第一篇：鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病專項(xiàng)治理總結(jié)

PA1駐地辦橋梁工程鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病專項(xiàng)治理總結(jié)

根據(jù)省、市高指及業(yè)主的要求，為了提高鉆孔灌注樁的施工質(zhì)量，控制鉆孔灌注樁在施工工程中存在一些比較嚴(yán)重的、普遍、共性的質(zhì)量問題。我駐地辦開展了對橋梁工程鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病的治理工作，現(xiàn)將開展的相關(guān)情況總結(jié)如下：

一、施工中存在的質(zhì)量通病和治理工作的重點(diǎn)

（一）、鉆孔施工過程中樁位復(fù)測不及時(shí)、頻率不足。由于鉆孔施工作業(yè)面比較多，測量工作量比較大，造成測量人員經(jīng)常來不及復(fù)測樁位或是遺漏。

（二）、鉆孔記錄不準(zhǔn)確，不及時(shí)。由于鉆孔施工是24小時(shí)不間斷進(jìn)行，而且是隱蔽工程，因此施工現(xiàn)場檢查經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鉆孔記錄填寫不準(zhǔn)確、漏項(xiàng)、頻率不夠或是填寫不及時(shí)等現(xiàn)象。

（三）、樁底持力層確定不準(zhǔn)確。由于我省多為火山巖地貌，地層中巖脈較為發(fā)育，且沿海、山邊地層下孤石較多，樁底持力層部位地質(zhì)情況變化較大，加上橋梁巖土工程地質(zhì)勘查的局限性，地質(zhì)勘探孔間距太大、部分孔深太淺、土工取樣和土工試驗(yàn)不規(guī)范等情況，經(jīng)常出現(xiàn)樁基成孔時(shí)實(shí)際的地層情況與巖土工程地質(zhì)勘查報(bào)告不符，特別是端承樁的持力層沒有達(dá)到弱、微風(fēng)化巖層，且嵌巖深度不夠，滿足不了設(shè)計(jì)要求。

（四）、樁基在施工過程中，容易出現(xiàn)縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現(xiàn)象。主要由于工人操作不當(dāng)，投機(jī)取巧，經(jīng)驗(yàn)不足等原因造成。

（五）、端承樁泥漿指標(biāo)和樁底沉渣厚度部分超標(biāo)。由于清孔不干凈或未進(jìn)行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁使泥土塌落樁底；清孔后，待灌時(shí)間過長，致使泥漿沉積。

（六）、鋼筋籠安裝時(shí)，固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護(hù)層不夠、安裝位置不符合要求。

（七）、鋼筋籠連接不牢固、不到位。主要由于工人操作不當(dāng)，偷懶或是經(jīng)驗(yàn)不足等原因造成。

（八）、鋼筋籠上浮。主要由于砼灌注至鋼筋籠底部時(shí)，灌注速度太快，混凝土頂托力造成鋼筋籠上浮。

（九）、樁基在灌注過程中堵管、斷管。主要由于灌注過程混凝土離析、塌落度過小、銜接等待時(shí)間過長或是工人操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐伞?/p>

（十）、樁頂混凝土不密實(shí)或強(qiáng)度低。主要原因是孔內(nèi)混凝土面測定不準(zhǔn)、混凝土浮漿太多、超灌高度不夠等。

二、整治過程中采取的措施及效果

（一）、我駐地辦針對施工中存在的質(zhì)量通病和治理工作的重點(diǎn)特制定以下措施：

1、我辦測量監(jiān)理工程師，認(rèn)真督促項(xiàng)目部測量工程師加強(qiáng)對樁基測量的頻率，并對每次的復(fù)測進(jìn)行過程監(jiān)督，以保證樁基施工的質(zhì)量。

2、在施工監(jiān)理過程中，我辦橋梁專業(yè)監(jiān)理工程師組織橋梁監(jiān)理員一起對施工鉆孔記錄進(jìn)行每天督查，對不完整、遺漏或不準(zhǔn)確的記錄責(zé)令施工人員進(jìn)行補(bǔ)充或更改。

3、加強(qiáng)對樁基持力層巖樣的見證取樣頻率，對一些巖層變化較大的樁基采取上報(bào)設(shè)計(jì)地勘確認(rèn)的程序，加強(qiáng)對樁基持力層的控制。

4、現(xiàn)場監(jiān)理人員對施工過程中，發(fā)現(xiàn)縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現(xiàn)象時(shí)，及時(shí)要求項(xiàng)目部更換施工操作人員，并督促對已出現(xiàn)的問題及時(shí)進(jìn)行改正及處理。

5、我駐地辦現(xiàn)場監(jiān)理人員加強(qiáng)對樁基泥漿指標(biāo)和沉渣厚度進(jìn)行控制，嚴(yán)格按規(guī)范指標(biāo)實(shí)施監(jiān)理，對不達(dá)標(biāo)的樁基停止下道工序施工，直至達(dá)標(biāo)為止。

6、在樁基鋼筋籠安裝時(shí)，我駐地辦監(jiān)理人員必須做到全過程旁站，并做好旁站記錄，發(fā)現(xiàn)鋼筋籠固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護(hù)層不夠、安裝位置不符合要求；鋼筋籠連接不牢固、不到位等現(xiàn)象時(shí)，責(zé)令現(xiàn)場技術(shù)人員采取相應(yīng)的整改措施進(jìn)行整改，并要求項(xiàng)目部更換操作工人，以保證鋼筋籠施工質(zhì)量。

7、在樁基灌注時(shí)，我駐地辦監(jiān)理人員必須做到全過程旁站，并做好旁站記錄，發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮、堵管、斷管等現(xiàn)象時(shí)，及時(shí)要求現(xiàn)場施工人員立即整改，對情況較嚴(yán)重的可責(zé)令其停止施工，并將現(xiàn)場情況反映駐地監(jiān)理工程師。

8、在樁基灌注時(shí)，我駐地辦監(jiān)理人員要求現(xiàn)場施工人員對樁基的灌注混凝土標(biāo)高進(jìn)行嚴(yán)格控制，必須做到平設(shè)計(jì)或超設(shè)計(jì)標(biāo)高，發(fā)現(xiàn)灌注高度不足時(shí)及時(shí)要求現(xiàn)場施工人員補(bǔ)足，以保證樁頂?shù)拿軐?shí)度和強(qiáng)度。

（二）、效果

采取以上措施后，規(guī)范了施工程序，并保證了樁基施工中存在的：樁位復(fù)測不及時(shí)、頻率不足；鉆孔記錄不準(zhǔn)確，不及時(shí)；樁底持力層確定不準(zhǔn)確；樁基在施工過程中，容易出現(xiàn)縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現(xiàn)象；端承樁泥漿指標(biāo)和樁底沉渣厚度部分超標(biāo)；鋼筋籠安裝時(shí)，固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護(hù)層不夠、安裝位置不符合要求；鋼筋籠連接不牢固、不到位；鋼筋籠上??；樁基在灌注過程中堵管、斷管；樁頂混凝土不密實(shí)或強(qiáng)度低等問題不重復(fù)出現(xiàn)或是杜絕出現(xiàn)，提高了樁基施工質(zhì)量及技術(shù)水平，從而提高了我駐地辦監(jiān)理人員的現(xiàn)場監(jiān)理的經(jīng)驗(yàn)及處理突發(fā)事件的應(yīng)變能力，對規(guī)范現(xiàn)場監(jiān)理工作提供了很好的標(biāo)準(zhǔn)。

三、總結(jié)

第二篇：鉆孔灌注樁施工常見質(zhì)量通病及防止

鉆孔灌注樁施工常見質(zhì)量通病及防止

王小明（一公司）

摘要：通過介紹鉆孔灌注樁泥漿護(hù)壁的質(zhì)量通病及防治措施，實(shí)踐證明，其防治措施是行之有效的，在同類工程的質(zhì)量過程控制是值得借鑒及推廣。

關(guān)鍵詞： 鉆孔灌注樁

質(zhì)量

措施

導(dǎo)管

鉆孔灌注樁的施工工藝，在我國60年代初得以推廣。這種樁具有施工噪音低、振動小、樁長、直徑可按設(shè)計(jì)要求變換自如，樁尖能 可靠進(jìn)入持力層，單樁承載力大等優(yōu)點(diǎn)。但是，從鉆孔開始至成樁結(jié)束，因受到多種因素影響，極易引發(fā)質(zhì)量問題甚至質(zhì)量事故，因此質(zhì)量控制成為施工中的難點(diǎn)。

1、鋼筋籠上浮

已經(jīng)沉放到設(shè)計(jì)深度位置的鋼筋骨架，在澆砼過程中，骨架位置比原設(shè)計(jì)位置高出，俗成“浮籠“。1.1原因分析

1）鋼筋籠骨架內(nèi)徑與導(dǎo)管間距小，粗骨料粒徑太大，主筋搭接焊頭未焊平，在導(dǎo)管提升與下沉回來過程中，法蘭盤掛帶鋼筋籠。

2）鋼筋在安裝過程中，骨架扭曲，箍筋變形、脫焊脫落或者導(dǎo)管傾斜，使得鋼筋與導(dǎo)管外壁緊密接觸。

3）有時(shí)因機(jī)具故障，澆砼時(shí)停歇，導(dǎo)管與鋼筋間砼已凝結(jié)，提升導(dǎo)管時(shí)將鋼筋帶出。4）澆砼速度過快，砼面升至鋼筋籠底，產(chǎn)生向上“浮力”，導(dǎo)致鋼筋籠浮上來。1.2處理辦法

1）剛開始澆砼就出現(xiàn)“浮籠”，主要是導(dǎo)管與籠之間有掛帶現(xiàn)象；應(yīng)立即中止?jié)岔牛磸?fù)上下?lián)u動導(dǎo)管或單向旋轉(zhuǎn)。

2）在澆砼過程中，隨著導(dǎo)管拔出，籠上浮，但砼面不動，亦是因?qū)Ч芘c籠間有掛帶現(xiàn)象，應(yīng)反復(fù)搖動導(dǎo)管，重復(fù)使之上下移動，以切斷二者聯(lián)系。

3）在澆砼過程中，隨著砼面上升，籠上浮，即應(yīng)控制砼澆量及速度。

2、沉籠

已經(jīng)沉放到設(shè)計(jì)深度位置鋼筋，在澆砼過程中，鋼筋籠墜落，鋼筋骨架比原設(shè)計(jì)位置低，俗稱“沉籠”。2.1原因分析

1）吊筋與主筋之間或分段鋼筋之間焊接不牢固或吊環(huán)脫落。2）上下振動導(dǎo)管時(shí)，導(dǎo)管掛帶鋼筋，對鋼筋施加一很大外力，吊環(huán)松脫，而一旦導(dǎo)管與鋼筋籠脫離時(shí)，籠沉入孔中。2.2處理辦法

1）如籠沉入砼深度不深（小于2米時(shí)），可暫不處理，繼續(xù)澆砼，待基坑開挖后，在原樁位上人工或機(jī)械挖土，鑿出樁頭鋼筋接高上來，樁頭砼須鑿毛，再澆灌高出原標(biāo)號一個(gè)強(qiáng)度等級的砼。

2）在開挖基坑后鑿除樁頭浮漿時(shí)發(fā)現(xiàn)沉籠，但不知沉入深度，此 時(shí)須重新補(bǔ)樁 或請?jiān)O(shè)計(jì)人員核定在基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)上采取加固措施。

3、導(dǎo)管拔空

在澆砼過程中，導(dǎo)管脫離砼面，泥水進(jìn)入導(dǎo)管中，造成樁身變小或斷樁。3.1原因分析

施工人員操作失誤，過快上拔導(dǎo)管。3.2預(yù)防措施

嚴(yán)格控制導(dǎo)管提升速度，在提升前應(yīng)測量砼面高度，計(jì)算導(dǎo)管埋入砼長度及本次可提升高度。3.3處理辦法

1）當(dāng)導(dǎo)管拔空時(shí)，應(yīng)迅速將導(dǎo)管插入砼中，利用小型水泵或小口徑抽水設(shè)備，將導(dǎo)管中水抽出，繼續(xù)澆砼。

2）迅速提出導(dǎo)管，重新設(shè)隔水球沖出導(dǎo)管后，應(yīng)將導(dǎo)管繼續(xù)下降，直到導(dǎo)管不能插入時(shí) 在少許提升導(dǎo)管，繼續(xù)灌注砼。

4、埋管

在澆砼過程中，導(dǎo)管買在砼中，沒有及時(shí)拔出，砼硬化后，形成廢樁。4.1原因分析

1）砼初凝時(shí)間短，或施工機(jī)具、電力供應(yīng)等原因所致間歇時(shí)間長，重新澆注砼時(shí)下部砼已硬化，導(dǎo)管拔不出來。

2）導(dǎo)管被鋼筋掛住。

3）澆砼過程中孔壁坍方，大量泥砂將導(dǎo)管埋沒。4.2預(yù)防措施

1）砼初凝時(shí)間一定要保證正常澆注時(shí)間的2倍，夏季施工時(shí)應(yīng)加緩凝劑，保證砼的連續(xù)供應(yīng)、澆搗。

2）避免導(dǎo)管掛帶鋼筋籠。

3）防止孔壁坍方措施：護(hù)筒原土深度至少1m。根據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)特征，正確選用護(hù)壁泥漿。泥漿濃度不宜過低，嚴(yán)禁放清水入孔。在相鄰剛澆灌完畢的鄰樁旁成孔施工，距離不得小于4倍樁徑，或最少間隔時(shí)間大于36h。4.3處理辦法

1）當(dāng)導(dǎo)管掛帶鋼筋籠，如果發(fā)現(xiàn)鋼筋籠埋入砼不深，可提起鋼筋籠轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使導(dǎo)管與鋼筋籠脫離，否則只好放棄導(dǎo)管。

2）導(dǎo)管埋入砼中拔不出，一般作廢處理，同設(shè)計(jì)人員核定后重新補(bǔ)樁。

5、樁位偏位偏差較大

基坑開挖后，對照軸線檢查樁位，樁位偏差超出規(guī)范允許范圍。5.1原因分析

1）施工人員放樣有偏差或機(jī)械鉆孔定位不準(zhǔn)確。

2）開挖基坑時(shí)，一次性挖土深度過大，土側(cè)壓力造成樁位錯(cuò)動。5.2預(yù)防措施

1）提高施工人員的專業(yè)水平，增強(qiáng)現(xiàn)任心，鉆孔定位準(zhǔn)確。2）開挖土方應(yīng)分層開挖，每次挖土深度控制在4m左右。5.3處理辦法 如樁位超出規(guī)范允許偏差范圍較大，應(yīng)請?jiān)O(shè)計(jì)人員核定，采取必要的加固措施；如果是單樁基礎(chǔ)，一般應(yīng)重新補(bǔ)樁。

6、樁頭冒水

在基坑墊層砼澆灌完畢，樁頭部位出現(xiàn)滲水現(xiàn)象。6.1原因分析

1）砼澆注不密實(shí)，樁身(尤其是樁頭部位)有裂隙或夾泥，砼中石子粒徑太大，級配不均勻。

2）澆砼時(shí)，泥漿相對密度過大，砼與主筋之間有夾泥，地下水沿著夾泥冒出。

3）在基坑開挖時(shí)，挖土機(jī)械碰撞樁身，造成樁頭部位有裂隙。4）截樁時(shí)風(fēng)鎬等機(jī)械過度沖擊樁頭部砼，致使樁頭砼產(chǎn)生裂縫而滲水。6.2預(yù)防措施

1）嚴(yán)格控制砼質(zhì)量，粗骨料粒徑以5~25mm為宜，澆搗過程中經(jīng)常上下振動導(dǎo)管。

2）嚴(yán)格控制泥漿相對密度和稠度，使其保持在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。3）土方開挖時(shí)，嚴(yán)禁挖土機(jī)械碰撞樁身。

4）截樁時(shí)，一般控制截樁部位距設(shè)計(jì)樁頭距離在1m左右，此1m段長度砼須人工鑿除，嚴(yán)禁用風(fēng)鎬等機(jī)械修鑿。6.3處理辦法

1）如發(fā)現(xiàn)有樁頭冒水現(xiàn)象，應(yīng)請檢測單位測樁身砼強(qiáng)度、樁身有無缺陷，對僅限于樁頭一段長度范圍內(nèi)出現(xiàn)裂隙的，應(yīng)鑿除樁頭砼，直至 露出堅(jiān)實(shí)砼后再灌高出原等級一個(gè)強(qiáng)度等級的砼。

2）如樁身質(zhì)量有嚴(yán)重缺陷，應(yīng)請?jiān)O(shè)計(jì)及檢測中心核定是否須重新補(bǔ)樁。7 結(jié)語

鉆孔灌注樁泥漿護(hù)壁施工過程防治處理措施，在工程實(shí)施質(zhì)量控制是行之有效的，在同類工程施工中是值得借鑒的。

參考文獻(xiàn)：

[1] 李照中.鉆孔灌注樁質(zhì)量事故成因及處理.鐵道建筑.2007;10 [2] 宋云財(cái).鉆孔灌注樁施工中質(zhì)量缺陷的預(yù)防與處理.鐵道建筑.2006;08 6 個(gè)人簡介：

王小明，男，27歲，2003年畢業(yè)于重慶交通學(xué)院。

2003年7月至2004年1月在湖北省孝感至襄樊高速公路第XXE15合同段任技術(shù)員；

2004年2月至2005年8月在中鐵十一局集團(tuán)阿聯(lián)酋沙迦至拉斯海馬高速公路勞務(wù)分包項(xiàng)目任技術(shù)員、助理工程師；

2005年9年至2007年10月在中鐵十一局集團(tuán)第一工程有限公司經(jīng)營部任助理工程師。

聯(lián)系電話：***，0710-3712521 聯(lián)系地址：湖北省襄樊市航空路73號

第三篇：鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施

鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施

隨著交通事業(yè)的迅猛發(fā)展，人們對交通狀況及交通設(shè)施日益增長的需求，橋梁工程在公路中占得比例越來越大，而樁基礎(chǔ)是橋梁工程中較為核心的部位，由于樁基礎(chǔ)施工的特點(diǎn)及隱蔽性，成樁后無法對其灌注質(zhì)量等進(jìn)行系統(tǒng)的檢測，所以樁基礎(chǔ)的施工質(zhì)量就顯著尤為的重要。

項(xiàng)目部負(fù)責(zé)施工望安高速公路T5、T6標(biāo)段，共15座大橋，1座中橋，樁基862根。鉆孔灌注樁施工中容易出現(xiàn)樁身縮頸、孔底沉淤、坍孔、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層、樁頂部冒水、樁身空洞等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。

因此，要結(jié)合項(xiàng)目部施工環(huán)境，依據(jù)施工現(xiàn)場地質(zhì)條件，分析鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病及防治措施，加強(qiáng)施工質(zhì)量管理，密切注意抓好施工過程中每一個(gè)環(huán)節(jié)，力爭將隱患消除在成樁之前。

一、樁身縮頸

1、產(chǎn)生原因

（1）清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導(dǎo)致保護(hù)層厚度不足。

（2）孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導(dǎo)致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成砼樁身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡?，成樁后形成護(hù)頸。

（3）塑性土膨脹導(dǎo)致樁徑縮小形成縮頸。

2、防治措施

預(yù)防縮徑的關(guān)鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。（1）使用直徑合適的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。（2）成孔施工時(shí)應(yīng)重視清孔，在清孔時(shí)要做到清渣而不清泥，預(yù)防清孔后的在澆筑砼的過程中局部坍塌，導(dǎo)致縮徑的產(chǎn)生。（3）鉆孔時(shí)，加快成孔速度。在成孔一段時(shí)間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴(kuò)大孔徑。

二、孔底沉淤

1、產(chǎn)生原因

在鉆孔成孔，拆除鉆桿泥漿，停止循環(huán)至吊放鋼筋籠，澆灌水下砼的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時(shí)間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量.靜置的時(shí)間越長，淤積的淤泥越多。

2、防治措施

清孔時(shí)改善泥漿性能，延長清孔時(shí)間。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，應(yīng)進(jìn)行二次清孔，二次清孔可利用導(dǎo)管進(jìn)行，準(zhǔn)備一個(gè)清孔接頭，一頭可接導(dǎo)管，一頭接膠管，在導(dǎo)管下完后，提離孔底0.4m，在膠管上接上泥漿泵直接進(jìn)行泥漿循環(huán)。沉渣厚度達(dá)到設(shè)計(jì)及規(guī)范要求后，應(yīng)盡快進(jìn)行水下砼灌注。

三、坍孔

灌注水下砼過程中，發(fā)現(xiàn)護(hù)筒內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護(hù)筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測砼面與原深度相差很多時(shí)，可確定為坍孔。

1、產(chǎn)生原因

（1）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護(hù)壁不好，護(hù)筒周圍未用粘土緊密填封以及護(hù)筒內(nèi)水位不高.鉆進(jìn)速度過快，空鉆時(shí)間過長，成孔后待灌時(shí)間過長和灌注時(shí)間過長也會引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有機(jī)械振動，使孔壁在灌注砼時(shí)坍孔。（3）導(dǎo)管卡掛鋼筋籠及堵管時(shí)易發(fā)生坍孔。

2、防治措施

（1）在施工過程中護(hù)壁用的泥漿應(yīng)滿足護(hù)壁要求，若護(hù)壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護(hù)壁性能差，而且因其容重較大，勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。當(dāng)在黏土或亞黏土中成孔時(shí)，可注入清水以原土造漿護(hù)壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間;當(dāng)在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時(shí)，應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間;在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時(shí)，應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.3～1.5 之間。施工過程中，應(yīng)經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標(biāo)。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型機(jī)械工作造成的振動，安排多臺樁機(jī)同時(shí)施工時(shí)，應(yīng)該跳開施工。

（3）如用上法處治，坍孔應(yīng)不停時(shí)，或坍孔部位較深，宜將導(dǎo)管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。

四、鋼筋籠上浮

1、產(chǎn)生原因

（1）當(dāng)砼灌注至鋼筋籠下，若此時(shí)提升導(dǎo)管，導(dǎo)管底端距離鋼筋

籠僅有1m左右的距離時(shí)，由于澆注的砼自導(dǎo)管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮。

（2）由于砼灌注過鋼筋籠且導(dǎo)管埋深較大時(shí)，其上層砼因澆注時(shí)間較長，已近初凝，表面形成硬殼，砼與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時(shí)導(dǎo)管底端未及時(shí)提到鋼筋底部以上，砼在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升，同時(shí)也帶動鋼筋籠上移。

2、防治措施

（1）吊放好鋼筋籠后應(yīng)及時(shí)把鋼筋骨架上端在孔口處與護(hù)筒相接固定。灌注砼過程中，應(yīng)隨時(shí)掌握砼澆注標(biāo)高及導(dǎo)管埋深，當(dāng)砼表面接近鋼筋籠底時(shí)，應(yīng)放慢砼灌注速度，并應(yīng)使導(dǎo)管保持較大埋深，使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。當(dāng)砼埋過鋼筋籠底端2～3m時(shí)，應(yīng)及時(shí)將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上，但注重導(dǎo)管埋入砼表面應(yīng)不小于2m，不大于6m。

（2）當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時(shí)，現(xiàn)場操作人員應(yīng)立即停止?jié)沧?，并?zhǔn)確計(jì)算導(dǎo)管埋深和已澆砼標(biāo)高，馬上起拔拆除部分導(dǎo)管，導(dǎo)管拆除一部分后，可適當(dāng)上下活動導(dǎo)管，每上提一次導(dǎo)管，鋼筋籠在導(dǎo)管的抽吸作用下，會自然回落一點(diǎn)，堅(jiān)持多上下活動幾次導(dǎo)管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。

五、斷樁及夾泥層

1、產(chǎn)生原因

（1）泥漿過稠，增加了澆注砼的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經(jīng)常發(fā)生導(dǎo)管堵塞、流動不暢等現(xiàn)象，有時(shí)甚至灌滿導(dǎo)管還是不行，最后只好提取導(dǎo)管上下振擊，由于導(dǎo)管內(nèi)儲存大量砼，一旦流出其勢甚猛，在砼流出導(dǎo)管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內(nèi)，造成夾泥層。

（2）灌注砼過程中，因?qū)Ч苈┧驅(qū)Ч芴崧┒蜗虑蛞彩窃斐蓨A泥層和斷樁的原因。

（3）灌注時(shí)間過長，而上部砼已接近初凝，形成硬殼，而且隨時(shí)間增長，泥漿中殘?jiān)鼘⒉粩喑恋?，從而加厚了積聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注極為困難，造成堵管與導(dǎo)管拔不上來，引發(fā)斷樁事故。（4）導(dǎo)管埋得太深，拔出時(shí)底部已接近初凝，導(dǎo)管拔上后砼不能及時(shí)沖填，造成泥漿填入。

（5）砼拌和物發(fā)生離析使樁身中斷。

2、防治措施

（1）認(rèn)真做好清孔，防止孔壁坍塌。導(dǎo)管要有足夠的抗拉強(qiáng)度，能承受其自重和盛滿砼的重量，內(nèi)徑應(yīng)一致，其誤差應(yīng)小于±2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗(yàn)。（2）盡可能提高砼澆注速度，開始澆砼時(shí)盡量積累大量砼，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力；快速連續(xù)澆注，使砼和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導(dǎo)管堵塞。

（3）嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋深與拔管速度，導(dǎo)管在砼面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及時(shí)測量砼澆灌深度，嚴(yán)禁把導(dǎo)管底端提出砼面。提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，灌注砼過程中隨時(shí)測量導(dǎo)管埋深，并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，在施工過程中，要控制好灌注工

藝和操作，抽動導(dǎo)管使砼面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導(dǎo)管則容易造成砼體沖刷孔壁，導(dǎo)致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。

（4）灌注水下砼前檢查導(dǎo)管是否漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)更換。

（5）經(jīng)常檢測砼拌和物，確保砼各項(xiàng)泌出指標(biāo)符合要求。

六、樁頂局部冒水、樁身孔洞

1、產(chǎn)生原因

（1）水下砼灌注過程中，導(dǎo)管埋深過大，導(dǎo)管內(nèi)外砼新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導(dǎo)管過于頻繁，致使導(dǎo)管活動部位的砼離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導(dǎo)管部位與灌入的砼涌出，離析的砼由于泌出大量的水從而形成空洞或通道（即樁身孔洞）。

（2）水下砼灌注過程中，砼傾倒入導(dǎo)管速度過快過猛，把空氣悶在導(dǎo)管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷鸢蔚韧饬Φ淖饔孟?，在砼?nèi)不斷上升，當(dāng)上升到樁頂四周時(shí)，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后，樁身內(nèi)殘余的高壓氣體，因通道打開而順樁身的細(xì)小縫隙釋放出來。這時(shí)，常會攜帶部分遺留在氣包內(nèi)的水往上冒，出現(xiàn)“樁頂冒氣泡”的怪現(xiàn)象。

（3）水下砼灌注時(shí)間過長，最早灌入孔內(nèi)的砼坍落度損失過大，流動性變差，終灌導(dǎo)管起拔后會留下難以愈合的孔洞。

2、防治措施

（1）控制導(dǎo)管的埋深，灌注過程中做到導(dǎo)管勤提勤拔。（2）砼傾入導(dǎo)管的速度應(yīng)根據(jù)砼在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，砼傾入速度越應(yīng)放慢。最好保持導(dǎo)管內(nèi)滿管砼，以防止樁身形成高壓氣包。實(shí)際施工中，往往因?yàn)閷?dǎo)管每次起拔后管內(nèi)都會形成空管，再次灌注時(shí)，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此，應(yīng)在灌注過程中適當(dāng)上下活動導(dǎo)管，把已形成的高壓氣包引出樁身。（3）加適當(dāng)緩凝劑，確保砼在初凝前完成水下灌注。

七、樁身上段砼強(qiáng)度低

鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時(shí)候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小.但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實(shí)際受力狀況相反，往往是上部砼的強(qiáng)度低，中下段砼的強(qiáng)度高，若不嚴(yán)格控制，容易現(xiàn)樁上段強(qiáng)度達(dá)不到質(zhì)量要求的情況.1、產(chǎn)生原因

（1）按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實(shí)際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗砼進(jìn)行封底施工時(shí)，孔底沉積的淤泥必然混入砼中。由于用導(dǎo)管灌注的水下砼是從下往上頂升的，先灌入的砼頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強(qiáng)度較低的現(xiàn)象。

（2）澆灌砼時(shí)，若導(dǎo)管插入砼之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的砼的離析，也

容易導(dǎo)致樁體上部強(qiáng)度較低的質(zhì)量問題。

2、防治措施

（1）保證砼標(biāo)號符合設(shè)計(jì)要求。

（2）控制成樁高度高出設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高0.5～1.0 m。待鑿去高出部分的砼后，剩余部分不應(yīng)有浮漿和夾泥。

八、爛樁頭

1、產(chǎn)生的原因

(1)清孔不徹底，樁頂浮漿過濃過厚，影響水下砼灌注時(shí)測量樁頂位置的精度。

(2)導(dǎo)管起拔速度過快，尤其是樁頭直徑過大時(shí)，如未經(jīng)插搗，直接起拔導(dǎo)管，樁頭很容易出現(xiàn)砼中間高、四周低的“爛樁頭”。(3)澆筑速度過快，導(dǎo)致孔壁局部坍塌，影響測量結(jié)果。

2、防治措施

(1)認(rèn)真做好清孔工作，確保清孔完成后孔口沒有泥塊返出；在樁長較長的樁內(nèi)測量砼面時(shí)，應(yīng)控制好測量重錘的重量。當(dāng)砼灌到設(shè)計(jì)樁頂與地面距離<4 m時(shí)，通常可使用竹竿等物來試插砼面。(2)灌注中，當(dāng)孔口有較濃的泥漿或塊流出時(shí)，可在孔內(nèi)插一自來水管，用水稀釋泥漿或沖散泥塊，減小孔口壓力，使砼好上翻，同時(shí)也便于量測砼面，防止短澆樁頭。

九、灌注砼時(shí)串孔

1、原因分析

(1)相鄰孔砼澆筑完成后，砼強(qiáng)度不夠。

(2)旁邊鄰孔正在鉆進(jìn)或已成孔未灌注砼。

2、防治措施

(1)應(yīng)待鄰孔砼澆筑完成后，并達(dá)到一定抗壓強(qiáng)度后下一個(gè)孔方可開鉆。

(2)當(dāng)有孔待灌注砼時(shí)，旁邊不宜有鉆孔或已成孔的樁，如果有，應(yīng)立即停止并用黏土將孔回填密實(shí)。

(3)當(dāng)灌注砼與鉆孔非要同時(shí)進(jìn)行時(shí)，兩孔相距不應(yīng)小于5m。

為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁施工的每個(gè)細(xì)節(jié)、每道工序都要做到嚴(yán)格控制，以防為主，從嚴(yán)控制，對樁基各個(gè)施工環(huán)節(jié)要充分重視并精心施工，只有這樣鉆孔灌注樁的質(zhì)量控制才能得到保證，避免各種質(zhì)量事故的發(fā)生。

第四篇：淺談鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施

鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施探討

王圣德

(廣東正方圓工程咨詢有限公司 廣州 510115)摘 要: 為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁施工的每個(gè)細(xì)節(jié)、每道工序都要做到嚴(yán)格控制，文章在分析了常見的鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病產(chǎn)生的原因，并提出了相應(yīng)的防治措施。

關(guān)鍵詞:混凝土；通病；原因；預(yù)治措施

灌注樁施工中容易出現(xiàn)縮頸、孔底沉淤、坍孔、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層、樁頂部冒水、樁身空洞等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。分析鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病及防治措施，加強(qiáng)施工質(zhì)量管理，密切注意抓好施工過程中每一個(gè)環(huán)節(jié)的質(zhì)量，力爭將隱患消除在成樁之前。1 縮頸

1.1 產(chǎn)生原因分析

（1）清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導(dǎo)致保護(hù)層厚度不足。

（2）孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導(dǎo)致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成混凝土樁身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡蓸逗笮纬勺o(hù)頸。（3）塑性土膨脹導(dǎo)致樁徑縮小形成縮頸。1.2 防治措施

預(yù)防縮徑的關(guān)鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。（1）使用直徑合適的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。

（2）成孔施工時(shí)應(yīng)重視清孔，在清孔時(shí)要做到清渣而不清泥，預(yù)防清孔后的在澆筑混凝土的過程中局部坍塌，導(dǎo)致縮徑的產(chǎn)生。

（3）成孔時(shí)，應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時(shí)間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴(kuò)大孔徑。2 孔底沉淤

2.1 產(chǎn)生原因分析

在鉆孔成孔，拆除鉆桿泥漿，停止循環(huán)至吊放鋼筋籠，澆灌水下混凝土的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時(shí)間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量.靜置的時(shí)間越長，淤積的淤泥越多。2.2 防治措施

一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥漿性能，延長清孔時(shí)間等進(jìn)行清孔。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，應(yīng)進(jìn)行二次清孔，二次清孔可利用導(dǎo)管進(jìn)行，準(zhǔn)備一個(gè)清孔接頭，一頭可接導(dǎo)管，一頭接膠管，在導(dǎo)管下完后，提離孔底0.4m，在膠管上接上泥漿泵直接進(jìn)行泥漿循環(huán)。沉渣厚度達(dá)到設(shè)計(jì)及規(guī)范要求后，應(yīng)盡快進(jìn)行水下混凝土灌注。3 坍孔 灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護(hù)筒內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護(hù)筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時(shí)，可確定為坍孔。3.1 產(chǎn)生原因分析

（1）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護(hù)壁不好，護(hù)筒周圍未用粘土緊密填封以及護(hù)筒內(nèi)水位不高.鉆進(jìn)速度過快，空鉆時(shí)間過長，成孔后待灌時(shí)間過長和灌注時(shí)間過長也會引起孔壁坍陷。

（2）孔外堆放重物或有機(jī)械振動，使孔壁在灌注混凝土?xí)r坍孔。（3）導(dǎo)管卡掛鋼筋籠及堵管時(shí)易發(fā)生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工過程中采用泥漿護(hù)壁。護(hù)壁用的泥漿應(yīng)滿足護(hù)壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有條件時(shí)，以高于地下水位2m以上更好。若護(hù)壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護(hù)壁性能差，而且因其容重較大，勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。一般來講，當(dāng)在黏土或亞黏土中成孔時(shí)，可注入清水以原土造漿護(hù)壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間;當(dāng)在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時(shí)，應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間;在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時(shí)，應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.3～1.5 之間。施工過程中，應(yīng)經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標(biāo)，使?jié)沧⑶翱椎?00 mm 以內(nèi)泥漿的相對密度≯1.25，含砂率≯8 %，黏度≯28 Pa·s。對一些直徑< 1 m 的小直徑樁，即使在泥漿停止循環(huán)期間，也要使孔內(nèi)保持合理的泥漿液面。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型機(jī)械工作造成的振動，安排多臺樁機(jī)同時(shí)施工時(shí)，應(yīng)該跳開施工。

（3）如用上法處治，坍孔應(yīng)不停時(shí)，或坍孔部位較深，宜將導(dǎo)管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。4 鋼筋籠上浮 4.1 產(chǎn)生原因分析

（1）當(dāng)混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時(shí)提升導(dǎo)管，導(dǎo)管底端距離鋼筋籠僅有1m左右的距離時(shí)，由于澆注的混凝土自導(dǎo)管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮。

（2）由于混凝土灌注過鋼筋籠且導(dǎo)管埋深較大時(shí)，其上層混凝土因澆注時(shí)間較長，已近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時(shí)導(dǎo)管底端未及時(shí)提到鋼筋底部以上，混凝土在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升，同時(shí)也帶動鋼筋籠上移。4.2 防治措施（1）吊放好鋼筋籠后應(yīng)及時(shí)把鋼筋骨架上端在孔口處與護(hù)筒相接固定。灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時(shí)掌握混凝土澆注標(biāo)高及導(dǎo)管埋深，當(dāng)混凝土表面接近鋼筋籠底時(shí)，應(yīng)放慢混凝土灌注速度，并應(yīng)使導(dǎo)管保持較大埋深，使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。當(dāng)混凝土埋過鋼筋籠底端2～3m時(shí)，應(yīng)及時(shí)將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上，但注重導(dǎo)管埋入混凝土表面應(yīng)不小于2m，不大于6m。

（2）當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時(shí)，現(xiàn)場操作人員應(yīng)立即停止?jié)沧?，并?zhǔn)確計(jì)算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土標(biāo)高，馬上起拔拆除部分導(dǎo)管，導(dǎo)管拆除一部分后，可適當(dāng)上下活動導(dǎo)管，每上提一次導(dǎo)管，鋼筋籠在導(dǎo)管的抽吸作用下，會自然回落一點(diǎn)，堅(jiān)持多上下活動幾次導(dǎo)管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。5 斷樁與夾泥層 5.1 產(chǎn)生原因分析

（1）泥漿過稠，增加了澆注混凝土的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經(jīng)常發(fā)生導(dǎo)管堵塞、流動不暢等現(xiàn)象，有時(shí)甚至灌滿導(dǎo)管還是不行，最后只好提取導(dǎo)管上下振擊，由于導(dǎo)管內(nèi)儲存大量混凝土，一旦流出其勢甚猛，在混凝土流出導(dǎo)管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內(nèi)，造成夾泥層。（2）灌注混凝土過程中，因?qū)Ч苈┧驅(qū)Ч芴崧┒蜗虑蛞彩窃斐蓨A泥層和斷樁的原因。（3）灌注時(shí)間過長，而上部混凝土已接近初凝，形成硬殼，而且隨時(shí)間增長，泥漿中殘?jiān)鼘⒉粩喑恋恚瑥亩雍窳朔e聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注極為困難，造成堵管與導(dǎo)管拔不上來，引發(fā)斷樁事故。

（4）導(dǎo)管埋得太深，拔出時(shí)底部已接近初凝，導(dǎo)管拔上后混凝土不能及時(shí)沖填，造成泥漿填入。

（5）混凝土拌和物發(fā)生離析使樁身中斷。5.2 防治措施

（1）認(rèn)真做好清孔，防止孔壁坍塌。導(dǎo)管要有足夠的抗拉強(qiáng)度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量，內(nèi)徑應(yīng)一致，其誤差應(yīng)小于±2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗(yàn)。

（2）盡可能提高混凝土澆注速度，開始澆混凝土?xí)r盡量積累大量混凝土，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力；快速連續(xù)澆注，使混凝土和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導(dǎo)管堵塞。（3）嚴(yán)格控制導(dǎo)管埋深與拔管速度，導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及時(shí)測量混凝土澆灌深度，嚴(yán)禁把導(dǎo)管底端提出混凝土面。提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，灌注混凝土過程中隨時(shí)測量導(dǎo)管埋深，并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導(dǎo)管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導(dǎo)管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導(dǎo)致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。

（4）灌注水下混凝土前檢查導(dǎo)管是否漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時(shí)更換。（5）經(jīng)常檢測混凝土拌和物，確保其符合要求。6 樁頂局部冒水、樁身孔洞 6.1 產(chǎn)生原因分析

（1）水下混凝土灌注過程中，導(dǎo)管埋深過大，導(dǎo)管內(nèi)外混凝土新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導(dǎo)管過于頻繁，致使導(dǎo)管活動部位的混凝土離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導(dǎo)管部位最后灌入的、最為新鮮的混凝土往上冒，形成通道（即樁身孔洞）。（2）水下混凝土灌注過程中，混凝土傾倒入導(dǎo)管速度過快過猛，把空氣悶在導(dǎo)管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷鸢蔚韧饬Φ淖饔孟?，在混凝土?nèi)不斷上升，當(dāng)上升到樁頂四周時(shí)，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后，樁身內(nèi)殘余的高壓氣體，因通道打開而順樁身的細(xì)小縫隙釋放出來。這時(shí)，常會攜帶部分遺留在氣包內(nèi)的水往上冒，出現(xiàn)“樁頂冒氣泡”的怪現(xiàn)象。

（3）水下混凝土灌注時(shí)間過長，最早灌入孔內(nèi)的混凝土坍落度損失過大，流動性變差，終灌導(dǎo)管起拔后會留下難以愈合的孔洞。6.2 防治措施

（1）控制導(dǎo)管的埋深，灌注過程中做到導(dǎo)管勤提勤拔。

（2）混凝土傾入導(dǎo)管的速度應(yīng)根據(jù)混凝土在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，混凝土傾入速度越應(yīng)放慢。在可能的情況下，應(yīng)始終保持導(dǎo)管內(nèi)滿管混凝土，以防止樁身形成高壓氣包。實(shí)際施工中，往往因?yàn)閷?dǎo)管每次起拔后管內(nèi)都會形成空管，再次灌注時(shí)，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此，應(yīng)在灌注過程中適當(dāng)上下活動導(dǎo)管，把已形成的高壓氣包引出樁身。（3）加適當(dāng)緩凝劑，確?；炷猎诔跄巴瓿伤鹿嘧?。7 樁身上段混凝土強(qiáng)度低

鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時(shí)候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小.但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實(shí)際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強(qiáng)度低，中下段混凝土的強(qiáng)度高，若不嚴(yán)格控制，容易現(xiàn)樁上段強(qiáng)度達(dá)不到質(zhì)量要求的情況.7.1 產(chǎn)生原因分析

（1）按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實(shí)際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進(jìn)行封底施工時(shí)，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導(dǎo)管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強(qiáng)度較低的現(xiàn)象。

（2）澆灌混凝土?xí)r，若導(dǎo)管插入混凝土之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導(dǎo)致樁體上部強(qiáng)度較低的質(zhì)量問題。

7.2 防治措施

（1）依據(jù)樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1.5～2.0 m3，也可以按樁身的設(shè)計(jì)體積的10%加以控制或控制超灌量，待樁頂?shù)母{全部溢出后才停止灌注。

（2）成樁質(zhì)量與樁身的澆注高度有關(guān)，一般控制成樁高度高出設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高0.5～1.0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應(yīng)有浮漿和夾泥，混凝土標(biāo)號應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，否則要返工重澆。

結(jié)語

為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁施工的每個(gè)細(xì)節(jié)、每道工序都要做到嚴(yán)格控制，以防為主，從嚴(yán)控制，對樁基各個(gè)施工環(huán)節(jié)要充分重視并精心施工，只有這樣鉆孔灌注樁的質(zhì)量控制才能得到保證，避免各種質(zhì)量事故的發(fā)生。

第五篇：鉆孔灌注樁質(zhì)量通病的成因及其預(yù)防措施

鉆孔灌注樁質(zhì)量通病的成因及其預(yù)防措施

鉆孔灌注樁可以穿越各種土質(zhì)復(fù)雜或軟硬變化較大的土層（如各類黏性土、砂土、碎礫石土、風(fēng)化巖及多夾層的巖層）對地基進(jìn)行加固處理，其對承載力的適應(yīng)范圍廣（為300～20000 kN），施工機(jī)具簡單，且施工過程具有噪音低、對相鄰樓宇影響小、施工安全性好等諸多優(yōu)點(diǎn)，因而在基礎(chǔ)加固工程中得到廣泛地應(yīng)用。但由于鉆孔灌注樁的施工環(huán)節(jié)較多，技術(shù)要求高，工藝較復(fù)雜，需要在一個(gè)較短的時(shí)間內(nèi)快速完成水下灌注混凝土隱蔽工程的灌注，無法直觀的對質(zhì)量進(jìn)行控制，人為因素的影響較大，若稍有疏忽，很容易出現(xiàn)一些質(zhì)量問題，甚至造成病樁、斷樁等重大質(zhì)量事故，危及樁基工程的安全。以下針對本工程的特點(diǎn)從分析樁基病害的成因入手，采取一些控制樁身質(zhì)量病害的技術(shù)方法。

一、鉆孔灌注樁質(zhì)量通病與防冶措施 1.1 鋼筋籠碰坍樁孔

1．現(xiàn)象：吊放鋼筋籠入孔時(shí)。已鉆好的孔壁發(fā)生坍塌。

2．危害：施工無法正常進(jìn)行，嚴(yán)重時(shí)埋住鋼筋籠。

3．原因分析：

（1）鉆孔孔壁傾斜、出現(xiàn)縮孔等孔壁極不規(guī)則時(shí)，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。

（2）吊放鋼筋籠時(shí)?？變?nèi)水位未保持住坍孔。（3）吊放鋼筋籠不仔細(xì)，沖擊孔壁產(chǎn)生坍孔。

4．預(yù)防措施：

（1）鉆孔時(shí)，嚴(yán)格掌握孔徑、孔垂直度或設(shè)計(jì)斜樁的斜度，盡量使孔壁較規(guī)則。如出現(xiàn)縮孔，必須加以治理和擴(kuò)孔

（2）在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內(nèi)有足夠水頭高。（3）吊放鋼筋籠時(shí)，應(yīng)對準(zhǔn)孔中心，并豎直插入。

1.2鋼筋籠放置的與設(shè)計(jì)要求不符

1．現(xiàn)象：鋼筋籠吊運(yùn)中變形。鋼筋籠保護(hù)層不夠。鋼筋籠底面標(biāo)高與設(shè)計(jì)不符。

2．危害：使樁基不能正確承載。造成樁基抗彎、抗剪強(qiáng)度降低。樁的耐久性大大削弱等。3．原因分析：

（1）樁鋼筋籠加工后，鋼筋籠在堆放、運(yùn)輸、吊人時(shí)沒有嚴(yán)格按規(guī)程辦事，支墊數(shù)量不夠或位置不當(dāng)，造成變形。

（2）鋼筋籠上沒有綁設(shè)足夠墊塊，吊人孔時(shí)也不夠垂直，產(chǎn)生保護(hù)層過大及過小。

（3）清孔后由于準(zhǔn)備時(shí)間過長?？變?nèi)泥漿所含泥砂，鉆渣逐漸又沉落孔底，灌注混凝土前沒按規(guī)定清理干凈，造成實(shí)際孔深與設(shè)計(jì)不符，形成鋼筋籠底面標(biāo)高有誤。

4．預(yù)防措施：

（1）鋼筋籠根據(jù)運(yùn)輸?shù)跹b能力分段制作運(yùn)輸。吊入鉆孔內(nèi)再焊接相連接成一根。

（2）鋼筋籠在運(yùn)輸及吊裝時(shí)，除預(yù)制焊接時(shí)每隔2.0m設(shè)置加強(qiáng)箍筋外，還應(yīng)在鋼筋籠內(nèi)每隔3.0～4.0m裝一個(gè)可拆卸的十字形臨時(shí)加強(qiáng)架，待鋼筋籠吊入鉆孔后拆除。

（3）鋼筋籠周圍主筋上，每隔一定間距沒混凝上墊塊或塑料小輪狀墊塊，使混凝上墊塊厚和小輪半徑符合設(shè)計(jì)保護(hù)層厚。

（4）最好用導(dǎo)向鋼管固定鋼筋籠位置，鋼筋籠順導(dǎo)向鋼管吊入孔中。這樣，不僅可以保證鋼筋的保護(hù)層厚符合設(shè)計(jì)要求，還可保證鋼筋籠在灌注混凝土?xí)r，不會發(fā)生偏離。

（5）做好清孔，嚴(yán)格控制孔底沉淀層厚度，清孔后，及早進(jìn)行混凝土灌注。

現(xiàn)場鉆孔樁在灌注水下混凝土?xí)r的質(zhì)量通病及防治 1.3 導(dǎo)管進(jìn)水

1．現(xiàn)象：灌注樁首次灌注混凝土?xí)r，孔內(nèi)泥漿及水從導(dǎo)管下口灌入導(dǎo)管；灌注中，導(dǎo)管接頭處進(jìn)水；灌注中，提升導(dǎo)管過量，孔內(nèi)水和泥漿從導(dǎo)管下口涌人導(dǎo)管等現(xiàn)象。

2．危害：導(dǎo)管進(jìn)水，輕者造成樁身混凝土離析，輕度央泥；重者產(chǎn)生樁身混凝土有夾層甚至發(fā)生斷樁事故。3．原因分析：

（1）首次灌注混凝土?xí)r，由丁灌滿導(dǎo)管和導(dǎo)管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計(jì)箅不當(dāng)，使首灌的混凝土不能埋住導(dǎo)管下口，而是全部沖出導(dǎo)管以外，造成導(dǎo)管底口進(jìn)水事故。

（2）灌注混凝土中，山于未連續(xù)灌注，在導(dǎo)管內(nèi)產(chǎn)生氣囊。當(dāng)又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導(dǎo)管內(nèi)氣囊產(chǎn)生高壓，將兩節(jié)導(dǎo)管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導(dǎo)管接口漏空而進(jìn)水。

（3）導(dǎo)管拼裝后，未進(jìn)行水密性試驗(yàn)。由于接頭不嚴(yán)密，水從接口處漏入導(dǎo)管。

（4）測深時(shí)，誤削造成導(dǎo)管提升過量，致使導(dǎo)管底口脫離孔內(nèi)的混凝上液面，使泥水進(jìn)入。4．預(yù)防措施：

（1）確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導(dǎo)管下口與樁孔底面間隙和使導(dǎo)管下口首灌時(shí)被埋沒深度≥1m的需要。首灌前，導(dǎo)管下口距孔底一般不超過0.4m。

（2）在提升導(dǎo)管前，用標(biāo)準(zhǔn)測深錘（錘重不小于4kg，錘呈錐狀。吊錘索用質(zhì)輕，拉力強(qiáng)，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導(dǎo)管提升高度，始終將導(dǎo)管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。

（3）下導(dǎo)管前。導(dǎo)管應(yīng)進(jìn)行試拼，并進(jìn)行導(dǎo)管的水密性、承壓性和接頭抗拉強(qiáng)度的試驗(yàn)。試拼的導(dǎo)管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導(dǎo)管應(yīng)從下而上依次編號，并標(biāo)示累計(jì)長度。入孔拼裝時(shí)，各節(jié)導(dǎo)管的編號及編號所在的圓周方位，應(yīng)與試拼時(shí)相同，不得錯(cuò)、亂，或編號不在一個(gè)方位。

（4）首灌混凝土后，要保持混凝土連續(xù)地灌注。盡量縮短間隔時(shí)間。當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝上不飽滿時(shí)，應(yīng)徐徐地灌注，防止導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊。

5．治理方法：首灌底口進(jìn)水和灌注中導(dǎo)管提升過量的進(jìn)水，一旦發(fā)生，停止灌注。利用導(dǎo)管作吸泥管，以空氣吸泥法，將已灌注的混凝土拌合物全部吸出。針對發(fā)生原因，予以糾正后，重新灌注混凝土。1.4 導(dǎo)管進(jìn)水 導(dǎo)管堵管

1．現(xiàn)象：導(dǎo)管已提升很高，導(dǎo)管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在導(dǎo)管中的混凝土仍不能涌翻上來。

2．危害：造成灌注中斷，易在中斷后灌注時(shí)形成高壓氣囊。嚴(yán)重時(shí)，易發(fā)展為斷樁。3．原因分析：

（1）由于各種原因使混凝土離析，粗骨料集中而造成導(dǎo)管堵塞。（2）由于灌注時(shí)間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管內(nèi)混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管內(nèi)。4．預(yù)防措施：

（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之間。并保證具有良好和易性。在運(yùn)輸和灌注過程中不發(fā)生顯著離析和泌水。（2）保證混凝土的連續(xù)灌注，中斷灌注不應(yīng)超過30min。

5．治理方法：灌注開始不久發(fā)生堵管時(shí)，可用長桿沖、搗或用振動器振動導(dǎo)管。若無效果，拔出導(dǎo)管，用空氣吸泥機(jī)或抓斗將已灌入孔底的混凝土清出。換新導(dǎo)管，準(zhǔn)備足夠儲量混凝土，重新灌注。1.5 導(dǎo)管進(jìn)水

提升導(dǎo)管時(shí)，導(dǎo)管卡掛鋼筋籠

1．現(xiàn)象：導(dǎo)管提升時(shí)，導(dǎo)管接頭法蘭盤或螺栓掛住鋼筋籠，無法提升導(dǎo)管。2．危害：使灌注混凝土中斷，易誘發(fā)導(dǎo)管堵塞。易演變成斷樁、埋導(dǎo)管事故。3．原因分析：

（1）導(dǎo)管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過大，提升導(dǎo)管時(shí)，掛住鋼筋籠。

（2）鋼筋籠搭接時(shí)，下節(jié)的主筋擺在外側(cè)，上節(jié)的主筋在里側(cè)，提升導(dǎo)管時(shí)被卡掛住。鋼筋籠的加固筋焊在主筋內(nèi)側(cè)，也易掛在導(dǎo)管上。（3）鋼筋籠變形成折線或者彎曲線，使導(dǎo)管與其發(fā)生卡、掛。4．預(yù)防措施：

（1）導(dǎo)管拼裝后軸線順直，吊裝時(shí)，導(dǎo)管應(yīng)位于井孔中央，并在灌注前進(jìn)行升降是否順利的試驗(yàn)。法蘭盤式接口的導(dǎo)管，在連接處罩以圓錐形白鐵罩。白鐵罩底部與法蘭盤大小一致，白鐵罩頂與套管頭上卡住。

（2）鋼筋籠分段入孔前，應(yīng)在其下端主筋端部加焊一道加強(qiáng)箍，入孔后各段相連時(shí)，應(yīng)搭接方向適宜，接頭處滿焊。5．治理方法：

（1）發(fā)生卡掛鋼筋籠時(shí)?？赊D(zhuǎn)動導(dǎo)管，待其脫開鋼筋籠后，將導(dǎo)管移至孔中央繼續(xù)提升。

（2）如轉(zhuǎn)動后仍不能脫開時(shí)，只好放棄導(dǎo)管，造成埋管。

1.6 鋼筋籠在灌注混凝土?xí)r上浮

1．現(xiàn)象：鋼筋籠入孔后，雖已加以固定。但在孔內(nèi)灌注混凝土?xí)r，鋼筋籠向上浮移。

2．危害：鋼筋籠一旦發(fā)生上浮，基本無法使其歸位，從而改變樁身配筋數(shù)量，損害樁身抗彎強(qiáng)度。

3．原因分析：混凝土由漏斗順導(dǎo)管向下灌注時(shí)，混凝土的位能產(chǎn)生一種頂托力。該種頂托力隨灌注時(shí)混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流動度。首批混凝土的表面標(biāo)高大小而變化。當(dāng)頂托力大于鋼筋籠的重量時(shí)。鋼筋籠會被浮推上升。4．預(yù)防措施：

（1）摩擦樁應(yīng)將鋼筋骨架的幾根主筋延伸至孔底，鋼筋骨架上端在孔口處與護(hù)筒相接固定。

（2）灌注中，當(dāng)混凝土表面接近鋼筋籠底時(shí)，應(yīng)放慢混凝土灌注速度，并應(yīng)使導(dǎo)管保持較大埋深，使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離．以便減小對鋼筋籠的沖擊。

（3）混凝土液面進(jìn)入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當(dāng)提升導(dǎo)管，使鋼筋籠在導(dǎo)管下口有一定埋深。但注意導(dǎo)管埋入混凝土表面應(yīng)不小于2m。

1.7 灌注混凝士時(shí)樁孔坍孔

1．現(xiàn)象：灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護(hù)簡內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護(hù)筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時(shí)，可確定為坍孔。

2．危害：造成樁身擴(kuò)徑，樁身混凝土夾泥，嚴(yán)重時(shí)，會引發(fā)斷樁事故。

3．原因分析：（1）灌注混凝士過程中，孔內(nèi)外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區(qū)，沒有采取措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。

（2）護(hù)簡刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機(jī)器振動，使孔壁在灌注混凝土?xí)r坍孔。

（3）導(dǎo)管卡掛鋼筋籠及堵管時(shí)。均易同時(shí)發(fā)生坍孔。4．治理方法：

（1）灌注混凝土過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。還要防止護(hù)筒及孔壁漏水，其措施同

一、（五）的預(yù)防措施。

（2）用吸泥機(jī)吸出坍人孔內(nèi)的泥土，同時(shí)保持或加大水頭高，如不再坍孔，可繼續(xù)灌注。

（3）如用上法處治，坍孔仍不停時(shí)，或坍孔部位較深，宜將導(dǎo)管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。

1.8 埋導(dǎo)管事故

1．現(xiàn)象：導(dǎo)管從已灌入孔內(nèi)的混凝土中提升費(fèi)勁，甚至拔不出，造成埋管事故。

2．危害：埋導(dǎo)管使灌注水下混凝土施工中斷，易發(fā)展為斷樁事故。3．原因分析：

（1）灌注過程中，由于導(dǎo)管埋入混凝土過深，一般往往大于6m。（2）由于各種原因，導(dǎo)管超過0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住導(dǎo)管。4．預(yù)防措施：

（1）導(dǎo)管采用接頭形式宜為卡口式，可縮短卸導(dǎo)管引起的導(dǎo)管停留時(shí)間，各批混凝土均摻人緩凝劑，并采取措施，加快灌注速度。（2）隨混凝土的灌人，勤提升導(dǎo)管，使導(dǎo)管埋深不大于6m。5．治理方法：

（1）埋導(dǎo)管時(shí)，用鏈?zhǔn)交?、千斤頂、卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行試拔。（2）若拔不出時(shí)，可加力拔斷導(dǎo)管，然后按斷樁處理。

1.9 樁頭澆注高度短缺

1．現(xiàn)象：已澆注的樁身混凝土，沒有達(dá)到設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高再加上0.5～1.0m的高度。

2．危害：在有地下水時(shí)，造成水下施工。無地下水時(shí)，需進(jìn)行接樁，產(chǎn)生人力、財(cái)力和時(shí)問的浪費(fèi)，加大工程成本。3．原因分析：

（1）混凝土灌注后期，灌注產(chǎn)生的超壓力減小，此時(shí)導(dǎo)管埋深較小。由于測深時(shí)，儀器不精確，或?qū)⑦^稠漿渣、坍落土層誤判為混凝土表面，使導(dǎo)管提冒漏水。

（2）測錘及吊錘索不標(biāo)準(zhǔn)，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標(biāo)高。造成過早拔出導(dǎo)管，中止灌注。

（3）不懂得首灌混凝土中，有一層混凝土從開始灌注到灌注完成，一直與水或泥漿接觸，不儀受浸蝕，還難免有泥漿、鉆渣等雜物混入，質(zhì)量較差。必須在灌注后鑿去。因此，對灌注樁的樁頂標(biāo)高計(jì)算時(shí)，未在樁頂設(shè)計(jì)標(biāo)高值上，增加0.5～1.0m的預(yù)留高度。從而在鑿除后，樁頂?shù)陀跊]計(jì)標(biāo)高。4．治理方法：（1）盡量采用準(zhǔn)確的水下混凝土表面測深儀。提高判斷的精確度。當(dāng)使用標(biāo)準(zhǔn)測深錘檢測時(shí)，可在灌注接近結(jié)束時(shí)，用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好混凝土面的位置。

（2）對于水下灌注的樁身混凝土，為防止剔樁頭造成樁頭短澆事故，必須在設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高之上，增加0.5～1.0m的高度，低限值用丁泥漿比重小的、灌注過程正常的樁；高限值用于發(fā)生過堵管，坍孔等灌注不順利的樁。

（3）無地下水時(shí)，可開挖后做接樁處理。

（4）有地下水時(shí)，接長護(hù)筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接樁處理。

1.10 夾泥、斷樁

1．現(xiàn)象：先后兩次灌注的混凝土層之間，夾有泥漿或鉆渣層，如存在于部分截面，為夾泥；如屬于整個(gè)截面有夾泥層或混凝土有一層完全離析，基本無水泥漿粘結(jié)時(shí)，為斷樁。

2．危害：夾泥、斷樁使樁身混凝士不連續(xù)，無法承受彎矩和地震引起的水平剪切力，使樁報(bào)廢。3．原因分析：

（1）灌注水下混凝土?xí)r，混凝土的坍落度過小。集料級配不良，粗骨料顆粒太人，灌注前或灌注中混凝土發(fā)生離析；或?qū)Ч苓M(jìn)水等使樁身混凝土產(chǎn)生中斷。

（2）灌注中。發(fā)生堵塞導(dǎo)管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導(dǎo)管卡掛鋼筋籠，埋導(dǎo)管，嚴(yán)重坍孔，而處理不良時(shí)，都會演變?yōu)闃渡韲?yán)重夾泥，混凝上樁身中斷的嚴(yán)重事故。

（3）清孔不徹底或灌注時(shí)問過長，首批混凝土已初凝，而繼續(xù)灌入的混凝土沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч苓M(jìn)水，一般性灌注混凝土中坍孔，均會在兩層混凝土中產(chǎn)生部分央有泥漿渣土的截面。4．預(yù)防措施：

（1）混凝土坍落度嚴(yán)格按設(shè)計(jì)或規(guī)范要求控制住，盡量延長混凝士初凝時(shí)間（如用初凝慢的水泥，加緩凝劑，盡量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒徑）。

（2）灌注混凝土前，檢查導(dǎo)管、混凝土罐車、攪拌機(jī)等設(shè)備是否正常，并有備用的設(shè)備、導(dǎo)管，確?；炷聊苓B續(xù)灌注。

（3）隨灌混凝上，隨提升導(dǎo)管。做到連灌、勤測、勤拔管，隨時(shí)掌握導(dǎo)管埋入深度，避免導(dǎo)管埋入過深或過淺。

（4）采取措施，避免導(dǎo)管卡、掛鋼筋籠；避免出現(xiàn)堵導(dǎo)管、埋導(dǎo)管、灌注中坍孔、導(dǎo)管進(jìn)水等質(zhì)量通病的發(fā)生。5．治理方法：

（1）斷樁或夾泥發(fā)生在樁頂部時(shí)。可將其剔除。然后接長護(hù)筒，并將護(hù)筒壓至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，進(jìn)行接樁處理。（2）對樁身在用地質(zhì)鉆機(jī)鉆芯取樣，表明有蜂窩、松散、裹漿等情況（取芯率小于40%時(shí)）；樁身混凝士有局部混凝土松散或夾泥、局部斷樁時(shí)，應(yīng)采用壓漿補(bǔ)強(qiáng)方法處理。

（3）對于嚴(yán)重夾泥、斷樁，要進(jìn)行重鉆補(bǔ)樁處理?，F(xiàn)場灌注樁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

二、鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病

1.影響成樁質(zhì)量的原因分析 1.1 影響樁身上部強(qiáng)度的原因分析

（1）鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時(shí)候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小。但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實(shí)際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強(qiáng)度低，中下段混凝土的強(qiáng)度高，若不嚴(yán)格控制，容易出現(xiàn)樁上段強(qiáng)度達(dá)不到質(zhì)量要求的情況。除此之外，還容易出現(xiàn)縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實(shí)際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進(jìn)行封底施工時(shí)，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導(dǎo)管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強(qiáng)度較低的現(xiàn)象。

（2）澆灌混凝土?xí)r，若導(dǎo)管插入混凝土之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導(dǎo)致樁體上部強(qiáng)度較低的質(zhì)量問題。

（3）埋設(shè)護(hù)筒的周圍土不密實(shí)，或護(hù)筒水位差太大，或鉆頭起落時(shí)碰撞引起質(zhì)量問題。

（4）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護(hù)壁不好，護(hù)筒周圍未用粘土緊密填封以及護(hù)筒內(nèi)水位不高。鉆進(jìn)速度過快、空鉆時(shí)間過長、成孔后待灌時(shí)間過長和灌注時(shí)間過長也會引起孔壁坍陷。

（5）鉆機(jī)安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時(shí)鉆機(jī)安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。

（6）清孔不干凈或未進(jìn)行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準(zhǔn)孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時(shí)間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底沉渣量過多。

1.2 影響其他樁身質(zhì)量的原因分析

（1）混凝土澆注施工中，若導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)過淺（<1.5m），則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的，而是攤鋪式的，這時(shí)，泥漿、泥塊就容易混入混凝土中，進(jìn)而影響到樁身的質(zhì)量。除此之外，若設(shè)計(jì)的樁身直徑過小，則混凝土上翻時(shí)就會受到孔壁的限制，從而使樁體產(chǎn)生空洞、蜂窩缺陷。

（2）鉆孔灌注樁的承載力主要表現(xiàn)為樁周摩阻力，而樁周摩阻力與孔壁形狀和護(hù)壁質(zhì)量密切相關(guān)。在施工過程中，孔壁的形狀是由鉆頭旋轉(zhuǎn)速度、鉆桿下降速度和土質(zhì)等因素決定的，泥漿性能（包括容重、黏度膠體率、砂率等指標(biāo)）愈好、高程越高，越能保護(hù)好護(hù)壁，其樁周摩阻力愈大，但施工難度加大，費(fèi)用也相應(yīng)提高。

（3）在鉆孔成孔、拆除鉆桿泥漿、停止循環(huán)至吊放鋼筋籠、澆灌水下混凝土的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時(shí)間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量。靜置的時(shí)間越長，淤積的淤泥越多。

（4）混凝土在水下澆灌的過程中，其流動性、初凝時(shí)間、黏聚性能會變得更差，若稍有疏忽，很容易產(chǎn)生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁的質(zhì)量缺陷。

2.成樁質(zhì)量的控制措施

2.1 樁上段強(qiáng)度的保證措施為保證樁上段強(qiáng)度達(dá)到要求，應(yīng)從下述幾方面采取相應(yīng)的質(zhì)量保證措施：

（1）依據(jù)樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1.5～2.0m3，也可以按樁身的設(shè)計(jì)體積的10%加以控制。

（2）成樁質(zhì)量與樁身的澆注高度有關(guān)，一般控制成樁高度高出設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高0.5～1.0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應(yīng)有浮漿和夾泥，混凝土標(biāo)號應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，否則要返工重澆。

（3）導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)的長度應(yīng)適宜，一般為2～6m，長樁可相應(yīng)有所增加。

2.2 樁身質(zhì)量的保證措施

（1）工程施工前，應(yīng)先做2個(gè)以上的試驗(yàn)鉆孔，通過檢測鉆孔的孔徑、垂直度、孔壁穩(wěn)定性和孔底沉淤等指標(biāo)，用以核對所選設(shè)備、工藝方法是否符合技術(shù)要求。檢測時(shí)，孔壁的穩(wěn)定時(shí)間應(yīng)≦12h，檢測數(shù)目≦2個(gè)。對一些重要工程，可視情況相應(yīng)增加測徑數(shù)量。

（2）護(hù)壁用的泥漿應(yīng)滿足護(hù)壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有條件時(shí)，以高于地下水位2m以上更好。若護(hù)壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護(hù)壁性能差，而且因其容重較大，勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。一般來講，當(dāng)在黏土或亞黏土中成孔時(shí)，可注入清水以原土造漿護(hù)壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間；當(dāng)在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時(shí)，應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時(shí)，應(yīng)控制泥漿的相對密度在1.3～1.5之間。施工過程中，應(yīng)經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標(biāo)，使?jié)沧⑶翱椎?00mm 以內(nèi)泥漿的相對密度≧1.25，含砂率≧8%，黏度≧28Pa·s.對一些直徑<1m的小直徑樁，即使在泥漿停止循環(huán)期間，也要使孔內(nèi)保持合理的泥漿液面。

（3）在混凝土灌注前的一段時(shí)間里，須保證孔壁的穩(wěn)定性，不能有縮頸或孔壁塌落現(xiàn)象發(fā)生。為保證孔底沉渣厚度達(dá)到規(guī)范的技術(shù)要求（端承樁≤50 mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁≤100 mm、摩擦樁≤300 mm），以免影響樁的承載力，鉆孔到設(shè)計(jì)持力層以后，要對泥漿進(jìn)行循環(huán)稀釋來降低相對密度，以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外，還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣，要求嚴(yán)格時(shí)，在安放鋼筋籠后、下放導(dǎo)管之前仍要進(jìn)行吸渣處理。

（4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔，不得有變形損壞。吊放后，先將鋼筋籠在垂直位置上固定好，然后進(jìn)行第二次清孔，檢測孔底的淤泥厚度，符合規(guī)定后，于0.5h之內(nèi)開始混凝土的灌注施工。

（5）使用的隔水栓直徑應(yīng)與導(dǎo)管內(nèi)徑相配，同時(shí)具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時(shí)，應(yīng)加強(qiáng)對混凝土攪拌時(shí)間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應(yīng)通過實(shí)驗(yàn)室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導(dǎo)管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應(yīng)小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應(yīng)確保導(dǎo)管連接部位的密封性，導(dǎo)管使用前應(yīng)試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導(dǎo)管進(jìn)水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應(yīng)緩緩倒入漏斗的導(dǎo)管，避免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中，應(yīng)時(shí)刻監(jiān)控機(jī)械設(shè)備，確保機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)正常，避免機(jī)械事故的發(fā)生。

（6）鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準(zhǔn)確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時(shí)間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進(jìn)入鋼筋籠時(shí)流動性變小，混凝土接近籠時(shí)，控制導(dǎo)管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土過程中，應(yīng)隨時(shí)掌握混凝土澆注的標(biāo)高及導(dǎo)管埋深，當(dāng)混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時(shí)，應(yīng)及時(shí)將導(dǎo)管提至鋼筋籠底端以上。導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴(yán)禁把導(dǎo)管提出混凝土面。當(dāng)發(fā)生鋼筋籠上浮時(shí)，應(yīng)立即停止灌注混凝土，并準(zhǔn)確計(jì)算導(dǎo)管埋深和已澆混凝土面的標(biāo)高，提升導(dǎo)管后再進(jìn)行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。

（7）成孔后，必須認(rèn)真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時(shí)間應(yīng)根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時(shí)灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認(rèn)真進(jìn)行孔徑測量，準(zhǔn)確算出全孔及首次混凝土灌注量?；炷翝沧⑦^程中，應(yīng)隨時(shí)控制混凝土面的標(biāo)高和導(dǎo)管的埋深，提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，并嚴(yán)格遵守操作規(guī)程。嚴(yán)格確定混凝土的配合比，混凝土應(yīng)有良好的和易性和流動性，坍落度損失應(yīng)滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進(jìn)行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應(yīng)從導(dǎo)管內(nèi)灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速，準(zhǔn)備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應(yīng)避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應(yīng)根據(jù)首次混凝土灌入量的多少而定，嚴(yán)防斷裂。確保導(dǎo)管的密封性，導(dǎo)管的拆卸長度應(yīng)根據(jù)導(dǎo)管內(nèi)外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。

3.3 混凝土灌注施工的技術(shù)要點(diǎn)因?yàn)樗禄炷潦┕さ碾[蔽性強(qiáng)，很容易產(chǎn)生松散、離析、縮頸等混凝土質(zhì)量缺陷，因此，必須著重控制水下混凝土的澆注質(zhì)量，包括選好原材料、做好配合比、改進(jìn)工機(jī)具、嚴(yán)格按操作規(guī)程施工等方面。

（1）完成鉆孔到混凝土澆灌過程的作業(yè)時(shí)間要緊湊，不宜過長；混凝土的漿體濃度要恰當(dāng)，澆灌量不得低于設(shè)計(jì)值，不然會降低泥漿的置換率造成夾泥。

（2）導(dǎo)管口距孔底要保持400mm左右的距離，旋轉(zhuǎn)時(shí)要精確測量，反復(fù)校核。當(dāng)球塞被壓出導(dǎo)管并灌下一定數(shù)量的混凝土后，應(yīng)將導(dǎo)管緩慢下降100～200mm，使灌注初期導(dǎo)管被混凝土埋入的深度盡可能加大，以保證底層的混凝土質(zhì)量。

（3）在灌注過程中，要嚴(yán)格把握施工進(jìn)度和時(shí)間，經(jīng)常地略微提升導(dǎo)管，以使混凝土均勻注入。導(dǎo)管埋入混凝土的深度一般控制在1～3m之間且不得<1m，每間隔15～20min，要對混凝土面和導(dǎo)管沉入深度進(jìn)行一次測量和校核。

（4）若施工過程中發(fā)生了混凝土堵塞導(dǎo)管的現(xiàn)象，一般是由于材料規(guī)格或配合比選取不當(dāng)，或者是因?yàn)閷?dǎo)管漏水漏漿導(dǎo)致管內(nèi)混凝土與管壁的摩擦力增大、流動性降低造成的，要分清原因有針對性地加以解決，切不要無控制地靠提管消除堵塞。

3.4 樁身質(zhì)量的驗(yàn)收灌注樁質(zhì)量的檢驗(yàn)內(nèi)容和方法應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定，通常檢測承載力采用樁荷試驗(yàn)或大應(yīng)變動測法，而檢驗(yàn)樁身質(zhì)量一般是通過對鉆芯樣實(shí)施超聲波檢測進(jìn)行檢驗(yàn)，抽查數(shù)量不少于總樁數(shù)的10%，若工程需要時(shí)，還可相應(yīng)增加檢驗(yàn)數(shù)量直至逐根檢查。

鉆孔灌注樁有許多優(yōu)點(diǎn)，但由于施工環(huán)節(jié)多，工藝復(fù)雜，成樁質(zhì)量有可能受到多種因素的干擾和制約，嚴(yán)重時(shí)會導(dǎo)致樁身承載力的明顯降低，甚至造成病樁、斷樁等重大質(zhì)量事故。為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁的施工全過程進(jìn)行嚴(yán)格的質(zhì)量控制和檢測，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)采取措施予以補(bǔ)救。