第一篇：精益論文

學(xué)習(xí)與實(shí)施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵

——深入理解、掌握精益生產(chǎn)的理念和三條基本原理

川儀金屬功能材料分公司 黃德鈞

從2008年5月17日開(kāi)始，至今已參加了9次（9天）由重慶川儀總廠有限公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)。通過(guò)這次精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)，較系統(tǒng)的對(duì)精益生產(chǎn)進(jìn)行了學(xué)習(xí)，使精益生產(chǎn)的精髓得以理解。在培訓(xùn)即將結(jié)束之際，將一點(diǎn)學(xué)習(xí)心得整理如下供大家商榷。

接觸“精益生產(chǎn)”一詞，已是較早的事了。

那是上世紀(jì)的八十年代末九十年代初，由菲利普·科特勒等人合著的一本叫《新的競(jìng)爭(zhēng)——日本打進(jìn)歐美市場(chǎng)的成功經(jīng)驗(yàn)》小冊(cè)子中有這樣一段描述：由于日本汽車制造業(yè)都將其零部件供應(yīng)廠安排在自己同一工業(yè)區(qū)之內(nèi)，如同在自己的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)中所運(yùn)用的方法一樣，所以能采用著名的“看板”（Kanban）即“及時(shí)供應(yīng)”（“Just-in-time”inventory system）。合理的生產(chǎn)流水線的安排減少了運(yùn)輸費(fèi)用，使運(yùn)輸中造成的損壞減少到最低程度，并大幅度降低了必要的庫(kù)存儲(chǔ)備。在“看板”制度下，很多部件一直要等到下一道工序需要前幾小時(shí)才生產(chǎn)出來(lái)。當(dāng)時(shí)，想這是一種什么樣的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，令老美大加贊賞。于是對(duì)這方面的資料與書(shū)籍進(jìn)行了查閱，接觸到“精益生產(chǎn)”一詞，慢慢的知道其演變過(guò)程。

然而，這個(gè)期間大多數(shù)國(guó)內(nèi)資料都將“精益生產(chǎn)”的具體操作都用“看板”管理來(lái)演繹。逐漸的就有種感覺(jué)，似乎“精益生產(chǎn)”=“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”=“看板”管理。同時(shí)，大量的成功案例都在機(jī)械加工、電子器件組裝、儀器儀表裝配類加工裝配型企業(yè)上，而在流程型企業(yè)中宣有成功案例。當(dāng)時(shí)，流程型企業(yè)的成功生產(chǎn)管理案例主要為推行MRP獲得。認(rèn)為像我所在的流程型企業(yè)應(yīng)當(dāng)從推行MRP來(lái)獲得生產(chǎn)效率的提高（現(xiàn)在應(yīng)是ERP管理系統(tǒng)）。

正是這種對(duì)精益生產(chǎn)的認(rèn)識(shí)不足，造成了今天的后果——我們不得不重新學(xué)習(xí)、了解、認(rèn)識(shí)和利用JIT哲理與精益生產(chǎn)。

上世紀(jì)中葉，當(dāng)美國(guó)的汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時(shí)，以大野耐一為代表的豐田人對(duì)美國(guó)的大批量生產(chǎn)方式進(jìn)行了徹底的分析，得出了兩條結(jié)論：

1.大批量生產(chǎn)方式在削減成本方面的潛力要遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)其規(guī)模效應(yīng)所帶來(lái)的好處

2.大批量生產(chǎn)方式的縱向泰勒制 組織體制不利于企業(yè)對(duì)市場(chǎng)的適應(yīng)和職工積極性、智慧和創(chuàng)造力的發(fā)揮

基于這兩點(diǎn)認(rèn)識(shí)，豐田公司根據(jù)自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴(yán)重困難的特點(diǎn)，同時(shí)結(jié)合日本獨(dú)特的文化背景，逐步創(chuàng)立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機(jī)中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中戰(zhàn)勝美國(guó)的法寶，從而促使美國(guó)化費(fèi)500萬(wàn)美元和5年時(shí)間對(duì)日本的生產(chǎn)方式進(jìn)行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION)。

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過(guò)不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無(wú)廢品和零庫(kù)存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì)，同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。

對(duì)于“精益生產(chǎn)”，2003年由《改變世界的機(jī)器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業(yè)協(xié)會(huì)（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的：“精益生產(chǎn)是一種用來(lái)組織和管理產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、作業(yè)、供應(yīng)商和客戶關(guān)系的業(yè)務(wù)系統(tǒng)。與過(guò)去的大量生產(chǎn)方式相比，這種系統(tǒng)只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產(chǎn)產(chǎn)品的時(shí)間，和較少的質(zhì)量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產(chǎn)是由豐田汽車公司在二戰(zhàn)以后首創(chuàng)的，根據(jù)1990年的資料，與相同生產(chǎn)能力的大量生產(chǎn)系統(tǒng)相比，盡管它（指豐田）的產(chǎn)品品種多、批量小、質(zhì)量缺陷少，而它只需要一半的勞動(dòng)力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開(kāi)發(fā)時(shí)間和產(chǎn)品制造周期。?”。

簡(jiǎn)言之精益生產(chǎn)就是建立在準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(JIT)、每個(gè)員工都對(duì)質(zhì)量負(fù)責(zé)和價(jià)值流三個(gè)原則基礎(chǔ)上的生產(chǎn)體系。其產(chǎn)核心思想是減少資源浪費(fèi)。其本質(zhì)是隱藏著戴明質(zhì)量控制的靈魂與思想，即戴明推行的質(zhì)量管理基本原理。

準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)主張：基于盲目需求的產(chǎn)品的生產(chǎn)是沒(méi)有用的，生產(chǎn)必須與市場(chǎng)需求密切聯(lián)系；消除一切浪費(fèi)(損耗)；必須執(zhí)行按照訂單或市場(chǎng)需求進(jìn)行生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)制。

精益生產(chǎn)體系中每個(gè)員工都應(yīng)該對(duì)質(zhì)量負(fù)責(zé)，執(zhí)行生產(chǎn)者自治，一旦發(fā)現(xiàn)任何質(zhì)量缺陷都應(yīng)該盡快地糾正。把新技術(shù)與新工藝融入生產(chǎn)流程的分析、設(shè)計(jì)與再造和過(guò)程的連續(xù)改善中，使企業(yè)的知產(chǎn)權(quán)與技術(shù)優(yōu)勢(shì)蘊(yùn)含在制造過(guò)程中。

價(jià)值流(Value stream)指的是創(chuàng)造、生產(chǎn)和將貨物或服務(wù)提供給市場(chǎng)的流程/過(guò)程。對(duì)于貨物，價(jià)值流是由原材料供應(yīng)、制造與裝配和配送網(wǎng)絡(luò)組成。服務(wù)的價(jià)值流是由供應(yīng)商、支持技術(shù)與人、服務(wù)的生產(chǎn)者和配送渠道構(gòu)成。因此，應(yīng)該把企業(yè)看作一系列相互關(guān)聯(lián)、連續(xù)統(tǒng)一完整的產(chǎn)品與服務(wù)生產(chǎn)與供應(yīng)過(guò)程。它包括了所有相關(guān)的供應(yīng)商和市場(chǎng)顧客群。因此，價(jià)值流與供應(yīng)鏈管理(SCM)和客戶關(guān)系管理(CRM)密切相關(guān)，是企業(yè)商務(wù)運(yùn)作的重大更新領(lǐng)域。

精益方式的基本理念：消除一切形式的浪費(fèi)(損耗)。在精益管理中列舉了幾種典型的浪費(fèi)：廢品與次品，超額生產(chǎn)或提前生產(chǎn)，由于停工待料、設(shè)備故障與計(jì)劃差錯(cuò)造成的等待、多余的搬運(yùn)，庫(kù)存的積壓，過(guò)剩的產(chǎn)品或服務(wù)功能。認(rèn)定“一切不產(chǎn)生附加價(jià)值的活動(dòng)都是無(wú)效的流動(dòng)”，它們就是浪費(fèi)。連續(xù)改進(jìn)，不斷完善，不斷提高，精益求精。

實(shí)施零缺陷、零庫(kù)存、零故障與零調(diào)整(如10分鐘換模法)。把通過(guò)激勵(lì)機(jī)制調(diào)動(dòng)員工的積極性與創(chuàng)造性放在管理工作的首位。

確立“人是生產(chǎn)諸要素中的首要因素”理念。

所以，學(xué)習(xí)與實(shí)施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是：理解和掌握精益生產(chǎn)體系的相關(guān)理念和上述三條基本原理。同時(shí)，去除浮躁與急于求成的心態(tài)，認(rèn)真地把精益生產(chǎn)方式的基本概念、基本原理、適用的新技術(shù)和新的管理理念、方法同企業(yè)的顧客與資源條件融合，并落實(shí)于整個(gè)制造流程(過(guò)程)中，以形成我們獨(dú)有、難于被競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手學(xué)習(xí)、模仿與竊取的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

學(xué)習(xí)完畢，回企業(yè)后，將以消除浪費(fèi)為核心，從宣傳精益生產(chǎn)知識(shí)開(kāi)始，從身邊的點(diǎn)滴改善做起，溶入到公司推行的精益生產(chǎn)管理活動(dòng)中，為實(shí)現(xiàn)集團(tuán)公司的宏偉戰(zhàn)略目標(biāo)添磚加瓦，盡責(zé)盡力。

今日學(xué)、明日用，讓精益生產(chǎn)理念為企業(yè)所用

川儀金屬功能材料分公司

庹媛媛

2008年，我們企業(yè)發(fā)展在迎來(lái)世界新一輪以信息產(chǎn)業(yè)為代表的高科技產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)大規(guī)模向我國(guó)轉(zhuǎn)移的發(fā)展契機(jī)同時(shí)，也面臨原材料、能源價(jià)格不斷上升，人民幣升值、出品退稅降低，信貸緊縮、利率調(diào)整、財(cái)務(wù)費(fèi)用大幅增加，新勞動(dòng)合同法的執(zhí)行以及CPI指數(shù)不斷攀升直接或間接影響人力資源成本上升，而企業(yè)產(chǎn)品銷售價(jià)格仍處于平穩(wěn)，甚至部分產(chǎn)品價(jià)格由于市場(chǎng)激烈競(jìng)爭(zhēng)還有所下跌的困境。那么如何應(yīng)對(duì)不利因素，加強(qiáng)內(nèi)部管理降低成本，減虧增贏是我們當(dāng)前的重要任務(wù)之一。這一時(shí)期，總廠公司組織各分公司主管生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)、中層干部以及管理鼓干，一起利用業(yè)余時(shí)間參加從專業(yè)顧問(wèn)公司聘請(qǐng)的高級(jí)專家進(jìn)行精益生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)知識(shí)培訓(xùn)學(xué)習(xí)，是非常有必要的。

通過(guò)歷時(shí)四個(gè)月的培訓(xùn)學(xué)習(xí)，讓我們了解了精益生產(chǎn)的理念以及JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、CELL單元柔性生產(chǎn)、IE工業(yè)工程管理技巧、價(jià)值流分析與現(xiàn)場(chǎng)成本控制、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定與生產(chǎn)線改善、設(shè)備全面維修保養(yǎng)管理等方面的管理和技術(shù)方法運(yùn)用知識(shí)。雖然由于學(xué)習(xí)時(shí)間較短和專業(yè)局限性，還有一些管理技術(shù)方法沒(méi)有完全消化掌握，精益生產(chǎn)的某些管理方法也不一定完全適合本企業(yè)的生產(chǎn)模式，但我們都非常珍惜這個(gè)機(jī)會(huì)，也力爭(zhēng)做到今日學(xué)，明日用，結(jié)合本公司的生產(chǎn)特點(diǎn)，讓精益生產(chǎn)的管理理念以及一些先進(jìn)的、科學(xué)的技術(shù)方法運(yùn)用到企業(yè)中，合理優(yōu)化生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，不斷提高企業(yè)的生產(chǎn)管理水平和管理效率，從而增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力順利渡過(guò)難關(guān)。

一、精益生產(chǎn)及其管理理念總結(jié)

精益生產(chǎn)是一套生產(chǎn)管理技術(shù)，其生產(chǎn)方式實(shí)質(zhì)上就是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，“精”表示精良、精確、精細(xì)，“益”包含利益、效益等意思，“精益”二字形象地突出了這種生產(chǎn)方式的特點(diǎn)。精益生產(chǎn)基本理念通俗總結(jié)來(lái)說(shuō)，就是貼近顧客需求，減少企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)浪費(fèi)，降低成本，提高質(zhì)量，以最小的投入，最低的成本，獲取最大的利潤(rùn)效益。

精益生產(chǎn)的意義和作用就在于通過(guò)優(yōu)化工業(yè)布局，均衡生產(chǎn)，減少浪費(fèi)，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)合作與溝通，充分發(fā)揮員工的能力作用，擴(kuò)展員工技術(shù)成為多面手，并培養(yǎng)員工改善技能，使其不斷自我提高，從而不斷增強(qiáng)企業(yè)綜合素質(zhì)和管理水平，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力。

二、結(jié)合本公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)特點(diǎn)，簡(jiǎn)述精益生產(chǎn)管理理念和技術(shù)方法如何在企業(yè)中運(yùn)用。

（一）善于尋找問(wèn)題，解決問(wèn)題，運(yùn)用“精益生產(chǎn)”的觀點(diǎn)重新審視和消除各環(huán)節(jié)中存在的浪費(fèi)，降低成本。

精益生產(chǎn)是一個(gè)不斷改進(jìn)的動(dòng)態(tài)過(guò)程，是從低水平向高水平改進(jìn)的過(guò)程，是對(duì)PDCA循環(huán)很好應(yīng)用的一個(gè)過(guò)程。要做到以最小投入，最低成本，獲取最大利潤(rùn)，那么我們就有必要運(yùn)用“精益生產(chǎn)”的觀點(diǎn)從新品開(kāi)發(fā)、材料采購(gòu)、生產(chǎn)管理到銷售等各個(gè)環(huán)節(jié)，去尋找浪費(fèi)現(xiàn)象，善于暴露問(wèn)題，并針對(duì)問(wèn)題積極想辦法提措施去解決整改問(wèn)題，從而減少浪費(fèi)，降低成本。

精益生產(chǎn)認(rèn)為浪費(fèi)不僅是大家通常認(rèn)為的物料浪費(fèi)，而是從顧客角度所有一切不增值的活動(dòng)都是浪費(fèi)。豐田公司定義更為明確，即“凡是超過(guò)生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對(duì)必要的最少量的設(shè)備、材料、零部件和工作時(shí)間的部分，都是浪費(fèi)”。這給我們?nèi)ふ覇?wèn)題拓寬了思路。具體歸結(jié)為七大浪費(fèi)：

（1）等待，如物料供應(yīng)不足、前工序生產(chǎn)瓶頸造成等待，設(shè)備故障停工維修造成生產(chǎn)停滯，都不創(chuàng)造價(jià)值；

（2）運(yùn)輸、物料搬遷，如布局不合理，搬運(yùn)距離增加，造成的無(wú)效作業(yè)增加，；

（3）質(zhì)量缺陷，不良品造成的額外成本，如返工、退貨等質(zhì)量損失；

（4）多余動(dòng)作增加強(qiáng)度，降低勞動(dòng)效率；

（5）過(guò)剩加工造成的工序浪費(fèi)，如為了保證客戶產(chǎn)品質(zhì)量，而對(duì)本企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品、原材料質(zhì)量等提出過(guò)高的精度和要求，或者進(jìn)行不必要的加工等；

（6）庫(kù)存造成額外成本，特別在原材料價(jià)格波動(dòng)幅度較大的時(shí)期，庫(kù)存占用不合理將會(huì)給企業(yè)帶來(lái)較大的資金和利潤(rùn)風(fēng)險(xiǎn)；

（7）過(guò)量生產(chǎn)造成的浪費(fèi)。目前大部分企業(yè)都是小批量多規(guī)格生產(chǎn)模式，針對(duì)不同客戶提供相應(yīng)的產(chǎn)品，如果生產(chǎn)過(guò)量，特別是特種規(guī)格產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)量，很容易造成多余產(chǎn)品成為呆滯存貨，從而占用庫(kù)存資金不能及時(shí)變現(xiàn)。

（二）引入“JIT準(zhǔn)時(shí)化和柔性生產(chǎn)管理”的基本思想，均衡生產(chǎn)，合理控制各工序物料占用，保持物流平衡，并最大限度地發(fā)揮員工的作用。

JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的基本思想就是“只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)加劇以及客戶結(jié)構(gòu)調(diào)整，同品種大批量生產(chǎn)時(shí)代已遠(yuǎn)去，目前企業(yè)面對(duì)的客戶所需產(chǎn)品都是多品種小批量的多元化生產(chǎn)方式，再加之原材料價(jià)格波動(dòng)幅度較大、資金非常緊張的情況下，如何合理均衡生產(chǎn)，解決生產(chǎn)瓶頸，確保交期，保持物流平衡，減少存貨占用，降低資金風(fēng)險(xiǎn)，引入“適時(shí)、適量、適物” 的生產(chǎn)管理思想是非常有必要的。

當(dāng)然要完全做到準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、零庫(kù)存以及完全按訂單生產(chǎn)，對(duì)于目前企業(yè)管理現(xiàn)狀是不現(xiàn)實(shí)的，也是比較困難的。但我們要認(rèn)真學(xué)習(xí)總結(jié)JIT準(zhǔn)時(shí)化和柔性生產(chǎn)管理思想，對(duì)我們企業(yè)現(xiàn)行管理中采購(gòu)、生產(chǎn)、市場(chǎng)等管理環(huán)節(jié)存在問(wèn)題進(jìn)行分析，建議加強(qiáng)以下幾方面的改善：

1、拓展市場(chǎng)信息收集渠道，做好市場(chǎng)調(diào)研和策劃，保持內(nèi)外部信息的及時(shí)反饋、傳遞，并加強(qiáng)總結(jié)與分析，盡可能地做好銷售訂單、物料需求和生產(chǎn)預(yù)測(cè)計(jì)劃，為物資采購(gòu)供應(yīng)、生產(chǎn)組織安排、銷售、貨款回籠等工作開(kāi)展提供較為準(zhǔn)確的指導(dǎo)依據(jù)，不斷提高對(duì)市場(chǎng)的適應(yīng)性，爭(zhēng)取做到以最小資金投入和生產(chǎn)成本，滿足顧客需求。

2、結(jié)合生產(chǎn)、技術(shù)、設(shè)備等各職能部門力量，合理評(píng)估現(xiàn)有生產(chǎn)布局及各工序生產(chǎn)能力，在不大量增加成本的情況下適當(dāng)?shù)?、合理地、科學(xué)地調(diào)整和改進(jìn)生產(chǎn)工藝流程以及設(shè)備布局,，解決生產(chǎn)瓶頸，減少由于生產(chǎn)工藝流程不通暢、布局不合理造成的工序物料和人力資源浪費(fèi)情況，均衡生產(chǎn)，降低成本。

3、加強(qiáng)與主要原材料采購(gòu)供應(yīng)商的溝通交流，提高供應(yīng)商的品質(zhì)與信任度，建立適應(yīng)企業(yè)發(fā)展的供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)與聯(lián)盟，合理占用上游資金，并確保能及時(shí)獲得數(shù)量充足、品質(zhì)優(yōu)良的物料，以減少由于物料供應(yīng)不足或原材料質(zhì)量問(wèn)題造成的等待以及不良品浪費(fèi)。

（三）在加強(qiáng)推行6S現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)上，綜合運(yùn)用和推進(jìn)TPM，通過(guò)改善設(shè)備和人員的素質(zhì)，持續(xù)促進(jìn)員工、設(shè)備、企業(yè)整體素質(zhì)得到改善。

在推行6S管理中，我們有時(shí)會(huì)遇到某些員工素質(zhì)低下，行為習(xí)慣不好，企業(yè)工作環(huán)境紊亂，有些設(shè)備未按規(guī)定進(jìn)行日常點(diǎn)檢和保養(yǎng)，有的機(jī)器閑置未用灰塵很厚，但保養(yǎng)記錄卻記載著日日清潔，還有在生產(chǎn)工序上擺放著多余的物料、廢料未及時(shí)清理、整理等等現(xiàn)象，這些都我們必須去管理和改善地方?，F(xiàn)場(chǎng)管理不僅是一部人的事，應(yīng)該做到全員參與，大家互相督促、學(xué)習(xí)和交流，只有大家的意識(shí)變了才會(huì)導(dǎo)致其行為變，而行為變了才會(huì)導(dǎo)致習(xí)慣變。

精益生產(chǎn)是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理量化的衡量，是一套現(xiàn)場(chǎng)改善的方法，真正的現(xiàn)場(chǎng)管理就是質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)、成本、銷售、交付、采購(gòu)、資源利用等綜合管理，企業(yè)創(chuàng)造價(jià)值和利潤(rùn)的場(chǎng)所均視為現(xiàn)場(chǎng)的一部分。

在此基礎(chǔ)上，應(yīng)大力開(kāi)展TPM推進(jìn)工作，TPM即全員生產(chǎn)維護(hù)，是通過(guò)員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高，使企業(yè)的體質(zhì)得到根本改善,其目的是提高有效生產(chǎn)時(shí)間以充分利用各種資源。TPM是人與物質(zhì)協(xié)調(diào)的技術(shù)產(chǎn)物，它通過(guò)對(duì)設(shè)備、業(yè)務(wù)的改善，促使人的思想發(fā)生理性變化，特別是促進(jìn)員工形成主人翁意識(shí)，從而給企業(yè)帶來(lái)競(jìng)爭(zhēng)活力。在綜合運(yùn)用和推進(jìn)TPM以及現(xiàn)場(chǎng)管理與改善時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)方面：

1、TPM是徹底的實(shí)踐活動(dòng)，改善不能急于求成。如果省略過(guò)程，只重視結(jié)果的話，那么在現(xiàn)場(chǎng)上要遵守的基本和原則將不復(fù)存在。整理、整頓、清掃3S活動(dòng)要習(xí)慣化，維持好干凈規(guī)則的工作現(xiàn)場(chǎng)，制定并遵守有活力的標(biāo)準(zhǔn)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和復(fù)原，改善不合理的地方。

2、要進(jìn)行以人為中心的TPM活動(dòng)。每個(gè)員工都有潛力，要進(jìn)行激發(fā)每個(gè)員工潛質(zhì)的小組活動(dòng)，最大限度地提高每個(gè)人的積極性。

我們可以通過(guò)逐步建立、修訂完善相關(guān)制度，使員工不斷改進(jìn)作業(yè)方法和手段，提升個(gè)人的工作效率。此外，通過(guò)設(shè)備的改進(jìn)與工業(yè)技術(shù)水平的改善，也可以提升人均生產(chǎn)臺(tái)數(shù)或生產(chǎn)量。

3、將計(jì)劃保養(yǎng)和自主保養(yǎng)相互結(jié)合。自主保養(yǎng)和計(jì)劃保養(yǎng)兩者的實(shí)施主體有所區(qū)別，從以上兩個(gè)方面對(duì)設(shè)備進(jìn)行日常維護(hù)和保養(yǎng)，可以減少設(shè)備故障和事故的發(fā)生，從而有效地提高設(shè)備的可靠性和綜合效率。

自主保養(yǎng)是以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)操作人員為主，主要圍繞現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備進(jìn)行檢查和保養(yǎng)，包括清潔、整頓、維修等基礎(chǔ)工作，同時(shí)也對(duì)加油、緊固等維修技能加以訓(xùn)練，使員工有能力對(duì)小故障進(jìn)行修理。而計(jì)劃保養(yǎng)則是企業(yè)有計(jì)劃地對(duì)設(shè)備進(jìn)行預(yù)防性的管理、維護(hù)和保養(yǎng)。

（四）精益求精、持之以恒地加強(qiáng)開(kāi)展工藝攻關(guān)和質(zhì)量改進(jìn)工作，狠抓產(chǎn)品質(zhì)量，減少物料損耗、廢料以及不良品的損失和浪費(fèi)。

“質(zhì)量是企業(yè)的生命，顧客的需求就是我們的追求”的觀念正逐步進(jìn)入我們每個(gè)人的心中。我們應(yīng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)理念注重源頭質(zhì)量控制，即第一次就把工作做好，如果第一次就將事情做正確，質(zhì)量保證了，那么許多用于產(chǎn)品檢查、次品返工、廢品處置、顧客索賠等高昂費(fèi)用支出就可以免除了。要知道“優(yōu)質(zhì)并不需要多花錢”。

1、我們應(yīng)通過(guò)多種形式開(kāi)展宣傳與培訓(xùn)，讓員工更多地學(xué)習(xí)了解質(zhì)量管理基本知識(shí)和相關(guān)制度的規(guī)定，逐步培養(yǎng)并增強(qiáng)全員質(zhì)量意識(shí)，從而提高企業(yè)整體質(zhì)量水平。

2、對(duì)于發(fā)生的不合格品或者質(zhì)量事故，我們一定要采用質(zhì)量三不放過(guò)原則，即不查清不合格或事故的原因不放過(guò)，不查清責(zé)任者不放過(guò)，不落實(shí)改進(jìn)的措施不放過(guò)，真正發(fā)揮質(zhì)量把關(guān)和預(yù)防的作用。

3、積極開(kāi)展有效的QC活動(dòng)，通過(guò)加強(qiáng)技術(shù)工藝攻關(guān)和質(zhì)量改進(jìn)，增強(qiáng)對(duì)工序質(zhì)量的控制，強(qiáng)化過(guò)程質(zhì)量管理，保證最終產(chǎn)品質(zhì)量的實(shí)現(xiàn)。

4、不斷完善質(zhì)量環(huán)境管理體系，做好日常內(nèi)部體系評(píng)審檢查以及糾正預(yù)防措施，保證各項(xiàng)工作持續(xù)改進(jìn)，從而確保質(zhì)量環(huán)境體系的有效運(yùn)行。

總之，精益生產(chǎn)是結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)管理低成本運(yùn)行的一套管理模式，精益生產(chǎn)理念及其先進(jìn)的技術(shù)方法對(duì)企業(yè)來(lái)說(shuō)是非常有借鑒作用的。我們每個(gè)管理者都應(yīng)具備問(wèn)題意識(shí)、危機(jī)意識(shí)、品質(zhì)意識(shí)、改善意識(shí)，理論聯(lián)系實(shí)際，不斷尋求適應(yīng)本企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)特點(diǎn)的工作和改善方法，并充分發(fā)揮各級(jí)員工的能動(dòng)作用。相信，企業(yè)一定會(huì)在不斷的持續(xù)改進(jìn)中得到較大且長(zhǎng)期的實(shí)惠與效益。

消除浪費(fèi)創(chuàng)造企業(yè)最大利潤(rùn)和價(jià)值

川儀金屬功能材料分公司 李功燦

通過(guò)公司組織對(duì)精益生產(chǎn)的學(xué)習(xí)，了解了精益生產(chǎn)的基本知識(shí)，認(rèn)識(shí)到了精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)管理的重要性，總結(jié)本次培訓(xùn)，感覺(jué)在公司的管理工作中，有許多方面都可以用精益生產(chǎn)的方法來(lái)加以提高。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。

企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的目的是追求利潤(rùn)最大化，要追求利潤(rùn)最大化必須最大限度地降低成本，而降低成本的關(guān)鍵點(diǎn)是降低生產(chǎn)成本，要降低生產(chǎn)成本必須徹底消除生產(chǎn)過(guò)程中的各種浪費(fèi)，精益生產(chǎn)方式是消除生產(chǎn)過(guò)程中各種浪費(fèi)的有效手段，所以運(yùn)用精益生產(chǎn)思想是企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤(rùn)和增強(qiáng)企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的理想選擇。

精益生產(chǎn)的基本思想：只在需要的時(shí)候，按需要的量，生產(chǎn)所需的產(chǎn)品。

精益生產(chǎn)的目標(biāo)：

1、總目標(biāo)為達(dá)到平衡系統(tǒng)，獲取最大利潤(rùn)，即貫穿整個(gè)系統(tǒng)的平滑、迅速的物料。

2、基本目標(biāo)為降低成本，徹底排除浪費(fèi)。

3、基本子目標(biāo)：為消除中斷、系統(tǒng)具備柔性、減少換產(chǎn)時(shí)間與生產(chǎn)提前期、存貨最小化、消除浪費(fèi)。

在競(jìng)爭(zhēng)激烈的市場(chǎng)環(huán)境中，企業(yè)要得到良好的發(fā)展，除了要在品質(zhì)上具有競(jìng)爭(zhēng)力外，成本的競(jìng)爭(zhēng)也是一個(gè)非常重要的關(guān)鍵。對(duì)于川儀這樣的國(guó)有企業(yè)，其固有成本較高，在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中成本的競(jìng)爭(zhēng)力是較弱的，如何降低成本提高競(jìng)爭(zhēng)力，精益生產(chǎn)提出了較好的管理方法。精益生產(chǎn)把降低成本，排除浪費(fèi)作為基本目標(biāo)，在其理論中，將企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中的活動(dòng)分為兩類：增值作業(yè)和不增值而浪費(fèi)的作業(yè)。增值作業(yè)是指能為最終產(chǎn)品增加功能，更好地滿足客戶需要的作業(yè)，是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)所必需的；不增值作業(yè)是不能給最終產(chǎn)品增加功能，不能增加客戶消費(fèi)效用的作業(yè)，從效率觀點(diǎn)看也就是一種浪費(fèi)。徹底消除浪費(fèi)是降低企業(yè)生產(chǎn)成本的有效方法。并指出企業(yè)中常見(jiàn)有七種浪費(fèi)現(xiàn)象：

1、制造過(guò)剩的浪費(fèi)。

2、停工待料的浪費(fèi)。

3、過(guò)多搬運(yùn)的浪費(fèi)。

4、加工本身的浪費(fèi)。

5、庫(kù)存的浪費(fèi)。

6、動(dòng)作的浪費(fèi)。

7、制造廢次品的浪費(fèi)。

而其中以制造過(guò)剩和庫(kù)存過(guò)多為最大的浪費(fèi)。制造過(guò)剩產(chǎn)生了存貨，存貨的存在造成了大量的庫(kù)存和過(guò)多的搬運(yùn)，并掩蓋了生產(chǎn)中可能存在的質(zhì)量缺陷和低效率。企業(yè)應(yīng)有效地識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)并徹底地消除這些浪費(fèi)，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本的目的。

一、企業(yè)只有有效地識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)，才能去徹底地消除這些浪費(fèi)，所以識(shí)別浪費(fèi)是消除浪費(fèi)的前提。精益生產(chǎn)理論告訴我們識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程的浪費(fèi)主要有以下幾種方法：

1、現(xiàn)場(chǎng)6S管理和目視管理

現(xiàn)場(chǎng)6S管理和目視管理是推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，是改善現(xiàn)場(chǎng)的最直接，最有效的方法。目的都是建立整潔高效的環(huán)境和高素質(zhì)的職工隊(duì)伍，使企業(yè)降低管理成本，提高管理效率。

２、合理化建議活動(dòng)

企業(yè)中工人和基層管理人員往往最了解哪些生產(chǎn)活動(dòng)是多余的，哪些地方需要改善，他們也往往能夠提供最切實(shí)可行的改善方案，所以企業(yè)提供自下而上的溝通渠道是非常必要的，開(kāi)展合理化建議活動(dòng)就是一種非常有效的手段，也是精益生產(chǎn)理論所推崇一種識(shí)別生產(chǎn)過(guò)程中各類浪費(fèi)的有效辦法。

二、消除浪費(fèi)的方法

1、實(shí)行準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式

實(shí)行準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是消除庫(kù)存最有效的方法。所謂準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式，就是在需要的時(shí)間，按需要的數(shù)量，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。為達(dá)到這一目標(biāo)，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提供了三種基本手段：

（1）適時(shí)適量生產(chǎn)：只在市場(chǎng)需要的時(shí)候生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品。對(duì)于企業(yè)來(lái)說(shuō)，各種產(chǎn)品的產(chǎn)量必須能夠靈活地適應(yīng)市場(chǎng)需要量的變化。否則的話，由于生產(chǎn)過(guò)剩會(huì)引起人員、設(shè)備、庫(kù)存費(fèi)用等一系列的浪費(fèi)，而避免這些浪費(fèi)的手段，就是實(shí)施適時(shí)適量生產(chǎn)，只在市場(chǎng)需要的時(shí)候生產(chǎn)市場(chǎng)需要的產(chǎn)品；

（2）生產(chǎn)同步化：在不間斷的連續(xù)生產(chǎn)流程里，必須平衡生產(chǎn)單元內(nèi)每一道工序，要求完成每一項(xiàng)操作花費(fèi)大致相同的時(shí)間。

（3）生產(chǎn)均衡化：是實(shí)現(xiàn)適時(shí)適量生產(chǎn)的前提條件。生產(chǎn)均衡化要求合理安排工作計(jì)劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會(huì)兒過(guò)高，一會(huì)兒又過(guò)低。調(diào)整生產(chǎn)流程，建立精益生產(chǎn)單元

2、調(diào)整生產(chǎn)流程的目的是要消除生產(chǎn)過(guò)程中那些多余的過(guò)程，其目標(biāo)就是使生產(chǎn)流程最合理、最簡(jiǎn)潔、搬運(yùn)的動(dòng)作最少、所用的人員最少。

3、團(tuán)隊(duì)工作法

精益生產(chǎn)要求企業(yè)每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級(jí)的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊(duì)的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部評(píng)價(jià)的影響。團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任，以一種長(zhǎng)期的監(jiān)督控制為主，而避免對(duì)每一步工作的稽核。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的，針對(duì)不同的事物，建立不同的團(tuán)隊(duì)，同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)靈活地建立高效的、具有強(qiáng)烈信任感的團(tuán)隊(duì)，團(tuán)隊(duì)工作法是精益生產(chǎn)方式人員組織方面的一個(gè)重要特征，通過(guò)靈活地根據(jù)工作需要隨時(shí)組建團(tuán)隊(duì)，能充分利用企業(yè)的人力資源，最大限度地減少人員的使用。

精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時(shí)也最大限度的降低庫(kù)存。

三、結(jié)合我公司的實(shí)際情況應(yīng)從以下幾方面減少浪費(fèi)

1、制造過(guò)剩浪費(fèi)的改進(jìn)

由于我公司產(chǎn)品的特殊性，要達(dá)到適量生產(chǎn)是非常困難的，目前成品庫(kù)庫(kù)存量已經(jīng)達(dá)到一個(gè)相當(dāng)?shù)母叨?，加上我公司的產(chǎn)品若存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)就可能報(bào)廢，因此在制造過(guò)剩的浪費(fèi)在我公司是非常突出的。要減少制造過(guò)剩產(chǎn)生的浪費(fèi)，應(yīng)該做好以下幾點(diǎn)：

（1）提高產(chǎn)品質(zhì)量的保證能力，使各類產(chǎn)品的成品率穩(wěn)定在最小的范圍，便于生產(chǎn)部門在投料時(shí)有一定相對(duì)準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)，避免為保證用戶的需求量，多投入多產(chǎn)出的現(xiàn)象，從而出現(xiàn)制造過(guò)剩的浪費(fèi)。

（2）積極與用戶溝通，盡量將多產(chǎn)出的材料銷售給用戶。由于制造過(guò)剩不可避免，因此怎樣處理制造過(guò)剩的材料是解決問(wèn)題的一個(gè)方法，在我們跟用戶簽訂合同時(shí)可以就此問(wèn)題進(jìn)行協(xié)商，在保證銷售利潤(rùn)的情況下，我們因該及時(shí)將制造過(guò)剩的產(chǎn)品銷售給用戶，減少制造過(guò)剩帶來(lái)的浪費(fèi)。

2、停工待料浪費(fèi)的改進(jìn)

要減少停工待料浪費(fèi)，首先需達(dá)到生產(chǎn)同步化和生產(chǎn)均衡化，要對(duì)生產(chǎn)能力進(jìn)行評(píng)價(jià)，對(duì)生產(chǎn)瓶頸進(jìn)行改造，滿足生產(chǎn)均衡；同時(shí)要合理組織安排生產(chǎn)，使生產(chǎn)達(dá)到同步化。結(jié)合我公司實(shí)際在減少停工待料浪費(fèi)主要還需解決生產(chǎn)批量的滿足上，因?yàn)槲夜井a(chǎn)品在進(jìn)行熱處理對(duì)情況比較多，每年電耗、油耗、氣耗的成本在600-700萬(wàn)元，因此如何解決這些耗能設(shè)備的能夠達(dá)到設(shè)計(jì)加工能力的問(wèn)題，是減少停工待料浪費(fèi)的一個(gè)重要方面。在承接合同時(shí)應(yīng)充分與生產(chǎn)結(jié)合，盡可能滿足設(shè)備的設(shè)計(jì)加工能力，考慮到集中生產(chǎn)或大批量生產(chǎn)的要求，節(jié)約生產(chǎn)成本，減少停工待料浪費(fèi)。

3、加工本身浪費(fèi)改進(jìn)

對(duì)于加工本身浪費(fèi)在我公司表現(xiàn)也特別突出，主要表現(xiàn)在一部由于規(guī)格準(zhǔn)備與用戶要求的差異，可能造成基帶加工浪費(fèi)；金屬熔煉造成的無(wú)形損耗浪費(fèi)；軋制收放卷時(shí)頭尾無(wú)法滿足要求的浪費(fèi)；廉金屬熔煉錠子縮孔產(chǎn)生造成成品率低的浪費(fèi)；鍛打無(wú)法加工大錠子需切割為兩段造成的浪費(fèi)；酸洗時(shí)造成的材料損耗產(chǎn)生的浪費(fèi)；以上種種浪費(fèi)對(duì)公司成本造成了很大的壓力。

要解決以上的浪費(fèi)，需要從物料準(zhǔn)備上、技術(shù)提高上、設(shè)備改進(jìn)上、工藝的公關(guān)等方面加以解決，需要各部門積極配合，各級(jí)技術(shù)人員努力專研。公司應(yīng)針對(duì)各個(gè)浪費(fèi)現(xiàn)象組織立項(xiàng)解決。

4、庫(kù)存浪費(fèi)的改進(jìn)

由于材料加工的特殊性，我公司材料庫(kù)存數(shù)量巨大，總金額約3000多萬(wàn)元，對(duì)于公司的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)帶來(lái)很大的資金壓力。要減少庫(kù)存浪費(fèi)，公司的重點(diǎn)應(yīng)加強(qiáng)各制造部在制品的管理，必須要在制品合理流動(dòng)，對(duì)于不能使用的在制品必須及時(shí)處理。另外產(chǎn)品庫(kù)的庫(kù)存由于存在報(bào)廢風(fēng)險(xiǎn)，也應(yīng)該想辦法進(jìn)行減低和處理。保證生產(chǎn)的必要庫(kù)存與資金管理應(yīng)合理控制，必須有專人進(jìn)行分析并制定標(biāo)準(zhǔn)。

5、提高6S管理水平 浪費(fèi)的識(shí)別中精益生產(chǎn)給出較好的方法，如目視管理是其中一種。我公司也在很早就開(kāi)始實(shí)施了5S管理，但總體感覺(jué)我公司的5S管理與精益生產(chǎn)要求的觀念出入較大。目前公司的6S管理強(qiáng)調(diào)整理、整頓、清掃等方面較多，注重表面現(xiàn)象的檢查、督促較多，對(duì)于將上面的6S實(shí)施制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持提升的清潔和人人養(yǎng)成好習(xí)慣，依規(guī)定行事，培養(yǎng)積極進(jìn)取的精神到素養(yǎng)等方面辦法較少，效果較差。更沒(méi)有很好上升到識(shí)別浪費(fèi)，解決浪費(fèi)的層面。目前公司將5S上升為6S，強(qiáng)調(diào)了安全，我認(rèn)為還應(yīng)該加上節(jié)約（save)上升為7S管理。只有在管理上重視了，才能將公司的各種浪費(fèi)現(xiàn)象識(shí)別處理加以改進(jìn)和消除。

6、利用好合理化建議

上面已經(jīng)講到利用合理化建議識(shí)別浪費(fèi)，公司在這方面需規(guī)范管理，加強(qiáng)引導(dǎo)，加強(qiáng)激勵(lì)。雖然公司每年也有合理化建議等活動(dòng)，但合理化建議活動(dòng)往往流于形式，象征意義大于實(shí)際內(nèi)容，只是把它作為一種職工參與企業(yè)管理和決策的象征，而并不是把它當(dāng)成一項(xiàng)具有實(shí)際意義的活動(dòng)，既沒(méi)有制度化，也不是經(jīng)?；狈τ行У募?lì)機(jī)制，這樣的合理化建議活動(dòng)是沒(méi)有什么價(jià)值的，是一種浪費(fèi)。主要原因還是公司在合理化建議的組織和管理方面存在缺陷，對(duì)于員工提出的合理化建議反應(yīng)速度不夠，解決力度不夠，激勵(lì)制度吸引不夠，宣傳力度不夠。

而精益生產(chǎn)理論所要求的合理化建議活動(dòng)必須是制度化的、經(jīng)常化的，職工有什么建議隨時(shí)可以通過(guò)某種快捷的渠道反映到企業(yè)管理層，企業(yè)的有關(guān)職能部門應(yīng)及時(shí)提出處理意見(jiàn)并迅速反饋給提建議的職工，如果建議的內(nèi)容有實(shí)施價(jià)值的應(yīng)當(dāng)積極實(shí)施。對(duì)職工提建議的行為應(yīng)及時(shí)表?yè)P(yáng)，對(duì)取得成效的建議應(yīng)進(jìn)行表彰和獎(jiǎng)勵(lì)。只有這樣才能真正體現(xiàn)合理化建議活動(dòng)的價(jià)值，才能保持職工提建議的積極性。

7、彈性配置作業(yè)人數(shù)減少浪費(fèi)

在勞動(dòng)費(fèi)用越來(lái)越高的今天，降低勞動(dòng)費(fèi)明是降低成本的一個(gè)重要方面。達(dá)到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據(jù)生產(chǎn)量的變動(dòng)，彈性地增減各班組業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產(chǎn)。這里的關(guān)鍵在于能否將生產(chǎn)量減少了的班組業(yè)人員數(shù)減下來(lái)。實(shí)現(xiàn)這種少人化的具體方法是實(shí)施獨(dú)特的設(shè)備布置，以便能夠在需求減少時(shí)，將作業(yè)所減少的工時(shí)集中起來(lái)，以整頓削減人員。但這從作業(yè)人員的角度來(lái)看，意味著標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中的作業(yè)內(nèi)容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此為了適應(yīng)這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種技能的“多面手”。

根據(jù)我公司的實(shí)際情況，在生產(chǎn)任務(wù)不重的班組可以考慮班組合并，如二部上工段的一些班組，貴制部的一些班組等。對(duì)于操作簡(jiǎn)單的班組如二部細(xì)拉、連熱等班組實(shí)現(xiàn)一人多臺(tái)設(shè)備操作方式達(dá)到節(jié)約人員的目的。

總之精益生產(chǎn)是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時(shí)尚。所以由傳統(tǒng)企業(yè)向精益生產(chǎn)企業(yè)的轉(zhuǎn)變是一個(gè)持續(xù)改進(jìn)的過(guò)程，不能一蹴而就，需要付出一定的代價(jià)，并且有時(shí)候還可能出現(xiàn)意想不到的問(wèn)題。但它確實(shí)是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤(rùn)和企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的行之有效的方法，但我們也要認(rèn)識(shí)到精益生產(chǎn)的所有方法不是都適應(yīng)每個(gè)企業(yè)，比如零庫(kù)存的觀念等，我們只有根據(jù)企業(yè)的實(shí)際情況，有選擇性的實(shí)施企業(yè)的精益生產(chǎn)管理，并且堅(jiān)持不懈地做下去，企業(yè)的精益之路不會(huì)遙遠(yuǎn)。

精益生產(chǎn)方式對(duì)成本管理的啟示

川儀金屬功能材料分公司

楊賢軍

是老生常談的問(wèn)題，也是企業(yè)永不懈怠的追求。精益生產(chǎn)方式賦予了成本管理全新的概念，是值得我們學(xué)習(xí)和借鑒的。在日趨激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，因原材料價(jià)格不斷上升，生產(chǎn)成本過(guò)高，我們的產(chǎn)品銷售價(jià)格缺乏競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，今年上半年也遭遇了較大的利潤(rùn)虧損。本文旨在通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)方式概念學(xué)習(xí)，將其管理思想運(yùn)用到企業(yè)中，改善公司的制造成本、質(zhì)量以及生產(chǎn)管理，減少浪費(fèi)，降低成本，從而提高產(chǎn)企業(yè)的管理水平和管理效率。

一、精益生產(chǎn)方式概念

豐田汽車公司自70年代以來(lái)屢創(chuàng)奇跡，豐田神話舉世矚目。80年代開(kāi)始世界各地的企業(yè)界、學(xué)術(shù)界紛紛展開(kāi)對(duì)豐田經(jīng)營(yíng)模式的研究，其中美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車組織（IMVP）的專家經(jīng)過(guò)對(duì)豐田生產(chǎn)系統(tǒng)長(zhǎng)達(dá)五年的、研究和分析，在1990年出版的論述精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作《改變世界的機(jī)器》一書(shū)中，率先提出了精益生產(chǎn)（Lean Production）的概念，指出：精益生產(chǎn)方式是“精益”的，因?yàn)樗c大量生產(chǎn)方式相比，一切投入都大為減少；工廠中的勞動(dòng)力、生產(chǎn)占用的場(chǎng)地和工裝投資都減半，用一半時(shí)間就能開(kāi)發(fā)出的新產(chǎn)品，其所用的工程設(shè)計(jì)工時(shí)也是一半；同時(shí)，現(xiàn)場(chǎng)所需存貨還可以大大少于一半，極少量的廢品，且能生產(chǎn)出更多的并不斷變型的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)廠家把他們的目光確定在盡善盡美上：不斷地降低成本、無(wú)廢品、零庫(kù)存與無(wú)休止的產(chǎn)品變型。

二、精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)、成本管理中的意義

通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)，可以看出精益生產(chǎn)方式是企業(yè)在生產(chǎn)方面（關(guān)于成本、質(zhì)量、交貨期等）如何有效地適應(yīng)、應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化，追求精益求精，消除一切浪費(fèi)并不斷改善，進(jìn)而增強(qiáng)企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)能力、提高企業(yè)效益的相互銜接的一系列先進(jìn)理念和科學(xué)方法組成的生產(chǎn)方式，主要為：

1、為了實(shí)現(xiàn)降低成本，必須消除生產(chǎn)中伴隨的種種不合理的過(guò)剩現(xiàn)象，迅速而靈活地適應(yīng)市場(chǎng)需求的變化。

2、這樣的理想要通過(guò)JIT準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式來(lái)實(shí)現(xiàn)，即在需要的時(shí)間、按需要的數(shù)量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。

3、要實(shí)現(xiàn)JIT，“看板”是最重要的工具，例如：豐田通過(guò)看板將全部生產(chǎn)過(guò)程都與市場(chǎng)需求相適應(yīng)，并且圓滑地管理各工序生產(chǎn)量的信息資源。

4、為了將看板方式付諸實(shí)施，必須實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)，使最終裝配線在每個(gè)時(shí)間域平衡地領(lǐng)取零部件。

5、為了推行這種生產(chǎn)均衡化，必須縮短生產(chǎn)過(guò)程時(shí)間。這要通過(guò)小批量生產(chǎn)和“一個(gè)流”的生產(chǎn)和搬運(yùn)來(lái)實(shí)現(xiàn)。其中：小批量生產(chǎn)可以通過(guò)縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間來(lái)實(shí)現(xiàn)，而“一個(gè)流”生產(chǎn)可以通過(guò)在多工序生產(chǎn)線上作業(yè)的多工序作業(yè)人員來(lái)實(shí)現(xiàn)。

6、通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的組合和“自動(dòng)化”，保證一個(gè)單位產(chǎn)品的加工中所有必要的作業(yè)在循環(huán)時(shí)間內(nèi)完成、保證百分之百是合格品。

7、通過(guò)改善活動(dòng)，修正標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、適當(dāng)?shù)丶m正不正常現(xiàn)象，并提高作業(yè)人員的工作士氣。

精益生產(chǎn)概念體系同樣體現(xiàn)出“拉動(dòng)”思維方式，目標(biāo)（需要）拉動(dòng)（解決方案），將解決方案作為第二層次的目標(biāo)（需要）拉動(dòng)該目標(biāo)的解決方案，如此層層拉動(dòng)，即形成了一整套環(huán)環(huán)相扣的圍繞最終目標(biāo)的系統(tǒng)解決方案。因此，精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括牢固樹(shù)立和嚴(yán)格執(zhí)行“在需要的時(shí)間、按需要的數(shù)量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品”的準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)理念，消滅制造的過(guò)剩；推行生產(chǎn)均衡化、同步化，實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，精簡(jiǎn)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)中一切不產(chǎn)生附加值的工作與崗位，旨在以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求做出最迅速的響應(yīng)。

由于“精益生產(chǎn)方式是通過(guò)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果?！币蚨?，其在企業(yè)生產(chǎn)、成本管理中具有極其重要的意義。

三、精益生產(chǎn)方式對(duì)我們公司成本管理的啟示

主要表現(xiàn)在：

首先，精益生產(chǎn)方式以消除一切浪費(fèi)、降低成本、提高效益為基本目標(biāo)，是制造企業(yè)解決成本問(wèn)題、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力的一套系統(tǒng)解決方案，其理念和方法在全球制造業(yè)中具有廣泛的適應(yīng)性；且與大量生產(chǎn)方式相比，實(shí)施精益生產(chǎn)方式不需要在硬件上做大的投入，即可大大降低成本、提高效率與效益。在公司經(jīng)營(yíng)陷入困境的狀況下，如何通過(guò)采用精益生產(chǎn)方式大幅降低成本、提高品質(zhì)、提高企業(yè)的快速反應(yīng)能力而迅速扭轉(zhuǎn)了被動(dòng)局面，我們公司可以借鑒和引進(jìn)精益生產(chǎn)方式的理念，從系統(tǒng)觀念出發(fā)解決目前剪不斷、理還亂的成本問(wèn)題。

其次，作為一個(gè)成立40年的國(guó)有企業(yè)公司引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，必須首先解決全體員工的觀念問(wèn)題，明確精益生產(chǎn)方式的最終目的是通過(guò)降低成本提高效益，在企業(yè)及全體員工中樹(shù)立系統(tǒng)化成本概念，采用這種目標(biāo)導(dǎo)向（以降低成本提高效益為目標(biāo)）、市場(chǎng)導(dǎo)向（市場(chǎng)決定產(chǎn)品的價(jià)值、市場(chǎng)決定企業(yè)的價(jià)值鏈上每一項(xiàng)作業(yè)的價(jià)值）的成本觀念，即將成本領(lǐng)先作為一種市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的總體策略，將眼光面向整個(gè)價(jià)值流，從顧客的角度確定價(jià)值，從產(chǎn)品研發(fā)、采購(gòu)、生產(chǎn)、分銷、組織機(jī)構(gòu)與基礎(chǔ)管理等環(huán)節(jié)運(yùn)用精益生產(chǎn)方式，以“消除浪費(fèi)、追求卓越”為全體員工共同的價(jià)值觀和行為準(zhǔn)則，在此基礎(chǔ)上重塑企業(yè)價(jià)值鏈，最大限度地消除不增值的作業(yè)或資源占用。

此外，在引進(jìn)程序上既要講究系統(tǒng)性，又要注意根據(jù)企業(yè)實(shí)際由點(diǎn)到面循序漸進(jìn)；在具體方法的引進(jìn)上，必須本公司生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)特點(diǎn)，結(jié)合企業(yè)實(shí)際加以引進(jìn)。

引進(jìn)精益生產(chǎn)方式要把握以下關(guān)鍵點(diǎn)：

（1）精益生產(chǎn)是生產(chǎn)管理上的一次革命，必須有來(lái)自公司高層的破釜沉舟的決心和堅(jiān)定不移的信念。

（2）在公司統(tǒng)一的部署下組成項(xiàng)目隊(duì)伍推進(jìn)變革是公司引進(jìn)精益生產(chǎn)方式的組織保障；

（3）引進(jìn)精益生產(chǎn)方式必須循序漸進(jìn)，即首先必須尋找切入點(diǎn)，進(jìn)行試驗(yàn)性的項(xiàng)目。

切入點(diǎn)的選擇可以考慮以下三個(gè)原則：

選擇管理上最重要但又最薄弱的環(huán)節(jié)（如設(shè)備工藝布局調(diào)整），在矛盾最集中地方，問(wèn)題最容易暴露，改革的阻力最小，團(tuán)隊(duì)意識(shí)最強(qiáng)，改革的效果也會(huì)最明顯；

選擇最基礎(chǔ)、最容易見(jiàn)效的環(huán)節(jié)（如改善現(xiàn)場(chǎng)管理），逐步樹(shù)立和培養(yǎng)員工的精益思維方式； 借助生產(chǎn)制造系統(tǒng)ERP 項(xiàng)目在公司的推廣實(shí)施為切入點(diǎn)，推行精益生產(chǎn)管理理念。

四、結(jié)論與建議

他山之石，可以攻玉。追隨巨人的足跡，我們深深地感受到：成本是一個(gè)系統(tǒng)性的概念，只有立足企業(yè)全局、立足效益與效率、立足企業(yè)發(fā)展來(lái)研究成本，成本控制才成為可能。精益生產(chǎn)方式將以顧客需要與欲望為導(dǎo)向的市場(chǎng)觀念深深扎根于成本管理之中，同時(shí)又將成本管理根植于成本發(fā)生的現(xiàn)場(chǎng)（廣義的生產(chǎn)系統(tǒng)），以消滅一切浪費(fèi)、追求精益求精和不斷改善為目標(biāo)，立足于企業(yè)整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化。

相信： 若能因地制宜、因時(shí)適宜地通過(guò)在成本、質(zhì)量、快速反應(yīng)等綜合方面引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，將極大地提高公司管理水平和競(jìng)爭(zhēng)力。

論精益生產(chǎn)的思想和方法

川儀電氣成套分公司 胡平

企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是向社會(huì)提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng)造利潤(rùn)。為達(dá)到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過(guò)對(duì)它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì)所需要的產(chǎn)品。而利潤(rùn)的高低取決于投入和有效產(chǎn)出的比例，即生產(chǎn)效率。

提高生產(chǎn)效率有以下三種途徑： 1.投入不變，產(chǎn)出增加； 2.產(chǎn)出不變，投入減少； 3.投入減少，產(chǎn)出增加。

第一種途徑適用于產(chǎn)品的成長(zhǎng)期，即市場(chǎng)對(duì)該產(chǎn)品的需求呈上升趨勢(shì)的階段；第二種途徑適用于產(chǎn)品的成熟期或衰退期，即市場(chǎng)對(duì)該產(chǎn)品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，因而難度也是最大的。但是, 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的結(jié)果最終將導(dǎo)致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經(jīng)營(yíng)狀況步入低谷。要避免這種狀況,就必須采用第三種途徑。精益生產(chǎn)的成功有力地證明了這一途徑的優(yōu)越性和有效性。

與單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式相比，精益生產(chǎn)方式既綜合了單件生產(chǎn)方式品種多和大量生產(chǎn)方式成本低的優(yōu)點(diǎn)，又避免了單件生產(chǎn)方式生產(chǎn)效率低和大量生產(chǎn)方式僵化的缺點(diǎn)，是生產(chǎn)方式的又一次革命性飛躍。精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)制造系統(tǒng)中的主要思想體現(xiàn)在以下四個(gè)方面： 1.人本位主義

精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財(cái)富和未來(lái)發(fā)展的原動(dòng)力。其具體特點(diǎn)表現(xiàn)為： 1)彼此尊重 精益生產(chǎn)方式要求把企業(yè)的每一位職工放在平等的地位；將雇員看作企業(yè)的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵(lì)職工參與決策，為員工發(fā)揮才能創(chuàng)造機(jī)會(huì)；尊重員工的建議和意見(jiàn)，注重上下級(jí)的交流和溝通；領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員彼此尊重，信任。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態(tài)度完成和改善工作。2)重視培訓(xùn)

企業(yè)的經(jīng)營(yíng)能力依賴于組織體的活力，而這種活力來(lái)自于員工的努力。只有不斷提高員工的素質(zhì)，并為他們提供良好的工作環(huán)境和富于挑戰(zhàn)性的工作，才能充分發(fā)揮他們各自的能力。精益生產(chǎn)的成功同樣依賴于高素質(zhì)的技術(shù)人才和管理人才。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力，從而使生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題得到及時(shí)的發(fā)現(xiàn)和解決。因此，精益生產(chǎn)重視對(duì)職工的培訓(xùn),以挖掘他們的潛力。3)共同協(xié)作

傳統(tǒng)的管理思想認(rèn)為，效率來(lái)自于明確的分工和嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)方法工作。這種思想的確為大量生產(chǎn)方式帶來(lái)了許多好處，但同時(shí)也束縛了員工的智慧和創(chuàng)造力，使操作人員如同機(jī)器一樣地工作，缺乏合作意識(shí)和靈活應(yīng)變能力；使組織體和個(gè)人的能力不能完全發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化、保守，喪失創(chuàng)新的動(dòng)力。精益生產(chǎn)則要求職工在明確企業(yè)發(fā)展目標(biāo)的前提下加強(qiáng)相互間的協(xié)作，而具體的工作內(nèi)容和劃分是相對(duì)模糊的.2.庫(kù)存是“禍根”

高庫(kù)存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。由于設(shè)備運(yùn)行的不穩(wěn)定、工序安排的不合理、較高的廢品率和生產(chǎn)的不均衡等原因，常常出現(xiàn)供貨不及時(shí)的現(xiàn)象，庫(kù)存被看作是必不可少的“緩沖劑”。但精益生產(chǎn)則認(rèn)為庫(kù)存是企業(yè)的“禍害”，其主要理由是： 1)庫(kù)存提高了經(jīng)營(yíng)的成本

庫(kù)存是積壓的資金,并以物的形式存在,因而是無(wú)息資金。它不僅沒(méi)有增加產(chǎn)出,反而造成許多費(fèi)用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經(jīng)營(yíng)成本上升.2)庫(kù)存掩蓋了企業(yè)的問(wèn)題

傳統(tǒng)的管理思想把庫(kù)存看作是生產(chǎn)順利進(jìn)行的保障，當(dāng)生產(chǎn)發(fā)生問(wèn)題時(shí)，總可以用庫(kù)存來(lái)緩解，庫(kù)存越高，問(wèn)題越容易得到解決。因此，高庫(kù)存成為大批量生產(chǎn)方式的重要特征，超量超前生產(chǎn)被看作是高效率的表現(xiàn)。精益生產(chǎn)的思想認(rèn)為，恰恰是因?yàn)閹?kù)存的存在，掩蓋了企業(yè)中的問(wèn)題，使企業(yè)意識(shí)不到改進(jìn)的需要，阻礙了經(jīng)營(yíng)成果的改善。3)庫(kù)存阻礙了改進(jìn)的動(dòng)力

解決上述各種問(wèn)題需要一定的時(shí)間，在這段時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)無(wú)法繼續(xù)進(jìn)行，為了避免因此而帶來(lái)的損失，大量生產(chǎn)方式采取高庫(kù)存的方法使問(wèn)題得以“解決”，事實(shí)上這些問(wèn)題還是存在，并將反復(fù)出現(xiàn)。精益生產(chǎn)則采用逆向的思維方式，從產(chǎn)生庫(kù)存的原因出發(fā)，通過(guò)降低庫(kù)存的方法使問(wèn)題暴露出來(lái)，從而促使企業(yè)及時(shí)采取解決問(wèn)題的有效措施，使問(wèn)題得到根本解決，不再重復(fù)出現(xiàn)。如此反復(fù)的從暴露問(wèn)題到解決問(wèn)題的過(guò)程使生產(chǎn)流程不斷完善，從而改進(jìn)了企業(yè)的管理水平和經(jīng)營(yíng)能力。3.永不滿足

大量生產(chǎn)廠家為自己制定了許多生產(chǎn)指標(biāo)，如廢品率、庫(kù)存量、時(shí)間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)等，對(duì)于這些指標(biāo)的改進(jìn)也通過(guò)預(yù)先給定的百分比來(lái)進(jìn)行。員工有明確的改進(jìn)目標(biāo)，并會(huì)努力去達(dá)到這些指標(biāo)，但很少人會(huì)去超越這些指標(biāo)，因?yàn)榻衲曜龅迷胶靡馕吨髂甑母倪M(jìn)越難。所以，員工僅滿足于完成各項(xiàng)指標(biāo)，從而阻礙了經(jīng)營(yíng)潛力的發(fā)揮。

精益生產(chǎn)方式則把“無(wú)止境地追求完美”作為經(jīng)營(yíng)目標(biāo)，追求在產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)方面的不斷完善。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動(dòng)力。

市場(chǎng)需求越來(lái)越趨向于多品種，而且人們對(duì)個(gè)性的追求使產(chǎn)品的批量越來(lái)越小，因此，多品種小批量生產(chǎn)是企業(yè)必將面臨的挑戰(zhàn)。靈活的生產(chǎn)系統(tǒng)是精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)多品種小批量生產(chǎn)的前提條件，而現(xiàn)代高科技技術(shù)的發(fā)展為建立靈活生產(chǎn)系統(tǒng)提供了可能。

4.企業(yè)內(nèi)外環(huán)境的和諧統(tǒng)一

精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動(dòng)和外部的市場(chǎng)(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費(fèi)者的價(jià)值觀念也發(fā)生了根本性的變化,消費(fèi)需求多樣化。產(chǎn)品設(shè)計(jì)個(gè)性化的要求使產(chǎn)品的生命周期縮短、更新?lián)Q代加快，市場(chǎng)由賣方市場(chǎng)走向買方市場(chǎng)。這種變化促使企業(yè)必須改變?cè)瓉?lái)的經(jīng)營(yíng)方式,并向五、六十年代盛行的少品種大批量生產(chǎn)方式提出了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，精益生產(chǎn)方式的誕生是適應(yīng)這種變化的結(jié)果。

精益生產(chǎn)方式是目前靈活適應(yīng)市場(chǎng)變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營(yíng)的出發(fā)點(diǎn)，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)的推動(dòng)力，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)。

由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)成功的一個(gè)秘訣是：通過(guò)滿足顧客需求提高企業(yè)經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)，把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標(biāo)。精益生產(chǎn)成功的另一個(gè)秘訣是：和供貨廠商保持緊密協(xié)作關(guān)系，通過(guò)適時(shí)供貨和系統(tǒng)供貨的方式使雙方的利益共同增長(zhǎng)。

1、適時(shí)供貨

是指企業(yè)通過(guò)多種管理手段，對(duì)“人、財(cái)、物、時(shí)間、空間”進(jìn)行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動(dòng)確保在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間內(nèi)按適當(dāng)?shù)臄?shù)量提供必要的材料和零部件，以期達(dá)到杜絕超量、超時(shí)供貨，消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)、降低成本，提高效率和質(zhì)量，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的供貨方式。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質(zhì)量問(wèn)題都將影響到主機(jī)廠生產(chǎn)的順利進(jìn)行，所以這種供貨方式需要主機(jī)廠和配套廠的良好合作。

2、系統(tǒng)供貨 是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實(shí)現(xiàn)供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個(gè)零件分散供應(yīng)的方式。系統(tǒng)供貨有利于主機(jī)廠減少配套管理的幅度和庫(kù)存量，同時(shí)有利于提高配套廠的技術(shù)含量，提高經(jīng)濟(jì)效益。與大量生產(chǎn)方式的配套情況相比，精益生產(chǎn)方式的配套只與八分之一到三分之一的協(xié)作單位直接發(fā)生關(guān)系，從而使主機(jī)廠和這些配套廠的協(xié)作更顯重要。這種協(xié)作關(guān)系不僅停留在買賣關(guān)系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。

綜上所述，精益生產(chǎn)是一種全新管理思想和方法體系，并在實(shí)踐中得到了充分的認(rèn)證。它的成功并不是運(yùn)用一、二種新管理方法的結(jié)果，而是一系列的精益生產(chǎn)方法。但企業(yè)在推行和應(yīng)用這些方法之前，必須對(duì)本企業(yè)的內(nèi)外環(huán)境、企業(yè)文化、產(chǎn)品屬性和市場(chǎng)狀況等作深入的分析和研究，努力為引入精益生產(chǎn)方式創(chuàng)造前提。

第二篇：精益生產(chǎn)論文

河 北 聯(lián) 合 大 學(xué) 機(jī) 械 工 程 學(xué) 院 《結(jié)課課程論文》

課程名稱： 精益生產(chǎn) 專 業(yè) ： 工業(yè)工程 姓 名 ： 胡建凱 班 級(jí) ： 2班 學(xué) 號(hào) ： 201003030211

2013 年 7月 14 日

精益生產(chǎn)心得體會(huì)

作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)的大環(huán)境下企業(yè)要有競(jìng)爭(zhēng)力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)，我對(duì)精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時(shí)供貨(JIT)和穩(wěn)定的質(zhì)量保證(自働化)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。

精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi)，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系。

通過(guò)這幾個(gè)視頻我學(xué)習(xí)到了很多東西。

我認(rèn)為視頻1主要講了3個(gè)問(wèn)題

1.隨著豐田企業(yè)的發(fā)展如何將企業(yè)融入當(dāng)?shù)厣鐣?huì)

豐田企業(yè)采取的方式使用當(dāng)?shù)氐臋?quán)貴作為零件制造商。用以加深當(dāng)?shù)氐穆?lián)系 2.豐田企業(yè)如何進(jìn)行技術(shù)的傳承。

豐田企業(yè)的技術(shù)及經(jīng)驗(yàn)用視頻并不能完全傳承，于是豐田企業(yè)采取了一種集體教育，在分散培養(yǎng)的方式。首先從各地分廠中挑選技能熟練工作優(yōu)秀的員工到日本總部進(jìn)行教育，即由指導(dǎo)者的指導(dǎo)者將這些員工培養(yǎng)成指導(dǎo)者。再將這些指導(dǎo)者發(fā)回原廠，對(duì)那些技術(shù)不熟練沒(méi)有經(jīng)驗(yàn)的員工進(jìn)行指導(dǎo)。

3.由于豐田企業(yè)今年來(lái)的發(fā)展迅速導(dǎo)致企業(yè)的優(yōu)秀員工不足，工人熟練度不夠沒(méi)有進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，導(dǎo)致工廠汽車返招率高。

豐田企業(yè)采取用人力機(jī)器來(lái)彌補(bǔ)海外擴(kuò)張帶來(lái)的熟練工不足。

視頻2主要講了美國(guó)近年來(lái)制造業(yè)的發(fā)展?fàn)顩r。美國(guó)20年來(lái)有三分之一的崗位小時(shí)了，而有些地區(qū)數(shù)字更高，導(dǎo)致有些人認(rèn)為美國(guó)制造業(yè)下滑了，其實(shí)并不是這樣，如果你關(guān)注美國(guó)的生產(chǎn)量而不是生產(chǎn)人數(shù)你會(huì)發(fā)現(xiàn)上產(chǎn)品的數(shù)量與價(jià)值翻了一番，美國(guó)更傾向于用機(jī)器與高科技進(jìn)行生產(chǎn)。

美國(guó)近來(lái)超過(guò)半數(shù)的汽車制造業(yè)工廠關(guān)閉，而許多其他國(guó)家的汽車企業(yè)進(jìn)入美國(guó)。行成了一個(gè)由美國(guó)汽車銷售商做場(chǎng)的巨大網(wǎng)絡(luò)。

各種制造行業(yè)也有不同的發(fā)展，如船只組裝、汽車制造業(yè)、武器制造業(yè)、鋼鐵制造業(yè)、電子制造業(yè)、吉他制造業(yè)和互聯(lián)網(wǎng)的發(fā)展。

視頻3主要講了日本制造業(yè)如何將成本降低。由于現(xiàn)今中國(guó)的勞動(dòng)力非常廉價(jià)，導(dǎo)致日本的許多制造工廠向中國(guó)轉(zhuǎn)移。這變相導(dǎo)致產(chǎn)品的成本降低，許多沒(méi)有資金的日本中小企業(yè)面臨倒閉的危機(jī)。日本面對(duì)這種狀況采取了提高作業(yè)速度，減少浪費(fèi)，最大程度的提高效率的辦法。其中較為重要的的是現(xiàn)場(chǎng)改善?，F(xiàn)場(chǎng)管理涉及企業(yè)各個(gè)方面的管理工作，其中包括生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、工藝管理、設(shè)備管理、人員管理、物流管理、成本管理、它最大程度低激活人、物設(shè)備的作用，在保證質(zhì)量的前提下，每道工序追求高效率化。

改善在日語(yǔ)中意為“為了更好而改變”1993年版的牛津詞典收錄了日語(yǔ)改善一詞將改善定義為：一種企業(yè)經(jīng)營(yíng)理念，用以持續(xù)不斷地改進(jìn)工作方法和人員的效率。

現(xiàn)場(chǎng)改善意為對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行改善和優(yōu)化。改善的過(guò)程是發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，查找發(fā)生原因，找到解決方案的過(guò)程，是持續(xù)不斷、反復(fù)進(jìn)行的過(guò)程。

通過(guò)這幾段視頻我們可以看到精益生產(chǎn)越來(lái)越在世界范圍內(nèi)得到應(yīng)用，而且其應(yīng)用領(lǐng)域也越來(lái)越廣。

企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節(jié)，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節(jié)：

1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。

2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會(huì)造成庫(kù)存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場(chǎng)的弊端。

3、讓現(xiàn)場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。

5、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問(wèn)題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂(lè)于面對(duì)問(wèn)題的氛圍，并提供對(duì)員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對(duì)問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。

從這幾段視頻中我們還可以看到日本的一些企業(yè)文化。尊重員工，給員工授權(quán)

在豐田公司，員工實(shí)行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必?fù)?dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯(cuò)一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對(duì)策，下次就不會(huì)出現(xiàn)了。日本的企業(yè)是很看重員工的，在節(jié)假日領(lǐng)導(dǎo)者也會(huì)為用工送上祝福。

團(tuán)隊(duì)工作

在精益企業(yè)中，靈活的團(tuán)隊(duì)工作已經(jīng)變成了一種最常見(jiàn)的組織形式，有時(shí)候同一個(gè)人同時(shí)分屬于不同的團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團(tuán)隊(duì)工作莫過(guò)于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計(jì)劃，該計(jì)劃由一個(gè)龐大的團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來(lái)自各個(gè)不同的部門，有營(yíng)銷、設(shè)計(jì)、工程、制造、采購(gòu)等，他們?cè)谕粋€(gè)團(tuán)隊(duì)中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時(shí)間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因?yàn)閺囊婚_(kāi)始很多問(wèn)題就得到了充分的考慮，在問(wèn)題帶來(lái)麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。

總而言之精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)所占用的資源和降低企業(yè)管理和營(yíng)運(yùn)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種新的理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習(xí)過(guò)程中獲得自我滿足的一種境界。

對(duì)我們國(guó)家而言，精益生產(chǎn)還處于起步階段，在實(shí)施過(guò)程中出現(xiàn)了很多問(wèn)題，只有進(jìn)一步分析原因，需找對(duì)策，才能取得實(shí)質(zhì)性進(jìn)展。

第三篇：精益生產(chǎn)論文資料

制造業(yè)是重要的基礎(chǔ)工業(yè)，是國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的先導(dǎo)部門，其生產(chǎn)總值一般占一個(gè)國(guó)家國(guó)內(nèi)生產(chǎn)總值的20％-55％。可見(jiàn)其在國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展中起著何等重要的作用。

當(dāng)前，中國(guó)制造業(yè)迎來(lái)了世界產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的契機(jī)，面臨著一次重大的發(fā)展機(jī)遇。參照日本經(jīng)濟(jì)發(fā)展的經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合中國(guó)的國(guó)情，我個(gè)人認(rèn)為，如果我國(guó)能夠認(rèn)真學(xué)習(xí)掌握精益生產(chǎn)的理念，并切實(shí)應(yīng)用于實(shí)際工作中，那么，中國(guó)制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力將有可能得到較大幅度的提高。

關(guān)鍵詞：制造業(yè)精益生產(chǎn).精益生產(chǎn)LP(Lean Production)方式實(shí)質(zhì)上就是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，稱之為“世界級(jí)制造技術(shù)的核心”。

Lean Production 中的Lean，被譯成“精益” 是有其深刻含義的?！熬北硎揪肌⒕_、精美，“益” 包含利益、效益等等，“精益”二字突出了這種生產(chǎn)方式的特點(diǎn)。

概括起來(lái)，精益生產(chǎn)理念可凝聚為四句話：“貼近客戶，善待員工，低成本，零缺陷”，這已經(jīng)成為世界企業(yè)共同追求的經(jīng)營(yíng)理念和價(jià)值觀。實(shí)際上，精益生產(chǎn)理念與現(xiàn)在流行的營(yíng)銷管理、人力資源管理、生產(chǎn)及財(cái)務(wù)管理、質(zhì)量管理是相對(duì)應(yīng)的。

消除浪費(fèi)．降低成本

豐田公司的藤尾長(zhǎng)(Fujio Cho)闡述了可被消除的七種主要類型的浪費(fèi) 過(guò)量生產(chǎn)、等待時(shí)間、運(yùn)輸、庫(kù)存、工序、動(dòng)作、產(chǎn)品缺陷的浪費(fèi)。

眾所周知，在中國(guó)很多企業(yè)中存在著驚人的浪費(fèi)現(xiàn)象，導(dǎo)致成本居高不下，只有當(dāng)我們結(jié)合企業(yè)的生產(chǎn)實(shí)際，從領(lǐng)導(dǎo)做起，發(fā)動(dòng)全員認(rèn)真查找并切實(shí)消除各種浪費(fèi)，才有可能實(shí)現(xiàn)企業(yè)的“低成本”戰(zhàn)略目標(biāo)。

隨著中國(guó)石化股份有限公司整體境外成功上市和廣州石化各項(xiàng)改革措施的穩(wěn)步推進(jìn)，順應(yīng)時(shí)代潮流、加快改革改制已是大勢(shì)所趨、不可逆轉(zhuǎn)。廣州石化自2000年開(kāi)始全面開(kāi)展成本管理工作．每月定期召開(kāi)經(jīng)濟(jì)活動(dòng)分析會(huì)，對(duì)上月的運(yùn)行管理和節(jié)能降耗情況進(jìn)行講評(píng)，并提出具體的改進(jìn)措施，使企業(yè)的成本管理工作逐步走上正軌。2001年初，廣州石化又引入了現(xiàn)金操作成本核算方法，通過(guò)與國(guó)際先進(jìn)水平比較，找出差距，并落實(shí)相應(yīng)的措施，不斷提高企業(yè)的經(jīng)營(yíng)管理水平，從而達(dá)到規(guī)范管理、消除浪費(fèi)、降本增效、提高競(jìng)爭(zhēng)力的目的。

善待員工，發(fā)揮人的作用

按照精益生產(chǎn)理念，管理者們把員工看成是財(cái)富，而不是人力機(jī)器。精益生產(chǎn)實(shí)施后，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)改善、生產(chǎn)線平衡等工作減下的人員，往往是原生產(chǎn)區(qū)域的優(yōu)秀人員，他們將成為新項(xiàng)目、新生產(chǎn)線的核心，或成為其它改善項(xiàng)目的生力軍，在組織內(nèi)部也將有更大的發(fā)展機(jī)會(huì)。

中國(guó)是人口大國(guó)，企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的提高不能以員工下崗、待崗為代價(jià)。在制造系統(tǒng)中充分利用人力資源，有利于變我國(guó)人口負(fù)擔(dān)為資源，提供更多的就業(yè)機(jī)會(huì)。為了發(fā)揮人的作用，提高系統(tǒng)的效率和可靠性，必須應(yīng)用人因工程改善人的工作環(huán)境，減低勞動(dòng)強(qiáng)度，提高工作效率：通過(guò)建立企業(yè)文化，提高員工的思想素質(zhì)、愛(ài)崗敬業(yè)以及團(tuán)隊(duì)精神，通過(guò)科學(xué)文化教育與技術(shù)培訓(xùn)，提高人的業(yè)務(wù)素質(zhì)(專業(yè)技能與多面手)，通過(guò)激勵(lì)機(jī)制，提高人的勞動(dòng)積極性與工作熱情。

廣州石化在總結(jié)過(guò)去系統(tǒng)操作試點(diǎn)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，決定從2005年10月份起在各生產(chǎn)裝置全面實(shí)行系統(tǒng)操作培訓(xùn)。

系統(tǒng)操作是按石化生產(chǎn)的加工工藝過(guò)程實(shí)行集中作業(yè)的勞動(dòng)組織形式。與崗位操作相比，系統(tǒng)操作突破了以特定的生產(chǎn)設(shè)備劃分作業(yè)范圍的局限性．實(shí)現(xiàn)了從原料到產(chǎn)品的全方位、全過(guò)程的整體作業(yè)。更符合現(xiàn)代化生產(chǎn)的技術(shù)裝備水平的客觀要求。

各二級(jí)單位負(fù)責(zé)本單位系統(tǒng)操作培訓(xùn)工作的具體實(shí)施，制定系統(tǒng)操作上崗標(biāo)準(zhǔn)，編制系統(tǒng)操作培訓(xùn)教材，根據(jù)各裝置實(shí)際情況和操作人員現(xiàn)狀制定詳細(xì)的輪崗學(xué)習(xí)和系統(tǒng)操作培訓(xùn)計(jì)劃，針對(duì)所有操作人員采取有效的培訓(xùn)手段，通過(guò)集中授課、導(dǎo)師帶徒和在崗培訓(xùn)(自學(xué)培訓(xùn)資料、崗位練兵)等形式，合理安排輪崗培訓(xùn)。增設(shè)專職培訓(xùn)員崗位，全面負(fù)責(zé)本單位的培訓(xùn)工作的具體實(shí)施。尤其是各裝薹系統(tǒng)操作培訓(xùn)的實(shí)施，負(fù)責(zé)對(duì)操作人員進(jìn)行考核和抽查。對(duì)達(dá)到系統(tǒng)操作上崗條件的人員，發(fā)放系統(tǒng)操作上崗證，實(shí)行系統(tǒng)操作津貼 對(duì)達(dá)不到系統(tǒng)操作要求的人員。將調(diào)整薪酬或根據(jù)企業(yè)改革改制需要調(diào)整工作崗位。通過(guò)開(kāi)展多種形式的活動(dòng)，加大推行系統(tǒng)操作的力度，按照系統(tǒng)操作的要求，適時(shí)組織操作崗位技能競(jìng)賽，獎(jiǎng)勵(lì)技術(shù)能手。

精簡(jiǎn)組織機(jī)構(gòu)，提高管理效率

我國(guó)大多數(shù)大中型企業(yè)長(zhǎng)期以來(lái)采用“金字塔”式集中管理組織機(jī)構(gòu)，與此相對(duì)應(yīng)的層次化管理與控制結(jié)構(gòu)，不僅制約著底層的主觀能動(dòng)性，而且制約著整個(gè)企業(yè)對(duì)于市場(chǎng)的響應(yīng)速度。因此，必須運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念，盡量去掉一切多余的環(huán)節(jié)與人員。在組織機(jī)構(gòu)上，縱向減少層次，將“金字塔”式的組織機(jī)構(gòu)扁平化；橫向打破部門壁壘，實(shí)行分布式網(wǎng)絡(luò)管理結(jié)構(gòu)。只有這樣，才能提高我國(guó)制造業(yè)對(duì)于日益變化的市場(chǎng)的適應(yīng)能力。

廣州石化，作為中國(guó)石化系統(tǒng)首家成功實(shí)行扁平化管理的企業(yè)，在實(shí)施扁平化管理過(guò)程中，分成兩個(gè)步驟。第一步，撤消二級(jí)生產(chǎn)廠，于2000年11月，撤消了煉油廠、化肥廠和貯運(yùn)廠，于2001年6月撤消了乙烯廠，并將動(dòng)力廠改為動(dòng)力事業(yè)部。原二級(jí)生產(chǎn)廠廠部的管理干部，能往生產(chǎn)作業(yè)部和車間安排的盡量往下安排，其余的才采取平向或向上安排，符合減員分流各項(xiàng)條件的則按照規(guī)定辦理。這樣，就順利地完成了管理層次的減少，將廣州石化原有的“廠部──二級(jí)

廠──車間”的三級(jí)管理模式精簡(jiǎn)為“廠部──車間”的兩級(jí)管理模式。各管理處室按職能分工直接管理和服務(wù)到車間。第二步，精簡(jiǎn)、合并車間。撤消二級(jí)廠，減少了管理層次，隨之帶來(lái)一個(gè)問(wèn)題，就是廠部面對(duì)的車間太多，管理鏈條太長(zhǎng)。因此，必須對(duì)車間進(jìn)行整合。廣州石化采取的做法是，兼顧工藝流程(產(chǎn)品鏈條)和生產(chǎn)裝置的地理位置，按照“相近則并、相似則合”的原則，將煉油專業(yè)原有的16個(gè)車間整合為5個(gè)生產(chǎn)作業(yè)部和2個(gè)車間，將化工專業(yè)原有的11個(gè)車間整合為2個(gè)生產(chǎn)作業(yè)部和2個(gè)車間，同時(shí)對(duì)動(dòng)力專業(yè)的生產(chǎn)車間也進(jìn)行了合并調(diào)整。值得一提的是，廣州石化在實(shí)施扁平化管理的同時(shí)，為了淡化人們對(duì)政府部門式的“處”、“科” 等級(jí)觀念，還將“處”、“科” 的稱謂改為“部”、“室”。

據(jù)測(cè)算，改革后每年減少各種管理費(fèi)用約1000多萬(wàn)元。企業(yè)的各項(xiàng)管理工作均取得了長(zhǎng)足的進(jìn)步，2001— 2OO4年，廣州石化上市和存續(xù)部分實(shí)現(xiàn)了雙贏，全面完成了中國(guó)石化集團(tuán)公司和股份公司下達(dá)的各項(xiàng)生產(chǎn)、經(jīng)營(yíng)和改革改制任務(wù)。其中，2003年的各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)接近或創(chuàng)造了廣州石化的歷史最好水平。

精益求精抓質(zhì)量。實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷

精益生產(chǎn)理念注重源頭質(zhì)量控制(quality at the source)，這意味著必須一次就把工作做好，而一旦出現(xiàn)錯(cuò)誤，就立即停止該工序或裝配線的工作。工人成為自己工作的檢查者，每人都必須對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)。由員工組成的質(zhì)量圈(quality circles)每周碰一次頭，討論工作和遇到的問(wèn)題。這些小組改善活動(dòng)努力尋求解決問(wèn)題的方案，并同管理者共商和分享解決問(wèn)題的方法。

目前，質(zhì)量管理仍是中國(guó)制造業(yè)的軟肋，質(zhì)量問(wèn)題依然是橫在我們前進(jìn)道路上的一只攔路虎。這些年，我們學(xué)了TQC，現(xiàn)在又在刮ISO9000風(fēng)，但往往學(xué)到的只是一種手段和方法，是一個(gè)殼，而不是內(nèi)涵。因此，我們必須從現(xiàn)在做起，精益求精、持之以恒地抓好質(zhì)量管理，拋棄“湊合”的工作態(tài)度，將全面質(zhì)量管理真正落實(shí)到企業(yè)的各個(gè)角落，把“實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷”作為我們不懈努力的目標(biāo)。只有這樣，在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，我們才能占有一席之地。

近幾年來(lái)，我們國(guó)家已將“質(zhì)量”提到一個(gè)很高的位置上加以重視。每年9月份，國(guó)家都堅(jiān)持在全國(guó)范圍內(nèi)大力開(kāi)展“質(zhì)量月”活動(dòng)，陸續(xù)提出了“講誠(chéng)信，保質(zhì)量”：“堅(jiān)持以質(zhì)取勝，提高競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力”；“人人創(chuàng)造質(zhì)量，人人享受質(zhì)量”；“奉獻(xiàn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，構(gòu)建和諧社會(huì)”；“質(zhì)量在我手中，用戶在我心中”等口號(hào)，充分利用電視、報(bào)紙、網(wǎng)絡(luò)等宣傳工具，開(kāi)展廣泛的宣傳發(fā)動(dòng)，營(yíng)造濃厚的質(zhì)量氛圍，不斷增強(qiáng)廣大人民群眾的質(zhì)量意識(shí)。

“質(zhì)量是企業(yè)的生命，顧客的需求就是我們的追求” 的觀念，正逐步深入廣州石化員工的心中。廣州石化每年堅(jiān)持組織員工參加全面質(zhì)量管理基本知識(shí)的學(xué)習(xí)，不斷提高質(zhì)量水平；加強(qiáng)“下游是上游的顧客”的觀念，通過(guò)對(duì)各工序質(zhì)量的控制，強(qiáng)化過(guò)程質(zhì)量管理，保證最終產(chǎn)品質(zhì)量的實(shí)現(xiàn)；為了提高對(duì)過(guò)程質(zhì)量的控制能力，積極開(kāi)展青工技術(shù)比武活動(dòng)，進(jìn)一步提高操作人員的技術(shù)水平和業(yè)務(wù)能力；完善質(zhì)量管理體系，推進(jìn)質(zhì)量體系有效運(yùn)行，把ISO9000質(zhì)量管理體系(2000)的八項(xiàng)

質(zhì)量管理原則始終貫穿體系的全過(guò)程，加強(qiáng)持續(xù)改進(jìn)；推進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)換代，抓好質(zhì)量攻關(guān)活動(dòng)，推進(jìn)汽、柴油、瀝青產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)工作，加快生產(chǎn)歐II、歐III標(biāo)準(zhǔn)汽、柴油進(jìn)程，圍繞質(zhì)量升級(jí)中存在的問(wèn)題，以“降本增效，提高質(zhì)量”為重點(diǎn)，組織職工開(kāi)展技術(shù)攻關(guān)、工藝優(yōu)化等活動(dòng)；以關(guān)注用戶需求為焦點(diǎn)，開(kāi)展用戶訪問(wèn)和用戶服務(wù)工作，認(rèn)真聽(tīng)取用戶的要求和建議，不斷改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量，同時(shí)通過(guò)訪問(wèn)活動(dòng)向用戶宣傳分公司產(chǎn)品的特點(diǎn)，進(jìn)一步加強(qiáng)與用戶的聯(lián)系；充分發(fā)動(dòng)職工，依靠職工，圍繞“質(zhì)量”，積極開(kāi)展合理化建議活動(dòng)，努力促進(jìn)廣州石化產(chǎn)品質(zhì)量的提高，樹(shù)立良好的產(chǎn)品形象和企業(yè)形象。

精益生產(chǎn)是一個(gè)不斷追求盡善盡美，也是一個(gè)長(zhǎng)期作戰(zhàn)的過(guò)程，只有經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的努力并真正成為企業(yè)文化的有機(jī)組成部分，精益生產(chǎn)才能給企業(yè)帶來(lái)長(zhǎng)期的收益。

第四篇：精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式，實(shí)施精益生產(chǎn)會(huì)給企業(yè)帶來(lái)巨大的收益，因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。

精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動(dòng)按照是否增值劃分為三類：增值活動(dòng)、不增值尚難以消除的活動(dòng)、不增值可立即消除的活動(dòng)。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。長(zhǎng)期以來(lái)，人們重視增值活動(dòng)的效率改善而忽視向非增值活動(dòng)的挖潛。研究表明，物資從進(jìn)廠到出廠，只有10%的時(shí)間是增值的，精益生產(chǎn)成功秘訣就在于將提高效率的著眼點(diǎn)轉(zhuǎn)移到占90%時(shí)間的非增值活動(dòng)上去。

企業(yè)實(shí)現(xiàn)價(jià)值的源頭是顧客，精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。

精益生產(chǎn)將所有的停滯視為浪費(fèi)，要求各增值活動(dòng)流動(dòng)起來(lái)，強(qiáng)調(diào)的是不間斷地價(jià)值流動(dòng)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動(dòng)起來(lái)的價(jià)值流，造成大量浪費(fèi)，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)等等。

精益生產(chǎn)認(rèn)為過(guò)早生產(chǎn)、過(guò)量生產(chǎn)均是浪費(fèi)，應(yīng)以需求拉動(dòng)原則準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。拉動(dòng)原則由于生產(chǎn)和需求直接對(duì)接，消除了過(guò)早、過(guò)量的投入，而減少了大量的庫(kù)存和在制品，大幅壓縮了生產(chǎn)周期。

精益生產(chǎn)要求人們要識(shí)別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、一件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并應(yīng)用5S、TPM、防錯(cuò)、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無(wú)止境的過(guò)程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價(jià)值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。精益生產(chǎn)的思想內(nèi)涵可概括為五點(diǎn)，分別是顧客確定價(jià)值、識(shí)別價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。理解并應(yīng)用好此五項(xiàng)精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。

第五篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報(bào)

一、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國(guó)麻省理工學(xué)院在一項(xiàng)名為“國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。它們?cè)谧隽舜罅康恼{(diào)查和對(duì)比后，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標(biāo)：盡最大可能消除價(jià)值鏈中一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，消除一切浪費(fèi)，降低成本，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍，用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價(jià)值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實(shí)施工具：“一個(gè)流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動(dòng)式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進(jìn)工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)、成組技術(shù)、ECRS法、價(jià)值工程）、采購(gòu)精益化、持續(xù)改進(jìn)、快速行動(dòng)。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實(shí)施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價(jià)值流圖分析：對(duì)產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個(gè)工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價(jià)值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對(duì)人員、物料、設(shè)備等整個(gè)生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)和改進(jìn)，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說(shuō)就是先進(jìn)勞動(dòng)定額的形成過(guò)程的研究。

（2）實(shí)施工具：

“一個(gè)流”生產(chǎn)：即各工序只有一個(gè)工件在流動(dòng)，使工序從毛坯到成品的加工過(guò)程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動(dòng)狀態(tài)。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機(jī)配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實(shí)現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時(shí)緊時(shí)松。拉動(dòng)式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過(guò)量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過(guò)看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時(shí)狀況。“柔性化”生產(chǎn)：

“自働化”：相對(duì)于自動(dòng)化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤和缺陷，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)報(bào)警、自動(dòng)停機(jī)。

（3）改進(jìn)工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開(kāi)發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場(chǎng)、質(zhì)量、成本等部門一起評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)的合理性和可行性，實(shí)現(xiàn)低成本研發(fā)。

計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過(guò)程等方面的相似性來(lái)進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對(duì)生產(chǎn)工序進(jìn)行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達(dá)到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡(jiǎn)化的英文字頭。

價(jià)值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)既熟悉也陌生。熟悉是因?yàn)槎嗄陙?lái)公司零散地、斷續(xù)地引入過(guò)精益生產(chǎn)的經(jīng)營(yíng)理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標(biāo)準(zhǔn)、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價(jià)值工程和“計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來(lái)自于精益生產(chǎn)。陌生是因?yàn)樵诤艽蟪潭壬衔覀儍H停留在理念層面上，沒(méi)有進(jìn)行過(guò)更多的項(xiàng)目性實(shí)施，也沒(méi)有產(chǎn)生過(guò)更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對(duì)公司來(lái)說(shuō)是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢(shì)：

一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過(guò)程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費(fèi),降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動(dòng)以及生產(chǎn)品種的頻繁動(dòng)態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過(guò)程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實(shí)施精益生產(chǎn)的提前期變長(zhǎng),質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對(duì)于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開(kāi)發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會(huì)然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因?yàn)檫@不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個(gè)生態(tài)，是一項(xiàng)重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項(xiàng)目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實(shí)施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量?jī)?nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請(qǐng)精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實(shí)施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗(yàn)，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開(kāi)展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進(jìn)行試行，取得經(jīng)驗(yàn)，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進(jìn)行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習(xí)、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實(shí)施，即搬遷一部分實(shí)施一部分，最終實(shí)現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實(shí)現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。