第一篇：山科機(jī)械制造考試必備

2、生產(chǎn)類型：根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)大小與產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，機(jī)械產(chǎn)品制造過程可分為三種生產(chǎn)類型：單件生產(chǎn)，成批生產(chǎn)，大量生產(chǎn)。

4、機(jī)械加工工藝規(guī)程：是用來規(guī)定零件機(jī)械加工工藝的過程和操作等的文藝文件。內(nèi)容包括：各工序加工內(nèi)容與要求，所用機(jī)庫和工藝裝備，工件的檢驗(yàn)項(xiàng)目及檢驗(yàn)方法，切削用量及工時(shí)定額等。

6、毛坯的選擇。機(jī)械加工中常用的毛坯由鑄造鍛件，沖壓件和型材等，目前焊接結(jié)構(gòu)也是常見的毛坯形式。7.粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)

用作定位的表面，如果是沒有經(jīng)過加工的毛坯表面，通常稱作粗基準(zhǔn)，如果工件的定位基準(zhǔn)表面已經(jīng)被加工過，并且具有較高的精度，稱作精基準(zhǔn)。?精基準(zhǔn)的選擇選擇：①基準(zhǔn)重合的選擇，盡量選用被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作精基準(zhǔn)，避免基準(zhǔn)不重合而引起的誤差②基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，選擇盡可能多的表面加工時(shí)，都能使用的基準(zhǔn)作精基準(zhǔn)③互為基準(zhǔn)原則④自為基準(zhǔn)原則 ?粗基準(zhǔn)的選擇選擇：1選擇重要表面為粗基準(zhǔn)②選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)③選擇加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)④選擇較為平整光潔，無分型面，冒口，面積較大的表面為粗基準(zhǔn)⑤粗基準(zhǔn)在同一自由度方向上只能使用一次 8.加工階段的劃分

?粗加工階段：主要任務(wù)是切除各加工表面上的大部分加工余量，并作出精基準(zhǔn)?半精加工階段：任務(wù)是減少粗加工留下的誤差，為主要表面的精加工做好的準(zhǔn)備?精加工階段：任務(wù)是保證各主要表面達(dá)到圖樣規(guī)定要求?光整加工階段：任務(wù)是提高表面本身的精度

11、安排切削加工順序的原則①先粗后精②先主后次③先面后孔④基準(zhǔn)先行

14、工序單件時(shí)間：指在一定生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)一半產(chǎn)品后完成一道工序所消耗的時(shí)間。包括以下幾個(gè)部分時(shí)間①基本時(shí)間t（基本）②輔助時(shí)間，提高效率最有效，對加工而言，包括裝卸工件，操作機(jī)床，改變切削用量，試切和測量等價(jià)消耗時(shí)間③布置工作的時(shí)間 ④休息和生理需要時(shí)間 ⑤準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間

15、工藝成本：在生產(chǎn)成本中與工藝過程直接有關(guān)的費(fèi)用，有可變費(fèi)用和不變費(fèi)用①可變費(fèi)用：包括材料費(fèi)，機(jī)床工人工資，機(jī)床電費(fèi)普通機(jī)床折舊費(fèi)及修理費(fèi)，刀具費(fèi)，通用夾具和折舊費(fèi)及維修費(fèi)②不變費(fèi)用：調(diào)整工人工資，專用機(jī)床折舊費(fèi)和修理費(fèi)，專用夾具折舊費(fèi)和修理費(fèi)

18、工件夾緊裝置的組成：?動力裝置?夾緊機(jī)構(gòu)①中間傳遞機(jī)構(gòu)，他是在動力裝置與夾緊元件之間傳遞夾緊力的機(jī)構(gòu)。作用：改變作用力的方向和大小，夾緊工件后的自鎖性能，保證夾緊可靠②夾緊元件，執(zhí)行元件，直接與工件接觸

19、夾緊力的確定：包括夾緊力的方向、作用點(diǎn)、大小三要素?夾緊力方向：①夾緊力的方向應(yīng)有助于定位，不應(yīng)破壞定位②盡量垂直于主要定位面，限制自由度數(shù)最多的定位基面③盡量使夾緊力減少，最好與切削力或重力一致?夾緊力作用點(diǎn)原則：①作用點(diǎn)盡量落在定位元件上或支承范圍內(nèi)②盡量作用在工件剛度高的位置③作用點(diǎn)盡量靠近切削位置?夾緊力大小：必須適當(dāng)，過小，則工件在加工過程中會發(fā)生移動，破壞定位，若過大，則會使工件和夾具產(chǎn)生夾緊變形，影響加工質(zhì)量。31.工藝系統(tǒng)的熱源

?熱的傳遞方式:傳導(dǎo)傳熱、對流傳熱、輻射傳熱。

內(nèi)部熱源主要指切削熱和摩擦熱，它們產(chǎn)生于工藝系統(tǒng)內(nèi)部，屬于傳導(dǎo)傳熱；外部熱源主要是指環(huán)境溫度和各種熱輻射，屬于對流傳熱，它對大型和精密件的加工影響較大。

?切削熱是工件和刀具變形的主要熱源，摩擦熱是機(jī)床變形的主要熱源。37.度以及表面紋理方向。表面粗糙度指波距離L小于1mmL/H<50時(shí)為表面粗糙度。表面波度指波距在1-20mm之間的表面波紋，是介于形狀誤差和表面粗糙度之間的表面形狀偏差，L/H=50-100時(shí)為表面波度。紋理方向指表面刀紋的方向，它取決于工件加工表面形成過程中所采用的機(jī)械加工方法。

43.裝配生產(chǎn)線的組織形式：通?？煞譃閮煞N基本的組織形式有固定式裝配和程中，裝配工人或者自動裝配機(jī)械完成每個(gè)裝配工序內(nèi)容所允許的操作時(shí)間。根據(jù)不同產(chǎn)品裝配工作的工藝特點(diǎn)，又分為強(qiáng)制節(jié)拍（對固定裝配，強(qiáng)制節(jié)裝配，裝配工人各自在指定的時(shí)間完成各自的工作量）和自由節(jié)拍（也稱變工序，或者產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜不能進(jìn)一步分解的裝配工序，可采用變節(jié)奏裝配的節(jié)拍，但難以保證均衡生產(chǎn)，使裝配生產(chǎn)計(jì)劃、管理工作復(fù)雜化）41.表面層材料金相組織的變化，?磨削淬火鋼時(shí)可能產(chǎn)生三種燒傷①回火燒傷②淬火燒傷③退火燒傷。?防止和抑制磨削燒傷的兩個(gè)途徑①施①正確選擇砂輪，一般選擇砂輪時(shí)，應(yīng)考慮砂輪的自銳能力。②合理選擇磨削用量，選擇應(yīng)保證表面質(zhì)量的前提下盡量不影響生產(chǎn)率和表面粗糙度③改善冷卻條件如采用高壓大流量切削液，為了減輕高速旋轉(zhuǎn)的砂輪表面的高壓附著氣流，可加裝空氣擋板，采用內(nèi)冷卻法。

42.工藝系統(tǒng)的振動可分為三種類型：自由振動（當(dāng)系統(tǒng)受到初始干擾力而破料硬度不均或工件表面有缺陷，工藝系統(tǒng)就會發(fā)生這種振動，但由于阻尼作用，振動會迅速衰減，因而對機(jī)械加工影響不大），受迫振動（一種在工藝系統(tǒng)內(nèi)部或外部周期性干擾力持續(xù)作用下，自激振動（系振動系統(tǒng)在自身運(yùn)動中激發(fā)出來的）。10.確定裝配工藝順序的一般原則：①預(yù)處理工藝先行原則②先里后外原則③先下后上原則④先難后易原則⑤先重后輕選擇⑥先粗后精原則⑦前不妨礙后，后不破壞前的原則⑧處于基準(zhǔn)同一方位的裝配工序⑨將使用同一裝配工裝或設(shè)備，以及對裝配環(huán)境有同樣特殊要求的工序盡可能集中安排，以減少在裝品在車間的迂回或設(shè)備的重復(fù)調(diào)度。⑩及時(shí)安排檢驗(yàn)工序，尤其是在產(chǎn)品質(zhì)量和性能有較大影響的工序之后，必須安排檢驗(yàn)工序。檢驗(yàn)合格后才允許進(jìn)行下面的裝配工序。

1、機(jī)械加工工藝過程的組成。(1)工序(2)安裝與工位(3)工步與走刀

(1)工序是一個(gè)或一組工人，在相同的工件對同一個(gè)或同時(shí)對幾個(gè)工件連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工序是組成工藝過程的基本單元，也是生產(chǎn)計(jì)劃，成本合算色基本單元。

(2)工位：為完成一定的工序內(nèi)容，在一次裝夾工件后工件與家具或設(shè)備的可動部分一起相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置所完成的加工稱為工位。

(3)工步:是指在加工表面，刀具和切削用量均保持不變的情況下所完成的那部分內(nèi)容，對在一次安裝中連續(xù)進(jìn)行的若干個(gè)相同工步，習(xí)慣上視為一個(gè)工步。9工序分散：就是將零件的加工內(nèi)容分散到很多工序內(nèi)完成特點(diǎn)①可采用結(jié)構(gòu)簡單的高效單一功能的機(jī)床，工藝裝備簡單，調(diào)整容易，易于平衡工序時(shí)間②生產(chǎn)準(zhǔn)備量少，容易適應(yīng)產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換，對工人技術(shù)要求低③有利于采用最合理的切削用量，減少機(jī)動時(shí)間④設(shè)備數(shù)目多，操作工人多，生產(chǎn)面積大，物料運(yùn)輸路線長

12、加工余量：是指在加工過程中，從被加工表面上切除的金屬層厚度，加工余量可分為加工總余量和工序余量兩種

21、機(jī)械加工精度是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)相符合的程度。符合的程度越高，則加工精度越高。

加工誤差是指零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏差。通常用加工誤差的數(shù)值表示加工精度高低，加工誤差越小，加工精度越高；反之，加工精度越低。

22、經(jīng)濟(jì)加工精度是指在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人，不延長加工時(shí)間）所能達(dá)到的加工精度。

5、機(jī)械加工工藝規(guī)程主要有以下三種格式：(1)機(jī)械加工工藝規(guī)程卡片：只能用來了解零件的加工流向，作為生產(chǎn)管理使用，一般用于單件小批量生產(chǎn)。(2)機(jī)械加工工藝卡片：按產(chǎn)品或零件，部件的某一加工工藝階段而編制的一種工藝文件。主要用于成批生產(chǎn)場合。(3)機(jī)械加工工藝卡片：在工藝過程卡的基礎(chǔ)上以工序?yàn)閱挝辉敿?xì)說明每個(gè)工步的加工內(nèi)容，工藝參數(shù)，操作要求以及所用的設(shè)備。主要用于大批量生產(chǎn)或單件小批量生產(chǎn)中的關(guān)鍵工序或成批量生產(chǎn)中的重要零件。

10工序集中：將零件的加工內(nèi)容集中在少數(shù)幾道工序中完成。特點(diǎn)：(1)有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備，可提高勞動生產(chǎn)率(2)工序少，減少了機(jī)床數(shù)量，操作工人人數(shù)和生產(chǎn)面積(3)工件裝夾少，縮短了輔助時(shí)間(4)設(shè)備和工藝裝備復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和投資都較大。單件小批量生產(chǎn)常采用工序集中；成批量生產(chǎn)和大批量生產(chǎn)中，多采用工序分散，也可以用工序集中。

13、熱處理及表面處理工序的安排 ①改善加工性能和金屬組織的熱處理，對含碳量超過0.5%的碳鋼用退火降低硬度，對于小于0.5%的碳鋼，一般用正火改善材料的切削性能

②消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理，對于精度要求很高的零件，應(yīng)安排多次時(shí)效處理，對于復(fù)雜結(jié)構(gòu)鑄件，則在粗加工前后都要進(jìn)行時(shí)效處理。粗加工后，精加工前進(jìn)行。③提高零件表面硬度的熱處理，一般安排在半精加工后，磨削加工前進(jìn)行。④提高零件的抗腐蝕能力，耐磨性和導(dǎo)電率的表面處理，一般安排在機(jī)械加工完畢后進(jìn)行

16、工藝方案的經(jīng)濟(jì)性評價(jià)①基本投資相近或使用現(xiàn)有設(shè)備的情況，若有兩種工藝方案的基本投資相近或都采用現(xiàn)有設(shè)備，那么（工藝成本）就是衡量各方案經(jīng)濟(jì)性依據(jù)②基本投資相差大的情況，若兩種工藝方案基本投資相差較大，單純比較工藝成本難以全面評價(jià)其經(jīng)濟(jì)性，應(yīng)考慮兩種方案的基本投資差額的回收期。所謂回收期是指方案一比方案二多用的投資，需要多長時(shí)間方能有工藝成本降低而收回。

回收期越短，則經(jīng)濟(jì)效果越好。一般回收期應(yīng)滿足下列要求①回收期應(yīng)小于所用設(shè)備或工藝裝備的使用年限②回收期應(yīng)小于所開發(fā)生產(chǎn)的產(chǎn)品的市場壽命③回收期應(yīng)小于國家規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)回收期

17、提高機(jī)械加工生產(chǎn)率的工藝措施

?縮短單件時(shí)間定額①縮短基本時(shí)間的工藝措施提高切削用量，減少切削行程長度，合并工步，采用多刀加工，多件加工②縮短輔助時(shí)間的工藝措施，直接縮短輔助時(shí)間，使輔助時(shí)間與基本時(shí)間重合③減少布置工作地時(shí)間④減少準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間 ?采用先進(jìn)工藝方法 ?實(shí)行多臺機(jī)床看管 ?進(jìn)行高效及自動化加工 20，典型加緊機(jī)構(gòu)

(1)斜楔夾緊機(jī)構(gòu)：自鎖條件，斜栔的升角小于或等于斜楔與工仵，斜楔與夾貝體閩的摩擦角之和夾緊行程增大，自瑣性降低。(2)螺旋夾緊極構(gòu)：結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，自鎖性能好，夾緊可靠(3)偏心夾緊機(jī)構(gòu)：操作方便，夾緊迅速，夾緊力和行程小，一般用于切削力不大，振動小的情況。(4)鉸鏈夾緊機(jī)構(gòu)：結(jié)構(gòu)簡單，增力比大，摩擦損失小，不具備自鎖性。(5)定心對中夾緊機(jī)構(gòu)既是定位元件也是夾緊元件(6)聯(lián)動夾緊機(jī)構(gòu)：需同時(shí)多點(diǎn)夾緊工作或幾個(gè)工件時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可采用聯(lián)動夾緊機(jī)構(gòu)。23.獲得加工精度的方法

①獲得尺寸精度的方法:試切法、調(diào)整法（最重要）、定尺寸刀具法、自動控制法；②獲得形狀精度的方法:軌跡法、仿形法、成形法、展成法；③獲得位置精度的方法:工件位置要求的保證取決于工件的裝夾方式與方法，一次裝夾獲得法、多次裝夾獲得法。

24、原始誤差是指在機(jī)械加工過程中，機(jī)床、夾具、刀具、工件之間相互位置相對于理想狀態(tài)產(chǎn)生的偏移，即工藝系統(tǒng)的誤差。在工藝系統(tǒng)的諸多原始誤差中，一部分與工藝系統(tǒng)的初始狀態(tài)有關(guān)，另一部分與工藝過程有關(guān)。25.為了便于分析原始誤差對加工精度的影響程度，將原始誤差對加工精度影響最大的方向，即通過切削刃的加工表面的法向稱為誤差敏感方向；將原始誤差對加工精度影響最小的方向，即通過切削刃的加工表面的切向稱為誤差不敏感方向。

26.加工原理誤差也稱為理論誤差，是由于采用了近似的成形運(yùn)動或近似的切削刃輪廓所產(chǎn)生的加工誤差。

27、機(jī)床的制造誤差、安裝誤差，使用中的磨損，都直接影響工作的加工精度，其中對加工精度較大的誤差有:機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差、機(jī)床導(dǎo)軌誤差和機(jī)床傳動鏈誤差。

①機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差:主軸回轉(zhuǎn)誤差的表現(xiàn)形式:端面圓跳動、徑向圓跳動、角度擺動。

②機(jī)床導(dǎo)軌誤差:在機(jī)床的精度標(biāo)準(zhǔn)中，直線導(dǎo)軌的導(dǎo)向精度一般包括:導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差、導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差、前后導(dǎo)軌的平行度誤差（車床兩導(dǎo)軌的平行度誤差）、導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度誤差。③減小機(jī)床傳動鏈誤差的措施:在一般傳動鏈中，應(yīng)盡量減少傳動元件，縮短傳動路線；末端元件對傳動的鏈誤差影響較大，故末端元件的制造和裝配精度尤為重要。

28.工藝系統(tǒng)的剛度:作用于工件加工表面法線方向上的切削力與刀具在切削力作用下相對于工件在法線方向位移的比值Kxt=Fy/yxt。式中:Kxt工藝系統(tǒng)剛度；Fy作用于工件表面法線方向上的切削力；yxt工藝系統(tǒng)總的變形量。29.工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響

（1）切削力作用點(diǎn)位置引起的工件形狀誤差:機(jī)床的變形、工件的變形。（2）切削力大小變化引起的加工誤差:假定在車床加工短軸，Kxt為常數(shù)，由于被加工表面的形位誤差或材料硬度不均勻而引起切削力變化，使受力變形不一致而產(chǎn)生加工誤差。

①誤差復(fù)映規(guī)律:有誤差的工件毛坯，再次加工后，其誤差似與毛坯相似的形式、不同程度地反映在新加工表面上，這種現(xiàn)象稱為誤差復(fù)映規(guī)律。工件誤差對毛坯誤差的復(fù)映程度用誤差復(fù)映系數(shù)€表示，其為工件誤差與毛坯誤差的比值。

② 降低復(fù)映誤差的主要措施:提高工藝剛度；增加走刀次數(shù)；提高毛坯精度和材質(zhì)的均勻性。

（3）切削過程中受力方向變化引起的工件形狀誤差

（4）其他力引起的加工誤差:夾緊力引起的加工誤差、重力引起的加工誤差。30.提高接觸剛度的方法:改善工藝系統(tǒng)主要零件接觸面的配合質(zhì)量，如機(jī)床導(dǎo)軌副、錐體與錐孔、頂尖與中心孔等配合面采用刮研與研磨，以提高配合表面的形狀精度，減小表面粗糙度，使實(shí)際接觸面積增加，從而有效的提高接觸剛度；在接觸面間預(yù)加載荷，這樣可以消除配合面間的間隙，增加接觸面積，減少受力后的變形。

32．工件的熱變形對加工精度的影響

工件的熱變形主要有均勻受熱和不均勻受熱。

?工件均勻受熱:其熱變形主要影響工件的尺寸精度，有時(shí)也會引起形狀誤差；?工件不均勻受熱:導(dǎo)致工件出現(xiàn)彎曲變形，加工面產(chǎn)生中凹的平面度、直線度誤差。

33減小工藝系統(tǒng)熱變形的措施

?減少熱源的發(fā)熱；?用熱補(bǔ)償方法減少熱變形（均衡溫度場）?采用合理的機(jī)床部件結(jié)構(gòu)減少熱變形的影響?加速達(dá)到工藝系統(tǒng)的熱平衡狀態(tài)?控制環(huán)境溫度

34加工誤差的統(tǒng)計(jì)性質(zhì):加工誤差分為系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差

（1）系統(tǒng)誤差①常值系統(tǒng)性誤差:在一批工件的加工過程中誤差的大小、方向不變。例如原理誤差、機(jī)床或夾具的制造誤差、工藝系統(tǒng)靜態(tài)變形、機(jī)床一次調(diào)整情況下的調(diào)整誤差。②變值系統(tǒng)性誤差:在一批工件的加工過程中誤差的大小、方向按一定規(guī)律變化。例如一般刀具的磨損誤差、熱平衡之前的熱變形誤差。

（2）隨機(jī)性誤差:也稱為偶然性誤差，它是指一批工件的加工過程中，誤差的大小、方向不同，且呈現(xiàn)不規(guī)則變化。例如測量誤差、工件的定位誤差、復(fù)映誤差、內(nèi)應(yīng)力引起的變形等。隨機(jī)誤差雖然不規(guī)則的變化，但是隨機(jī)誤差滿足一定的統(tǒng)計(jì)規(guī)律性。

35分布圖分析法的應(yīng)用（1）判別加工誤差的性質(zhì)（2）確定各種加工方法所能達(dá)到的加工精度（3）確定工序能力及其等級:工序能力等級是以工藝能力系數(shù)來表示的，即工序能滿足加工精度要求的程度。（4）估計(jì)不合格率。36.點(diǎn)圖分析法

按照加工順序逐個(gè)測量一批工件尺寸，以工件序號為橫坐標(biāo)，工件尺寸為縱坐標(biāo)，所得到的曲線圖即為點(diǎn)圖。

38.加工表面層物理力學(xué)性能的變化，工件的加工表面在加工過程中受到切削力，切削熱和其他因素的綜合作用，在加工表面產(chǎn)生了加工硬化，殘余應(yīng)力和表面層金相組織變化等現(xiàn)象，使表面金屬層的物理力學(xué)性能相對于基體金屬發(fā)生了變化。

39.機(jī)械加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響?表面質(zhì)量對耐磨性的影響①表面粗糙度，表面粗糙度值愈小，耐磨性愈好②表面加工硬化，表面層的加工硬化使零件表面層金屬的顯微硬度提高，故一般可使耐磨性提高，但不是加工硬化程度愈高，耐磨性愈好③刀路紋理方向，表面粗糙度的輪廓形狀和表面加工紋理對零件的耐磨性有一定影響，因?yàn)樗绊懥慵膶?shí)際接觸面積與潤滑情況。④殘余應(yīng)力，零件表面為壓應(yīng)力時(shí)，耐磨性較高。?表面質(zhì)量對疲勞強(qiáng)度的影響①表面粗糙度值愈大，表面的紋痕愈深，紋底半徑愈小，抗疲勞破壞的能力就愈差。②殘余應(yīng)力，對零件的疲勞破壞強(qiáng)度的影響很大，表面層存在殘余拉應(yīng)力將使疲勞裂紋擴(kuò)大，加速疲勞破壞，表面層存在殘余壓應(yīng)力能阻止疲勞裂紋的擴(kuò)展，延緩疲勞破壞的產(chǎn)生③加工硬化給他可以在零件表面形成硬化層，使其硬度強(qiáng)度提高，可以防止裂紋產(chǎn)生并阻止已有裂紋的擴(kuò)展從而使疲勞強(qiáng)度提高。?表面質(zhì)量對耐腐蝕性的影響，表面粗糙度值愈大，則凹谷中聚積的腐蝕性物質(zhì)就愈多，滲透與腐蝕作用愈強(qiáng)烈，表面抗腐蝕性就愈差。?表面質(zhì)量對配合質(zhì)量的影響，表面粗糙度值的大小會影響配合表面的配合質(zhì)量。粗糙度值大的表面由于其初期耐磨性差，初期磨損量較大。?表面質(zhì)量對其他性能的影響，對零件的接觸剛度，結(jié)合面的導(dǎo)熱性，導(dǎo)電性，導(dǎo)磁性，密封性，光的反射與吸收，氣體和液體的流動阻力等均有一定程度的影響。

40.加工表面質(zhì)量主要受到表面粗糙度的大小，加工硬化程度，殘余應(yīng)力以及金相組織變化的影響。因而分析影響加工表面質(zhì)量的因素就需要分析加工過程中的諸因素對表面粗糙度、加工硬化程度、殘余應(yīng)力狀態(tài)和金相組織變化的影響。

41、影響表面粗糙度的因素?切削加工時(shí)影響表面粗糙度的因素①刀具幾何形狀及切削運(yùn)動的影響，刀具相對于工件進(jìn)給運(yùn)動時(shí)，在加工表面留下切削層殘留面積，從而產(chǎn)生表面粗糙度。（殘留面積的形狀是刀具幾何形狀的復(fù)映，減小進(jìn)給量f、主偏角κ、副偏角κ'以及刀尖圓弧半徑均可減小殘留面積），適當(dāng)增大刀具的前角以及減小切削時(shí)塑性變形的程度；合理選擇切削液和提高刀具刃磨質(zhì)量以及減小切削時(shí)的塑性變形，抑制積屑瘤、鱗刺的生成等措施能有效減小表面粗糙度值。②工件材料性質(zhì)的影響。加工塑性材料時(shí)，由于刀具對加工表面的擠壓和摩擦產(chǎn)生較大塑性變形，以及刀具迫使切屑與工件分離時(shí)的撕裂作用，使表面粗糙度值加大，工件材料韌性愈好，金屬塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性變形很小，形成崩碎切屑，從而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。③積屑瘤的影響。在切削過程中，當(dāng)?shù)毒咔暗睹娲嬖诜e屑瘤時(shí)，由于積屑瘤頂部不穩(wěn)定，容易破裂，一部分連附于切屑底部排出，一部分殘留在加工表面使表面粗糙度增大。積屑瘤突出刀刃部分尺寸的變化，會引起切削層厚度的變化，從而使加工表面的粗糙度值增大。④切削用量的影響。在切削塑性材料時(shí)，一般低速和高速切削時(shí)不會產(chǎn)生積屑瘤，加工表面粗糙度值較小，中等速度，易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，塑性變形大，使表面粗糙度值變大。切削加工過程中切削變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性變形很小，主要形成崩碎切屑，切削速度的變化對脆性材料的表面粗糙度影響較小。切削深度對表面粗糙度影響不明顯。減小進(jìn)給量f可以減小切削殘留面積高度，使表面粗糙度值減小。?磨削加工時(shí)影響表面粗糙度的因素。①砂輪的粒度，粒度愈細(xì)，粗糙度值愈小②硬度太大使表面粗糙度值增大③砂輪的修整，修整導(dǎo)程和修正深度愈小，修出的磨粒的微刃數(shù)量越多，表面粗糙度值愈小④磨削速度，提高速度，增加工件單位面積上的磨削磨粒數(shù)量，刻痕數(shù)量增大，塑性變形減小，使表面粗糙度減小⑤磨削徑向進(jìn)給量與光磨次數(shù)，磨削徑向進(jìn)給量增大會使切削深度增大，塑性變形加劇，從而表面粗糙度增大，適當(dāng)增加光磨次數(shù)可以有效減小表面粗糙度⑥工件圓周進(jìn)給速度與軸向進(jìn)給量，二者增大均會減小工件單位面積上的磨削磨粒數(shù)量，刻痕數(shù)量減小，表面粗糙度增大⑦工件材料，塑性大，在磨削時(shí)磨屑易堵塞砂輪，表面粗糙度增大，韌性大導(dǎo)熱性差的耐熱合金使砂粒崩落，表面不平，導(dǎo)致表面粗糙度增大⑧切削液，采用切削液 特點(diǎn)：裝配過程簡單，生產(chǎn)率高，便于流水作業(yè)；對工人成零件數(shù)目較多時(shí)，對零件公差要求不嚴(yán)格，不易加工，甚至不能加工。?應(yīng)用范圍：完全互換法在各種生產(chǎn)類型優(yōu)先考慮，但當(dāng)組成零件數(shù)目較多或裝配精度要求較高，難以滿足零件的經(jīng)濟(jì)精度要求。大批大量生產(chǎn)條件下，可考慮采用不完全互換，有一部分會產(chǎn)生超差，這就需要考慮補(bǔ)償措施或進(jìn)行經(jīng)濟(jì)核算以確定此種方法是否被采用。44.選擇裝配法①直接選配法：不適宜在節(jié)拍要求嚴(yán)格的大批大量流水線裝配批或大量生產(chǎn)的場合。③復(fù)合選配法：適合于有節(jié)奏要求的大批量生產(chǎn)。特點(diǎn)：提高裝配精度，減小零件加工難度，但從分組互換裝配法。44修配裝配法：特點(diǎn)：零件按經(jīng)濟(jì)精度加工，裝配時(shí)可達(dá)到很高的裝配精度，業(yè)，裝配質(zhì)量受工人技術(shù)水平限制。應(yīng)用：多在單件小批或成批生產(chǎn)中應(yīng)用，適用于組成環(huán)零件多而裝配精度又要求比較高的部件裝配。

44調(diào)整裝配法：相配零件按經(jīng)濟(jì)精度加工，裝配后可達(dá)到較高的裝配精度；裝配精度要求高，且產(chǎn)品數(shù)量不多，或數(shù)量多但裝配作業(yè)現(xiàn)場不宜采用修配法、互換法的場合中使用。

第二篇：機(jī)械制造工藝學(xué)考試重點(diǎn)

1、從成形機(jī)理分類，加工工藝分為去除加工、結(jié)合加工、變形加工。

2、機(jī)械產(chǎn)品生產(chǎn)過程：從原材料開始到成品出廠的全部勞動過程。由直接和輔助生產(chǎn)過程組成。

3、定位：確定工件在機(jī)床上或夾具中占有正確位置的過程；夾緊：工件在定位后將其固定，使其在加

工過程中能承受重力、切削力等而保持定位位置不變的操作。

4、機(jī)械加工精度：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)的符合程度。

5、誤差的敏感方向：對加工精度影響最大的那個(gè)方向（通過切削刃的表面的法向）。車床車削圓柱面

時(shí)（水平方向）；刨床（垂直方向）；鏜床的誤差敏感方向隨主軸回轉(zhuǎn)而變化，故導(dǎo)軌在水平和垂直平面內(nèi)的直線度無處均直接影響加工精度。

6、加工原理誤差：采用了近似的成形運(yùn)動或近似的切削刃輪廓進(jìn)行加工而產(chǎn)生的誤差。

7、減小誤差對加工精度的影響：機(jī)床設(shè)計(jì)與制造時(shí)，應(yīng)從結(jié)構(gòu)、材料等方面采取措施以提高精度；機(jī)

床安裝時(shí)，應(yīng)校準(zhǔn)好水平和保證地基質(zhì)量；使用時(shí)，注意調(diào)整導(dǎo)軌配合間隙，同時(shí)保證良好的潤滑和維護(hù)。

8、主軸回轉(zhuǎn)誤差：主軸實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移。分為徑向圓跳動（影響鏜床加工，不

影響車床）、軸向圓跳動、傾角擺動。

9、引起主軸回轉(zhuǎn)軸線漂移的原因：軸承的誤差、軸承間隙、與軸承配合零件的誤差及主軸系統(tǒng)的徑向

不等剛度和熱變形。主軸轉(zhuǎn)速對主軸回轉(zhuǎn)誤差也有影響。

10、提高主軸回轉(zhuǎn)精度措施：提高主軸部件的制造精度、對滾動軸承進(jìn)行預(yù)緊、使主軸的回轉(zhuǎn)誤差不

反映到工件上

11、減少傳動鏈傳動誤差措施：減少傳動件數(shù)、減小傳動比、末端件做的更精確些、采用校正裝置

12、定尺寸刀具精度影響工件尺寸精度（鉆頭、鉸刀、鍵槽銑刀、鏜刀塊、圓拉刀）、成型刀具影響工

件形狀精度、展成刀具影響形狀精度、一般刀具對工件精度無直接影響（車刀、鏜刀、銑刀）

13、工藝系統(tǒng)剛度：工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相對工件在該方向上的位移y的比值k14、誤差復(fù)映現(xiàn)象：在待加工表面有什么樣的誤差，加工表面也必然出現(xiàn)同樣性質(zhì)的誤差。這就

是誤差復(fù)映現(xiàn)象。

15、提高工藝系統(tǒng)剛度措施：合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、提高聯(lián)接表面的接觸剛度、采用合理的裝夾和加

工方式

16、機(jī)床達(dá)到熱平衡狀態(tài)時(shí)的幾何精度稱為熱態(tài)幾何精度。精密加工應(yīng)在機(jī)床處于熱平衡之后進(jìn)

行。

17、減小工藝系統(tǒng)熱變形對加工精度影響的措施：減小熱源的發(fā)熱和隔離熱源、均衡溫度場、采

用合理的機(jī)床部件結(jié)構(gòu)和裝配基準(zhǔn)、加速達(dá)到熱平衡狀態(tài)、控制環(huán)境溫度。

18、分布圖分析法的應(yīng)用：判別加工誤差性質(zhì)、確定工序能力及其等級、估算合格品率和不合格

品率

19、加工表面質(zhì)量包括：加工表面的幾何形貌（表面粗糙度、表面波紋度、紋理方向、表面缺陷）、表面層材料的力學(xué)物理性能和化學(xué)性能（表面層金屬的冷作硬化、表面層金屬的金相組織變化、表面層金屬的殘余應(yīng)力）

20、表面強(qiáng)化工藝：通過冷壓加工方法使表面層金屬發(fā)生冷態(tài)塑性變形，以減小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面層產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力的表面強(qiáng)化工藝。

21、在機(jī)械加工中產(chǎn)生的強(qiáng)迫振動，其振動頻率與干擾力的頻率相同，或是干擾力頻率的整數(shù)倍。

22、與強(qiáng)迫振動相比，自激振動有以下特點(diǎn)：機(jī)械加工中的自激振動是在沒有外力干擾下所產(chǎn)生的振動運(yùn)動；自激振動的頻率接近于系統(tǒng)地固有頻率，與強(qiáng)迫振動不同；自激振動不因阻尼存在而衰減。

23、機(jī)械加工振動的防治：消除或減弱產(chǎn)生機(jī)械加工振動的條件、改善工藝系統(tǒng)的動態(tài)特性，提

高工藝系統(tǒng)穩(wěn)定性、采用各種消震減震裝置

24、機(jī)械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機(jī)械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。

25、加工經(jīng)濟(jì)精度：在正常加工條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。

26、時(shí)間定額：在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。

27、基本時(shí)間：直接改變生產(chǎn)對象尺寸、形狀、相對位置，以及表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等的工藝過

程所消耗的時(shí)間。

28、成組工藝：將本來各不相同、雜亂無章的多種生產(chǎn)對象組織起來，按相似性分類成組，并按

組制定加工工藝進(jìn)行生產(chǎn)制造。

29、機(jī)器結(jié)構(gòu)的裝配工藝性：機(jī)器結(jié)構(gòu)能保證裝配過程中使相護(hù)聯(lián)接的零部件不用或少用修配和

機(jī)械加工，用較少的勞動量，花費(fèi)較少的時(shí)間按產(chǎn)品的設(shè)計(jì)要求順利的裝配起來。

30、裝配精度包括：相互位置精度、相對運(yùn)動精度、相互配合精度

第三篇：機(jī)械制造總結(jié)—考試重點(diǎn)

1、切削用量三要素：切削速度vc、進(jìn)給量f、背吃刀量ap

切削用量選擇原則：首先選取盡可能大的背吃刀量,其次根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度、刀桿剛度等限制條件或已加工表面粗糙度要求選取盡可能大的進(jìn)給量f，最后根據(jù)切削用量手冊查或計(jì)算切削速度

2、前刀面：切屑延其流出的刀具表面

主后刀面：刀具上與工件過度表面相對的表面

副后刀面：刀具上與已加工表面相對的表面

主切削刃：前刀面和主后刀面的交線，完成主要的切削任務(wù)

基面pr：通過切削刃上某一指定點(diǎn)，并與該點(diǎn)切削速度方向相垂直的平面 切削平面ps：通過點(diǎn)，與切削刃相切并垂直于基面

正交平面po：通過點(diǎn)，同時(shí)垂直于

前角ro：在正交平面內(nèi)測量的前刀面與基面的夾角

后腳ao；在正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面的夾角

刃傾角入s：切削平面內(nèi)測量的主切削刃與基面的夾角

主偏角kr：基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進(jìn)給運(yùn)動方向夾角 副偏角kr’：基面內(nèi)測量的副切削刃在基面上投影與進(jìn)給運(yùn)動反方向夾角。

3、刀具材料：（工具鋼、硬質(zhì)合金——常用）、陶瓷、（立方氮化硼、金剛石）

4、金屬切削過程：將工件上多余的金屬層，通過切削加工切除成為切屑，從

而得到所需要的零件幾何形狀的過程。

5、積屑瘤：切削加工時(shí)，切屑與前刀面發(fā)生強(qiáng)烈摩擦而形成新鮮表面接觸。

當(dāng)接觸面具有適當(dāng)?shù)臏囟群洼^高的壓力是就會產(chǎn)生粘結(jié)（冷焊）。于是，切屑底層金屬與前刀面冷焊而滯留扎起前刀面上。聯(lián)系流動的切屑從粘在倒霉的底層上流過時(shí)，在溫度壓力適當(dāng)?shù)那闆r下，也會被阻滯在底層上，使粘接層在逐層在前一層上積聚，最后長成積屑瘤。

6、影響切削變形因素：工件材料（工件材料強(qiáng)度越高，切削變形越??；塑性

大，大），刀具前角{大、小}，切削速度（大、?。?，切削厚度（增加、?。?/p>

7、刀具壽命：刃磨好的刀具字開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止的凈切

削時(shí)間。

8、機(jī)床組成：執(zhí)行機(jī)構(gòu)，動力源，傳動裝置

9、六點(diǎn)定位：按一定要求分布的的六個(gè)支撐點(diǎn)來限制工件的6個(gè)自由度，使

工件在夾具中得到正確的位置的原理。

10、不完全定位：根據(jù)工件被加工表面的加工精度要求，有事需要限制的自由

度少于6個(gè)。

欠定位：根據(jù)工件被加工表面的加工精度要求，需要限制的自由度沒有得到完全限制

過定位：工件的某自由度被夾具上兩個(gè)或以上的定位元件重復(fù)限制

短V塊限制2自由度，長411、定位誤差：由于工件定位造成的加工面相對工序基準(zhǔn)的位置誤差。

基準(zhǔn)位移誤差△j：由于定位副制造誤差及其配合間隙引起的定位誤差，即定位基準(zhǔn)的相對位置在加工尺寸方向上的最大變動量。

基準(zhǔn)不重合誤差△b：定位基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)不一致引起的定位誤差，即工序基準(zhǔn)相對于定位基準(zhǔn)在加工尺寸方向上的最大變動量。

12、加工精度：零件經(jīng)機(jī)械加工后，其幾何參數(shù)（尺寸、形狀、位置）的實(shí)際

值與理想值的符合程度。

加工誤差：實(shí)際值與理想值之差。

13、機(jī)械加工工藝工程：用機(jī)械加工的方法改變生產(chǎn)對象的形狀，尺寸，相對

位置已經(jīng)性能使其成為零件的過程。

14、尺寸鏈：互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組。

15、提高生產(chǎn)力：縮短基本時(shí)間（提高切削用量，合并工步，減少工件加長長

度，多件加工，改變加工方法），縮短輔助時(shí)間，縮短布置工作地時(shí)間，縮短準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間，進(jìn)行高效及自動化。

16、工序能力系數(shù)：Cp=T/6&

17、△d<δ/3

外圓、V型：基準(zhǔn)不重合：△b=δd/2,上母線去正，下母線取負(fù)

圓柱孔：a、定位心軸過盈配合△j=0；工序基準(zhǔn)在孔母線上，△b=δd/2：在外圓母線上，△b=δD/2（外圓上偏差）

b、間隙配合（水平放置）：基準(zhǔn)若重合：△b=0，△j=（δd+δD）/2

第四篇：機(jī)械制造基礎(chǔ)考試總結(jié)

1.機(jī)械加工表面的幾何特征是指其微觀幾何形狀，主要包括粗糙度和表面波度以及表面紋理方向。表面粗糙度指波距離L小于1mm的表面微小波紋。一般情況下，幾何特征的L/H<50時(shí)為表面粗糙度。表面波度指波距在1-20mm之間的表面波紋，是介于形狀誤差和表面粗糙度之間的表面形狀偏差，L/H=50-100時(shí)為表面波度。紋理方向指表面刀紋的方向，它取決于工件加工表面形成過程中所采用的機(jī)械加工方法。

2.加工表面層物理力學(xué)性能的變化，工件的加工表面在加工過程中受到切削力，切削熱和其他因素的綜合作用，在加工表面產(chǎn)生了加工硬化，殘余應(yīng)力和表面層金相組織變化等現(xiàn)象，使表面金屬層的物理力學(xué)性能相對于基體金屬發(fā)生了變化。零件表面層性質(zhì)沿深度方向的變化，表面層可分為吸附層和壓縮層。吸附層為最外層，由氧化?；蚱渌衔镆约拔蘸蜐B進(jìn)的氧氣粒子形成的一層組織。壓縮層為第二層，由于切削力和基體金屬共同作用的塑性變形區(qū)域。在其上部存有纖維組織，由于刀具摩擦擠壓形成。

3.機(jī)械加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響?表面質(zhì)量對耐磨性的影響①表面粗糙度，表面粗糙度值愈小，耐磨性愈好②表面加工硬化，表面層的加工硬化使零件表面層金屬的顯微硬度提高，故一般可使耐磨性提高，但不是加工硬化程度愈高，耐磨性愈好③刀路紋理方向，表面粗糙度的輪廓形狀和表面加工紋理對零件的耐磨性有一定影響，因?yàn)樗绊懥慵膶?shí)際接觸面積與潤滑情況。④殘余應(yīng)力，零件表面為壓應(yīng)力時(shí)，耐磨性較高。?表面質(zhì)量對疲勞強(qiáng)度的影響①表面粗糙度，在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹凸部位容易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋，表面粗糙度值愈大，表面的紋痕愈深，紋底半徑愈小，抗疲勞破壞的能力就愈差。②殘余應(yīng)力，對零件的疲勞破壞強(qiáng)度的影響很大，表面層存在殘余拉應(yīng)力將使疲勞裂紋擴(kuò)大，加速疲勞破壞，表面層存在殘余壓應(yīng)力能阻止疲勞裂紋的擴(kuò)展，延緩疲勞破壞的產(chǎn)生③加工硬化，可以在零件表面形成硬化層，使其硬度強(qiáng)度提高，可以防止裂紋產(chǎn)生并阻止已有裂紋的擴(kuò)展從而使疲勞強(qiáng)度提高。?表面質(zhì)量對耐腐蝕性的影響，表面粗糙度值愈大，則凹谷中聚積的腐蝕性物質(zhì)就愈多，滲透與腐蝕作用愈強(qiáng)烈，表面抗腐蝕性就愈差。?表面質(zhì)量對配合質(zhì)量的影響，表面粗糙度值的大小會影響配合表面的配合質(zhì)量。粗糙度值大的表面由于其初期耐磨性差，初期磨損量較大。?表面質(zhì)量對其他性能的影響，對零件的接觸剛度，結(jié)合面的導(dǎo)熱性，導(dǎo)電性，導(dǎo)磁性，密封性，光的反射與吸收，氣體和液體的流動阻力等均有一定程度的影響。

4.加工表面質(zhì)量主要受到表面粗糙度的大小，加工硬化程度，殘余應(yīng)力以及金相組織變化的影響。因而分析影響加工表面質(zhì)量的因素就需要分析加工過程中的諸因素對表面粗糙度、加工硬化程度、殘余應(yīng)力狀態(tài)和金相組織變化的影響。

一、影響表面粗糙度的因素1.切削加工時(shí)影響表面粗糙度的因素①刀具幾何形狀及切削運(yùn)動的影響，刀具相對于工件進(jìn)給運(yùn)動時(shí)，在加工表面留下切削層殘留面積，從而產(chǎn)生表面粗糙度。（殘留面積的形狀是刀具幾何形狀的復(fù)映，減小進(jìn)給量f、主偏角κ、副偏角κ以及刀尖圓弧半徑均可減小殘留面積），適當(dāng)增大刀具的前角以及減小切削時(shí)塑性變形的程度；合理選擇切削液和提高刀具刃磨質(zhì)量以及減小切削時(shí)的塑性變形，抑制積屑瘤、鱗刺的生成等措施能有效減小表面粗糙度值。②工件材料性質(zhì)的影響。加工塑性材料時(shí)，由于刀具對加工表面的擠壓和摩擦產(chǎn)生較大塑性變形，以及刀具迫使切屑與工件分離時(shí)的撕裂作用，使表面粗糙度值加大，工件材料韌性愈好，金屬塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性變形很小，形成崩碎切屑，從而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。③積屑瘤的影響。在切削過程中，當(dāng)?shù)毒咔暗睹娲嬖诜e屑瘤時(shí)，由于積屑瘤頂部不穩(wěn)定，容易破裂，一部分連附于切屑底部排出，一部分殘留在加工表面使表面粗糙度增大。積屑瘤突出刀刃部分尺寸的變化，會引起切削層厚度的變化，從而使加工表面的粗糙度值增大。④切削用量的影響。在切削塑性材料時(shí)，一般低速和高速切削時(shí)不會產(chǎn)生積屑瘤，加工表面粗糙度值較小，中等速度，易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，塑性變形大，使表面粗糙度值變大。切削加工過程中切削變形

愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料，塑性變形很小，主要形成崩碎切屑，切削速度的變化對脆性材料的表面粗糙度影響較小。切削深度對表面粗糙度影響不明顯。減小進(jìn)給量f可以減小切削殘留面積高度，使表面粗糙度值減小。2.磨削加工時(shí)影響表面粗糙度的因素。①砂輪的粒度，粒度愈細(xì)，粗糙度值愈?、谟捕忍笫贡砻娲植诙戎翟龃螈凵拜喌男拚拚麑?dǎo)程和修正深度愈小，修出的磨粒的微刃數(shù)量越多，表面粗糙度值愈?、苣ハ魉俣?，提高速度，增加工件單位面積上的磨削磨粒數(shù)量，刻痕數(shù)量增大，塑性變形減小，使表面粗糙度減?、菽ハ鲝较蜻M(jìn)給量與光磨次數(shù)，磨削徑向進(jìn)給量增大會使切削深度增大，塑性變形加劇，從而表面粗糙度增大，適當(dāng)增加光磨次數(shù)可以有效減小表面粗糙度⑥工件圓周進(jìn)給速度與軸向進(jìn)給量，二者增大均會減小工件單位面積上的磨削磨粒數(shù)量，刻痕數(shù)量減小，表面粗糙度增大⑦工件材料，塑性大，在磨削時(shí)磨屑易堵塞砂輪，表面粗糙度增大，韌性大導(dǎo)熱性差的耐熱合金使砂粒崩落，表面不平，導(dǎo)致表面粗糙度增大⑧切削液，采用切削液可降低磨削區(qū)溫度，減少燒傷，沖去脫落磨粒和切屑，降低表面粗糙度。

5.表面層材料金相組織的變化，1磨削淬火鋼時(shí)可能產(chǎn)生三種燒傷①回火燒傷②淬火燒傷③退火燒傷。2防止和抑制磨削燒傷的兩個(gè)途徑①盡可能減少磨削熱的產(chǎn)生②改善冷卻條件，盡量使產(chǎn)生的熱量少傳入工件。3.具體工藝措施①正確選擇砂輪，一般選擇砂輪時(shí)，應(yīng)考慮砂輪的自銳能力。②合理選擇磨削用量，選擇應(yīng)保證表面質(zhì)量的前提下盡量不影響生產(chǎn)率和表面粗糙度③改善冷卻條件如采用高壓大流量切削液，為了減輕高速旋轉(zhuǎn)的砂輪表面的高壓附著氣流，可加裝空氣擋板，采用內(nèi)冷卻法。

6.工藝系統(tǒng)的振動可分為三種類型：自由振動（當(dāng)系統(tǒng)受到初始干擾力而破壞了其平衡狀態(tài)后，僅靠彈性恢復(fù)力來維持的振動，在切削過程中，由于材料硬度不均或工件表面有缺陷，工藝系統(tǒng)就會發(fā)生這種振動，但由于阻尼作用，振動會迅速衰減，因而對機(jī)械加工影響不大），受迫振動（一種在工藝系統(tǒng)內(nèi)部或外部周期性干擾力持續(xù)作用下，系統(tǒng)迫使產(chǎn)生的振動），自激振動（系統(tǒng)在沒有受到外界干擾力作用下產(chǎn)生的持續(xù)振動，維持這種振動的交變力由振動系統(tǒng)在自身運(yùn)動中激發(fā)出來的）。

7.裝配生產(chǎn)線的組織形式：通?？煞譃閮煞N基本的組織形式有固定式裝配和移動式裝配。一，固定式裝配又可分為集中式、分散式和流水式三種情形的固定裝配。①集中式 整臺機(jī)器產(chǎn)品所有裝配工作都由一個(gè)人或一組工人在一個(gè)工作地集中完成，特點(diǎn)：裝配周期長，對工人技術(shù)水平要求高，工作地面積大。多用于單件小批量生產(chǎn)②分散式 整臺產(chǎn)生的裝配分為部裝和總裝，各部件的部裝和產(chǎn)品總裝分別由幾個(gè)或幾組工人同時(shí)在不同工作地分散完成。特點(diǎn)：產(chǎn)品的裝配周期短，裝配工作專業(yè)化程度較高。③流水式每一臺產(chǎn)生的裝配工作地固定，而裝配工人帶著工具輪流在裝配現(xiàn)場的每一個(gè)固定式裝配臺重復(fù)的完成某一個(gè)裝配工序的裝配工作，特點(diǎn)：工人按工藝順序輪流到各個(gè)工作地巡回作業(yè)，避免了產(chǎn)品移動時(shí)所造成的精度損失，可節(jié)省工序之間的運(yùn)輸費(fèi)用，但占地面積大，零部件的運(yùn)送、保管等工作復(fù)雜，工作效率低，多用于單件、成批生產(chǎn)，或者大型機(jī)器的裝配生產(chǎn)。二，移動式裝配 將產(chǎn)品或部件置于裝配線上，通過連續(xù)或間歇的移動使其順序經(jīng)過各裝配工作地，直至最后整個(gè)產(chǎn)品裝配完成。特點(diǎn)：單位生產(chǎn)面積上產(chǎn)量較大，生產(chǎn)周期相對縮短，勞動生產(chǎn)率較高，對工人的技術(shù)水平要求較低，多用于大批和大量生產(chǎn)類型。移動式又分為自由移動式和強(qiáng)制移動式兩種，前者適用于大批大量生產(chǎn)中裝配那些尺寸和重量都不大的產(chǎn)品或部件，強(qiáng)制移動式又分為連續(xù)移動和間歇移動兩種方式，連續(xù)移動式裝配使得裝配精度和操作準(zhǔn)確性稍差，不適于裝配那些裝配精度要求高的產(chǎn)品。

裝配節(jié)拍通常又稱為裝配生產(chǎn)的時(shí)間定額，是指在產(chǎn)品裝配流水過程中，裝配工人或者自動裝配機(jī)械完成每個(gè)裝配工序內(nèi)容所允許的操作時(shí)間。根據(jù)不同產(chǎn)品裝配工作的工藝特點(diǎn)，又分為強(qiáng)制節(jié)拍（對固定裝配，強(qiáng)制節(jié)拍等于一個(gè)或一組裝配工人在每個(gè)工作地所規(guī)定的裝配時(shí)間定額，對移動式裝配，裝配工人各自在指定的時(shí)間完成各自的工作量）和自由節(jié)拍（也

稱變節(jié)奏裝配，對裝配生產(chǎn)線沒有節(jié)奏性要求，對裝配精度要求高的限制性裝配工序，或者產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜不能進(jìn)一步分解的裝配工序，可采用變節(jié)奏裝配的節(jié)拍，但難以保證均衡生產(chǎn)，使裝配

生產(chǎn)計(jì)劃、管理工作復(fù)雜化）

8.互換裝配法。一，原理：用控制零件的加工誤差直接保證產(chǎn)品精度要求的方法，簡稱互換法，即在裝配時(shí)，對合格產(chǎn)品不經(jīng)過修理、選擇或調(diào)整，組裝后即可到達(dá)裝配精度。

二，此方法對零件加工誤差的限制有兩種形式①相關(guān)零件的公差和≤裝配公差，即滿足極值解法，這種方法零件是完全可以互換的②相關(guān)零件公差值平方和的平方根≤裝配公差，即滿足概率解法。三，特點(diǎn)：裝配過程簡單，生產(chǎn)率高，便于流水作業(yè)；對工人技術(shù)要求不高；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，成本低；備件供應(yīng)方便；裝配公差小，而組成零件數(shù)目較多時(shí)，對零件公差要求不嚴(yán)格，不易加工，甚至不能加工。四，應(yīng)用范圍：完全互換法在各種生產(chǎn)類型優(yōu)先考慮，但當(dāng)組成零件數(shù)目較多或裝配精度要求較高，難以滿足零件的經(jīng)濟(jì)精度要求。大批大量生產(chǎn)條件下，可考慮采用不完全互換，有一部分會產(chǎn)生超差，這就需要考慮補(bǔ)償措施或進(jìn)行經(jīng)濟(jì)核算以確定此種方法是否被采用。

9.選擇裝配法，一，實(shí)質(zhì)，將零件的實(shí)際加工公差放大到經(jīng)濟(jì)可行的程度進(jìn)行加工，裝配時(shí)選擇合適的零件進(jìn)行裝配，或者將零件按尺寸大小先劃分成若干組，然后將相應(yīng)組的零件進(jìn)行裝配，以保證達(dá)到規(guī)定的裝配精度要求。二，選擇裝配法的方式①直接選配法②分組互換裝配法③復(fù)合選配法。

10.確定裝配工藝順序的一般原則：①預(yù)處理工藝先行原則 如零件清理，去毛刺與飛邊，防腐、防銹、等應(yīng)安排在前②先里后外原則 使先裝下部分不至于成為后續(xù)作業(yè)的障礙。③先下后上原則 使裝品在整個(gè)裝配過程中的重心處于最穩(wěn)狀態(tài)。④先難后易原則 剛開始裝配時(shí)，基準(zhǔn)件上有較開闊的安裝、調(diào)整、檢測空間，有利于較難的零部件的裝配。⑤先重后輕選擇 先對重型零件進(jìn)行裝配，使輕小零件可以穿插安排進(jìn)行。⑥先粗后精原則 先對裝配精度要求高的部分進(jìn)行重點(diǎn)裝配，而后再對一般精度要求部分進(jìn)行裝配。⑦前不妨礙后，后不破壞前的原則 使前面的工序內(nèi)容，不妨礙后續(xù)工序的進(jìn)行。后面的工序內(nèi)容不應(yīng)損傷前面工序得到的裝配質(zhì)量。⑧處于基準(zhǔn)同一方位的裝配工序，盡量集中連續(xù)安排，減少裝配翻身、轉(zhuǎn)位。⑨將使用同一裝配工裝或設(shè)備，以及對裝配環(huán)境有同樣特殊要求的工序盡可能集中安排，以減少在裝品在車間的迂回或設(shè)備的重復(fù)調(diào)度。⑩及時(shí)安排檢驗(yàn)工序，尤其是在產(chǎn)品質(zhì)量和性能有較大影響的工序之后，必須安排檢驗(yàn)工序。檢驗(yàn)合格后才允許進(jìn)行下面的裝配工序。

第五篇：采礦工程專業(yè)概論課程考試要求山科

采礦工程專業(yè)概論課程考試要求

1、論文的中心思想

根據(jù)課程內(nèi)容，寫一篇論文，論文題目自定，中心思想是對采礦工程專業(yè)、及煤炭工業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀的認(rèn)識。

2、論文的主要內(nèi)容

1）專業(yè)目標(biāo)；

2）涉及的領(lǐng)域或知識；

3）從事的專業(yè)工作需要的專業(yè)技能；

4）煤炭工業(yè)目前的發(fā)展現(xiàn)狀及存在的不足（可以從某一方面論述，也可以全面論述，但要注意段落間的過渡）；

5）煤炭工業(yè)的發(fā)展方向；

6）對采礦工程專業(yè)的認(rèn)識及大學(xué)階段如何學(xué)習(xí)。

論文要求在查閱資料的基礎(chǔ)上，自己整理、歸納總結(jié)，不能照抄照搬，要有自己的思想（中心思想明確）。

3、格式要求

論文標(biāo)題字體、字號自定，建議選擇三號字

作者姓名，班級、學(xué)號

摘要：100~150字

關(guān)鍵詞：3~5個(gè)

正文要求：

1）字體、字號：小四號，中文宋體，英文Times New Roman

2）行間距：1.5倍行距

3）字?jǐn)?shù)：4000~5000字

4）標(biāo)題格式：1#####

1.1######

1.1.1#####

標(biāo)題字號可大一號，并用黑體或楷體，段前段后可空一行或半行。

5）圖表要按順序編號，表格內(nèi)的字號選用5號，圖表標(biāo)題選用5號字，中文用楷體，并在文中有相應(yīng)的表述，如###見表#，###如圖#所示。

6）參考文獻(xiàn)不小于10篇，并在文中相應(yīng)引用的段落、語句標(biāo)出。具體的論文格式可參考山東科技大學(xué)學(xué)報(bào)（自然科學(xué)版）