質(zhì)量檢驗管理制度匯編一、三檢制：

所謂三檢制就是實行操作者的自檢、工人之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。

1.自檢：

自檢就是生產(chǎn)者對自己所生產(chǎn)的產(chǎn)品，按照作業(yè)指導書規(guī)定的技術標準自行進行檢驗，并作出是否合格的判斷。這種檢驗充分體現(xiàn)了生產(chǎn)工人必須對自己生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量負責。通過自我檢驗，使生產(chǎn)者了解自己生產(chǎn)的產(chǎn)品在質(zhì)量上存在的問題，并開動腦筋，尋找出現(xiàn)問題的原因，進而采取改進的措施，這也是工人參與質(zhì)量管理的重要形式.2.互檢：

互檢就是生產(chǎn)工人相互之間進行檢驗?；z主要有：下道工序?qū)ι系拦ば蛄鬓D過來的產(chǎn)品進行檢驗；小組質(zhì)量員或班組長對本小組工人加工出來的產(chǎn)品進行抽檢等。這種檢驗不僅有利于保證加　工質(zhì)量，防止疏忽大意而造成成批地出現(xiàn)廢品，而已有利于搞好班組團結，加強工人之間良好的群體關系。

3.專檢：

專檢就是由專業(yè)檢驗人員進行的檢驗。專業(yè)檢驗是現(xiàn)代化大生產(chǎn)勞動分工的客觀要求，它是互檢和自檢不能取代的。而且三檢制必須以專業(yè)檢驗為主導，這是由于現(xiàn)代生產(chǎn)中，專職檢驗人員無論對產(chǎn)品的技術要求，工藝知識和檢驗技能，都比生產(chǎn)工人熟練，所用檢測量儀也比較精密，檢驗結果比較靠，檢驗效率也比較高；其次，由于生產(chǎn)工人有嚴格的生產(chǎn)定額，定額又同獎金掛鉤，所以容易產(chǎn)生錯檢和漏檢，有時，操作者的情緒也有影響。

應當指出，ISO9000

系列國際標準把質(zhì)量體系的“最終檢驗和試驗”作為企業(yè)中一種重要的質(zhì)量保證模式，對質(zhì)量檢驗提出了嚴格的要求和規(guī)定。

二、簽名制：

簽名制是一種重要的技術責任制，是指在生產(chǎn)過程中，從原材料進廠到成品入庫和出廠，每完成一道工序，改變產(chǎn)品的一種狀態(tài)，包括進行檢驗和交接、存放和運輸，責任者都應該在相關記錄文件上簽名，以示負責。特別是在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。操作者簽名表示按規(guī)定要求完成了這套工序，檢驗者簽名，表示該工序達到了規(guī)定的質(zhì)量標準，簽名后的記錄文件應妥為保存，以便以后參考。

三、質(zhì)量復查制：

我國有些生產(chǎn)重要產(chǎn)品（特別是軍工產(chǎn)品）的企業(yè)，為了保證交付產(chǎn)品的質(zhì)量或參加試驗的產(chǎn)品穩(wěn)妥可靠，不帶隱患，在產(chǎn)品檢驗入庫后的出廠前，要請與產(chǎn)品有關的設計、生產(chǎn)、試驗及技術部門的人員進行復查。查圖紙、技術文件是否有錯，查檢查結果是否正確，查有關技術或質(zhì)量問題的處理是否合適。這種做法，對質(zhì)量體系還不夠健全的企業(yè)，還是十分有效的。

四、追溯制：

在生產(chǎn)過程中，每完成一個工序或一項工作，都要記錄其檢驗結果及存在問題，記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點及情況分析，在適當?shù)漠a(chǎn)品部位做出相應的質(zhì)量狀態(tài)標志。這些記錄與帶標志的產(chǎn)品同步流轉。產(chǎn)品標志和留名制都是可追溯性的依據(jù)，在必要時，都可搞清責任者的姓名、時間和地點。職責分明，查處有據(jù)，可以大大加強員工的責任感。產(chǎn)品出廠時還同時附有跟蹤卡，隨產(chǎn)品一起流通，以便用戶把產(chǎn)品在使用時所出現(xiàn)的問題，能及時反饋給生產(chǎn)者，這是企業(yè)進行質(zhì)量改進的重要依據(jù)。

追溯制有三種管理辦法：

1.批次管理法根據(jù)零件、材料或特種工藝過程分別組成批次，記錄批次號或序號，以及相應的工藝狀態(tài)。在加工和組裝過程中，要將批次號逐步依次傳遞或存檔。

2.日期管理法對于連續(xù)性生產(chǎn)過程、工藝穩(wěn)定、價格較低的產(chǎn)品，可采用記錄日歷日期來追溯質(zhì)量狀態(tài)。

3.連續(xù)序號管理法這種方法就是根據(jù)連續(xù)序號追溯產(chǎn)品的質(zhì)量檔案。

五、質(zhì)量統(tǒng)計和分析

1.質(zhì)量統(tǒng)計：質(zhì)量的統(tǒng)計和分析是質(zhì)量報告和信息反饋的基礎，也是進行質(zhì)量考核的依據(jù)。根據(jù)上級要求和企業(yè)質(zhì)量狀況，質(zhì)量檢驗可提出質(zhì)量考核指標建議，上級考核指標亦可由上級直接規(guī)定。車間生產(chǎn)計劃部門應按月提供完成工時、產(chǎn)品數(shù)量、品種規(guī)格、零部件半成品完成數(shù)量等統(tǒng)計資料；質(zhì)量檢驗部門負責質(zhì)量檢驗結果及數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、匯總，并按期向廠部和上級主管部門上報質(zhì)量月報、季報和年報。質(zhì)量檢驗部門還要提供其它各種質(zhì)量情況的統(tǒng)計資料，質(zhì)量統(tǒng)計資料一定要數(shù)據(jù)準確，分類整理，按規(guī)定項目和格式填寫。

2.質(zhì)量指標：質(zhì)量指標由于企業(yè)的產(chǎn)品和生產(chǎn)類型的不同而有所不同，本書主要以具有典型代表意義的電子工廠為例，說明通常應予考核的質(zhì)量指標體系。

1.一次合格率/直通率：其公式為：

直通率=（直通合格數(shù)/投入總數(shù)）*100%

由于許多電子工廠流水線生產(chǎn)特點（每日清理拉線），導致開工時的直通率為0或很?。C器尚未流到拉尾），而清拉時的直通率又大于100%或非常高，非常脫離生產(chǎn)的實際情況，因此生產(chǎn)直通率往往采用如下公式的合格率代替計算（比較真實反應生產(chǎn)的不良狀況）

直通率≈合格率=（檢驗合格總數(shù)/檢驗合格總數(shù)+不良總數(shù)）*100%

2.一次交收檢驗合格率：其計算公式為：

一次交收檢驗合格率=（一次交檢合格批次/產(chǎn)品交檢總批數(shù)）*

100%

3.開箱合格率：其計算公式為：

開箱合格率=（開箱檢驗合格數(shù)/開箱檢驗總數(shù)）*100%

4.退機率：其計算公式為：

退機率=（退回機器總數(shù)/出貨總數(shù)）*100%

一般在許多企業(yè)而言，由于銷售渠道的滯后和售后服務政策要求，出貨總數(shù)往往應減去最近三個月的出貨數(shù)量。

六、不合格品管理

不合格品管理不只是質(zhì)量檢驗也是整個質(zhì)量管理工作中一個十分重要的問題。為了區(qū)別不合格品和廢品是完全不同的兩個概念，不合格品（或稱不良品），其中包括廢品、返修品和回用品三類。

在不合格品管理中，需要做好以下幾項工作：

1.“三不放過”的原則，一旦出現(xiàn)不合格品，則應：

A、不查清不合格的原因不放過。因為不查清原因，就無法進行預防和糾正，不能防止再現(xiàn)或重復發(fā)生。

B、不查清責任者不放過。這樣做，不只是為了懲罰，而主要是為了預防，提醒責任者提高全面素質(zhì)，改善工作方法和態(tài)度，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。

C、不落實改進的措施不放過。不管是查清不合格的原因，還是查清責任者，其目的都是為了落實改進的措施。

“三不放過”原則，是質(zhì)量檢驗工作中的重要指導思想，堅持這種指導思想，才能真正發(fā)揮檢驗工作的把關和預防的職能。

2.兩種“判別”職能：

檢驗管理工作中有兩種“判別”職能：

A、符合性判別：符合性判別是指判別生產(chǎn)出來的產(chǎn)品是否符合技術標準，即是否合格，這種判別的職能是由檢驗員或檢驗部門來承擔。

B、適用性判別：適用性和符合性有密切聯(lián)系，但不能等同。符合性是相對于質(zhì)量技術標準來說的，具有比較的性質(zhì)；而適用性是指適合用戶要求而言的，一般說，兩者是統(tǒng)一的，但也不盡然。人們可能有過這樣的經(jīng)驗，一個完全合格的產(chǎn)品，用起來不一定好用，甚至完全不適用；反之，有的產(chǎn)品，檢驗指標雖不完全合格，但用起來卻能使人滿意?？赡苁怯捎谟脩舻男枨蟛煌?，也可能是技術標準的制定本身就不合理，或者有過剩質(zhì)量。所以不合格品不一定等同于廢品，它可以判為返修后再用，或者直接回用。這類判別稱為適用性判別。由于這類判別是一件技術性很強的工作，涉及到多方面的知識和要求，因此檢驗部門難于勝任，而應由不合格品審理委員會來審理決定。這類審理委員會在國外稱為MRB（MateriaI

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Board），應由設計、工藝、質(zhì)量、檢驗、計劃、銷售和用戶代表共同組成，重要產(chǎn)品應有嚴格的審查程序和制度，比如我們常用的特采審批程序，就是采用MRB來完成這一審批過程的。

C、分類處理：

對于不合格品可以有以下處理方法：

a、報廢，對于不能使用，如影響人身財產(chǎn)安全或經(jīng)濟上產(chǎn)生嚴重損失的不合格品，應予報廢處理。

b、返工，返工是一個程序，它可以完全消除不合格，并使質(zhì)量特性完全符合要求，通常返工決定是相當簡單的，檢驗人員就可以決定，而不必提交MRB審查。

c、返修，返修與返工的區(qū)別在于返修不能完全消除不合格品，而只能減輕不合格品的程度，使不合格品尚能達到基本滿足使用要求而被接收的目的。

d、原樣使用，原樣使用也稱為直接回用，就是不加返工和返修。直接交給用戶。這種情況必須有嚴格的申請和審批制度，特別是要把情況告訴用戶，得到用戶的認可。

D、不合格品的現(xiàn)場管理：

不合格品的現(xiàn)場管理主要做好以下兩項工作：

（1）不合格品的標記凡經(jīng)檢驗為不合格品的產(chǎn)品、半成品或零部件，應當根據(jù)不合格品的類別，分別涂以不同的顏色或做出特殊的標志。例如，有的企業(yè)在廢品的致廢部位涂上紅漆，在返修品上涂以黃漆，在回用品上打上“回用”的印章等辦法，以示區(qū)別。

（2）不合格品的隔離對各種不合格品在涂上（或打上）標記后應立即分區(qū)進行隔離存放，避免在生產(chǎn)中發(fā)生混亂。廢品在填寫廢品單后，應及時放于廢品箱或廢品庫，嚴加保管和監(jiān)視，任何人不準亂拿和錯用。一旦發(fā)現(xiàn)動用廢品，以假充真，檢驗人員有權制止、追查或上報。隔離區(qū)的廢品應及時清除和處理，在檢驗人員參與下及時送廢品庫，由專人負責保管，定期處理消毀。

對不合格品要嚴加管理和控制，關鍵在于：

（1）對己完工的產(chǎn)品，嚴格檢查，嚴格把關，防止漏檢和錯檢。

（2）對查出的不合格品，嚴加管理，及時處理，以防亂用和錯用。

（3）對不合格的原因，應及時分析和查清，防止重復發(fā)生。

七、質(zhì)量檢驗的考核

1.檢驗誤差及其分類：在質(zhì)量檢驗中，由于主客觀因素的影響，產(chǎn)生檢驗誤差是很難避免的，甚至是經(jīng)常發(fā)生的。據(jù)國外資料介紹，檢驗員對缺陷的漏檢率有時可以高達15％一20％。目前許多企業(yè)對檢驗人員的檢驗誤差，還沒有引起足夠的重視，甚至缺乏“檢驗誤差”的概念，迷信100％檢驗的可kao性。認為只要通過檢驗合格的產(chǎn)品，一定就是百分之百的合格品，實際上這是不符合事實的，因為這里面還存在檢驗誤差。

檢驗誤差可以分為以下幾類：

（1）技術性誤差技術性誤差，是指檢驗人員缺乏檢驗技能造成的誤差。例如，未經(jīng)培訓的新上崗檢驗員，最容易發(fā)生這種誤差。這往往是由于缺乏必要的工藝知識，檢驗技術不熟練，對檢測工具或儀器的正確使用方法不掌握，或在視力上有生理缺陷（如近視、視力不足或色盲），也可能由于缺乏檢驗經(jīng)驗等原因所造成。

（2）情緒性誤差由于檢驗員馬虎大意、工作不細心造成的檢驗誤差。如檢驗人員思想不集中、心情緊張、家庭不和、有煩惱心事；或由于工資獎金等問題，思想鬧情緒；或生產(chǎn)任務緊、時間急等原因引起情緒波動所造成的檢驗誤差。

（3）程序性誤差由于生產(chǎn)不均衡、加班突擊及管理混亂所造成的誤差。如生產(chǎn)不均衡，月初松、月末緊，加班加點，精力疲累，加之待檢產(chǎn)品過于集中，存放混亂，標志不清，或工藝、圖紙有臨時改變，而檢驗人員又不知道等原因造成的檢驗誤差。

（4）明知故犯誤差由于檢驗人員動機不良造成的檢驗誤差。如有意報復，迫于生產(chǎn)部門的壓力，工檢關系不和，或為了多拿獎金等原因所造成；少數(shù)情況下可能有意破壞。

2.檢驗誤差的指標及考核方法

（1）檢驗誤差的兩個主要指標不論哪類原因造成的誤差，均可概括為以下兩類：

a、漏檢，漏檢就是有的不合格品沒有被檢查出來，當成了合格品，這當然使用戶遭受損失。這里所指的用戶是廣義的，下道工序也可以認為是上道工序的用戶。

b、錯檢，錯檢就是把合格品當成了不合格品，在檢驗員檢查出來不合格品中還有的是合格品，這當然使生產(chǎn)者遭受損失。

（2）測定和評價檢驗誤差的方法

a、重復檢查，由檢驗人員對自己檢查過的產(chǎn)品再檢查一到二次。查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。

b、復核檢查，由技術水平較高的檢驗人員或技術人員，復核檢驗已檢查過的一批合格品和不合格品。

c、改變檢驗條件，為了解檢驗是否正確，當檢驗員檢查一批產(chǎn)品后，可以用精度更高的檢測手段進行重檢，以發(fā)現(xiàn)檢測工具造成檢驗誤差的大小。

d、建立標準品，用標準品進行比較，以便發(fā)現(xiàn)被檢查過的產(chǎn)品所存在的缺陷或誤差。

（3）考核注意事項，目前各企業(yè)對檢驗人員工作質(zhì)量的考核辦法，各不相同，還沒有統(tǒng)一的計算公式。由于考核是同獎金掛鉤，而各個工廠的情況又互不相同，所以要采用統(tǒng)一的考核制度，比較困難。但在考核中有些問題是共同性的，必須加以明確。

第一，質(zhì)量檢驗部門和人員不能承包企業(yè)或車間的產(chǎn)品質(zhì)量指標。

盡管檢驗工作對提高質(zhì)量有促進作用。但產(chǎn)品質(zhì)量好壞主要決定于生產(chǎn)部門的工作質(zhì)量和控制能力。檢驗人員的主要職能是把關，是把已經(jīng)發(fā)生的不合格品從合格品中挑出來，并予以剔除。剔除越干凈越好，漏檢越少，檢查人員的工作質(zhì)量就越高。如果把產(chǎn)品質(zhì)量由檢驗人員承包下來，就無益于檢驗人員自己考核自己，這是對質(zhì)量檢驗職能的誤解和歪曲，必將導致產(chǎn)品質(zhì)量管理走入歧途，其后患將是無窮的，這種承包顯然是不可取的。

第二，關于檢驗人員和操作人員的責任界限問題。

生產(chǎn)中常常碰到一種容易引起爭議的責任界限，如某工序的檢驗人員，由于工作中的疏忽大意，或是失職，或是屬于抽樣檢查中不可避免的誤判風險，造成流到下一工序的一批半成品需要返工或報廢，如何區(qū)分檢驗人員和操作人員的責任呢？這種責任的區(qū)分要分析具體的情況，當工藝非常明確，無其它不正?？陀^原因時，工人生產(chǎn)了不良品，操作者及其管理者應負直接主要責任，檢驗人員應承擔失職責任；如工序操作要求不夠明確，工人經(jīng)檢驗人員認可后進行生產(chǎn)時，造成了不良品，而檢驗人員又發(fā)生漏檢，從而造成了損失，檢驗人員應承擔直接的主要責任。但當過程采用抽樣檢驗方案，由于客觀上必然存在不可避免的誤判風險，而檢驗方法又正確時，雖然造成返工或報廢，其主要責任應由生產(chǎn)工人承擔，而不應追究檢驗人員的責任。

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END

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