錫涂抹在接線和焊盤上。由于烙鐵上有松香，導致烙鐵對焊錫的拉力大大減小，使得焊錫更容易附著在接線和焊盤上。

2、檢查：檢查焊接物正負極性或是焊接方向。切記與焊盤對上。

3、連接：當焊接物是小焊盤時，即不需要太多錫就能將接線固定。此時將接線和焊盤對好后，用粘有松香油烙鐵輕燙接觸點，使得接線和焊盤上的錫融化，由于烙鐵有松香油，不易附著焊錫，接線和焊盤上的錫會比較好的融在一起，完成連接。因此，整個過程不太需要另送焊錫。當焊接物與接觸點較大時，需要較為大量的焊錫才能更好的固定連接物與焊盤，保證不出現(xiàn)虛焊的情況。用同上的方法先將焊接物和焊盤固定，在將較多焊錫布滿焊盤。讓接觸點看著更美觀。

四、焊接實例：

1、焊接排線：例如FPC排線。焊接引腳比較密，但都有焊盤的焊接口。選用刀頭烙鐵。讓烙鐵賦有少量的松香油，給刀頭上錫，用烙鐵有錫側涂抹FPC 接線接口。不用太擔心焊錫會將兩個焊盤連到一起，因為烙鐵上有松香油，二一個焊盤對焊錫也有較大拉力，所以焊錫不太會出現(xiàn)粘連兩個焊盤的情況，及時出現(xiàn)我們也可以用松香油，很輕易的將他們分開。所以上錫過程可以很快速，切勿一個個接線頭的上錫，效率低質量差。

上錫要點，橫排一片抹。檢查對正焊接物和焊盤。用烙鐵輕刷接觸點，讓焊錫融化。移開烙鐵降溫凝固。檢查通路。

2、焊接針腳插頭：焊接沒有焊盤，造成接觸點沒有對焊錫的拉力。上錫階段至關重要。

第五篇：激光焊接總結

激光焊接總結

就“鵬桑普”焊接板芯208片，分析總結！

自2011年8月18日整板裁剪好開始調試焊接起，24小時連續(xù)工作五天完成任務。前期我已對0.2mm銅板進行焊接調試，就調試板可以完美焊接了?？墒呛附拥聡M口鍍膜板時，又回出現(xiàn)焊接不上及焊點太大的問題。

經過調試，同樣是0.2mm的銅板用不同的工藝焊接，后面發(fā)現(xiàn)主要有兩個問題：

1、銅板材質不一樣，表面發(fā)光效果會影響激光焊接工藝；

2、鏡片：激光聚焦前面的保護鏡片，保護飛濺不傷害激光聚焦。保護鏡片透射率及清晰度一定要好。

在整批任務的完成過程中還出現(xiàn)了很多問題:

1、伺服電機卡死現(xiàn)象；------先調伺服電機5A編輯器不成功，后更換。（主要是Y軸方向不能靈活運動）

2、有漏焊及脫焊現(xiàn)象；------通過把銅板墊高氣壓加大，讓銅管與銅板更有效地接合后焊接。

3、德國進口鍍膜銅板反面出現(xiàn)兩種顏色，一種很光潔（要求功率會相對高點），一種看起來有氧化現(xiàn)象（相對功率低點，而且容易焊接）；------工藝偏向光潔面，功率偏大，氧化面焊點較大，有銅飛濺。

4、在焊接過程中，因為功率太大，銅板飛濺也就很大，保護鏡片損害相當嚴重，使用監(jiān)視器查看焊縫越來越模糊，越是模糊就越要加大功率，最后鏡片不能使用；------在保證焊點的前提下勁量調小功率，讓飛濺減小。鏡片稍模糊時用棉布搽拭干凈，鏡片嚴重模糊時更換鏡片。

5、在連續(xù)焊接24小時后，監(jiān)視器的電源無故失效；------更換類似電源。

6、在焊接過程中，由于工裝不完善經常出現(xiàn)碰撞現(xiàn)象；------焊接過程中多注意觀察調節(jié)，要認真、要專心的工作。

7、工裝不完善，剪板公差無法精確到1mm以下；------工裝要根據(jù)銅板與板芯中心對稱，剪板要求精準。

8、焊接到最里面的時候，需要爬上平臺進行調試很不方便。------把易焊的一面裝在里面。

經過大批量焊接，機器穩(wěn)定了好多，我們也都學著能夠熟悉掌握它了！