第一篇：鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病專項治理總結(jié)

PA1駐地辦橋梁工程鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病專項治理總結(jié)

根據(jù)省、市高指及業(yè)主的要求，為了提高鉆孔灌注樁的施工質(zhì)量，控制鉆孔灌注樁在施工工程中存在一些比較嚴重的、普遍、共性的質(zhì)量問題。我駐地辦開展了對橋梁工程鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病的治理工作，現(xiàn)將開展的相關情況總結(jié)如下：

一、施工中存在的質(zhì)量通病和治理工作的重點

（一）、鉆孔施工過程中樁位復測不及時、頻率不足。由于鉆孔施工作業(yè)面比較多，測量工作量比較大，造成測量人員經(jīng)常來不及復測樁位或是遺漏。

（二）、鉆孔記錄不準確，不及時。由于鉆孔施工是24小時不間斷進行，而且是隱蔽工程，因此施工現(xiàn)場檢查經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鉆孔記錄填寫不準確、漏項、頻率不夠或是填寫不及時等現(xiàn)象。

（三）、樁底持力層確定不準確。由于我省多為火山巖地貌，地層中巖脈較為發(fā)育，且沿海、山邊地層下孤石較多，樁底持力層部位地質(zhì)情況變化較大，加上橋梁巖土工程地質(zhì)勘查的局限性，地質(zhì)勘探孔間距太大、部分孔深太淺、土工取樣和土工試驗不規(guī)范等情況，經(jīng)常出現(xiàn)樁基成孔時實際的地層情況與巖土工程地質(zhì)勘查報告不符，特別是端承樁的持力層沒有達到弱、微風化巖層，且嵌巖深度不夠，滿足不了設計要求。

（四）、樁基在施工過程中，容易出現(xiàn)縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現(xiàn)象。主要由于工人操作不當，投機取巧，經(jīng)驗不足等原因造成。

（五）、端承樁泥漿指標和樁底沉渣厚度部分超標。由于清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土塌落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。

（六）、鋼筋籠安裝時，固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護層不夠、安裝位置不符合要求。

（七）、鋼筋籠連接不牢固、不到位。主要由于工人操作不當，偷懶或是經(jīng)驗不足等原因造成。

（八）、鋼筋籠上浮。主要由于砼灌注至鋼筋籠底部時，灌注速度太快，混凝土頂托力造成鋼筋籠上浮。

（九）、樁基在灌注過程中堵管、斷管。主要由于灌注過程混凝土離析、塌落度過小、銜接等待時間過長或是工人操作不當?shù)仍蛟斐伞?/p>

（十）、樁頂混凝土不密實或強度低。主要原因是孔內(nèi)混凝土面測定不準、混凝土浮漿太多、超灌高度不夠等。

二、整治過程中采取的措施及效果

（一）、我駐地辦針對施工中存在的質(zhì)量通病和治理工作的重點特制定以下措施：

1、我辦測量監(jiān)理工程師，認真督促項目部測量工程師加強對樁基測量的頻率，并對每次的復測進行過程監(jiān)督，以保證樁基施工的質(zhì)量。

2、在施工監(jiān)理過程中，我辦橋梁專業(yè)監(jiān)理工程師組織橋梁監(jiān)理員一起對施工鉆孔記錄進行每天督查，對不完整、遺漏或不準確的記錄責令施工人員進行補充或更改。

3、加強對樁基持力層巖樣的見證取樣頻率，對一些巖層變化較大的樁基采取上報設計地勘確認的程序，加強對樁基持力層的控制。

4、現(xiàn)場監(jiān)理人員對施工過程中，發(fā)現(xiàn)縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現(xiàn)象時，及時要求項目部更換施工操作人員，并督促對已出現(xiàn)的問題及時進行改正及處理。

5、我駐地辦現(xiàn)場監(jiān)理人員加強對樁基泥漿指標和沉渣厚度進行控制，嚴格按規(guī)范指標實施監(jiān)理，對不達標的樁基停止下道工序施工，直至達標為止。

6、在樁基鋼筋籠安裝時，我駐地辦監(jiān)理人員必須做到全過程旁站，并做好旁站記錄，發(fā)現(xiàn)鋼筋籠固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護層不夠、安裝位置不符合要求；鋼筋籠連接不牢固、不到位等現(xiàn)象時，責令現(xiàn)場技術人員采取相應的整改措施進行整改，并要求項目部更換操作工人，以保證鋼筋籠施工質(zhì)量。

7、在樁基灌注時，我駐地辦監(jiān)理人員必須做到全過程旁站，并做好旁站記錄，發(fā)現(xiàn)鋼筋籠上浮、堵管、斷管等現(xiàn)象時，及時要求現(xiàn)場施工人員立即整改，對情況較嚴重的可責令其停止施工，并將現(xiàn)場情況反映駐地監(jiān)理工程師。

8、在樁基灌注時，我駐地辦監(jiān)理人員要求現(xiàn)場施工人員對樁基的灌注混凝土標高進行嚴格控制，必須做到平設計或超設計標高，發(fā)現(xiàn)灌注高度不足時及時要求現(xiàn)場施工人員補足，以保證樁頂?shù)拿軐嵍群蛷姸取?/p>

（二）、效果

采取以上措施后，規(guī)范了施工程序，并保證了樁基施工中存在的：樁位復測不及時、頻率不足；鉆孔記錄不準確，不及時；樁底持力層確定不準確；樁基在施工過程中，容易出現(xiàn)縮孔、偏孔、卡錘、掉錘等現(xiàn)象；端承樁泥漿指標和樁底沉渣厚度部分超標；鋼筋籠安裝時，固定不牢固造成鋼筋籠變形、偏位、保護層不夠、安裝位置不符合要求；鋼筋籠連接不牢固、不到位；鋼筋籠上??；樁基在灌注過程中堵管、斷管；樁頂混凝土不密實或強度低等問題不重復出現(xiàn)或是杜絕出現(xiàn)，提高了樁基施工質(zhì)量及技術水平，從而提高了我駐地辦監(jiān)理人員的現(xiàn)場監(jiān)理的經(jīng)驗及處理突發(fā)事件的應變能力，對規(guī)范現(xiàn)場監(jiān)理工作提供了很好的標準。

三、總結(jié)

第二篇：鉆孔灌注樁施工常見質(zhì)量通病及防止

鉆孔灌注樁施工常見質(zhì)量通病及防止

王小明（一公司）

摘要：通過介紹鉆孔灌注樁泥漿護壁的質(zhì)量通病及防治措施，實踐證明，其防治措施是行之有效的，在同類工程的質(zhì)量過程控制是值得借鑒及推廣。

關鍵詞： 鉆孔灌注樁

質(zhì)量

措施

導管

鉆孔灌注樁的施工工藝，在我國60年代初得以推廣。這種樁具有施工噪音低、振動小、樁長、直徑可按設計要求變換自如，樁尖能 可靠進入持力層，單樁承載力大等優(yōu)點。但是，從鉆孔開始至成樁結(jié)束，因受到多種因素影響，極易引發(fā)質(zhì)量問題甚至質(zhì)量事故，因此質(zhì)量控制成為施工中的難點。

1、鋼筋籠上浮

已經(jīng)沉放到設計深度位置的鋼筋骨架，在澆砼過程中，骨架位置比原設計位置高出，俗成“浮籠“。1.1原因分析

1）鋼筋籠骨架內(nèi)徑與導管間距小，粗骨料粒徑太大，主筋搭接焊頭未焊平，在導管提升與下沉回來過程中，法蘭盤掛帶鋼筋籠。

2）鋼筋在安裝過程中，骨架扭曲，箍筋變形、脫焊脫落或者導管傾斜，使得鋼筋與導管外壁緊密接觸。

3）有時因機具故障，澆砼時停歇，導管與鋼筋間砼已凝結(jié)，提升導管時將鋼筋帶出。4）澆砼速度過快，砼面升至鋼筋籠底，產(chǎn)生向上“浮力”，導致鋼筋籠浮上來。1.2處理辦法

1）剛開始澆砼就出現(xiàn)“浮籠”，主要是導管與籠之間有掛帶現(xiàn)象；應立即中止?jié)岔?，反復上下?lián)u動導管或單向旋轉(zhuǎn)。

2）在澆砼過程中，隨著導管拔出，籠上浮，但砼面不動，亦是因?qū)Ч芘c籠間有掛帶現(xiàn)象，應反復搖動導管，重復使之上下移動，以切斷二者聯(lián)系。

3）在澆砼過程中，隨著砼面上升，籠上浮，即應控制砼澆量及速度。

2、沉籠

已經(jīng)沉放到設計深度位置鋼筋，在澆砼過程中，鋼筋籠墜落，鋼筋骨架比原設計位置低，俗稱“沉籠”。2.1原因分析

1）吊筋與主筋之間或分段鋼筋之間焊接不牢固或吊環(huán)脫落。2）上下振動導管時，導管掛帶鋼筋，對鋼筋施加一很大外力，吊環(huán)松脫，而一旦導管與鋼筋籠脫離時，籠沉入孔中。2.2處理辦法

1）如籠沉入砼深度不深（小于2米時），可暫不處理，繼續(xù)澆砼，待基坑開挖后，在原樁位上人工或機械挖土，鑿出樁頭鋼筋接高上來，樁頭砼須鑿毛，再澆灌高出原標號一個強度等級的砼。

2）在開挖基坑后鑿除樁頭浮漿時發(fā)現(xiàn)沉籠，但不知沉入深度，此 時須重新補樁 或請設計人員核定在基礎結(jié)構(gòu)上采取加固措施。

3、導管拔空

在澆砼過程中，導管脫離砼面，泥水進入導管中，造成樁身變小或斷樁。3.1原因分析

施工人員操作失誤，過快上拔導管。3.2預防措施

嚴格控制導管提升速度，在提升前應測量砼面高度，計算導管埋入砼長度及本次可提升高度。3.3處理辦法

1）當導管拔空時，應迅速將導管插入砼中，利用小型水泵或小口徑抽水設備，將導管中水抽出，繼續(xù)澆砼。

2）迅速提出導管，重新設隔水球沖出導管后，應將導管繼續(xù)下降，直到導管不能插入時 在少許提升導管，繼續(xù)灌注砼。

4、埋管

在澆砼過程中，導管買在砼中，沒有及時拔出，砼硬化后，形成廢樁。4.1原因分析

1）砼初凝時間短，或施工機具、電力供應等原因所致間歇時間長，重新澆注砼時下部砼已硬化，導管拔不出來。

2）導管被鋼筋掛住。

3）澆砼過程中孔壁坍方，大量泥砂將導管埋沒。4.2預防措施

1）砼初凝時間一定要保證正常澆注時間的2倍，夏季施工時應加緩凝劑，保證砼的連續(xù)供應、澆搗。

2）避免導管掛帶鋼筋籠。

3）防止孔壁坍方措施：護筒原土深度至少1m。根據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)特征，正確選用護壁泥漿。泥漿濃度不宜過低，嚴禁放清水入孔。在相鄰剛澆灌完畢的鄰樁旁成孔施工，距離不得小于4倍樁徑，或最少間隔時間大于36h。4.3處理辦法

1）當導管掛帶鋼筋籠，如果發(fā)現(xiàn)鋼筋籠埋入砼不深，可提起鋼筋籠轉(zhuǎn)動導管，使導管與鋼筋籠脫離，否則只好放棄導管。

2）導管埋入砼中拔不出，一般作廢處理，同設計人員核定后重新補樁。

5、樁位偏位偏差較大

基坑開挖后，對照軸線檢查樁位，樁位偏差超出規(guī)范允許范圍。5.1原因分析

1）施工人員放樣有偏差或機械鉆孔定位不準確。

2）開挖基坑時，一次性挖土深度過大，土側(cè)壓力造成樁位錯動。5.2預防措施

1）提高施工人員的專業(yè)水平，增強現(xiàn)任心，鉆孔定位準確。2）開挖土方應分層開挖，每次挖土深度控制在4m左右。5.3處理辦法 如樁位超出規(guī)范允許偏差范圍較大，應請設計人員核定，采取必要的加固措施；如果是單樁基礎，一般應重新補樁。

6、樁頭冒水

在基坑墊層砼澆灌完畢，樁頭部位出現(xiàn)滲水現(xiàn)象。6.1原因分析

1）砼澆注不密實，樁身(尤其是樁頭部位)有裂隙或夾泥，砼中石子粒徑太大，級配不均勻。

2）澆砼時，泥漿相對密度過大，砼與主筋之間有夾泥，地下水沿著夾泥冒出。

3）在基坑開挖時，挖土機械碰撞樁身，造成樁頭部位有裂隙。4）截樁時風鎬等機械過度沖擊樁頭部砼，致使樁頭砼產(chǎn)生裂縫而滲水。6.2預防措施

1）嚴格控制砼質(zhì)量，粗骨料粒徑以5~25mm為宜，澆搗過程中經(jīng)常上下振動導管。

2）嚴格控制泥漿相對密度和稠度，使其保持在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。3）土方開挖時，嚴禁挖土機械碰撞樁身。

4）截樁時，一般控制截樁部位距設計樁頭距離在1m左右，此1m段長度砼須人工鑿除，嚴禁用風鎬等機械修鑿。6.3處理辦法

1）如發(fā)現(xiàn)有樁頭冒水現(xiàn)象，應請檢測單位測樁身砼強度、樁身有無缺陷，對僅限于樁頭一段長度范圍內(nèi)出現(xiàn)裂隙的，應鑿除樁頭砼，直至 露出堅實砼后再灌高出原等級一個強度等級的砼。

2）如樁身質(zhì)量有嚴重缺陷，應請設計及檢測中心核定是否須重新補樁。7 結(jié)語

鉆孔灌注樁泥漿護壁施工過程防治處理措施，在工程實施質(zhì)量控制是行之有效的，在同類工程施工中是值得借鑒的。

參考文獻：

[1] 李照中.鉆孔灌注樁質(zhì)量事故成因及處理.鐵道建筑.2007;10 [2] 宋云財.鉆孔灌注樁施工中質(zhì)量缺陷的預防與處理.鐵道建筑.2006;08 6 個人簡介：

王小明，男，27歲，2003年畢業(yè)于重慶交通學院。

2003年7月至2004年1月在湖北省孝感至襄樊高速公路第XXE15合同段任技術員；

2004年2月至2005年8月在中鐵十一局集團阿聯(lián)酋沙迦至拉斯海馬高速公路勞務分包項目任技術員、助理工程師；

2005年9年至2007年10月在中鐵十一局集團第一工程有限公司經(jīng)營部任助理工程師。

聯(lián)系電話：***，0710-3712521 聯(lián)系地址：湖北省襄樊市航空路73號

第三篇：鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施

鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施

隨著交通事業(yè)的迅猛發(fā)展，人們對交通狀況及交通設施日益增長的需求，橋梁工程在公路中占得比例越來越大，而樁基礎是橋梁工程中較為核心的部位，由于樁基礎施工的特點及隱蔽性，成樁后無法對其灌注質(zhì)量等進行系統(tǒng)的檢測，所以樁基礎的施工質(zhì)量就顯著尤為的重要。

項目部負責施工望安高速公路T5、T6標段，共15座大橋，1座中橋，樁基862根。鉆孔灌注樁施工中容易出現(xiàn)樁身縮頸、孔底沉淤、坍孔、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層、樁頂部冒水、樁身空洞等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。

因此，要結(jié)合項目部施工環(huán)境，依據(jù)施工現(xiàn)場地質(zhì)條件，分析鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病及防治措施，加強施工質(zhì)量管理，密切注意抓好施工過程中每一個環(huán)節(jié)，力爭將隱患消除在成樁之前。

一、樁身縮頸

1、產(chǎn)生原因

（1）清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導致保護層厚度不足。

（2）孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成砼樁身夾泥或縮頸。孔壁坍落部分留下的窟窿，成樁后形成護頸。

（3）塑性土膨脹導致樁徑縮小形成縮頸。

2、防治措施

預防縮徑的關鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。（1）使用直徑合適的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。（2）成孔施工時應重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預防清孔后的在澆筑砼的過程中局部坍塌，導致縮徑的產(chǎn)生。（3）鉆孔時，加快成孔速度。在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。

二、孔底沉淤

1、產(chǎn)生原因

在鉆孔成孔，拆除鉆桿泥漿，停止循環(huán)至吊放鋼筋籠，澆灌水下砼的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量.靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。

2、防治措施

清孔時改善泥漿性能，延長清孔時間。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，應進行二次清孔，二次清孔可利用導管進行，準備一個清孔接頭，一頭可接導管，一頭接膠管，在導管下完后，提離孔底0.4m，在膠管上接上泥漿泵直接進行泥漿循環(huán)。沉渣厚度達到設計及規(guī)范要求后，應盡快進行水下砼灌注。

三、坍孔

灌注水下砼過程中，發(fā)現(xiàn)護筒內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測砼面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。

1、產(chǎn)生原因

（1）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高.鉆進速度過快，空鉆時間過長，成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有機械振動，使孔壁在灌注砼時坍孔。（3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時易發(fā)生坍孔。

2、防治措施

（1）在施工過程中護壁用的泥漿應滿足護壁要求，若護壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護壁性能差，而且因其容重較大，勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。當在黏土或亞黏土中成孔時，可注入清水以原土造漿護壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間;當在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間;在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.3～1.5 之間。施工過程中，應經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型機械工作造成的振動，安排多臺樁機同時施工時，應該跳開施工。

（3）如用上法處治，坍孔應不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。

四、鋼筋籠上浮

1、產(chǎn)生原因

（1）當砼灌注至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋

籠僅有1m左右的距離時，由于澆注的砼自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮。

（2）由于砼灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層砼因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，砼與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導管底端未及時提到鋼筋底部以上，砼在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。

2、防治措施

（1）吊放好鋼筋籠后應及時把鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。灌注砼過程中，應隨時掌握砼澆注標高及導管埋深，當砼表面接近鋼筋籠底時，應放慢砼灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。當砼埋過鋼筋籠底端2～3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上，但注重導管埋入砼表面應不小于2m，不大于6m。

（2）當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，現(xiàn)場操作人員應立即停止?jié)沧?，并準確計算導管埋深和已澆砼標高，馬上起拔拆除部分導管，導管拆除一部分后，可適當上下活動導管，每上提一次導管，鋼筋籠在導管的抽吸作用下，會自然回落一點，堅持多上下活動幾次導管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。

五、斷樁及夾泥層

1、產(chǎn)生原因

（1）泥漿過稠，增加了澆注砼的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經(jīng)常發(fā)生導管堵塞、流動不暢等現(xiàn)象，有時甚至灌滿導管還是不行，最后只好提取導管上下振擊，由于導管內(nèi)儲存大量砼，一旦流出其勢甚猛，在砼流出導管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內(nèi)，造成夾泥層。

（2）灌注砼過程中，因?qū)Ч苈┧驅(qū)Ч芴崧┒蜗虑蛞彩窃斐蓨A泥層和斷樁的原因。

（3）灌注時間過長，而上部砼已接近初凝，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從而加厚了積聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注極為困難，造成堵管與導管拔不上來，引發(fā)斷樁事故。（4）導管埋得太深，拔出時底部已接近初凝，導管拔上后砼不能及時沖填，造成泥漿填入。

（5）砼拌和物發(fā)生離析使樁身中斷。

2、防治措施

（1）認真做好清孔，防止孔壁坍塌。導管要有足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿砼的重量，內(nèi)徑應一致，其誤差應小于±2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。（2）盡可能提高砼澆注速度，開始澆砼時盡量積累大量砼，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力；快速連續(xù)澆注，使砼和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導管堵塞。

（3）嚴格控制導管埋深與拔管速度，導管在砼面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及時測量砼澆灌深度，嚴禁把導管底端提出砼面。提升導管要準確可靠，灌注砼過程中隨時測量導管埋深，并嚴格遵守操作規(guī)程，在施工過程中，要控制好灌注工

藝和操作，抽動導管使砼面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成砼體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。

（4）灌注水下砼前檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換。

（5）經(jīng)常檢測砼拌和物，確保砼各項泌出指標符合要求。

六、樁頂局部冒水、樁身孔洞

1、產(chǎn)生原因

（1）水下砼灌注過程中，導管埋深過大，導管內(nèi)外砼新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導管過于頻繁，致使導管活動部位的砼離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導管部位與灌入的砼涌出，離析的砼由于泌出大量的水從而形成空洞或通道（即樁身孔洞）。

（2）水下砼灌注過程中，砼傾倒入導管速度過快過猛，把空氣悶在導管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷鸢蔚韧饬Φ淖饔孟?，在砼?nèi)不斷上升，當上升到樁頂四周時，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后，樁身內(nèi)殘余的高壓氣體，因通道打開而順樁身的細小縫隙釋放出來。這時，常會攜帶部分遺留在氣包內(nèi)的水往上冒，出現(xiàn)“樁頂冒氣泡”的怪現(xiàn)象。

（3）水下砼灌注時間過長，最早灌入孔內(nèi)的砼坍落度損失過大，流動性變差，終灌導管起拔后會留下難以愈合的孔洞。

2、防治措施

（1）控制導管的埋深，灌注過程中做到導管勤提勤拔。（2）砼傾入導管的速度應根據(jù)砼在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，砼傾入速度越應放慢。最好保持導管內(nèi)滿管砼，以防止樁身形成高壓氣包。實際施工中，往往因為導管每次起拔后管內(nèi)都會形成空管，再次灌注時，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此，應在灌注過程中適當上下活動導管，把已形成的高壓氣包引出樁身。（3）加適當緩凝劑，確保砼在初凝前完成水下灌注。

七、樁身上段砼強度低

鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小.但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反，往往是上部砼的強度低，中下段砼的強度高，若不嚴格控制，容易現(xiàn)樁上段強度達不到質(zhì)量要求的情況.1、產(chǎn)生原因

（1）按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗砼進行封底施工時，孔底沉積的淤泥必然混入砼中。由于用導管灌注的水下砼是從下往上頂升的，先灌入的砼頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強度較低的現(xiàn)象。

（2）澆灌砼時，若導管插入砼之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的砼的離析，也

容易導致樁體上部強度較低的質(zhì)量問題。

2、防治措施

（1）保證砼標號符合設計要求。

（2）控制成樁高度高出設計樁頂標高0.5～1.0 m。待鑿去高出部分的砼后，剩余部分不應有浮漿和夾泥。

八、爛樁頭

1、產(chǎn)生的原因

(1)清孔不徹底，樁頂浮漿過濃過厚，影響水下砼灌注時測量樁頂位置的精度。

(2)導管起拔速度過快，尤其是樁頭直徑過大時，如未經(jīng)插搗，直接起拔導管，樁頭很容易出現(xiàn)砼中間高、四周低的“爛樁頭”。(3)澆筑速度過快，導致孔壁局部坍塌，影響測量結(jié)果。

2、防治措施

(1)認真做好清孔工作，確保清孔完成后孔口沒有泥塊返出；在樁長較長的樁內(nèi)測量砼面時，應控制好測量重錘的重量。當砼灌到設計樁頂與地面距離<4 m時，通常可使用竹竿等物來試插砼面。(2)灌注中，當孔口有較濃的泥漿或塊流出時，可在孔內(nèi)插一自來水管，用水稀釋泥漿或沖散泥塊，減小孔口壓力，使砼好上翻，同時也便于量測砼面，防止短澆樁頭。

九、灌注砼時串孔

1、原因分析

(1)相鄰孔砼澆筑完成后，砼強度不夠。

(2)旁邊鄰孔正在鉆進或已成孔未灌注砼。

2、防治措施

(1)應待鄰孔砼澆筑完成后，并達到一定抗壓強度后下一個孔方可開鉆。

(2)當有孔待灌注砼時，旁邊不宜有鉆孔或已成孔的樁，如果有，應立即停止并用黏土將孔回填密實。

(3)當灌注砼與鉆孔非要同時進行時，兩孔相距不應小于5m。

為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁施工的每個細節(jié)、每道工序都要做到嚴格控制，以防為主，從嚴控制，對樁基各個施工環(huán)節(jié)要充分重視并精心施工，只有這樣鉆孔灌注樁的質(zhì)量控制才能得到保證，避免各種質(zhì)量事故的發(fā)生。

第四篇：淺談鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施

鉆孔灌注樁質(zhì)量通病及防治措施探討

王圣德

(廣東正方圓工程咨詢有限公司 廣州 510115)摘 要: 為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁施工的每個細節(jié)、每道工序都要做到嚴格控制，文章在分析了常見的鉆孔灌注樁施工質(zhì)量通病產(chǎn)生的原因，并提出了相應的防治措施。

關鍵詞:混凝土；通病；原因；預治措施

灌注樁施工中容易出現(xiàn)縮頸、孔底沉淤、坍孔、鋼筋籠上浮、斷樁與夾泥層、樁頂部冒水、樁身空洞等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。分析鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病及防治措施，加強施工質(zhì)量管理，密切注意抓好施工過程中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量，力爭將隱患消除在成樁之前。1 縮頸

1.1 產(chǎn)生原因分析

（1）清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導致保護層厚度不足。

（2）孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成混凝土樁身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡?，成樁后形成護頸。（3）塑性土膨脹導致樁徑縮小形成縮頸。1.2 防治措施

預防縮徑的關鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。（1）使用直徑合適的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。

（2）成孔施工時應重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預防清孔后的在澆筑混凝土的過程中局部坍塌，導致縮徑的產(chǎn)生。

（3）成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，快速通過，在成孔一段時間，孔壁形成泥皮，孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹，如出現(xiàn)縮徑，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。2 孔底沉淤

2.1 產(chǎn)生原因分析

在鉆孔成孔，拆除鉆桿泥漿，停止循環(huán)至吊放鋼筋籠，澆灌水下混凝土的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量.靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。2.2 防治措施

一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥漿性能，延長清孔時間等進行清孔。在下完鋼筋籠后，再檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，應進行二次清孔，二次清孔可利用導管進行，準備一個清孔接頭，一頭可接導管，一頭接膠管，在導管下完后，提離孔底0.4m，在膠管上接上泥漿泵直接進行泥漿循環(huán)。沉渣厚度達到設計及規(guī)范要求后，應盡快進行水下混凝土灌注。3 坍孔 灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護筒內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。3.1 產(chǎn)生原因分析

（1）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高.鉆進速度過快，空鉆時間過長，成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

（2）孔外堆放重物或有機械振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。（3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時易發(fā)生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工過程中采用泥漿護壁。護壁用的泥漿應滿足護壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有條件時，以高于地下水位2m以上更好。若護壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護壁性能差，而且因其容重較大，勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。一般來講，當在黏土或亞黏土中成孔時，可注入清水以原土造漿護壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間;當在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間;在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.3～1.5 之間。施工過程中，應經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標，使?jié)沧⑶翱椎?00 mm 以內(nèi)泥漿的相對密度≯1.25，含砂率≯8 %，黏度≯28 Pa·s。對一些直徑< 1 m 的小直徑樁，即使在泥漿停止循環(huán)期間，也要使孔內(nèi)保持合理的泥漿液面。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型機械工作造成的振動，安排多臺樁機同時施工時，應該跳開施工。

（3）如用上法處治，坍孔應不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。4 鋼筋籠上浮 4.1 產(chǎn)生原因分析

（1）當混凝土灌注至鋼筋籠下，若此時提升導管，導管底端距離鋼筋籠僅有1m左右的距離時，由于澆注的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠上浮。

（2）由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定握裹力，如果此時導管底端未及時提到鋼筋底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上移。4.2 防治措施（1）吊放好鋼筋籠后應及時把鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注標高及導管埋深，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離，以便減小對鋼筋籠的沖擊。當混凝土埋過鋼筋籠底端2～3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上，但注重導管埋入混凝土表面應不小于2m，不大于6m。

（2）當發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時，現(xiàn)場操作人員應立即停止?jié)沧?，并準確計算導管埋深和已澆混凝土標高，馬上起拔拆除部分導管，導管拆除一部分后，可適當上下活動導管，每上提一次導管，鋼筋籠在導管的抽吸作用下，會自然回落一點，堅持多上下活動幾次導管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。5 斷樁與夾泥層 5.1 產(chǎn)生原因分析

（1）泥漿過稠，增加了澆注混凝土的阻力，如泥漿比重大且泥漿中含較大的泥塊，因此，在施工中經(jīng)常發(fā)生導管堵塞、流動不暢等現(xiàn)象，有時甚至灌滿導管還是不行，最后只好提取導管上下振擊，由于導管內(nèi)儲存大量混凝土，一旦流出其勢甚猛，在混凝土流出導管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內(nèi)，造成夾泥層。（2）灌注混凝土過程中，因?qū)Ч苈┧驅(qū)Ч芴崧┒蜗虑蛞彩窃斐蓨A泥層和斷樁的原因。（3）灌注時間過長，而上部混凝土已接近初凝，形成硬殼，而且隨時間增長，泥漿中殘渣將不斷沉淀，從而加厚了積聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注極為困難，造成堵管與導管拔不上來，引發(fā)斷樁事故。

（4）導管埋得太深，拔出時底部已接近初凝，導管拔上后混凝土不能及時沖填，造成泥漿填入。

（5）混凝土拌和物發(fā)生離析使樁身中斷。5.2 防治措施

（1）認真做好清孔，防止孔壁坍塌。導管要有足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿混凝土的重量，內(nèi)徑應一致，其誤差應小于±2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。

（2）盡可能提高混凝土澆注速度，開始澆混凝土時盡量積累大量混凝土，產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力；快速連續(xù)澆注，使混凝土和泥漿一直保持流動狀態(tài)，可防導管堵塞。（3）嚴格控制導管埋深與拔管速度，導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及時測量混凝土澆灌深度，嚴禁把導管底端提出混凝土面。提升導管要準確可靠，灌注混凝土過程中隨時測量導管埋深，并嚴格遵守操作規(guī)程，在施工過程中，要控制好灌注工藝和操作，抽動導管使混凝土面上升的力度要適中，保證有程序的拔管和連續(xù)灌注，升降的幅度不能過大，如大幅度抽拔導管則容易造成混凝土體沖刷孔壁，導致孔壁下墜或坍落，樁身夾泥，這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。

（4）灌注水下混凝土前檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷，發(fā)現(xiàn)問題要及時更換。（5）經(jīng)常檢測混凝土拌和物，確保其符合要求。6 樁頂局部冒水、樁身孔洞 6.1 產(chǎn)生原因分析

（1）水下混凝土灌注過程中，導管埋深過大，導管內(nèi)外混凝土新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導管過于頻繁，致使導管活動部位的混凝土離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導管部位最后灌入的、最為新鮮的混凝土往上冒，形成通道（即樁身孔洞）。（2）水下混凝土灌注過程中，混凝土傾倒入導管速度過快過猛，把空氣悶在導管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷鸢蔚韧饬Φ淖饔孟?，在混凝土?nèi)不斷上升，當上升到樁頂四周時，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后，樁身內(nèi)殘余的高壓氣體，因通道打開而順樁身的細小縫隙釋放出來。這時，常會攜帶部分遺留在氣包內(nèi)的水往上冒，出現(xiàn)“樁頂冒氣泡”的怪現(xiàn)象。

（3）水下混凝土灌注時間過長，最早灌入孔內(nèi)的混凝土坍落度損失過大，流動性變差，終灌導管起拔后會留下難以愈合的孔洞。6.2 防治措施

（1）控制導管的埋深，灌注過程中做到導管勤提勤拔。

（2）混凝土傾入導管的速度應根據(jù)混凝土在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，混凝土傾入速度越應放慢。在可能的情況下，應始終保持導管內(nèi)滿管混凝土，以防止樁身形成高壓氣包。實際施工中，往往因為導管每次起拔后管內(nèi)都會形成空管，再次灌注時，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此，應在灌注過程中適當上下活動導管，把已形成的高壓氣包引出樁身。（3）加適當緩凝劑，確?；炷猎诔跄巴瓿伤鹿嘧?。7 樁身上段混凝土強度低

鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小.但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強度低，中下段混凝土的強度高，若不嚴格控制，容易現(xiàn)樁上段強度達不到質(zhì)量要求的情況.7.1 產(chǎn)生原因分析

（1）按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強度較低的現(xiàn)象。

（2）澆灌混凝土時，若導管插入混凝土之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導致樁體上部強度較低的質(zhì)量問題。

7.2 防治措施

（1）依據(jù)樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1.5～2.0 m3，也可以按樁身的設計體積的10%加以控制或控制超灌量，待樁頂?shù)母{全部溢出后才停止灌注。

（2）成樁質(zhì)量與樁身的澆注高度有關，一般控制成樁高度高出設計樁頂標高0.5～1.0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應有浮漿和夾泥，混凝土標號應符合設計要求，否則要返工重澆。

結(jié)語

為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁施工的每個細節(jié)、每道工序都要做到嚴格控制，以防為主，從嚴控制，對樁基各個施工環(huán)節(jié)要充分重視并精心施工，只有這樣鉆孔灌注樁的質(zhì)量控制才能得到保證，避免各種質(zhì)量事故的發(fā)生。

第五篇：鉆孔灌注樁質(zhì)量通病的成因及其預防措施

鉆孔灌注樁質(zhì)量通病的成因及其預防措施

鉆孔灌注樁可以穿越各種土質(zhì)復雜或軟硬變化較大的土層（如各類黏性土、砂土、碎礫石土、風化巖及多夾層的巖層）對地基進行加固處理，其對承載力的適應范圍廣（為300～20000 kN），施工機具簡單，且施工過程具有噪音低、對相鄰樓宇影響小、施工安全性好等諸多優(yōu)點，因而在基礎加固工程中得到廣泛地應用。但由于鉆孔灌注樁的施工環(huán)節(jié)較多，技術要求高，工藝較復雜，需要在一個較短的時間內(nèi)快速完成水下灌注混凝土隱蔽工程的灌注，無法直觀的對質(zhì)量進行控制，人為因素的影響較大，若稍有疏忽，很容易出現(xiàn)一些質(zhì)量問題，甚至造成病樁、斷樁等重大質(zhì)量事故，危及樁基工程的安全。以下針對本工程的特點從分析樁基病害的成因入手，采取一些控制樁身質(zhì)量病害的技術方法。

一、鉆孔灌注樁質(zhì)量通病與防冶措施 1.1 鋼筋籠碰坍樁孔

1．現(xiàn)象：吊放鋼筋籠入孔時。已鉆好的孔壁發(fā)生坍塌。

2．危害：施工無法正常進行，嚴重時埋住鋼筋籠。

3．原因分析：

（1）鉆孔孔壁傾斜、出現(xiàn)縮孔等孔壁極不規(guī)則時，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。

（2）吊放鋼筋籠時?？變?nèi)水位未保持住坍孔。（3）吊放鋼筋籠不仔細，沖擊孔壁產(chǎn)生坍孔。

4．預防措施：

（1）鉆孔時，嚴格掌握孔徑、孔垂直度或設計斜樁的斜度，盡量使孔壁較規(guī)則。如出現(xiàn)縮孔，必須加以治理和擴孔

（2）在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內(nèi)有足夠水頭高。（3）吊放鋼筋籠時，應對準孔中心，并豎直插入。

1.2鋼筋籠放置的與設計要求不符

1．現(xiàn)象：鋼筋籠吊運中變形。鋼筋籠保護層不夠。鋼筋籠底面標高與設計不符。

2．危害：使樁基不能正確承載。造成樁基抗彎、抗剪強度降低。樁的耐久性大大削弱等。3．原因分析：

（1）樁鋼筋籠加工后，鋼筋籠在堆放、運輸、吊人時沒有嚴格按規(guī)程辦事，支墊數(shù)量不夠或位置不當，造成變形。

（2）鋼筋籠上沒有綁設足夠墊塊，吊人孔時也不夠垂直，產(chǎn)生保護層過大及過小。

（3）清孔后由于準備時間過長?？變?nèi)泥漿所含泥砂，鉆渣逐漸又沉落孔底，灌注混凝土前沒按規(guī)定清理干凈，造成實際孔深與設計不符，形成鋼筋籠底面標高有誤。

4．預防措施：

（1）鋼筋籠根據(jù)運輸?shù)跹b能力分段制作運輸。吊入鉆孔內(nèi)再焊接相連接成一根。

（2）鋼筋籠在運輸及吊裝時，除預制焊接時每隔2.0m設置加強箍筋外，還應在鋼筋籠內(nèi)每隔3.0～4.0m裝一個可拆卸的十字形臨時加強架，待鋼筋籠吊入鉆孔后拆除。

（3）鋼筋籠周圍主筋上，每隔一定間距沒混凝上墊塊或塑料小輪狀墊塊，使混凝上墊塊厚和小輪半徑符合設計保護層厚。

（4）最好用導向鋼管固定鋼筋籠位置，鋼筋籠順導向鋼管吊入孔中。這樣，不僅可以保證鋼筋的保護層厚符合設計要求，還可保證鋼筋籠在灌注混凝土時，不會發(fā)生偏離。

（5）做好清孔，嚴格控制孔底沉淀層厚度，清孔后，及早進行混凝土灌注。

現(xiàn)場鉆孔樁在灌注水下混凝土時的質(zhì)量通病及防治 1.3 導管進水

1．現(xiàn)象：灌注樁首次灌注混凝土時，孔內(nèi)泥漿及水從導管下口灌入導管；灌注中，導管接頭處進水；灌注中，提升導管過量，孔內(nèi)水和泥漿從導管下口涌人導管等現(xiàn)象。

2．危害：導管進水，輕者造成樁身混凝土離析，輕度央泥；重者產(chǎn)生樁身混凝土有夾層甚至發(fā)生斷樁事故。3．原因分析：

（1）首次灌注混凝土時，由丁灌滿導管和導管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計箅不當，使首灌的混凝土不能埋住導管下口，而是全部沖出導管以外，造成導管底口進水事故。

（2）灌注混凝土中，山于未連續(xù)灌注，在導管內(nèi)產(chǎn)生氣囊。當又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導管內(nèi)氣囊產(chǎn)生高壓，將兩節(jié)導管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導管接口漏空而進水。

（3）導管拼裝后，未進行水密性試驗。由于接頭不嚴密，水從接口處漏入導管。

（4）測深時，誤削造成導管提升過量，致使導管底口脫離孔內(nèi)的混凝上液面，使泥水進入。4．預防措施：

（1）確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導管下口與樁孔底面間隙和使導管下口首灌時被埋沒深度≥1m的需要。首灌前，導管下口距孔底一般不超過0.4m。

（2）在提升導管前，用標準測深錘（錘重不小于4kg，錘呈錐狀。吊錘索用質(zhì)輕，拉力強，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導管提升高度，始終將導管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。

（3）下導管前。導管應進行試拼，并進行導管的水密性、承壓性和接頭抗拉強度的試驗。試拼的導管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導管應從下而上依次編號，并標示累計長度。入孔拼裝時，各節(jié)導管的編號及編號所在的圓周方位，應與試拼時相同，不得錯、亂，或編號不在一個方位。

（4）首灌混凝土后，要保持混凝土連續(xù)地灌注。盡量縮短間隔時間。當導管內(nèi)混凝上不飽滿時，應徐徐地灌注，防止導管內(nèi)形成高壓氣囊。

5．治理方法：首灌底口進水和灌注中導管提升過量的進水，一旦發(fā)生，停止灌注。利用導管作吸泥管，以空氣吸泥法，將已灌注的混凝土拌合物全部吸出。針對發(fā)生原因，予以糾正后，重新灌注混凝土。1.4 導管進水 導管堵管

1．現(xiàn)象：導管已提升很高，導管底口埋入混凝土接近1m。但是灌注在導管中的混凝土仍不能涌翻上來。

2．危害：造成灌注中斷，易在中斷后灌注時形成高壓氣囊。嚴重時，易發(fā)展為斷樁。3．原因分析：

（1）由于各種原因使混凝土離析，粗骨料集中而造成導管堵塞。（2）由于灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管內(nèi)混凝二卜下落的阻力，使混凝土堵在管內(nèi)。4．預防措施：

（1）灌注混凝土的坍落度宜在18～22cm之間。并保證具有良好和易性。在運輸和灌注過程中不發(fā)生顯著離析和泌水。（2）保證混凝土的連續(xù)灌注，中斷灌注不應超過30min。

5．治理方法：灌注開始不久發(fā)生堵管時，可用長桿沖、搗或用振動器振動導管。若無效果，拔出導管，用空氣吸泥機或抓斗將已灌入孔底的混凝土清出。換新導管，準備足夠儲量混凝土，重新灌注。1.5 導管進水

提升導管時，導管卡掛鋼筋籠

1．現(xiàn)象：導管提升時，導管接頭法蘭盤或螺栓掛住鋼筋籠，無法提升導管。2．危害：使灌注混凝土中斷，易誘發(fā)導管堵塞。易演變成斷樁、埋導管事故。3．原因分析：

（1）導管拼裝后，其軸線不順直，彎折處偏移過大，提升導管時，掛住鋼筋籠。

（2）鋼筋籠搭接時，下節(jié)的主筋擺在外側(cè)，上節(jié)的主筋在里側(cè)，提升導管時被卡掛住。鋼筋籠的加固筋焊在主筋內(nèi)側(cè)，也易掛在導管上。（3）鋼筋籠變形成折線或者彎曲線，使導管與其發(fā)生卡、掛。4．預防措施：

（1）導管拼裝后軸線順直，吊裝時，導管應位于井孔中央，并在灌注前進行升降是否順利的試驗。法蘭盤式接口的導管，在連接處罩以圓錐形白鐵罩。白鐵罩底部與法蘭盤大小一致，白鐵罩頂與套管頭上卡住。

（2）鋼筋籠分段入孔前，應在其下端主筋端部加焊一道加強箍，入孔后各段相連時，應搭接方向適宜，接頭處滿焊。5．治理方法：

（1）發(fā)生卡掛鋼筋籠時?？赊D(zhuǎn)動導管，待其脫開鋼筋籠后，將導管移至孔中央繼續(xù)提升。

（2）如轉(zhuǎn)動后仍不能脫開時，只好放棄導管，造成埋管。

1.6 鋼筋籠在灌注混凝土時上浮

1．現(xiàn)象：鋼筋籠入孔后，雖已加以固定。但在孔內(nèi)灌注混凝土時，鋼筋籠向上浮移。

2．危害：鋼筋籠一旦發(fā)生上浮，基本無法使其歸位，從而改變樁身配筋數(shù)量，損害樁身抗彎強度。

3．原因分析：混凝土由漏斗順導管向下灌注時，混凝土的位能產(chǎn)生一種頂托力。該種頂托力隨灌注時混凝土位能的大小，灌注速度的快慢，首批混凝土的流動度。首批混凝土的表面標高大小而變化。當頂托力大于鋼筋籠的重量時。鋼筋籠會被浮推上升。4．預防措施：

（1）摩擦樁應將鋼筋骨架的幾根主筋延伸至孔底，鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。

（2）灌注中，當混凝土表面接近鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，并應使導管保持較大埋深，使導管底口與鋼筋籠底端問保持較大距離．以便減小對鋼筋籠的沖擊。

（3）混凝土液面進入鋼筋籠一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋籠在導管下口有一定埋深。但注意導管埋入混凝土表面應不小于2m。

1.7 灌注混凝士時樁孔坍孔

1．現(xiàn)象：灌注水下混凝土過程中，發(fā)現(xiàn)護簡內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測混凝土面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。

2．危害：造成樁身擴徑，樁身混凝土夾泥，嚴重時，會引發(fā)斷樁事故。

3．原因分析：（1）灌注混凝士過程中，孔內(nèi)外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區(qū)，沒有采取措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。

（2）護簡刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機器振動，使孔壁在灌注混凝土時坍孔。

（3）導管卡掛鋼筋籠及堵管時。均易同時發(fā)生坍孔。4．治理方法：

（1）灌注混凝土過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。還要防止護筒及孔壁漏水，其措施同

一、（五）的預防措施。

（2）用吸泥機吸出坍人孔內(nèi)的泥土，同時保持或加大水頭高，如不再坍孔，可繼續(xù)灌注。

（3）如用上法處治，坍孔仍不停時，或坍孔部位較深，宜將導管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。

1.8 埋導管事故

1．現(xiàn)象：導管從已灌入孔內(nèi)的混凝土中提升費勁，甚至拔不出，造成埋管事故。

2．危害：埋導管使灌注水下混凝土施工中斷，易發(fā)展為斷樁事故。3．原因分析：

（1）灌注過程中，由于導管埋入混凝土過深，一般往往大于6m。（2）由于各種原因，導管超過0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住導管。4．預防措施：

（1）導管采用接頭形式宜為卡口式，可縮短卸導管引起的導管停留時間，各批混凝土均摻人緩凝劑，并采取措施，加快灌注速度。（2）隨混凝土的灌人，勤提升導管，使導管埋深不大于6m。5．治理方法：

（1）埋導管時，用鏈式滑車、千斤頂、卷揚機進行試拔。（2）若拔不出時，可加力拔斷導管，然后按斷樁處理。

1.9 樁頭澆注高度短缺

1．現(xiàn)象：已澆注的樁身混凝土，沒有達到設計樁頂標高再加上0.5～1.0m的高度。

2．危害：在有地下水時，造成水下施工。無地下水時，需進行接樁，產(chǎn)生人力、財力和時問的浪費，加大工程成本。3．原因分析：

（1）混凝土灌注后期，灌注產(chǎn)生的超壓力減小，此時導管埋深較小。由于測深時，儀器不精確，或?qū)⑦^稠漿渣、坍落土層誤判為混凝土表面，使導管提冒漏水。

（2）測錘及吊錘索不標準，手感不明顯，未沉至混凝土表面，誤判已到要求標高。造成過早拔出導管，中止灌注。

（3）不懂得首灌混凝土中，有一層混凝土從開始灌注到灌注完成，一直與水或泥漿接觸，不儀受浸蝕，還難免有泥漿、鉆渣等雜物混入，質(zhì)量較差。必須在灌注后鑿去。因此，對灌注樁的樁頂標高計算時，未在樁頂設計標高值上，增加0.5～1.0m的預留高度。從而在鑿除后，樁頂?shù)陀跊]計標高。4．治理方法：（1）盡量采用準確的水下混凝土表面測深儀。提高判斷的精確度。當使用標準測深錘檢測時，可在灌注接近結(jié)束時，用取樣盒等容器直接取樣，鑒定良好混凝土面的位置。

（2）對于水下灌注的樁身混凝土，為防止剔樁頭造成樁頭短澆事故，必須在設計樁頂標高之上，增加0.5～1.0m的高度，低限值用丁泥漿比重小的、灌注過程正常的樁；高限值用于發(fā)生過堵管，坍孔等灌注不順利的樁。

（3）無地下水時，可開挖后做接樁處理。

（4）有地下水時，接長護筒。沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接樁處理。

1.10 夾泥、斷樁

1．現(xiàn)象：先后兩次灌注的混凝土層之間，夾有泥漿或鉆渣層，如存在于部分截面，為夾泥；如屬于整個截面有夾泥層或混凝土有一層完全離析，基本無水泥漿粘結(jié)時，為斷樁。

2．危害：夾泥、斷樁使樁身混凝士不連續(xù)，無法承受彎矩和地震引起的水平剪切力，使樁報廢。3．原因分析：

（1）灌注水下混凝土時，混凝土的坍落度過小。集料級配不良，粗骨料顆粒太人，灌注前或灌注中混凝土發(fā)生離析；或?qū)Ч苓M水等使樁身混凝土產(chǎn)生中斷。

（2）灌注中。發(fā)生堵塞導管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導管卡掛鋼筋籠，埋導管，嚴重坍孔，而處理不良時，都會演變?yōu)闃渡韲乐貖A泥，混凝上樁身中斷的嚴重事故。

（3）清孔不徹底或灌注時問過長，首批混凝土已初凝，而繼續(xù)灌入的混凝土沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч苓M水，一般性灌注混凝土中坍孔，均會在兩層混凝土中產(chǎn)生部分央有泥漿渣土的截面。4．預防措施：

（1）混凝土坍落度嚴格按設計或規(guī)范要求控制住，盡量延長混凝士初凝時間（如用初凝慢的水泥，加緩凝劑，盡量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒徑）。

（2）灌注混凝土前，檢查導管、混凝土罐車、攪拌機等設備是否正常，并有備用的設備、導管，確?；炷聊苓B續(xù)灌注。

（3）隨灌混凝上，隨提升導管。做到連灌、勤測、勤拔管，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或過淺。

（4）采取措施，避免導管卡、掛鋼筋籠；避免出現(xiàn)堵導管、埋導管、灌注中坍孔、導管進水等質(zhì)量通病的發(fā)生。5．治理方法：

（1）斷樁或夾泥發(fā)生在樁頂部時。可將其剔除。然后接長護筒，并將護筒壓至灌注好的混凝土面以下，抽水、除渣，進行接樁處理。（2）對樁身在用地質(zhì)鉆機鉆芯取樣，表明有蜂窩、松散、裹漿等情況（取芯率小于40%時）；樁身混凝士有局部混凝土松散或夾泥、局部斷樁時，應采用壓漿補強方法處理。

（3）對于嚴重夾泥、斷樁，要進行重鉆補樁處理?，F(xiàn)場灌注樁質(zhì)量標準

二、鉆孔灌注樁常見的質(zhì)量通病

1.影響成樁質(zhì)量的原因分析 1.1 影響樁身上部強度的原因分析

（1）鉆孔灌注樁在承受垂直荷載壓力的時候，以樁頂位置所受的壓力最大，下部承受的壓力相對較小。但鉆孔灌注樁的成樁工藝與實際受力狀況相反，往往是上部混凝土的強度低，中下段混凝土的強度高，若不嚴格控制，容易出現(xiàn)樁上段強度達不到質(zhì)量要求的情況。除此之外，還容易出現(xiàn)縮頸、孔壁塌落、孔底沉淤、樁身空洞、蜂窩、夾泥等質(zhì)量缺陷，造成樁基承載力的下降，影響到工程結(jié)構(gòu)的安全。按照施工規(guī)范的規(guī)定，鉆孔后要徹底清除孔底的淤泥，但在實際施工過程中，很難將淤泥徹底清除，于是在澆灌第一斗混凝土進行封底施工時，孔底沉積的淤泥必然混入混凝土中。由于用導管灌注的水下混凝土是從下往上頂升的，先灌入的混凝土頂升于孔的上面，這樣就容易出現(xiàn)樁上段強度較低的現(xiàn)象。

（2）澆灌混凝土時，若導管插入混凝土之內(nèi)過深，澆注速度又較快，則容易在孔體深部沉積較多的骨料，加上振搗過程所造成的混凝土的離析，也容易導致樁體上部強度較低的質(zhì)量問題。

（3）埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞引起質(zhì)量問題。

（4）孔壁坍陷的主要原因是土質(zhì)松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內(nèi)水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。

（5）鉆機安裝就位穩(wěn)定性差，作業(yè)時鉆機安裝不穩(wěn)或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形，以至造成成孔后樁孔出現(xiàn)較大垂直偏差或彎曲。

（6）清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積，以至造成樁底沉渣量過多。

1.2 影響其他樁身質(zhì)量的原因分析

（1）混凝土澆注施工中，若導管插入混凝土內(nèi)過淺（<1.5m），則成樁過程中混凝土的上升就不是頂升式的，而是攤鋪式的，這時，泥漿、泥塊就容易混入混凝土中，進而影響到樁身的質(zhì)量。除此之外，若設計的樁身直徑過小，則混凝土上翻時就會受到孔壁的限制，從而使樁體產(chǎn)生空洞、蜂窩缺陷。

（2）鉆孔灌注樁的承載力主要表現(xiàn)為樁周摩阻力，而樁周摩阻力與孔壁形狀和護壁質(zhì)量密切相關。在施工過程中，孔壁的形狀是由鉆頭旋轉(zhuǎn)速度、鉆桿下降速度和土質(zhì)等因素決定的，泥漿性能（包括容重、黏度膠體率、砂率等指標）愈好、高程越高，越能保護好護壁，其樁周摩阻力愈大，但施工難度加大，費用也相應提高。

（3）在鉆孔成孔、拆除鉆桿泥漿、停止循環(huán)至吊放鋼筋籠、澆灌水下混凝土的全過程中，施工環(huán)節(jié)多，時間長，會在孔底淤積較厚的淤泥而影響成樁質(zhì)量。靜置的時間越長，淤積的淤泥越多。

（4）混凝土在水下澆灌的過程中，其流動性、初凝時間、黏聚性能會變得更差，若稍有疏忽，很容易產(chǎn)生空洞、蜂窩、離析、夾泥甚至斷樁的質(zhì)量缺陷。

2.成樁質(zhì)量的控制措施

2.1 樁上段強度的保證措施為保證樁上段強度達到要求，應從下述幾方面采取相應的質(zhì)量保證措施：

（1）依據(jù)樁徑和樁底的濃度，正確確定出第一斗混凝土的體積，一般可取1.5～2.0m3，也可以按樁身的設計體積的10%加以控制。

（2）成樁質(zhì)量與樁身的澆注高度有關，一般控制成樁高度高出設計樁頂標高0.5～1.0 m。待鑿去高出部分的混凝土后，剩余部分不應有浮漿和夾泥，混凝土標號應符合設計要求，否則要返工重澆。

（3）導管插入混凝土內(nèi)的長度應適宜，一般為2～6m，長樁可相應有所增加。

2.2 樁身質(zhì)量的保證措施

（1）工程施工前，應先做2個以上的試驗鉆孔，通過檢測鉆孔的孔徑、垂直度、孔壁穩(wěn)定性和孔底沉淤等指標，用以核對所選設備、工藝方法是否符合技術要求。檢測時，孔壁的穩(wěn)定時間應≦12h，檢測數(shù)目≦2個。對一些重要工程，可視情況相應增加測徑數(shù)量。

（2）護壁用的泥漿應滿足護壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有條件時，以高于地下水位2m以上更好。若護壁的泥漿膠體率低、砂率大，則不僅護壁性能差，而且因其容重較大，勢必產(chǎn)生沉淀速度過快的問題。一般來講，當在黏土或亞黏土中成孔時，可注入清水以原土造漿護壁，控制排碴泥漿的相對密度在1.1～1.2之間；當在砂性土質(zhì)或較厚的夾砂層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.1～1.3之間；在砂夾卵石或容易坍孔的土層中成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.3～1.5之間。施工過程中，應經(jīng)常測定泥漿的相對密度、黏度、含砂率和膠體率等指標，使?jié)沧⑶翱椎?00mm 以內(nèi)泥漿的相對密度≧1.25，含砂率≧8%，黏度≧28Pa·s.對一些直徑<1m的小直徑樁，即使在泥漿停止循環(huán)期間，也要使孔內(nèi)保持合理的泥漿液面。

（3）在混凝土灌注前的一段時間里，須保證孔壁的穩(wěn)定性，不能有縮頸或孔壁塌落現(xiàn)象發(fā)生。為保證孔底沉渣厚度達到規(guī)范的技術要求（端承樁≤50 mm、摩擦端承樁及端承摩擦樁≤100 mm、摩擦樁≤300 mm），以免影響樁的承載力，鉆孔到設計持力層以后，要對泥漿進行循環(huán)稀釋來降低相對密度，以清除泥漿中懸浮的砂子、石渣。除此之外，還要使用真空泵通過管道伸向樁底吸走端部沉渣，要求嚴格時，在安放鋼筋籠后、下放導管之前仍要進行吸渣處理。

（4）吊放入孔的鋼筋籠不得碰撞壁孔，不得有變形損壞。吊放后，先將鋼筋籠在垂直位置上固定好，然后進行第二次清孔，檢測孔底的淤泥厚度，符合規(guī)定后，于0.5h之內(nèi)開始混凝土的灌注施工。

（5）使用的隔水栓直徑應與導管內(nèi)徑相配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為18-22cm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管直徑和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且應小于40mm。為改善混凝土的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻外加劑。應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力為0.6-1.0MPa，以避免導管進水。在混凝土澆筑過程中，混凝土應緩緩倒入漏斗的導管，避免在導管內(nèi)形成高壓氣塞。在施工過程中，應時刻監(jiān)控機械設備，確保機械運轉(zhuǎn)正常，避免機械事故的發(fā)生。

（6）鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1.5-2.0m。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。

（7）成孔后，必須認真清孔，一般是采用沖洗液清孔，沖孔時間應根據(jù)孔內(nèi)沉渣情況而定，沖孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。灌注混凝土前認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量?；炷翝沧⑦^程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規(guī)程。嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應有良好的和易性和流動性，坍落度損失應滿足灌注要求。在地下水活動較大的地段，事先要用套管或水泥進行處理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土應從導管內(nèi)灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速，準備灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。幫扎水泥隔水塞的鐵絲，應根據(jù)首次混凝土灌入量的多少而定，嚴防斷裂。確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據(jù)導管內(nèi)外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多。

3.3 混凝土灌注施工的技術要點因為水下混凝土施工的隱蔽性強，很容易產(chǎn)生松散、離析、縮頸等混凝土質(zhì)量缺陷，因此，必須著重控制水下混凝土的澆注質(zhì)量，包括選好原材料、做好配合比、改進工機具、嚴格按操作規(guī)程施工等方面。

（1）完成鉆孔到混凝土澆灌過程的作業(yè)時間要緊湊，不宜過長；混凝土的漿體濃度要恰當，澆灌量不得低于設計值，不然會降低泥漿的置換率造成夾泥。

（2）導管口距孔底要保持400mm左右的距離，旋轉(zhuǎn)時要精確測量，反復校核。當球塞被壓出導管并灌下一定數(shù)量的混凝土后，應將導管緩慢下降100～200mm，使灌注初期導管被混凝土埋入的深度盡可能加大，以保證底層的混凝土質(zhì)量。

（3）在灌注過程中，要嚴格把握施工進度和時間，經(jīng)常地略微提升導管，以使混凝土均勻注入。導管埋入混凝土的深度一般控制在1～3m之間且不得<1m，每間隔15～20min，要對混凝土面和導管沉入深度進行一次測量和校核。

（4）若施工過程中發(fā)生了混凝土堵塞導管的現(xiàn)象，一般是由于材料規(guī)格或配合比選取不當，或者是因為導管漏水漏漿導致管內(nèi)混凝土與管壁的摩擦力增大、流動性降低造成的，要分清原因有針對性地加以解決，切不要無控制地靠提管消除堵塞。

3.4 樁身質(zhì)量的驗收灌注樁質(zhì)量的檢驗內(nèi)容和方法應符合規(guī)范的規(guī)定，通常檢測承載力采用樁荷試驗或大應變動測法，而檢驗樁身質(zhì)量一般是通過對鉆芯樣實施超聲波檢測進行檢驗，抽查數(shù)量不少于總樁數(shù)的10%，若工程需要時，還可相應增加檢驗數(shù)量直至逐根檢查。

鉆孔灌注樁有許多優(yōu)點，但由于施工環(huán)節(jié)多，工藝復雜，成樁質(zhì)量有可能受到多種因素的干擾和制約，嚴重時會導致樁身承載力的明顯降低，甚至造成病樁、斷樁等重大質(zhì)量事故。為了確保成樁質(zhì)量和樁基工程的安全，必須對鉆孔灌注樁的施工全過程進行嚴格的質(zhì)量控制和檢測，發(fā)現(xiàn)問題及時采取措施予以補救。