第一篇：材料成型設(shè)備 知識點總結(jié)

1.成形：毛坯（一般指固態(tài)金屬或非金屬）在外界壓力的作用下，借助于模具通過材料的塑性變形來獲得模具所給予的形狀，尺寸和性能的制品。

2.成型：指也太或半固態(tài)的原材料（金屬或非金屬）在外界壓力或自重力的作用下，通過流動填充(或模具）的型腔來獲得于型腔的形狀和尺寸想一致的制品

3.曲柄壓力機是通過曲柄連桿機構(gòu)獲得材料成形時所需的力和直線位移的成型設(shè)備。

4.曲柄壓力機的組成:工作機構(gòu)，傳動機構(gòu)，操作機構(gòu)，能源部分，支持部分，輔助系統(tǒng)

5.曲柄壓力機的分類：開式和閉式（根據(jù)床身結(jié)構(gòu)）開式：便于模具安衡性。3防止滑塊自由墜落（滑車現(xiàn)象），在工作中，避免了由于制動器失靈或連桿斷裂而產(chǎn)生的滑塊自由下落）

14.曲柄壓力機的主要技術(shù)參數(shù)：1標稱壓力Fg(kN)標稱壓力行程Sg(㎜)滑塊行程S（㎜）滑塊行程次數(shù)n(1/min)。

Fg：描述滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所承受的最大作用力。S：指滑塊從上死點到下死點所經(jīng)過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍。它隨設(shè)備的標稱壓力值增大而增加。n：指連續(xù)工作方式下滑塊每分鐘往返的次數(shù)與曲柄轉(zhuǎn)速相對應(yīng)。拉伸墊按其工作介質(zhì)不同分為氣墊和液壓墊。15.于剛性離合器相比，摩擦離合器具有一下特但：動作協(xié)調(diào)，能耗降低，立柱是機架的重要支撐件和主要受力件，又是活動橫梁運動的導(dǎo)向件，因此對立柱有較高的強度、剛度和精度要求。立柱的材料、結(jié)構(gòu)尺寸、制造質(zhì)量及其與橫梁之間的連接方式、預(yù)緊程度等因素都對液壓機的工作性能甚至使用壽命有著很大的影響。27.立柱：連接形式：雙螺母式、錐臺式、錐套式。立柱的結(jié)構(gòu)與材料：常用材料：35鋼，45鋼，40Cr,20MnV,20MnSiMo等。

對密封的基本要求：密封性能好，能隨著液體壓力的提高自動提高密封性能，摩擦阻力小壽命長，使用維修簡單，易拆換，成本低，制造容易。28.常用的密封材料：耐油橡膠，聚氨脂橡膠，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龍等。

頂出

38.液壓頂出優(yōu)點:1)頂出動作的時間與開合模行程沒有直接關(guān)系,能在開模中以及后頂出 2)頂出力,頂出速度可以調(diào)節(jié) 3)頂桿可以多次反復(fù)進行沖擊動作,使產(chǎn)品可靠自動掉落,4)成型有嵌件產(chǎn)品時,能使頂桿在合模前自動復(fù)位,插入嵌件比較方便,有利于縮短注射機循環(huán)周期及實現(xiàn)自動化生產(chǎn).39.柱塞式注射裝臵的組成和工作原理：由定量加料裝臵、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等組成。其塑化方式是利用外加熱的熱傳導(dǎo)方式使塑料熔融塑化，這就會使料筒內(nèi)的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導(dǎo)熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處裝調(diào)整和成型操作，但是機身剛度（特別是角剛度）較差，變形吼影響制作精度和降低模具壽命，使用小型壓力機，常用1000KN以下。閉式：機身前后敞開，兩側(cè)封閉，在前后兩面進行模具安裝和成形操作，機身手里變形后，產(chǎn)生垂直變形，可以用模具閉合高度調(diào)節(jié)差消除，對于之間精度和模具運行精度不產(chǎn)生影響沒適用于大中型曲柄壓力機。

(1)為類代號，J代表機械類，R為液壓（2）變形代號設(shè)計（3）位為壓力機組別，2為開式，3位閉式(4)壓力機型別，2位固定臺式曲柄壓力機，2位活動臺式（5）分隔符（6）設(shè)備工作能力，160代表標成壓力位160*10=1600KN(7）改進設(shè)計代號，隊設(shè)備但結(jié)構(gòu)和性能所做的改進，以此位A,B,C

6.實際情況下曲柄滑塊機構(gòu)受力：1滑塊與導(dǎo)軌面處，抹茶里與運動方向相反且是單向受力。2曲柄支撐頸d0和軸承之間的摩擦，由于摩擦產(chǎn)生的阻力力矩，3曲柄頸和大段軸承之間的摩擦同曲柄支撐處阻力一樣位阻力力矩，4連桿銷處連桿小端與滑塊支撐處之間的摩擦力矩。

7.各裝模高度調(diào)節(jié)方式的特點及應(yīng)用：1調(diào)節(jié)連桿長度，特點：結(jié)構(gòu)緊湊，可降低低壓力機的高度R較大，行程大，組連接球頭和支座的 加工比較困難需專用設(shè)備，降低了彎曲強度。適用于較大行程的中小型壓力機。2調(diào)節(jié)滑塊高度，特點：載荷分配較合理，有一定的 磨損消耗與球頭式連桿相比柱銷式連桿的 抗彎曲強度提高小，鉸接柱銷的教工比較方便，適用于大型的壓力機，3調(diào)節(jié)工作臺高度，多用于小型壓力機。8.常用的過載保護裝臵：壓塌塊式和液壓式兩類。壓塌塊過載保護裝臵結(jié)構(gòu)簡單，制作方便，僅適用于單點壓力機。液壓式，適用于多點和大型壓力機。

9.對于小型模具上木的裝夾是利用滑塊上的模具夾持塊加緊模具的模柄來實現(xiàn)的，若模具工作的回程較大，除了用木柄夾持外，還應(yīng)用壓板將上模壓緊滑塊上，大中型模具上模多用壓板方式。

10.打料機構(gòu)分：剛性和氣動。按結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)可分為轉(zhuǎn)鍵式，滑銷式，滾柱式，和牙嵌式。強度和剛度是機身設(shè)計的重要指標。

11.剛性離合器式依靠剛性結(jié)合零件式主動部件和從動部件發(fā)生連接和分離的兩種狀態(tài)，實現(xiàn)曲柄機構(gòu)的工作和停止。常見的帶式制動器：偏心帶式制動器，凸輪帶式制動器，和氣動帶式制動器。

12.摩擦制動器：是依靠摩擦力矩來傳遞扭矩，接其工作情況可分為干式和濕式，按照摩擦面的形狀可而煩惱為圓盤式和浮動鑲塊式。

13.輔助設(shè)備，氣動系統(tǒng)與潤滑，移動工作他，拉伸墊，滑塊平衡裝臵（作用：1消隱滑塊質(zhì)量，改善滑塊曲柄機構(gòu)的運動特性，2將滑冰話擴機構(gòu)內(nèi)所有連接節(jié)點的間隙設(shè)為單邊，盡管在工作中運動方向在交替變換，由于平衡汽缸的力使各連接節(jié)點接觸便面了變向帶來的沖擊并減少了贊哦啊因，提高了機構(gòu)的運行精度和平

能在任意時刻進行禮盒操作，實現(xiàn)制動，加大了操作的安全系數(shù)，于保護裝備配套可隨時進行緊急剎車，不同于剛性離合器啟動后主軸一定要轉(zhuǎn)一圈才能停止，實現(xiàn)寸動，模具按住哪個調(diào)節(jié)亦很方便，結(jié)合平穩(wěn)無沖擊，工作噪音亦比剛性離合器小，但是結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工和運行維護成本相應(yīng)提高，需要壓縮空氣做動力源。16.傳動系統(tǒng)布臵方式：上傳動與下傳動，主軸放臵方式，大齒輪安裝位臵三種方式。

17.離合器和制動器安裝位臵，單擊傳動壓力機離合器和制動器只能布臵在曲柄壓力機軸上，對于兩級和兩級以上行動，離合器可臵于轉(zhuǎn)速較低的曲柄軸上，也可以臵于中間軸上。擠出過程:將塑料從料斗加入料筒中,隨螺桿轉(zhuǎn)動向前輸送,在前移過程中,收到料筒的加熱,螺桿的剪切,壓縮作用,塑料由粉狀或粒狀逐漸熔融塑化稱謂粘流態(tài),塑化后的熔料在壓力作用下,通過分流板和一定形狀的口模,成為截面與口模形狀相仿的高溫連續(xù)體,最后冷卻定型為玻璃態(tài),得到所需的具有一定強度剛度幾何形狀和尺寸精度的等截面制品.18.液壓機是根據(jù)靜態(tài)下密閉容器內(nèi)液體壓力等值傳遞的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A1,且A2>>A1,F2>>F1，故小柱塞上小力F1產(chǎn)生大力F2,要想獲得較大總壓力F2需增加工作柱塞缸面積和提高液體壓力即可。

19.液壓機的工作循環(huán)包括：空程向下，工作行程，保壓，回程，停止，頂出缸頂出，頂出缸退回。

20.液壓機基本機構(gòu)：有本體和液壓系統(tǒng)組成，本體由上橫梁，下橫梁和活動橫梁及四根立柱組成。

21.液壓機工作介質(zhì)有兩種：采用乳化液（2%的乳化脂和98%的軟化水）的為水壓機；采用油的為油壓機。22.液壓機典型結(jié)構(gòu)形式：梁柱組合，單臂式，雙柱下拉式，框架式。梁柱組合式用于各種液壓機中；單臂式多用于沖壓液壓機和小型液壓機；雙柱下拉式用于中小型鍛造液壓機；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板沖壓及擠壓液壓機，框架式結(jié)構(gòu)特性：

1、剛性好

2、導(dǎo)向精度高

3、疲勞能力強。

23.梁柱組合式關(guān)鍵部件：立柱及橫梁，立柱分為雙螺母式，錐臺式，錐套式三類。

24.液壓缸部件：液壓缸通常分為柱塞式，活塞式，差動柱塞式。

25.根據(jù)液壓機的工作原理，液壓機具有以下特點：

1、易于得到較大的總壓力及較大的工作空間；

2、易于得到較大的工作行程，便于壓制大尺寸工件，并可在行程的任何位臵產(chǎn)生額定的最大壓力，可以進行長時間保壓

3、工作平穩(wěn)，沖擊和振動很小，噪聲小

4、調(diào)壓、調(diào)速方便

5、本體結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，制造容易。缺點：液壓機在快速性方面不如機械壓力機。機械效率不夠高；不太適合沖裁、剪切等切斷類工藝；液壓機的調(diào)整、維修叫機械壓力機困難；另外由于采用液體作為傳動介質(zhì)，易產(chǎn)生泄露。

26.液壓機機架部件：梁柱式結(jié)構(gòu)中，29.液壓機主要參數(shù)：

1、標稱壓力：設(shè)備名義上能夠產(chǎn)生的最大壓力；

2、最大凈空距（開口高度）H:是指活動橫梁停在上限位臵時從工作臺上表面到活動橫梁下表面的距離

3、最大行程S活動橫梁能夠移動的最大距離。

30.工藝為設(shè)備服務(wù)的三個基本原則：

1、盡可能好的滿足工藝要求，便于操作

2、具有合理的強度與剛度，使用可靠，不易損壞

3、具有很好的經(jīng)濟性，質(zhì)量輕。制造維修方便。31.擠出機組:主機(擠壓系統(tǒng),傳動系統(tǒng),加熱冷卻系統(tǒng))輔機(機頭,定型,冷卻,牽引,切割,卷取)控制(電器,儀表,執(zhí)行機構(gòu))

擠出機主要參數(shù):1,螺桿直徑D(外圓直徑)2螺桿長徑比L/D(工作部分長度/外圓直徑)3螺桿的轉(zhuǎn)速范圍Nmax~Nmin

SJ—塑料擠出機 Z造粒機 W—喂料機 數(shù)字—螺桿直徑和長徑比 A,B—機器結(jié)構(gòu)和參數(shù)改進后標記..32.普通螺桿指從加料段至均化段為全螺桿的螺桿,完成塑料塑化和輸送材料:45鋼 40Cr 38CrMoAl 分為加料段(輸送固態(tài)物料給壓縮段,均化段)主要參數(shù):螺紋斜度,螺桿深度,加料段長度)壓縮段(排除空氣,使物料熔融)氮化鋼 均化段(將來自壓縮段的溫度密度和粘度達到均勻的熔料定壓,定量,定溫輸送給機頭.33.料筒:整體式,分段式,雙金屬料筒；加料裝臵:加料方法為重力加料和強制加料；上料方法:彈簧自動上料,鼓風(fēng)上料.冷卻定型裝臵:外徑定徑:外徑定徑發(fā)(內(nèi)壓充氣法,真空定徑法)內(nèi)經(jīng)定徑法；牽引裝臵:滾輪式,履帶式,橡膠帶式.34.注射機組成:注射裝臵—使塑料均勻地塑化成熔融狀態(tài),并以足夠的速度與壓力將一定量的熔料注射進模具型腔的系統(tǒng)；合模裝臵—保證模具可靠閉合,實現(xiàn)開合模及頂出制件的系統(tǒng)；液壓與電氣控制系統(tǒng)—保證注射機按預(yù)定工藝過程要求和動作程序準確有效工作.35.工作過程:合模與鎖緊,注射裝臵前移,注射與保壓,制件冷卻與塑化,注射裝臵后退開模與頂出制件.臥式注塑機:兩裝臵軸線呈一直線且水平排列,機身低,便于操作與維修,重心低穩(wěn)定,制件靠自重自動落下,易于實現(xiàn)全自動化.對大中小型都適用；角式注射機:軸線互相垂直,優(yōu)缺點介于立臥之間.特別適合于成型制件中心不允許留有澆口痕跡的制件；

注射裝臵:其是注射機中直接隊對塑料加熱和加壓的部分,塑料的塑化和注射都是在這里進行.作用:1均勻加熱和塑化一定數(shù)量的塑料 2以一定壓力和速度將熔料注入模腔 3保壓一段時間防止模內(nèi)熔料反流 4補滿形式有柱塞式 螺桿預(yù)塑式 往復(fù)螺桿式(最常用)

36.液壓式合模裝臵:單缸直壓式,充液式 充液增壓式 穩(wěn)壓式

37.液壓一曲時式合模裝臵的調(diào)模裝臵:螺紋時桿調(diào)距移動合模液壓缸位臵調(diào)距,拉桿螺母調(diào)距,動模板間連接大螺母調(diào)距.頂出裝臵:機械頂出,液壓頂出,氣動的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直徑和長度。其注射壓力損耗大。

40.合模裝臵：作用：實現(xiàn)模具的可靠開合動作和必要的行程；在注射和保壓時，提供足夠的鎖模力；開模時，提供頂出制件的頂出力及相應(yīng)的行程。主要由固定模板、移動模板、拉桿、液壓缸、連桿、模具調(diào)整機構(gòu)、頂出機構(gòu)、以及安全保護機構(gòu)等組成。

41.常見合模裝臵：a)液壓式合模裝臵：依靠液體的壓力直接鎖緊模具，當(dāng)液體的壓力消除后，鎖模力也隨之消失。主要形式有：單缸直壓式/充液式/增壓式/充液增壓式/穩(wěn)壓式合模裝臵。b）液壓—曲肘式合模裝臵：單肘式/雙肘式合模裝臵。特點：具有增力作用/具有自鎖作用/運動特性好/模板間距、鎖模力、合模速度的調(diào)節(jié)困難，必須設(shè)臵專門的調(diào)模機構(gòu)，故不如液壓式合模裝臵的適應(yīng)性強和使用方便，此外，曲肘機構(gòu)易磨損，加工精度要求高。

42.螺旋壓力機工作原理：采用螺旋工作副作工作機構(gòu)的鍛壓機械。慣性螺旋壓力機的共同特征是采用一個慣性飛輪。打擊前，傳動系統(tǒng)輸送餓能力以動能的形式暫時存放在打擊部分（包括飛輪和直線運動能量），飛輪處于慣性運動狀態(tài)；打擊過程中，飛輪的慣性力矩經(jīng)螺旋副轉(zhuǎn)化為打擊力使毛坯產(chǎn)生變形，對毛坯做變形功，打擊部件受到毛坯的變形抗力阻抗，速度下降，釋放動能，直到動能全部釋放停止運動，打擊過程結(jié)束。慣性螺旋壓力機每次打擊，都需要重新積累動能，打擊后所積累的動能全部釋放。每次打擊的能量是固定的，工作特征與錘相似，這就是慣性螺旋壓力機的基本工作特征。43.空氣錘分為自由鍛和胎膜鍛 44.鍛錘的分類:按打擊特性分為對擊錘和有砧座錘；按工藝用途可分為自由鍛錘、模鍛錘和板料沖壓錘；按驅(qū)動形式可分為蒸汽—空氣錘、空氣錘、蒸汽—空氣対擊錘、液壓錘。工作原理：利于蒸汽或液壓等傳動機構(gòu)使落下部分（活塞、錘桿、錘頭、上砧）產(chǎn)生運動并積累動能，將此動能施加到鍛件上去，使鍛件獲得塑性變形能，以完成各種鍛壓工藝。

管材的定徑方法：外徑定徑法：靠管子外壁和定徑套內(nèi)壁接觸時進行冷卻時來實現(xiàn)。可分為內(nèi)壓充氣法和真空定徑法；內(nèi)徑定徑法。

第二篇：材料成型設(shè)備_知識點總結(jié)

1.成形：毛坯（一般指固態(tài)金屬或非金屬）在外界壓力的作用下，借助于模具通過材料的塑性變形來獲得模具所給予的形狀，尺寸和性能的制品。

2.成型：指也太或半固態(tài)的原材料（金屬或非金屬）在外界壓力或自重力的作用下，通過流動填充(或模具）的型腔來獲得于型腔的形狀和尺寸想一致的制品

3.曲柄壓力機是通過曲柄連桿機構(gòu)獲得材料成形時所需的力和直線位移的成型設(shè)備。

4.曲柄壓力機的組成:工作機構(gòu)，傳動機構(gòu)，操作機構(gòu)，能源部分，支持部分，輔助系統(tǒng)

5.曲柄壓力機的分類：開式和閉式（根據(jù)床身結(jié)構(gòu)）開式：便于模具安裝調(diào)整和成型操作，但是機身剛度（特別是角剛度）較差，變形后影響制作精度和降低模具壽命，使用小型壓力機，常用1000KN以下。閉式：機身為框架結(jié)構(gòu)，機身前后敞開，兩側(cè)封閉，在前后兩面進行模具安裝和成形操作，機身手里變形后，產(chǎn)生垂直變形，可以用模具閉合高度調(diào)節(jié)差消除，對制件精度和模具運行精度不產(chǎn)生影響，適用于大中型曲柄壓力機。

(1)位為類代號，J代表機械類，Y表示液壓機，（2）為變形代號設(shè)計（3）位為壓力機組別，2為開式，3位閉式(4)位為壓力機型別，1型為固定臺式曲柄壓力機，2型為活動臺式（5）位為分隔符，以橫線表示（6）位為設(shè)備工作能力，160代表標稱壓力為160*10=1600KN(7）位為改進設(shè)計代號，對設(shè)備的結(jié)構(gòu)和性能所做的改進，依次位A,B,C

6.實際情況下曲柄滑塊機構(gòu)受力：1滑塊與導(dǎo)軌面處，摩擦力與運動方向相反且是單面受力。2曲柄支承頸d0和軸承之間的摩擦，由于摩擦產(chǎn)生的阻力力矩，3曲柄頸和連桿大端軸承之間的摩擦同曲柄支撐處阻力一樣位阻力力矩，4連桿銷處連桿小端與滑塊支撐處之間的摩擦力矩。

7.裝模高度調(diào)節(jié)方式的特點及應(yīng)用：1調(diào)節(jié)連桿長度，特點：結(jié)構(gòu)緊湊，可降低壓力機的高度R較大，行程大，組連接球頭和支座的 加工比較困難需專用設(shè)備，降低了彎曲強度。適用于較大行程的中小型壓力機。2調(diào)節(jié)滑塊高度，特點：載荷分配較合理，有一定的 磨損消耗，與球頭式連桿相比柱銷式連桿的抗彎曲強度提高了，鉸接柱銷的加工比較方便，適用于大型的壓力機，3調(diào)節(jié)工作臺高度，多用于小型壓力機。8.常用的過載保護裝臵：壓塌塊式和液壓式兩類。壓塌塊過載保護裝臵結(jié)構(gòu)簡單，制作方便，僅適用于單點壓力機。液壓式，適用于多點和大型壓力機。

9.對于小型模具上木的裝夾是利用滑塊上的模具夾持塊加緊模具的模柄來實現(xiàn)的，若模具工作的回程較大，除了用木柄夾持外，還應(yīng)用壓板將上模壓緊滑塊上，大中型模具上模多用壓板方式。

10.打料機構(gòu)分：剛性和氣動。.剛性離合器按結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)可分為轉(zhuǎn)鍵式，滑銷式，滾柱式，和牙嵌式。強度和剛度是機身設(shè)計的重要指標。機身分為開式和閉式。

11.剛性離合器式依靠剛性結(jié)合零件式主動部件和從動部件發(fā)生連接和分離的兩種狀態(tài)，實現(xiàn)曲柄機構(gòu)的工作和停止。常見的帶式制動器：偏心帶式制動器，凸輪帶式制動器和氣動帶式制動器。

12.摩擦制動器：是依靠摩擦力矩來傳遞扭矩，接其工作情況可分為干式和濕式，按照摩擦面的形狀可而煩惱為圓盤式和浮動鑲塊式。

13.輔助設(shè)備，氣動系統(tǒng)與潤滑，移動工作他，拉伸墊，滑塊平衡裝臵（作用：1消隱滑塊質(zhì)量，改善滑塊曲柄機構(gòu)的運動特性，2將滑冰話擴機構(gòu)內(nèi)所有連接節(jié)點的間隙設(shè)為單邊，盡管在工作中運動方向在交替變換，由于平衡汽缸的力使各連接節(jié)點接觸便面了變向帶來的沖擊并減少了贊哦啊因，提高了機構(gòu)的運行精度和平衡性。3防止滑塊自由墜落（滑車現(xiàn)

象），在工作中，避免了由于制動器失靈或連桿斷裂而產(chǎn)生的滑塊自由下落）

14.曲柄壓力機的主要技術(shù)參數(shù)：1標稱壓力Fg(kN)標稱壓力行程Sg(㎜)滑塊行程S（㎜）滑塊行程次數(shù)n(1/min)。

Fg：描述滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所承受的最大作用力。S：指滑塊從上死點到下死點所經(jīng)過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍。它隨設(shè)備的標稱壓力值增大而增加。n：指連續(xù)工作方式下滑塊每分鐘往返的次數(shù)與曲柄轉(zhuǎn)速相對應(yīng)。拉伸墊按其工作介質(zhì)不同分為氣墊和液壓墊。*曲柄壓力機的選擇步驟：對許用負荷圖的再認識，曲柄壓力機能耗分配，沖壓力的計算，壓力機類型的選擇，初選設(shè)備，設(shè)備做功校核，裝模高度校核，滑塊行程校核，模具安裝空間尺寸。

15.于剛性離合器相比，摩擦離合器具有一下特但：動作協(xié)調(diào)，能耗降低，能在任意時刻進行禮盒操作，實現(xiàn)制動，加大了操作的安全系數(shù)，于保護裝備配套可隨時進行緊急剎車，不同于剛性離合器啟動后主軸一定要轉(zhuǎn)一圈才能停止，實現(xiàn)寸動，模具按住哪個調(diào)節(jié)亦很方便，結(jié)合平穩(wěn)無沖擊，工作噪音亦比剛性離合器小，但是結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工和運行維護成本相應(yīng)提高，需要壓縮空氣做動力源。16.傳動系統(tǒng)布臵方式：上傳動與下傳動，主軸放臵方式，大齒輪安裝位臵三種方式。

17.離合器和制動器安裝位臵，單擊傳動壓力機離合器和制動器只能布臵在曲柄壓力機軸上，對于兩級和兩級以上行動，離合器可臵于轉(zhuǎn)速較低的曲柄軸上，也可以臵于中間軸上。擠出過程:將塑料從料斗加入料筒中,隨螺桿轉(zhuǎn)動向前輸送,在前移過程中,收到料筒的加熱,螺桿的剪切,壓縮作用,塑料由粉狀或粒狀逐漸熔融塑化稱謂粘流態(tài),塑化后的熔料在壓力作用下,通過分流板和一定形狀的口模,成為截面與口模形狀相仿的高溫連續(xù)體,最后冷卻定型為玻璃態(tài),得到所需的具有一定強度剛度幾何形狀和尺寸精度的等截面制品.18.液壓機是根據(jù)靜態(tài)下密閉容器內(nèi)液體壓力等值傳遞的帕斯卡原理制成，利用F2=A2*P=F1*A2/A1,且A2>>A1,F2>>F1，故小柱塞上小力F1產(chǎn)生大力F2,要想獲得較大總壓力F2需增加工作柱塞缸面積和提高液體壓力即可。

19.液壓機的工作循環(huán)包括：空程向下，工作行程，保壓，回程，停止，頂出缸頂出，頂出缸退回。

20.液壓機基本機構(gòu)：有本體和液壓系統(tǒng)組成，本體由上橫梁，下橫梁和活動橫梁及四根立柱組成。

21.液壓機工作介質(zhì)有兩種：采用乳化液（2%的乳化脂和98%的軟化水）的為水壓機；采用油的為油壓機。二者統(tǒng)稱為液壓機。

*液壓機（代號Y）的分類按用途分：手動液壓機，鍛造液壓機，沖壓液壓機，一般用途液壓機，校正壓裝液壓機，層壓液壓機，擠壓液壓機，壓制液壓機，打包、壓塊液壓機，其他液壓機。

*液壓機特點：1）易于得到較大的總壓力。2）易于得到較大的工作行程，便于壓制大工尺寸件，并可在行程的任何位臵上額定的最大壓力，可以進行長時間保壓。3）工作平穩(wěn)，沖擊和振動小，噪聲小。4）調(diào)壓調(diào)速方便。5）本體結(jié)構(gòu)比較簡單，操作方便，制造容易。

22.液壓機典型結(jié)構(gòu)形式：梁柱組合，單臂式，雙柱下拉式，框架式。梁柱組合式用于各種液壓機中；單臂式多用于沖壓液壓機和小型液壓機；雙柱下拉式用于中小型鍛造液壓機；框架式用于塑料制品，粉末冶金，薄板沖壓及擠壓液壓機，框架式結(jié)構(gòu)特性：

1、剛性好

2、導(dǎo)向精度高

3、疲勞能力強。

23.梁柱組合式關(guān)鍵部件：立柱及橫梁，立柱分為雙螺母式，錐臺式，錐套式三類。

24.液壓缸部件：液壓缸通常分為柱塞式，活塞式，差動柱塞式。

25.根據(jù)液壓機的工作原理，液壓機具有以下特點：

1、易于得到較大的總壓力及較大的工作空間；

2、易于得到較大的工作行程，便于壓制大尺寸工件，并可在行程的任何位臵產(chǎn)生額定的最大壓力，可以進行長時間保壓

3、工作平穩(wěn)，沖擊和振動很小，噪聲小

4、調(diào)壓、調(diào)速方便

5、本體結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，制造容易。缺點：液壓機在快速性方面不如機械壓力機。機械效率不夠高；不太適合沖裁、剪切等切斷類工藝；液壓機的調(diào)整、維修叫機械壓力機困難；另外由于采用液體作為傳動介質(zhì)，易產(chǎn)生泄露。

26.液壓機機架部件：梁柱式結(jié)構(gòu)中，立柱是機架的重要支撐件和主要受力件，又是活動橫梁運動的導(dǎo)向件，因此對立柱有較高的強度、剛度和精度要求。立柱的材料、結(jié)構(gòu)尺寸、制造質(zhì)量及其與橫梁之間的連接方式、預(yù)緊程度等因素都對液壓機的工作性能甚至使用壽命有著很大的影響。27.立柱：連接形式：雙螺母式、錐臺式、錐套式。立柱的結(jié)構(gòu)與材料：常用材料：35鋼，45鋼，40Cr,20MnV,20MnSiMo等。

對密封的基本要求：密封性能好，能隨著液體壓力的提高自動提高密封性能，摩擦阻力小壽命長，使用維修簡單，易拆換，成本低，制造容易。28.常用的密封材料：耐油橡膠，聚氨脂橡膠，聚乙烯塑料，聚四氟乙烯塑料，尼龍等。

29.液壓機主要參數(shù)：

1、標稱壓力：設(shè)備名義上能夠產(chǎn)生的最大壓力；

2、最大凈空距（開口高度）H:是指活動橫梁停在上限位臵時從工作臺上表面到活動橫梁下表面的距離

3、最大行程S活動橫梁能夠移動的最大距離。

30.工藝為設(shè)備服務(wù)的三個基本原則：

1、盡可能好的滿足工藝要求，便于操作

2、具有合理的強度與剛度，使用可靠，不易損壞

3、具有很好的經(jīng)濟性，質(zhì)量輕。制造維修方便。31.擠出機組:主機(擠壓系統(tǒng),傳動系統(tǒng),加熱冷卻系統(tǒng))輔機(機頭,定型,冷卻,牽引,切割,卷取)控制(電器,儀表,執(zhí)行機構(gòu))

擠出機主要參數(shù):1,螺桿直徑D(外圓直徑)2螺桿長徑比L/D(工作部分長度/外圓直徑)3螺桿的轉(zhuǎn)速范圍Nmax~Nmin

SJ—塑料擠出機 Z造粒機 W—喂料機 數(shù)字—螺桿直徑和長徑比 A,B—機器結(jié)構(gòu)和參數(shù)改進后標記..32.普通螺桿指從加料段至均化段為全螺桿的螺桿,完成塑料塑化和輸送材料:45鋼 40Cr 38CrMoAl 分為加料段(輸送固態(tài)物料給壓縮段,均化段)主要參數(shù):螺紋斜度,螺桿深度,加料段長度)壓縮段(排除空氣,使物料熔融)氮化鋼 均化段(將來自壓縮段的溫度密度和粘度達到均勻的熔料定壓,定量,定溫輸送給機頭.33.料筒:整體式,分段式,雙金屬料筒；加料裝臵:加料方法為重力加料和強制加料；上料方法:彈簧自動上料,鼓風(fēng)上料.冷卻定型裝臵:外徑定徑:外徑定徑發(fā)(內(nèi)壓充氣法,真空定徑法)內(nèi)經(jīng)定徑法；牽引裝臵:滾輪式,履帶式,橡膠帶式.34.注射機組成:注射裝臵—使塑料均勻地塑化成熔融狀態(tài),并以足夠的速度與壓力將一定量的熔料注射進模具型腔的系統(tǒng)；合模裝臵—保證模具可靠閉合,實現(xiàn)開合模及頂出制件的系統(tǒng)；液壓與電氣控制系統(tǒng)—保證注射機按預(yù)定工藝過程要求和動作程序準確有效工作.35.工作過程:合模與鎖緊,注射裝臵前移,注射與保壓,制件冷卻與塑化,注射裝臵后退開模與頂出制件.臥式注塑機:兩裝臵軸線呈一直線且水平排列,機身低,便于操作與維修,重心低穩(wěn)定,制件靠自重自動落下,易于實現(xiàn)全自動化.對大中小型都適用；角式注射機:軸線互相垂直,優(yōu)缺點介于立臥之間.特別適合于成型制件中心不允許留有澆口痕跡的制件；注射裝臵:其是注射機中直接隊對塑料加熱和加壓的部分,塑料的塑化和注射都是在這里進行.作用:1均勻加

熱和塑化一定數(shù)量的塑料 2以一定壓力和速度將熔料注入模腔 3保壓一段時間防止模內(nèi)熔料反流 4補滿形式有柱塞式 螺桿預(yù)塑式 往復(fù)螺桿式(最常用)

36.液壓式合模裝臵:單缸直壓式,充液式 充液增壓式 穩(wěn)壓式

37.液壓一曲時式合模裝臵的調(diào)模裝臵:螺紋時桿調(diào)距移動合模液壓缸位臵調(diào)距,拉桿螺母調(diào)距,動模板間連接大螺母調(diào)距.頂出裝臵:機械頂出,液壓頂出,氣動頂出

38.液壓頂出優(yōu)點:1)頂出動作的時間與開合模行程沒有直接關(guān)系,能在開模中以及后頂出 2)頂出力,頂出速度可以調(diào)節(jié) 3)頂桿可以多次反復(fù)進行沖擊動作,使產(chǎn)品可靠自動掉落,4)成型有嵌件產(chǎn)品時,能使頂桿在合模前自動復(fù)位,插入嵌件比較方便,有利于縮短注射機循環(huán)周期及實現(xiàn)自動化生產(chǎn).39.柱塞式注射裝臵的組成和工作原理：由定量加料裝臵、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等組成。其塑化方式是利用外加熱的熱傳導(dǎo)方式使塑料熔融塑化，這就會使料筒內(nèi)的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導(dǎo)熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。要提高塑化能力，主要依靠增加料筒直徑和長度。其注射壓力損耗大。

40.合模裝臵：作用：實現(xiàn)模具的可靠開合動作和必要的行程；在注射和保壓時，提供足夠的鎖模力；開模時，提供頂出制件的頂出力及相應(yīng)的行程。主要由固定模板、移動模板、拉桿、液壓缸、連桿、模具調(diào)整機構(gòu)、頂出機構(gòu)、以及安全保護機構(gòu)等組成。

41.常見合模裝臵：a)液壓式合模裝臵：依靠液體的壓力直接鎖緊模具，當(dāng)液體的壓力消除后，鎖模力也隨之消失。主要形式有：單缸直壓式/充液式/增壓式/充液增壓式/穩(wěn)壓式合模裝臵。b）液壓—曲肘式合模裝臵：單肘式/雙肘式合模裝臵。特點：具有增力作用/具有自鎖作用/運動特性好/模板間距、鎖模力、合模速度的調(diào)節(jié)困難，必須設(shè)臵專門的調(diào)模機構(gòu)，故不如液壓式合模裝臵的適應(yīng)性強和使用方便，此外，曲肘機構(gòu)易磨損，加工精度要求高。

42.螺旋壓力機工作原理：采用螺旋工作副作工作機構(gòu)的鍛壓機械。慣性螺旋壓力機的共同特征是采用一個慣性飛輪。打擊前，傳動系統(tǒng)輸送餓能力以動能的形式暫時存放在打擊部分（包括飛輪和直線運動能量），飛輪處于慣性運動狀態(tài)；打擊過程中，飛輪的慣性力矩經(jīng)螺旋副轉(zhuǎn)化為打擊力使毛坯產(chǎn)生變形，對毛坯做變形功，打擊部件受到毛坯的變形抗力阻抗，速度下降，釋放動能，直到動能全部釋放停止運動，打擊過程結(jié)束。慣性螺旋壓力機每次打擊，都需要重新積累動能，打擊后所積累的動能全部釋放。每次打擊的能量是固定的，工作特征與錘相似，這就是慣性螺旋壓力機的基本工作特征。43.空氣錘分為自由鍛和胎膜鍛 44.鍛錘的分類:按打擊特性分為對擊錘和有砧座錘；按工藝用途可分為自由鍛錘、模鍛錘和板料沖壓錘；按驅(qū)動形式可分為蒸汽—空氣錘、空氣錘、蒸汽—空氣対擊錘、液壓錘。工作原理：利于蒸汽或液壓等傳動機構(gòu)使落下部分（活塞、錘桿、錘頭、上砧）產(chǎn)生運動并積累動能，將此動能施加到鍛件上去，使鍛件獲得塑性變形能，以完成各種鍛壓工藝。

管材的定徑方法：外徑定徑法：靠管子外壁和定徑套內(nèi)壁接觸時進行冷卻時來實現(xiàn)?？煞譃閮?nèi)壓充氣法和真空定徑法；內(nèi)徑定徑法。

第三篇：成型設(shè)備總結(jié)

曲柄壓力機 1.定義

標稱壓力：是指滑塊距下死點某一特定距離時滑塊上所容許承受的最大作用力。標稱壓力角：與標稱壓力行程對應(yīng)的曲柄轉(zhuǎn)角定義為標稱壓力角。標稱壓力行程：滑塊距離下死點的某一特定距離。

滑塊行程：是指滑塊從上死點到下死點所經(jīng)過的距離，其值是曲柄半徑的兩倍，它一般隨設(shè)備標稱壓力值的增加而增加。

滑塊行程次數(shù)：指在連續(xù)工作方式下滑塊每分鐘能往返的次數(shù)，與曲柄轉(zhuǎn)速對應(yīng)。封閉高度：是指滑塊處于下死點時，滑塊下表面與壓力機工作臺上表面的距離。裝模高度：是指滑塊在下死點時滑塊下表面到工作臺墊板上表面的距離。2.填空

按滑塊數(shù)量，曲柄壓力機：單動壓力機、雙動壓力機 曲柄滑塊機構(gòu)有幾種形式：曲軸式，偏心齒輪式

裝模高度的調(diào)節(jié)方式有：調(diào)節(jié)連桿長度，調(diào)節(jié)滑塊高度，調(diào)節(jié)工作臺高度 過載保護裝置：壓塌塊式過載保護裝置和液壓式過載保護裝置 離合器：剛性離合器和摩擦式離合器

剛性離合器：轉(zhuǎn)鍵式、滑銷式、滾柱式和牙嵌式 摩擦式離合器：干濕式

制動器：帶式制動器(偏心帶式、凸輪帶式、氣動帶式)，摩擦式制動器 3.簡答

組成部分及作用: 1.工作機構(gòu)。由曲柄、連桿、滑塊組成，將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)換成往復(fù)直線運動。

2、傳動系統(tǒng)。由帶傳動和齒輪傳動組成，將電動機的能量傳輸至工作機構(gòu)。

3、操作機構(gòu)。主要由離合器、制動器和相應(yīng)電器系統(tǒng)組成，控制工作機構(gòu)的運行狀態(tài)，使其能夠間歇或連續(xù)工作。

4、能源部分。由電動機和飛輪組成，電動機提供能源，飛輪儲存和釋放能量。

5、支撐部分。由機身、工作臺和緊固件等組成。它把壓力機所有零部件連成一個整體。

6、輔助系統(tǒng)。包括氣路系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、過載保護裝置、氣墊、快換模、打料裝置、監(jiān)控裝置等。提高壓力機的安全性和操作方便性。工作原理: 電動機1通過V帶把運動傳給大帶輪3，再經(jīng)過小齒輪

4、大齒輪5傳給曲柄7，通過連桿9轉(zhuǎn)換為滑塊10的往復(fù)直線運動 液壓機 1.定義

標稱壓力是指液壓機名義上能產(chǎn)生的最大力量。

最大凈空距H是指活動橫梁停止在上限位置時，從工作臺上表面到活動橫梁下表面的距離。最大凈空距反映了液壓機高度方向上工作空間的大小。最大行程S指活動橫梁能夠移動的最大距離。2.填空

液壓機的典型結(jié)構(gòu)形式：梁柱組合式，單臂式，雙柱下拉式，框架式

液壓機一般由本體和液壓系統(tǒng)組成，本體結(jié)構(gòu)一般由機架部件、液壓缸部件、運動部分及其導(dǎo)向裝置所組成。

液壓機框架式特點：剛性好，導(dǎo)向精度高，疲勞能力較強

梁柱組合式液壓機關(guān)鍵部件：立柱，橫梁；立柱的預(yù)緊方式：加熱預(yù)緊、液壓預(yù)緊與超壓預(yù)緊，立柱與橫梁的連接形式：雙螺母式、錐臺式、錐套式。3.簡答

液壓機與機械壓力機各有什么優(yōu)缺點，如何選用? 液壓：1.工作壓力大，運行平穩(wěn)，工作行程可以自由控制調(diào)節(jié)范圍大，工作空間較大，工作效率適中，可以完成機械壓力機絕大部分的工作，適用面廣，本體結(jié)構(gòu)簡單，制造容易。2.液壓壓力機配置較為復(fù)雜，稍微大一點壓力機一般都配有獨立的泵站，控制部分和回路較為復(fù)雜，造價相對較高。

機械：運行快，效率高，造價低，控制部分較為簡單，易維護保養(yǎng)，2；工作臺面較小，為增加其傳遞動力一般配有配重輪（飛輪）體積較大，運行時噪音大，振動大 試述Y32-315液壓機的液壓系統(tǒng)的工作原理。P102 液壓機的工作原理P82 擠出機 1.定義

幾何壓縮比：加料段第一個螺槽容積與均化段最后一個螺槽容積之比。物理壓縮比，設(shè)計時應(yīng)使幾何壓縮比大于物理壓縮比。擠出的綜合工作點：螺桿特性線與口模特性線的交點。2．填空 按螺桿數(shù)目：單螺桿擠出機、多螺桿擠出機；

按可否排氣：排氣式擠出機、非排氣式擠出機； 按有無螺桿：螺桿擠出機、無螺桿擠出機； 按螺桿位置：立式擠出機、臥式擠出機。壓縮比：幾何壓縮比，物理壓縮比

擠出機料筒的結(jié)構(gòu)形式：整體式料筒，分段式料筒，雙金屬料筒 熔體在螺槽中的4種流動分別是：正流逆流橫流漏流 擠出的綜合工作點：螺桿特性線與口模特性線的交點。

擠出機中常規(guī)螺桿的主要參數(shù)有:螺桿直徑，螺桿的長徑比，螺桿的分段，螺桿頭部結(jié)構(gòu)，螺桿材料的選擇

擠出機的冷卻系統(tǒng)有：風(fēng)冷和水冷；一般都設(shè)置在：料筒螺桿料斗座

擠管輔機的定型裝置的定徑方法：外徑定徑（內(nèi)壓充氣法和真空定徑法）內(nèi)徑定徑 4.簡答

塑料擠出機一般由哪幾部分組成?每部分的作用是什么？

主機（擠出機）、輔機和控制系統(tǒng) a.主機

(1)擠壓系統(tǒng)：主要由螺桿和料筒組成，塑料在擠壓系統(tǒng)被塑化成均勻的溶體，被螺桿連續(xù)定壓、定溫、定量地從機頭擠出。

(2)傳動系統(tǒng)：驅(qū)動螺桿，保證螺桿在工作過程中獲得所需要的扭矩和轉(zhuǎn)速。(3)加熱冷卻系統(tǒng)：通過對料筒和螺桿進行加熱和冷卻，保證塑料在擠壓過程中的溫度控制要求。b.輔機

(1)機頭:也稱口模，是擠出機的成型部件，熔融塑料通過它獲得所需制品的截面形狀和尺寸。

(2)定型裝置:通常采用冷卻和加壓的辦法，將從機頭擠出的塑料的形狀穩(wěn)定下來，并對其進行精整，以得到更精確的截面形狀和光亮表面。

(3)冷卻裝置:使從定型裝置出來的制品得到進一步的冷卻，從而獲得最后的形狀和尺寸。

(4)牽引裝置:用來均勻地牽引制品，使擠出過程連續(xù)穩(wěn)定地進行。制品的截面尺寸可通過調(diào)節(jié)牽引速度的快慢進行控制。(5)切割裝置:將連續(xù)擠出制品按要求切成一定的長度或?qū)挾取?6)卷取裝置:將軟制品卷繞成卷。c.控制系統(tǒng)

主要由電器、儀表和執(zhí)行機構(gòu)組成。用于控制擠出機主機和輔機的拖動電動機、驅(qū)動液壓系統(tǒng)、液壓缸和其他各種執(zhí)行機構(gòu)，使其按所需的功率、速度和軌跡運行；檢測主機和輔機的溫度、壓力、流量等參數(shù)，從而實現(xiàn)對整個擠出機組的自帶控制和對產(chǎn)品質(zhì)量的控制。

常規(guī)螺桿分為哪幾段？各段有何作用？物料在各段是什么形態(tài)？

1）固體輸送區(qū)：物料由旋轉(zhuǎn)的螺桿作用，通過料筒內(nèi)壁和螺桿表面的摩擦作用，向前輸送并逐步被壓實，但仍處于固體狀態(tài)。

2）熔融區(qū)：一方面由于螺紋深度減小使物料進一步被壓縮，另一方面在料筒外部加熱和螺桿剪切、摩擦熱的作用下，物料開始熔融。

3）均化區(qū)：物料全部熔融。均化區(qū)則進一步將熔體均勻塑化，并使其定量、定壓、定溫地從機頭擠出。

漸變型和突變型螺桿有何區(qū)別？他們分別適合那類塑料的擠出？為什么？

漸變型螺桿大多用于非結(jié)晶型塑料的加工，它對大多數(shù)物料能提供較好的熱傳導(dǎo)，對物料的剪切作用較小，而且可以控制，適用于熱敏性塑料，也可用于結(jié)晶型塑料。突變型螺桿由于壓縮段較短，對物料能產(chǎn)生較大的剪切作用，故適用于粘度較低、具有突變?nèi)埸c的結(jié)晶型塑料，如尼龍、聚烯烴等。對于高粘度塑料易引起局部過熱不宜使用，故不適于聚氯乙烯。

擠出機定型裝置的作用是什么？

管坯離開口模的溫度還相當(dāng)高，可視為一種軟性管狀物，沒有足夠的強度和剛度來承受自重。為了保證管子獲得正確的幾何形狀和尺寸精度，必須立即進行定徑和冷卻，使其硬化定型。

擠出輔機有何作用？一般由哪幾個基本部分組成？

（輔機的作用：將機頭連續(xù)擠出并獲得初步形狀和尺寸的高溫熔體冷卻，并在一定的裝置中定型，再通過進一步冷卻，使之由高彈態(tài)最后轉(zhuǎn)變?yōu)槭覝叵碌牟ＡB(tài)，達到一定的表面質(zhì)量，成為符合要求的制品或半成品。

輔機的組成：冷卻定型（吹脹）裝置－冷卻裝置－牽引裝置－切割裝置－卷?。ǘ逊牛┭b置。）擠出機的加熱冷卻系統(tǒng)有何作用？為什么加熱冷卻系統(tǒng)多是分段設(shè)置的？

在擠出過程中的熱量來源有兩個：一是料筒外部加熱系統(tǒng)供給電能轉(zhuǎn)化成的熱量；另一個是傳動系統(tǒng)的機械能通過塑料剪切和摩擦而轉(zhuǎn)化成的熱量。

在螺桿的加料段，因為槽較深，物料尚未壓實，產(chǎn)生的摩擦熱較少，主要靠外部加熱來提高料溫；

在均化段，物料已是溫度較高的熔體，而且螺槽較淺，產(chǎn)生的剪切摩擦熱量較多，有時不但不需要加熱器供熱，還需冷卻器進行冷卻；

在壓縮段，物料受熱情況是上述兩種情況的過渡狀態(tài)。因此，擠出機料筒的加熱和冷卻系統(tǒng)是分段設(shè)置的。此外，為使塑料能連續(xù)地從料斗進入料筒，加料口處也要進行冷卻。

注射機 1.定義

注射量也稱公稱注射量。它是指對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。注射量在一定程度上反映了注射機的加工能力，標志著能成型的最大塑料制件。

注射機的塑化能力是指單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。

注射時為了克服熔料流經(jīng)噴嘴、流道和型腔時的流動阻力，螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力，此壓力稱為注射壓力。

鎖模力是指注射時為克服型腔內(nèi)熔體對模具的漲開力，注射機施加給模具的鎖緊力。

注射量也稱公稱注射量。它是指對空注射的條件下，注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時，注射裝置所能達到的最大注射量。2.填空

注射機的型號表示：注射量表示法（立方厘米）合模力表示法（*10kn），注射量與合模

力表示法

注射機的基本參數(shù)有：注射量、注射壓力、注射速率、注射速度、注射時間、塑化能力、鎖模力、合模裝置的基本尺寸、開合模速度、空循環(huán)時間等。

注射量有兩種表示方法：一種是以聚苯乙烯為標準，用注射出熔料的質(zhì)量(單位g)表示；

另一種是用注射出熔料的容積(單位cm3)表示。注射壓力的大小與流動阻力，制件的形狀，塑料的性能，塑化方式，塑化溫度，模具溫 度，對制件的要求等有關(guān)

注射形式：柱塞式、螺桿預(yù)塑式和往復(fù)螺桿式

注射螺桿有漸變螺桿和突變螺桿兩大類。實現(xiàn)變化的方法有等距變深和等深變距兩種。注射機的噴嘴按其結(jié)構(gòu)分：直通式和自鎖式兩大類。

根據(jù)注射和合模裝置的排列方式進行分類：立式注射成型機，臥式注射成型機

角式注射成型機

液壓式合模裝置的主要形式有單缸直壓式、充液式、增壓式、穩(wěn)壓式等。

液壓－曲肘式合模裝置：單肘式合模裝置、雙肘式合模裝置 調(diào)模裝置是用于:液壓曲肘式合模裝置。

調(diào)模裝置有:螺紋肘桿調(diào)距，移動合模液壓缸位置調(diào)距，拉桿螺母調(diào)距

動模板間連接大螺母調(diào)距

頂出裝置有:機械頂出，氣動頂出，液壓頂出 3.簡答: 注射機由哪幾部分組成？各部分的功用如何？

（注射裝置、合模裝置、液壓傳動系統(tǒng)、電器控制系統(tǒng)等。）(1)注射裝置

使塑料均勻地塑化成熔融狀態(tài)，并以足夠的速度和壓力將一定量的熔料注射進模具型腔的系統(tǒng)。(2)合模裝置

保證注射模具可靠地閉合，實現(xiàn)模具開、合動作以及頂出制件的系統(tǒng)。(3)液壓和電器控制系統(tǒng)

保證注射機按預(yù)定工藝過程的要求（如壓力、溫度、速度和時間）和動作程序準確有效工作的系統(tǒng)。

試述注射成型動作循環(huán)過程，為何注射后要保壓？

1.合模和鎖緊2.注射裝置前移3.注射與保壓4.制件冷卻與預(yù)塑化5.注射裝置后退 6.開模與頂出制件

注入模腔的熔料由于低溫模具的冷卻作用而產(chǎn)生收縮，為了生產(chǎn)出質(zhì)量致密的制件，對熔料還需要保持一定壓力以進行補縮。分析比較臥式注射機與立式注射機的優(yōu)缺點。立式注射成型機

注射裝置與合模裝置的軸線呈一直線且鉛垂排列。優(yōu)點：占地面積小，模具拆裝方便。

缺點：不易實現(xiàn)全自動化操作，穩(wěn)定性差，加料及機器維修不便。

主要用于注射量在60cm3以下的小型注射機。臥式注射成型機

注射裝置與合模裝置的軸線呈一直線且水平排列。

優(yōu)點：機身低，利于操作和維修，穩(wěn)定，易實現(xiàn)全自動操作。

對大、中、小型注射機都適用。

螺桿式注射裝置的結(jié)構(gòu)組成、工作原理及優(yōu)缺點。

組成和工作原理：由兩個料筒組成的，一個是螺桿預(yù)塑料筒，另一個是注射料筒，兩個料筒的連接處有單向閥。粒料通過螺桿預(yù)塑料筒而塑化，熔料經(jīng)過單向閥進入注射料筒。當(dāng)注射料筒中的熔料量達到預(yù)定量時，螺桿塑化停止，注射柱塞前進并將熔料注入模腔。預(yù)塑料筒中的螺桿在轉(zhuǎn)動過程中不僅輸送塑料，還對塑料產(chǎn)生剪切摩擦加熱和攪拌混合作用。

塑化質(zhì)量和塑化效率比柱塞式注射裝置有顯著提高。注射時壓力損失也大大減小，注射速率也比較穩(wěn)定，故在連續(xù)注射或大型注射裝置上應(yīng)用較多。

柱塞式注射裝置的塑化部件有何缺點？柱塞式注射裝置中分流梭的有何作用？

塑化方式：利用外加熱的熱傳導(dǎo)方式使塑料熔融塑化。會使料筒內(nèi)的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導(dǎo)熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。柱塞式注射裝置的結(jié)構(gòu)組成、工作原理及優(yōu)缺點。柱塞式注射裝置的組成和工作原理

組成：定量加料裝置、塑化部件、注射液壓缸、注射座移動液壓缸等。

工作原理：粒料從料斗落入加料裝置的計量室中，當(dāng)注射液壓缸中的活塞前進時，推動柱塞前移，與之相連的傳動臂帶動計量室同時前移，從而將一定量的粒料推入料筒的加料口。當(dāng)柱塞后退時，加料口的粒料進入料筒，同時料斗中的第二份粒料又落入計量室中。注射動作反復(fù)進行，粒料在料筒中不斷前移，在前移的過程中，依靠料筒加熱器加熱塑化，使粒料逐漸變?yōu)檎沉鲬B(tài)，通過分流梭與料筒內(nèi)壁間的窄縫，使熔料溫度均勻，流動性進一步提高。最后，在柱塞的推動下，熔料通過噴嘴注射到模腔中成型。

塑化方式：利用外加熱的熱傳導(dǎo)方式使塑料熔融塑化。會使料筒內(nèi)的塑料形成一定的溫度梯度，而塑料的導(dǎo)熱性能差，故塑料與料筒接觸處的溫度和塑料與分流梭接觸處的溫度是不同的，從而造成塑化不良和溫度不均。

提高塑化能力，主要依靠增加料筒直徑和長度。因這種注射裝置的料筒分為加料室和塑化室兩段，提高塑化量意味成倍增加料筒的長度或截面積，這對設(shè)計和熱傳導(dǎo)均不利，從而限制了塑化能力的提高。因此，這種塑化裝置一般用于小型注射機上。

注射壓力損耗大。這是因為粒狀塑料在柱塞的推力作用下，首先被壓實成柱，然后被分流梭分開，物料進一步受到壓縮，這自然要有一定的壓力損失。另外，物料熔融前后流經(jīng)料筒、分流梭、噴嘴時要克服一定的阻力，也要損失一部分壓力。往復(fù)式注射裝置的主要作用是什么？

對塑料進行加熱加壓，塑化注射。注射裝置應(yīng)能均勻加熱和塑化一定數(shù)量的塑料；以一定的壓力和速度將熔料注入模腔；保壓一段時間以防止模內(nèi)熔料的反流，且向模內(nèi)補充一部分熔料，補償制件的冷卻收縮。

依靠螺桿的轉(zhuǎn)動，使塑料逐漸塑化塑化的熔料被輸送到螺桿前端，隨著螺桿的轉(zhuǎn)動，塑料不斷被塑化，塑化的熔料在噴嘴處越集越多，壓力也越來越大，在熔料壓力的作用下，螺桿邊轉(zhuǎn)邊退，螺桿后退的背壓通過背壓閥進行調(diào)節(jié)；當(dāng)螺桿前端的熔料達到所需注射量(即螺桿后退到一定距離)時，撞擊行程開關(guān)(計量裝置6)，使螺桿停止轉(zhuǎn)動；開始注射；注射時壓力油進入注射液壓缸5的右腔推動活塞帶動螺桿2以一定的速度和壓力將熔料注入模腔，進行保壓補料，開模取件，隨后開始第二次循環(huán)。液壓式和液壓－肘桿式合模裝置各有哪些優(yōu)缺點？

試述液壓－曲肘式合模裝置的工作原理和特點，鎖模力是如何獲得的？ 當(dāng)壓力油從合模液壓缸的上部進入時，推動活塞向下，迫使兩根連桿伸展為一條直線，從而鎖緊模具。開模時，壓力油從液壓缸下部進入，使連桿屈曲。液壓缸用鉸鏈與機架相連，開、合模過程中，液壓缸可以擺動。液壓-曲肘式合模裝置

1)具有增力作用。增力倍數(shù)的大小與肘桿機構(gòu)的形式、各肘桿的尺寸以及相互位置有關(guān)。2)具有自鎖作用。肘桿自鎖獲得鎖模力

3)運動特性好。模板運動速度從合模開始到終了是變化的。4)模板間距、鎖模力、合模速度調(diào)節(jié)困難，必須設(shè)置專門調(diào)模機構(gòu)。壓鑄機 1． 定義

合模力:壓鑄機的合模裝置對模具所能施加的最大夾緊力，單位常用kN。它限制了設(shè)備所能成形制品的最大投影面積。

壓射力:壓射沖頭作用于金屬液的最大力，單位常用kN。壓射過程中設(shè)備作用于金屬液的壓射力不是恒定不變的，它的大小隨不同的壓射階段而改變，在金屬液充滿模腔的瞬間升至最大值。

壓射比壓：壓射沖頭作用于單位面積金屬液表面上的壓力，單位常用MPa。

壓室容量:壓鑄機的壓室每次澆注能夠容納金屬液的最大質(zhì)量，單位常用kg，其大小與壓室直徑及壓鑄合金的種類有關(guān)，反映了設(shè)備能夠成形制品的最大質(zhì)量。2.填空

壓鑄機的類型：熱壓室壓鑄機，臥式冷壓室壓鑄機，立式冷壓室壓鑄機，全立式冷壓室壓鑄機

高壓和高速是壓鑄區(qū)別于其他鑄造方法的重要特征。表示方法：J1113B

13-鎖模力：1300kn 鎂、鋅合金及其他低熔點合金壓鑄成形通常選用熱壓室壓鑄機，鋁、銅合金及黑色金屬壓鑄通常選用冷壓室壓鑄機。

中心澆口的制品比較適合于立式冷壓室壓鑄機成形，用側(cè)澆口的制品較適合于臥式冷壓室壓鑄機成形

帶嵌件(如電動機轉(zhuǎn)子)壓鑄件則較適合于全立式壓鑄機壓鑄成形。3.簡答

金屬壓鑄成形有何特點？ 壓力鑄造簡稱壓鑄，它是將熔融合金在高壓、高速條件下充型并在高壓下冷卻凝固成形的一種精密鑄造方法，是發(fā)展較快的一種少無切削加工制造金屬制品的方法。高壓和高速是壓鑄區(qū)別于其他鑄造方法的重要特征 壓鑄機的基本結(jié)構(gòu)主要由哪些部分組成？

組成：合模機構(gòu)、壓射機構(gòu)、機座、動力部分、液壓與電氣控制系統(tǒng)及其他輔助裝置。需配備合金熔爐和保溫爐。工作原理P206

第四篇：材料成型設(shè)備考點總結(jié)

1、連續(xù)鑄造的分類：按材料可分為連續(xù)鑄鋼、連續(xù)鑄鋁、連續(xù)鑄鎂。按厚度分常規(guī)板坯連鑄（不小于150mm)、中厚度板坯連鑄（90~150mm)、薄板坯連鑄（40~70mm)、帶坯連鑄（25mm左右）、薄帶連鑄（10mm左右）、極薄帶連鑄（小于3mm).是否接近最終產(chǎn)品：連鑄還可分為傳統(tǒng)連鑄和近終形連鑄。近終形連鑄包括連鑄連軋、鑄軋、異型坯連鑄。

3、傳統(tǒng)連鑄設(shè)備主要有鋼包、中間包、結(jié)晶器（一次冷卻）、結(jié)晶器振動裝置、二次冷卻和鑄坯導(dǎo)向裝置、拉坯矯直裝置、切割裝置、出坯裝置等部分組成。

4、傳統(tǒng)連鑄的一般過程：鋼水~鋼包（二次精煉）~中間包~打開塞棒或滑動水口（或定徑口）~水冷結(jié)晶器（引錠桿頭封堵）~凝成鋼殼~啟動拉皮機和結(jié)晶器振動裝置~帶液芯鑄坯進入弧形導(dǎo)向段~噴水強制冷卻~矯直~切割~出坯。

5、鋼包回轉(zhuǎn)臺作用：其轉(zhuǎn)臂上同時承托兩個鋼包，一個用于澆鑄，另一個處于待澆狀態(tài)，同時完成鋼水的異跨運輸；縮短了換包時間，有利于實現(xiàn)多爐連澆，提高連鑄作業(yè)率。

6、中間包作用：減小鋼水的靜壓力，使鋼水平穩(wěn)地注入結(jié)晶器；減少鋼流沖擊引起的飛濺或紊流，有利于非金屬夾雜物上浮，凈化鋼水。多爐連鑄時，存儲一定鋼水，保證不停澆。

7、結(jié)晶器：按內(nèi)斷面形狀分直形結(jié)晶器和弧狀結(jié)晶器。按結(jié)構(gòu)分為管式結(jié)晶器和組合式結(jié)晶器。小方坯、圓坯、矩形坯澆鑄多用管式結(jié)晶器，而大型方坯、矩形坯、H形坯和板坯澆鑄多用組合式結(jié)晶器。

8、結(jié)晶器的振動機構(gòu)作用：防止初生坯殼與結(jié)晶器之間黏結(jié)而拉破，并起強制脫模的作用。

9、連鑄連軋：由連鑄機生產(chǎn)出來的高溫?zé)o缺陷坯，無需清理和再加熱（但需經(jīng)過短時均熱和保溫處理）而直接軋制成材，這樣把“鑄”和“軋”直接連成一條生產(chǎn)線的工藝流程就稱為連鑄連軋。

10、典型的連鑄連軋工藝有哪些？其各自特點是什么

典型的連鑄連軋工藝有：CSP工藝、ISP工藝、FTSC工藝、CONROLL工藝。CSP工藝特點：采用漏斗形結(jié)晶器以便使浸入式水口容易插入結(jié)晶器，可澆鑄50mm厚度的板坯。具有流程短、生產(chǎn)簡便穩(wěn)定、產(chǎn)品質(zhì)量好、市場競爭力強等優(yōu)點；ISP工藝特點：采用平行結(jié)晶器和液心壓下技術(shù)減小了軋制力，工藝參數(shù)選擇范圍大，工藝參數(shù)的設(shè)定保證了工藝的穩(wěn)定性和高度靈活性；FTSC工藝特點：該工藝的特點是采用了三點除鱗、H2結(jié)晶器、動態(tài)軟壓下裝置、熔池自動控制系統(tǒng)、全液壓寬度自動控制軋機、輥道式隧道加熱爐等技術(shù)。具有相當(dāng)?shù)撵`活性，它澆鑄的鋼種范圍很寬，板坯的厚度、寬度的可調(diào)范圍也較寬，直接軋制，操作靈活；出現(xiàn)故障容易調(diào)節(jié)。CONROLL工藝特點：采用平板結(jié)晶器、旋轉(zhuǎn)除鱗機、超低頭弧形連鑄機、二冷系統(tǒng)使用動態(tài)冷卻模型計算鑄坯澆鑄過程溫度變化，由此來決定冷卻方式，可減輕鼓肚，控制坯殼生成厚度，提高表面質(zhì)量、配有液壓輕壓下(LSR)系統(tǒng)、可生產(chǎn)包晶鋼熱軋帶卷。具有生產(chǎn)率高、產(chǎn)品價格便宜的優(yōu)勢。

11、結(jié)晶器的結(jié)構(gòu)類型：直弧形結(jié)晶器、漏斗形結(jié)晶器、凸透鏡式結(jié)晶器、平行板形結(jié)晶器

12、什么是鑄坯的液芯壓下技術(shù)？它是指帶液芯的鑄坯出結(jié)晶器下口后，通過支承輥對坯殼實施擠壓，鑄坯內(nèi)仍然是液芯。經(jīng)二冷區(qū)鑄坯液芯逐漸減小，直至鑄坯完全凝固。目的：節(jié)能和提高生產(chǎn)率，在液芯狀態(tài)下對鑄坯進行壓力加工可以降低軋制負荷

13、澆注系統(tǒng)由前箱、橫澆道、供料嘴及分流塊等組成，其主要作用是輸送液體金屬進入鑄軋輥的裝置。

14、近終形連鑄指的是所有澆鑄接近最終產(chǎn)品尺寸和形狀的澆鑄方式。

15、穿孔機可分為兩大類：一類是壓力穿孔機和推軋穿孔機，另一類為斜軋穿孔機。

16、斜軋穿孔機種類：曼內(nèi)斯曼、狄塞爾、錐形輥（菌式）、三輥穿孔機。（三種四類）

17、穿孔方式：壓力穿孔、斜軋穿孔、推軋穿孔

18、軋管機作用：將空心毛管減壁、延伸、使其壁厚接近或等于成品尺寸，并消除縱向壁厚不均，提高荒管內(nèi)外表面質(zhì)量，控制其外徑和真圓度。

19、軋管機的種類及各自特點：

軋管機種類：自動軋管機、周期軋管機、連軋管機、高精度軋管機等。自動軋管機特點：由于采用短芯頭軋制，產(chǎn)品質(zhì)量差，所軋鋼管短。周期軋管機特點：壁厚偏差大，表面質(zhì)量差，不再具有用鋼錠或連鑄坯直接生產(chǎn)鋼管的優(yōu)勢。連軋管機特點：軋制速度高，預(yù)應(yīng)力機架，壁厚控制較準確，可軋壁厚較薄管子。

20、連軋管機按結(jié)構(gòu)和芯棒運動特點分為：全浮動、限動、半浮動連軋管機。浮動芯棒連軋管：軋管時芯棒隨管子自由運動；限動芯棒連軋管：軋管時芯棒運動速度受到限制并可控制。

21、定徑目的：在小的單機減徑率和較小的總減徑率條件下，將鋼管軋制成一定要求的尺寸，并進一步提高鋼管外表面質(zhì)量。徑向調(diào)整：通過壓下螺絲實現(xiàn)

22、減徑目的：除了起定徑作用外，還要求有較大的減徑率，以實現(xiàn)用大管料生產(chǎn)小口徑鋼管的目的。

23,、導(dǎo)向輥是控制管坯邊緣焊接角的主要工具，導(dǎo)向輥中間裝有導(dǎo)向片，也稱刀片，利用導(dǎo)向片的厚度來控制焊接角，以達到最佳焊接效果。

24,、擠壓輥是用來將已經(jīng)加熱到焊接溫度的管坯邊緣，通過擠壓輥給以一定的壓力達到焊接目的。

25、毛刺清除裝置：內(nèi)毛刺清除裝置—刀除、輥壓式、浮動塞式，高速鍛壓式。外毛刺清除裝置—用刨削清除

26、UOE法是指將厚板經(jīng)過U成型和O成型并焊接后經(jīng)擴管機進行擴管而生產(chǎn)大口徑直縫焊管的主要方法。（包申格效應(yīng)）

27、鍛壓設(shè)備按工作原理分：鍛錘（屬于沖擊載荷）、曲柄壓力機（屬于壓力作用）、液壓機（利用帕斯卡原理使產(chǎn)生靜壓力）、旋轉(zhuǎn)式鍛壓機（利用碾壓原理，使產(chǎn)生持續(xù)壓力）。

28、鍛錘工作原理為，在錘頭碰到鍛件后的極短時間內(nèi)（千分之幾秒），落下部分（錘頭）將向下行程中積蓄的動能釋放，以巨大慣性力沖擊鍛件，完成塑性變形。

29、自由鍛錘實現(xiàn)幾個動作循環(huán)：錘頭上懸，錘頭壓下，單次打擊，連續(xù)打擊。

30、模鍛錘有擺動循環(huán)、重打和輕打三種工作循環(huán)方式。

31、如何表征一臺曲柄壓力機的工作能力？

1）公稱壓力Pg及公稱壓力行程Sg；2)滑塊行程S;3)滑塊行程次數(shù)n;

2）最大裝模高度H1及裝模高度調(diào)節(jié)量H1；

3）工作臺板及滑塊底面尺寸；

4）喉深；7)漏料孔尺寸；

8)模柄孔尺寸；9)滑塊許用復(fù)合載荷。

32、曲柄壓力機組成：工作機構(gòu)、傳動系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、能源系統(tǒng)、支撐部件、附屬裝置和輔助系統(tǒng)。

33、液壓機與其他鍛壓設(shè)備相比較具有以下特點：1基于液壓傳動的原理，執(zhí)行元件結(jié)構(gòu)簡單。結(jié)構(gòu)上易于實現(xiàn)很大的作用力，較大的工作空間及較長的行程，因此適應(yīng)性強，便于壓制大型工件或較長較高的元件。2在行程的任何位置均可產(chǎn)生壓力機額定的最大壓力。可以在下轉(zhuǎn)換點長時間保壓。3可以用簡單的方法在一個工作循環(huán)中調(diào)壓或限壓，而不至超載，容易保護各種模具。4滑塊的總行程可以在一定范圍內(nèi)任意地?zé)o極地改變5滑塊速度可在一定范圍內(nèi)進行調(diào)節(jié)，從而適應(yīng)工藝過程對滑塊速度的不同要求6與鍛錘相比，工作平穩(wěn)，撞擊、振動和噪音較小。

34、Y A 3 2-315什么意思？類別（Y表示液壓機）、變型序號（按A、B、C。。順序排列）、列別(3表示一般用途液壓機）、組別（2表示四柱萬能液壓機）、液壓機的主參數(shù)3150kN35、液壓機的基本參數(shù)：公稱壓力及其分級、最大凈空距H、最大行程s、工作臺尺寸、回程力、活動橫梁運動速度（滑塊速度）、允許最大偏心距、頂出器公稱壓力及行程。

36、擠出機的技術(shù)特性主要包括：擠壓力、穿孔力、擠壓桿的行程與速度、穿孔針的行程與

速度和擠壓筒的尺寸等。

37、P27550MN臥式棒型擠壓機工作過程了解

38、張力柱的作用：張力柱把前、后模梁連接為一體，組成一個剛性框架。

39、擠壓機柱塞與缸三種結(jié)構(gòu)形式：圓柱式、活塞式、階梯式柱塞與缸。

40、柱塞式液壓缸特點：柱塞和缸筒內(nèi)壁不接觸，因此缸筒內(nèi)孔不需精加工，工藝性好，成本低。另外，柱塞缸結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，常用于長行程機床，如龍門刨、導(dǎo)軌磨、大型拉床等。

41、鏈式拉拔機的組成：主傳動機構(gòu)、鏈輪鏈條機構(gòu)、拉拔小車、拉拔模、機座、尾架及芯頭或芯桿

42、單鏈拉拔機的工作原理：當(dāng)拉拔小車返回到拉模支架前以便夾持坯料頭部實現(xiàn)拔制時，螺帽2 與拉模支架相撞。此時撞桿1向后移動，于是鉗口板牙借助連桿4 的傳動向前伸出，將待拔坯料的頭部夾持?。慌c此同時撞桿1的后端小鉤3將大鉤6松開，大鉤落下掛在拉拔機的鏈條上，開始拉拔過程。在拔制時鏈條被拉緊并同大鉤6一起升高，使大鉤又被小鉤3鉤住。當(dāng)拔制完畢時，由于慣性作用，鉗口板牙繼續(xù)向后退，將料松開，拉拔機鏈條垂落在機座上，而大鉤仍與小鉤相鉤。待返回時重復(fù)上述動作，進行下次的拔制。

43、與單鏈式拉拔機相比較，雙鏈式拉拔機有如下特點；

1）拉拔中心線與設(shè)備中心線一致，拉拔過程平穩(wěn)，制品的尺寸精度、表面質(zhì)量和平直度高。

2）單鏈式拉拔機需要拔料機構(gòu)，雙鏈拉拔機拉拔后管材直接從兩條鏈條之間的空當(dāng)落下，經(jīng)拉拔機傾斜滑板進入料筐或由水平輸出機構(gòu)輸出，卸料方便、3）由于下車不必掛鉤，雙鏈式拉拔機即可最大噸位拉拔大規(guī)格管材，又可拉拔小管，不會產(chǎn)生因為拉力太小下車掛鉤抬不起來或無法脫鉤的問題，使用范圍廣4）雙鏈式拉拔機取消了小車返回機構(gòu)，小車沒有鉤子和鉤子有關(guān)的部件，結(jié)構(gòu)簡單，維修方便。

44、聯(lián)合拉拔機列的特點：1機械化、自動化程度高，所需生產(chǎn)人員少，生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)效率高2產(chǎn)品質(zhì)量好，表面粗糙度值可達0.8，彎曲度可小于0.02mm/m3設(shè)備質(zhì)量輕，結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小4矯直部分和拋光部分不容易調(diào)整，凸輪浸在油槽中，運轉(zhuǎn)中難免不漏油，這是聯(lián)合拉拔機列存在的缺點。

45、塑料成型設(shè)備主要有：用于注塑成型工藝的注射成型機，用于擠出成型的擠出成型機和用于中空吹塑成型的吹塑機等。

46、注射成型的基本過程是塑化、注射和定型。

47、注射系統(tǒng)的主要作用：是塑料物料均勻地塑化成為熔融狀態(tài)的熔體，并以一定的注射壓力和注射速度把一定量的塑料熔體注射入模具模腔中。

48、合（鎖）模系統(tǒng)作用：是保證成型模具能靈活、準確、迅速、可靠而安全地進行封閉。

49、什么是塑化？塑化指塑料在料筒內(nèi)經(jīng)加熱達到流動狀態(tài)并具有良好的可塑性的全過程。

50、固體材料塑化所需要的熱量主要來自于外部機筒對塑料的加熱和注射螺桿對塑料的摩擦剪切熱等。

51、注射成型工藝周期過程：合模和鎖緊、注射裝置前移和注射、保壓、制品冷卻和預(yù)塑化、注射裝置后退和開模頂出制品。

52、注射成型機按塑化方式分：柱塞式、螺桿柱塞式、往復(fù)螺桿式注射成型機

53、塑化能力是指單位時間內(nèi)所能塑化的物料量。

54、模板最大開距是動模開啟時，動模板與定模板之間的最大距離。

55、目前表示注射成型機規(guī)格大小的方法：注射量表示法、合模力表示法以及注射量與合模力表示法。

56、螺桿分類：漸變型螺桿、突變型螺桿、通用型螺桿

57、塑料擠出機組的構(gòu)成：主機由擠壓系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、加熱冷卻系統(tǒng)；輔機由機頭、定型裝置、冷卻裝置、牽引裝置、切割裝置以及制品的卷取或堆放裝置等部分所組成。

56、焊接設(shè)備構(gòu)成：包括焊接能源設(shè)備、焊接機頭和焊接控制系統(tǒng)。①焊接能源設(shè)備：用于提供焊接所需的能量。②焊接機頭：它的作用是將焊接能源設(shè)備輸出的能量轉(zhuǎn)換成焊接熱，并不斷送進焊接材料，同時機頭自身向前移動，實現(xiàn)焊接。③焊接控制系統(tǒng)：它的作用是控制整個焊接過程，包括控制焊接程序和焊接規(guī)范參數(shù)。

57、埋弧焊接四個組成部分和作用：1）焊接電源接在導(dǎo)電嘴和工件之間用來產(chǎn)生電??；2）焊絲由焊絲盤經(jīng)送絲機構(gòu)和導(dǎo)電嘴送入焊接區(qū)；3)顆粒狀焊劑由焊劑漏斗經(jīng)軟管均勻地堆覆到焊縫接口區(qū)；4）焊絲和送絲機構(gòu)，焊劑漏斗和焊接控制盤等通常裝在一臺小車上，以實現(xiàn)焊接電弧的移動。

58、小車送絲方式：等速進絲和變速進絲

59、等速送絲——緩慢的或平的外特性；變速送絲——陡降外特性

60、等離子弧焊接的形式；聯(lián)合型弧，非轉(zhuǎn)移型弧，轉(zhuǎn)移型弧

61、等離子弧焊接設(shè)備主要包括：焊接電源，控制系統(tǒng)，焊槍，電路系統(tǒng)和水路系統(tǒng)。

62、埋弧焊，優(yōu)點：生產(chǎn)效率高；焊劑層對焊縫金屬的保護好，所以焊縫質(zhì)量好；節(jié)約鋼材和電能；改善勞動條件。缺點：適應(yīng)能力差，只能在水平位置焊接長直焊縫或大直徑的環(huán)焊縫；不適用于立焊，橫焊，仰焊和不規(guī)則形狀焊縫的焊接；不適用于焊接3mm一下厚度的薄板；難以焊接Al,Ti等氧化性極強的金屬及合金；設(shè)備費用一次性投資較大。

63、二氧化碳氣瓶—鋁白色；液態(tài)二氧化碳瓶—黑色；氧氣瓶—淡藍色；氬氣瓶—銀灰色；乙炔瓶—白色；氮氣瓶—黑色。

64、埋弧焊對電源的基本要求：一般采用下降特性電源。65、適用于埋弧焊的電源分兩類：具有陡降外特性曲線、具有緩降的或平的外特性曲線

66、為什么手工電弧焊采用具有陡降外特性曲線的電源？

手弧焊時電弧長度是由手控制的，因為手的抖動或焊件表面的不平整，均使弧長發(fā)生變化弧長波動時，陡降外特性電源的電流波動小而緩降外特性電源的電流波動大。因此當(dāng)電弧長度變化時，陡降外特性電源所引起的電流變化 幅 度小，電弧 較 穩(wěn) 定，而 緩 降外特性的電源 引起的電流變化 幅 度大，電弧不穩(wěn)。所以手弧焊對電源的基本要求就是要具有陡降的外特性。

第五篇：材料成型知識點歸納總結(jié)要點

一、焊接部分

1.焊接是通過局部加熱或同時加壓，并且利用或不用填充材料，使兩個分離的焊件達到牢固結(jié)合的一種連接方法。實質(zhì)——金屬原子間的結(jié)合。

2.應(yīng) 用：制造金屬結(jié)構(gòu)件；

2、生產(chǎn)機械零件；

3、焊補和堆焊。

3.特

點：與鉚接相比1.節(jié)省金屬；2.密封性好；3.施工簡便，生產(chǎn)率高。與鑄造相比.工序簡單，生產(chǎn)周期短；2.節(jié)省金屬； 3.較易保證質(zhì)量

4.焊條電弧焊：焊條電弧焊（手工電弧焊）是用電弧作為熱源，利用手工操作焊條進行焊接的熔焊方法，簡稱手弧焊，是應(yīng)用最為廣泛的焊接方法。

5.焊接電弧：焊接電弧是在電極與工件之間的氣體介質(zhì)中長時間穩(wěn)定放電現(xiàn)象，即局部氣體有大量電子流通過的導(dǎo)電現(xiàn)象。電極可以是焊條、鎢極和碳棒。用直流電焊機時有正接法和反接法.6.引弧方式 接觸短路引弧

高頻高壓引弧 7.常見接頭形式：對接

搭接

角接

T型接頭

8.保護焊縫質(zhì)量的措施：

1、對熔池進行有效的保護，限制空氣進入焊接區(qū)（藥皮、焊劑和氣體等）。

2、滲加有用合金元素，調(diào)整焊縫的化學(xué)成分（錳鐵、硅鐵等）。

3、進行脫氧和脫磷。9.牌號J×××J-結(jié)構(gòu)鋼焊條××-熔敷金屬抗拉強度最低值×-藥皮類型及焊接電源種類 10.焊縫 由熔池金屬結(jié)晶而成。冷卻凝固后形成由鐵素體和少量珠光體組成的柱狀晶鑄態(tài)組織。11.熱影響區(qū)的組織

過熱區(qū)

正火區(qū)

部分相變區(qū)

熔合區(qū)

12.影響焊縫質(zhì)量的因素 影響焊縫金屬組織和性能的因素有焊接材料、焊接方法、焊接工藝參數(shù)、焊接操作方法、焊接接頭形式、坡口和焊后熱處理等。

13.改善焊接熱影響區(qū)性能方法 ：1.用手工電弧焊或埋弧焊焊一般低碳鋼結(jié)構(gòu)時，熱影響區(qū)較窄，焊后不處理即可保證使用。2.重要的鋼結(jié)構(gòu)或用電渣焊焊接構(gòu)件，要用焊后熱處理方法消除熱影響區(qū)。3.碳素鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼構(gòu)件，用焊后正火消除。4.焊后不能接受熱處理的金屬材料或構(gòu)件，要正確選擇焊接方法與焊接工藝。

14.常見的焊接缺陷裂紋

夾渣

未焊透

未熔合焊瘤

氣孔

咬邊

15.焊接應(yīng)力的產(chǎn)生及變形的基本形式 收縮變形

彎曲變形 波浪變形 扭曲變形

角變形

16.焊接應(yīng)力與變形產(chǎn)生的原因

焊接過程中，對焊件進行了局部不均勻的加熱是產(chǎn)生焊接應(yīng)力與變形。17.防止和減少焊接變形的措施：可以從設(shè)計和工藝兩方面綜合考慮來降低焊接應(yīng)力。在設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)時，應(yīng)采用剛性較小的接頭形式，盡量減少焊縫數(shù)量和截面尺寸，避免焊縫集中等。18.矯正焊接變形的方法

機械矯正法

火焰加熱矯正法

19.坡口：焊件較薄時，在焊件接頭處只需留出一定的間隙，用單面焊或雙面焊，就可以保證焊透。焊件較厚時，為保證焊透，需預(yù)先將接頭處加工成一定幾何形狀的坡口。

20.焊縫位置：熔焊時，焊縫所處的空間位置稱為焊接位置。它有平焊、立焊、橫焊和仰焊等四種。21.埋弧自動焊的焊接電弧是在熔劑下燃燒，其引弧，維持一定弧長和向前移動電弧等主要焊接動作都由機械設(shè)備自動完成，故稱為埋弧自動焊。

22.埋弧自動焊特點：1.生產(chǎn)率高2.焊縫質(zhì)量好3.節(jié)省焊接材料和電能4.改善了勞動條件5.焊件變形小6.設(shè)備費用一次性投資較大。但由于埋弧焊是利用焊劑堆積進行焊接的，故只適用于平焊和直焊縫,不能焊空間位置焊縫及不規(guī)則焊縫。

23.自動焊工藝：仔細下料、清潔表面、準備坡口和裝配點固。

24.氣體保護焊：用外加氣體作為電弧介質(zhì)并保護電弧和焊接區(qū)的電弧焊。按照保護氣體的不同，氣體保護焊分為兩類：使用惰性氣體作為保護的稱惰性氣體保護焊，包括氬弧焊、氦弧焊、混合氣體保護焊等；使用CO2氣體作為保護的氣體保護焊，簡稱CO2焊。特點：保護氣體廉價，成本低；熱量集中，焊速快，不用清渣，生產(chǎn)率高；明弧操作，焊接方便；熱影響區(qū)小，質(zhì)量好，尤其適合焊接薄板。主要用于30mm以下厚度的低碳鋼和部分合金結(jié)構(gòu)鋼。缺點是熔滴飛濺較為嚴重，焊縫不光滑，弧光強烈操作不當(dāng)，易產(chǎn)生氣孔。焊接工藝規(guī)范：采用直流反接，低電壓（小于36V）和大電流密度。25.CO2氣體保護焊的特點：生產(chǎn)率高

(2)焊渣少(3)焊接變形和內(nèi)應(yīng)力小(4)操作簡便(5)抗銹能力強

(6)適用范圍廣

不僅能焊薄板，也能焊中厚板，焊件厚度最厚可達50 mm(對接形式)，同時可全位置焊接。(7)采用Si、Mn含量較高的焊絲，還可脫氧和滲合金。C02氣體保護焊的不足之處是飛濺大、弧光強、抗風(fēng)力弱、很難用交流電源焊接，以及CO2氣體保護焊設(shè)備復(fù)雜等。

26.氬弧焊是利用惰性氣體—氬氣保護的一種弧焊方法。利用從噴嘴中噴出的氬氣，在電弧區(qū)形成一個連續(xù)封閉的氬氣層，使電極和金屬熔池與空氣隔絕，防止氧、氮等有害氣體侵入，起保護作用。同時，氬氣是一種惰性氣體，既不易與金屬起化學(xué)反應(yīng)，也不溶解于液體金屬中，因此母材中的合金元素不會燒損，焊縫不易產(chǎn)生氣孔，焊接質(zhì)量較高。氬弧焊特點：(1)氬氣保護性能優(yōu)良(2)焊接變形與應(yīng)力小(3)氬弧焊是明弧操作，熔池可見性好，便于觀察，技術(shù)容易掌握。

27.氣焊是利用氣體火焰加熱熔化焊件接頭和焊絲的一種焊接方法。

28.切割：金屬切割除機械切割外，常用的還有氧乙炔切割、等離子弧切割和激光切割等。利用氧-乙炔焰熱能將被切割金屬預(yù)熱到燃點，再通高壓氧射流，使金屬在高溫純氧中劇烈燃燒并放熱，借助氧射流的壓力將切割處的氧化物熔渣吹走，形成切口。

29.氧一乙炔切割的條件：1)金屬的燃點必須低于其熔點，不然金屬在未燃燒前被熔化，不能實現(xiàn)整齊地切割。2)金屬氧化物的熔點應(yīng)低于金屬本身的熔點，不然高熔點的氧化物會阻礙下層金屬與切割氧射流的接觸，使切割困難。3)金屬燃燒時應(yīng)能產(chǎn)生大量的熱，保證下層金屬有足夠的預(yù)熱溫度。

30.電渣焊是利用電流通過液體熔渣所產(chǎn)生的電阻熱將焊件和焊絲(電極)熔化形成焊縫的。特點：電渣焊不需開坡口 2.焊縫質(zhì)量好 3.焊劑及電能消耗少4.焊后一般要熱處理 5.對電極材料要求高 31.電阻焊是利用電流通過焊件及其接觸處產(chǎn)生的電阻熱，將焊件局部加熱到塑性狀態(tài)或部分熔化狀態(tài)，然后在壓力下形成焊接接頭的焊接方法。分類： 點焊

縫焊

對焊

32.對焊：利用電阻熱使兩個工件在整個斷面上焊接起來的一種方法。特點(1).操作簡便(2).被焊工件焊前要求高(3).焊接質(zhì)量不易保證。應(yīng)用：僅用于斷面簡單強度要求不高工件

33.摩擦焊：利用工件相互高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的熱量同時加壓進行焊接的一種方法。特點應(yīng)用：1.接頭質(zhì)量好 2.可焊范圍廣3.不需填充金屬4.需靈敏制動裝置5.用于圓形工件、棒料及管子的對接。

34.釬焊是將熔點比焊件低的釬料熔化后作為填充金屬而將固態(tài)焊件聯(lián)結(jié)起來的一種焊接方法。

分類（根據(jù)釬料熔點的不同）硬釬焊，軟釬焊

35.時間極短，以毫秒或微秒計，所以即使局部溫度高達3000C，但焊接仍是一個“冷過程”2)爆炸焊接頭具有雙重連接的特點，既有冶金特點的連接，又有犬牙交錯的機械連接，故接頭強度較高。3)不需要復(fù)雜的設(shè)備，工藝簡單，成本低，使用方便。4)噪聲大，制造大面積復(fù)合板需較大場地。5)對沖擊韌度低、塑性很差的金屑不能采用爆炸焊

36.影響金屬材料焊接性的因素：焊接性主要取決于金屬材料的化學(xué)成分和物理性能等1).材料因素，是指母材和焊材(焊條、焊絲)的成分； 2).工藝因素，是指焊接方法、坡口形式和加工質(zhì)量、裝配質(zhì)量、電源種類和電極等；

3).結(jié)構(gòu)因素，是指設(shè)計時應(yīng)考慮焊接接頭處于剛度較小狀態(tài)，避免出現(xiàn)截面突變、交叉焊縫等容易引起應(yīng)力集中的結(jié)點； 4).使用條件，是指工作溫度、工作介質(zhì)、載荷性質(zhì)等。

二、鍛造部分

1.通過金屬坯料在壓力（沖擊力、靜壓力）作用下產(chǎn)生塑性變形，獲得具有一定形狀、尺寸和力學(xué)性能的毛坯或零件的方法稱為鍛壓生產(chǎn)。鍛(造)(沖)壓主要包括鍛造和沖壓兩種方式（自由鍛造、模型鍛造、沖壓、擠壓和輾軋等）。

2.鍛造是使金屬坯料在熱態(tài)下經(jīng)過壓力加工獲得鍛件的工藝方法。鍛件的沖擊韌性優(yōu)于鑄件。應(yīng)用：機床主軸、齒輪、內(nèi)燃機曲軸、連桿、渦輪機葉輪、起重吊鉤、軸承圈等重要的、受力大的機械零件的毛坯。3.沖壓生產(chǎn)一般是在冷態(tài)下采用沖壓模具對金屬薄板加壓使其產(chǎn)生變形或分離，所獲得的制品稱為沖壓件。應(yīng)用：汽車和拖拉機的覆蓋件、油箱、鏈片、彈殼、機罩、墊圈及日用品和型材等。

4.特點：1.制件組織緊密，力學(xué)性能高；2.除自由鍛造外，生產(chǎn)率都比較高；3.材料的利用率高。4.鍛壓所用的金屬材料應(yīng)具有良好的塑性。5.固態(tài)下成形，不能獲得形狀很復(fù)雜（特別是內(nèi)腔）的制品。5.應(yīng)用：軋制、擠壓、拉拔——金屬型材、板材、鋼材、線材等；自由鍛、模鍛——承受重載的機械零件，如機器主軸、重要齒輪、炮管、槍管等；板料沖壓——汽車制造、電器、儀表及日用品。6.金屬鍛造加熱時允許的最高溫度稱為始鍛溫度，停止鍛造的溫度稱為終鍛溫度

7.冷變形強化（加工硬化）金屬材料在冷塑性變形時，其強度、硬度升高，而塑性、韌性下降的現(xiàn)象（變形量增加，強化效果更明顯）。產(chǎn)生原因：滑移面上產(chǎn)生了微小碎晶，晶格畸變。（內(nèi)應(yīng)力）加工硬化的應(yīng)用：提高強度、使變形均勻、提高安全性。

8.塑性變形可分為冷變形和熱變形。在再結(jié)晶溫度以下的變形稱為冷變形（冷拉、冷軋、冷沖壓、冷擠壓等）.在再結(jié)晶溫度以上的變形稱為熱變形（鍛造、熱軋等）.9.金屬的冷塑性變形對組織結(jié)構(gòu)和性能的影響：對組織結(jié)構(gòu)的影響：冷塑性變形使金屬晶粒的晶格畸變，位錯增加，位錯密度升高，形成纖維組織；對性能的影響：使金屬的硬度、強度增加，塑性、韌性降低。特點：工件的尺寸、形狀精度高，表面質(zhì)量好，材料硬度、強度提高，勞動條件好；但變形抗力大，變形 程度小，內(nèi)部殘余應(yīng)力大，必須進行再結(jié)晶退火后才可繼續(xù)對其進行加工。加工形式：冷軋、冷拔、冷鐓、冷沖壓和冷擠壓

10.自由鍛造是利用沖擊力或靜壓力使金屬坯料在錘面與砧面之間自由流動塑性變形的鍛造方法。鍛件的形狀和尺寸主要靠鍛工的操作技術(shù)來保證。分類

手工鍛造

機器鍛造 特點及應(yīng)用：1.金屬在兩砧塊之間受力變形是自由流動，用簡單的通用工具，靠工人操作成形，靈活性大，成本低。2.自由鍛在打碎粗大的組織，鍛合內(nèi)部缺陷，改善大型鍛件內(nèi)部質(zhì)量，提高力學(xué)性能方面具有獨特作用。3.生產(chǎn)率低，勞動強度大，對工人技術(shù)水平要求高。4.只能鍛造形狀簡單的鍛件，尺寸、形狀精度低，表面粗糙，金屬消耗量大，加工余量大。

自由鍛工序：1)基本工序2)輔助工序3)精整工序

基本工序：(1)鐓粗(2)拔長(3)沖孔(4)彎曲(5)扭轉(zhuǎn)(6)錯移(7)切割

11.胎模鍛是在自由鍛設(shè)備上利用胎模生產(chǎn)模鍛件的工藝方法（即用自由鍛方法制坯，在胎模內(nèi)成型）。特點及應(yīng)用：胎模鍛兼有自由鍛和模鍛的特點。胎模鍛廣泛應(yīng)用于中小批量、小型多品種的鍛件。12.１.胎模不固定在設(shè)備上，使用方便２.鍛模結(jié)構(gòu)簡單，制造容易，成本低３.鍛件形狀準確、尺寸精度較高，表面質(zhì)量較好４.生產(chǎn)率較高應(yīng)用——沒有模鍛設(shè)備的工廠，中、小批量及小型多品種鍛件的生產(chǎn)。13.模鍛是把加熱后的金屬坯料放入固定在模鍛設(shè)備上的鍛模的模膛內(nèi)，經(jīng)過鍛造迫使金屬在模膛內(nèi)塑性流動，直至充滿模膛，從而獲得與模膛形狀相符的鍛件的工藝方法。應(yīng)用：成批、大量生產(chǎn)中、小鍛件。分類：錘上模鍛、壓力機上模鍛。特點：與自由鍛比：

1、生產(chǎn)率高；

2、尺寸、形狀精確；

3、表面光潔；

4、加工余量小，節(jié)約材料；

5、操作方便，可生產(chǎn)形狀復(fù)雜的鍛件，對工人的技術(shù)要求較低，易于自動化；

6、可得到比較理想的流線分布，提高了鍛件的力學(xué)性能和使用壽命；

7、模膛內(nèi)塑性變形抗力大（三向壓應(yīng)力）、需要設(shè)備的噸位大，設(shè)備精度要求高，設(shè)備投資大；

8、鍛模復(fù)雜、準備周期長、昂貴，受設(shè)備噸位的限制，鍛件不可太大

14.制坯模膛：拔長模膛滾擠模膛成型模膛彎曲模膛

15.壓力機：工作時無沖擊力（靜壓力作用，變形均勻）,無振動，噪聲小。生產(chǎn)率高,每個變形工序在滑塊的一次行程中即可完成，且有上、下頂料裝置。精度高。曲柄壓力機具有良好的導(dǎo)向裝置，結(jié)構(gòu)剛度好，鍛件的余量、公差和模鍛斜度都比錘上模鍛的小。設(shè)備昂貴、難制造。

16.工藝特點

1、鍛件精度高，余量、公差都小于錘上模鍛。

2、金屬變形速度低，金屬在模膛內(nèi)流動較慢，變形較透，有利于低塑性材料的成形。

3、滑塊沒一次行程就完成一道鍛壓工序，生產(chǎn)率高。

4、有頂出機構(gòu)，可使鍛模斜度減小，甚至為零，節(jié)約材料，還可省去鉗口料頭。

5、震動、噪聲小，易實現(xiàn)自動化。

6、金屬在水平方向流動能力強，而在垂直（高度）方向流動能力和充填能力不及錘上模鍛，故不易充填較深的模膛。

7、去除氧化皮的能力較差，對坯料加熱質(zhì)量要求高。

8、對坯料尺寸要求嚴格控制，避免悶車或損壞工作部件。

9、行程和壓力均不能隨意調(diào)節(jié)，故不易拔長、滾擠等制坯工序。應(yīng)用： 用于中、小批生產(chǎn)中、小模鍛件及校整、壓印和精密模鍛，特別適合于模鍛塑性較差的金屬材料。板料沖壓是利用沖模使板料產(chǎn)生分離或變形的方法。分為冷沖壓和熱沖壓。特點：

1、加工范圍廣（各種金屬和非金屬材料）。

2、生產(chǎn)率高（一次行程得到一個制件）。

3、可得到質(zhì)量小、強度高、剛性好的制件，且精度和表面質(zhì)量高，有互換性。

4、材料利用率高。

5、節(jié)省能量（冷沖壓）。

6、成形工序不能加工低塑性材料。

7、模具復(fù)雜，成本高。制造周期長。冷沖壓的基本工序：分離工序

變形工序 17.冷沖壓常用的沖壓工藝有：剪切、沖裁、彎曲、拉深等。

18.沖模按工藝特征可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成型模。按沖壓工序組合方式可分為 簡單沖模、連續(xù)沖模和復(fù)合沖模。

19.影響沖壓件工藝性的主要因素：沖壓件的厚度（使用加強筋舉例）沖壓件的形狀、尺寸及精度等。（不合理的落料件外形，沖孔件與厚度的關(guān)系，拉深件最小允許半徑，彎曲邊的長度，帶孔的彎曲件）沖焊結(jié)構(gòu)與沖口工藝，沖壓件的精度和表面質(zhì)量

20.擠壓是使金屬坯料在三向壓力作用下，經(jīng)過塑性變形從?？變?nèi)被擠出，形成鍛件的一種壓力加工方法。按金屬流動方向與凸模運動方向可分為： 正擠壓

反擠壓 復(fù)合擠壓

徑向擠壓 按金屬坯料變形時溫度不同可分為： 熱擠壓

溫擠壓

冷擠壓

特點：１、可擠壓出各種形狀復(fù)雜、深孔、薄壁、異型斷面的零件；２、零件精度高、表面粗糙度低３、內(nèi)部組織連續(xù)，可提高機械性能；４、材料利用率可達７０％，生產(chǎn)率高；５、變形抗力大。

21.熱擠壓：金屬坯料變形溫度與鍛造溫度相同，利用金屬的再結(jié)晶現(xiàn)象減少變形抗力。冷擠壓：常溫下的擠壓工藝，金屬坯料的變形溫度低于材料的再結(jié)晶溫度。溫擠壓：在再結(jié)晶溫度以下的某個合適溫度（６５０～８００°Ｃ）進行擠壓。

22.輥鍛的實質(zhì)是縱向軋制。輥鍛是使坯料(熱態(tài)或冷態(tài))在裝有扇形模塊的一對旋轉(zhuǎn)的軋輥中通過，模塊上的模槽使坯料受壓塑性變形，從而獲得所需鍛件或鍛坯的一種先進工藝。根據(jù)制件的復(fù)雜程度，可以輥鍛一次，或在幾個模槽中輥鍛多次。應(yīng)用：（1）扁斷面的長桿件，如扳手、鏈環(huán)等。（2）帶有頭部，且沿長度方向橫截面面積遞減的鍛件，如葉片等。葉片輥鍛工藝和銑削舊工藝相比，材料利用率可提高4倍，生產(chǎn)率提高2.5倍，而且葉片質(zhì)量大為提高。（3）連桿，采用輥鍛方法鍛制連桿，生產(chǎn)率高，簡化了工藝過程。但鍛件還需用其它鍛壓設(shè)備進行精整。

三、鑄造部分

1.定義：熔煉金屬，制造鑄型，并將熔融的金屬注于與工件形狀相應(yīng)的鑄型之中，冷卻凝固后獲得毛坯或零件的成形方法。

2.鑄造生產(chǎn)的特點：

1、液態(tài)成形，成形阻力小，成形方便

2、適應(yīng)性強（形狀、尺寸與材料方面），靈活性大

3、切削加工余量小，鑄件的成本低

3.流動性對鑄件的影響：流動性好，可避免冷隔、澆不足等缺陷，利于氣體和非金屬夾雜物浮起、逸出；利于補縮，減少縮孔、縮松等缺陷，可以得到形狀完整，組織致密的高質(zhì)量鑄件。4.影響金屬流動性的主要因素：

1、化學(xué)成分

2、鑄型的性質(zhì)

3、澆注條件 5.澆注條件：(1)澆注溫度(2)充型壓頭(3)澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)

6.鑄件在凝固、冷卻過程中發(fā)生尺寸和體積縮小的現(xiàn)象稱為收縮。

7.影響鑄件實際收縮率的因素： 鑄件的實際收縮率取決于合金的化學(xué)成分和澆注溫度，鑄件的結(jié)構(gòu)、尺寸、鑄型條件及澆注系統(tǒng).8.縮孔、縮松的形成： 液態(tài)合金在鑄型內(nèi)的凝固過程中,由于液態(tài)收縮和凝固收縮,其收縮得不到補足,在鑄件最后凝固的部分形成一些孔洞,按照孔洞的大小和分布,可將其分為縮孔和縮松。

9.防止縮孔縮松的措施：設(shè)置冒口并采取順序凝固的原則：在澆注系統(tǒng)設(shè)計時，對于收縮較大的合金，常將澆注系統(tǒng)設(shè)置在鑄件的厚大部位。以形成較強的順序凝固，便于集中補縮。這種凝固方式稱為順序凝固。多用于收縮率較高的金屬（鑄鋼、球鐵及一些有色金屬）。10.鑄件固態(tài)收縮受到的阻礙而引起的內(nèi)應(yīng)力，稱為鑄造應(yīng)力。

11.鑄造應(yīng)力的分類及產(chǎn)生：收縮應(yīng)力——鑄件收縮時受到砂型和型芯的阻礙而引起的。熱應(yīng)力——鑄件壁厚不均勻，各部分冷卻速度不同，在同一時間內(nèi)鑄件各不部分收縮不同引起的內(nèi)應(yīng)力。12.減小和消除鑄造應(yīng)力的措施：（1）合理地設(shè)計鑄件的結(jié)構(gòu)（2）采用同時凝固的工藝（3）時效處理是消除鑄造應(yīng)力的有效措施

13.鑄件的變形與防止：在熱應(yīng)力的作用下，鑄件薄的部分受壓應(yīng)力,厚的部分受拉應(yīng)力，但鑄件總是力圖通過變形來減緩其內(nèi)應(yīng)力。因此，鑄件常發(fā)生不同程度的變形。鑄件的變形往往使鑄件精度降低，嚴重時可以使鑄件報廢，應(yīng)予防止。因鑄件變形是由鑄造應(yīng)力引起，減小和防止鑄造應(yīng)力的辦法，是防止鑄件變形的有效措施。

14.減少變形的措施：設(shè)計上鑄件壁厚均勻一致；形狀對稱。鑄造工藝上采用同時凝固原則； 反變形；設(shè)拉（筋）肋時效處理

15.鑄件的裂紋：當(dāng)鑄件的內(nèi)應(yīng)力超過金屬的抗拉強度時，鑄件便產(chǎn)生裂紋。熱裂

冷裂

16.金屬在凝固的末期強度很低，此時的線收縮如果受到鑄型或型芯的阻礙，收縮應(yīng)力超過了該溫度下金屬的強度，即發(fā)生裂紋—熱裂。在較低的溫度下，由于熱應(yīng)力和收縮應(yīng)力的綜合作用下，使鑄件的內(nèi)應(yīng)力大于合金的抗拉強度而產(chǎn)生的。冷裂常出現(xiàn)在鑄件呈拉應(yīng)力的地方，尤其是有應(yīng)力集中的地方（內(nèi)尖角、縮孔、氣孔、非金屬夾雜物等附近）。

17.手工造型1.定義: 手工造型采用手工工具進行填砂、緊砂和起模。2.特點: 操作靈活,適應(yīng)性強,幾乎不受鑄件材質(zhì)、形狀、大小和批量的限制，模樣成本低，生產(chǎn)準備時間短；但鑄件質(zhì)量較差，生產(chǎn)率低，勞動強度大。3.應(yīng)用: 主要應(yīng)用于單件、小批量生產(chǎn)

18.鑄型的組成：由上、下砂箱(型)，型芯和澆注系統(tǒng)組成。根據(jù)需要還可設(shè)置冒口和冷鐵。

19.各種手工造型的方法及應(yīng)用特點：定義: 手工造型采用手工工具進行填砂、緊砂和起模。特點: 操作靈活,適應(yīng)性強,幾乎不受鑄件材質(zhì)、形狀、大小和批量的限制，模樣成本低，生產(chǎn)準備時間短；但鑄件質(zhì)量較差，生產(chǎn)率低，勞動強度大。應(yīng)用: 主要應(yīng)用于單件、小批量生產(chǎn)

20.機器造型：使用造型機完成緊砂和起模操作.特點：提高勞動生產(chǎn)率，降低廢品率，改善勞動條件。提高鑄件質(zhì)量，降低鑄件成本 應(yīng)用：適用于大批量生產(chǎn)。

21.型芯：用來獲得鑄件的內(nèi)孔或局部外形而制造的獨立砂型，其由芯砂或其它材料組成。要求：更高的強度、透氣性、耐火性和退讓性。

22.確定鑄件澆注位置的原則：

1、鑄件的重要加工面應(yīng)處于朝下或側(cè)面

2、容易產(chǎn)生縮孔的鑄件，厚壁部分應(yīng)放在上面或接近分型面

3、鑄件的大平面應(yīng)朝下

4、鑄件上的薄壁部分應(yīng)朝下或傾斜

5、澆注的位置應(yīng)有利于型芯的定位、固定和排氣，便于檢查鑄件的壁厚

23.選擇鑄型分型面的原則：鑄件盡可能放在同一砂箱內(nèi)，至少主加工面和加工基準面放在同一砂箱內(nèi) 分型面應(yīng)盡量是個平面分型面、活塊及砂芯的數(shù)量應(yīng)盡可能少應(yīng)盡量使型腔及主要型芯位于下箱 24.型芯頭是型芯定位、安裝和排氣的主要部位，對型芯起支撐、固定作用。

25.分型面：單件、小批量生產(chǎn)條件下，因采用手工造型，使用活塊造型較型芯更為方便。同時，因鑄件的尺寸允許偏差較大，九個軸孔不必鑄出，留待直接切削加工而成。此外，應(yīng)盡量降低上型高度，以便利用現(xiàn)有砂箱。

26.特種鑄造： 鑄型用砂較少或不用砂、采用特殊工藝裝備進行鑄造的方法，如熔模鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造、低壓鑄造、離心鑄造、陶瓷型鑄造和實型鑄造等。

27.砂型鑄造的特點：1.鑄件的尺寸和表面質(zhì)量差;2.鑄件的內(nèi)部質(zhì)量和機械性能較差;3.鑄件成品率較低;4.勞動條件較差;5.不便于機械化、自動化生產(chǎn)

28.特種鑄造的特點：1.鑄件的尺寸和表面質(zhì)量高;2.能提高鑄件的內(nèi)部質(zhì)量和機械性能;3.鑄件成品率高;4.鑄造過程中不用砂或用砂量很少;5.勞動條件好，便于機械化、自動化生產(chǎn)。

29.熔模鑄造的特點：.鑄件精度高、表面質(zhì)量好，其尺寸精度可達IT9～IT12，表面粗糙度為Ra6.31.6

m～m。２.可制造形狀復(fù)雜鑄件，其最小壁厚可達0.3mm，最小鑄出孔徑為0.5mm。３.熔模鑄造因不須分型，能生產(chǎn)形狀十分復(fù)雜的鑄件。４.能鑄造各種合金鑄件。５.設(shè)備簡單，投資少，生產(chǎn)批量不受限制，可以從單件到大批量生產(chǎn)。６.工序復(fù)雜，生產(chǎn)周期長（4～15天）。７.不能生產(chǎn)太大和太長的鑄件。30.熔模鑄造的應(yīng)用：生產(chǎn)汽輪機及燃氣輪機的葉片，泵的葉輪，切削刀具，以及飛機、汽車、拖拉機、風(fēng)動工具和機床上的小型零件。

31.用鑄鐵、鋼等合金制造的鑄型稱為金屬型。液體金屬澆入金屬型內(nèi)，在自身重力作用下，凝固冷卻獲得鑄件的方法，稱為金屬型鑄造

32.金屬型的構(gòu)造：分類垂直分型水平分型復(fù)合分型材料外型—鑄鐵（澆注低熔點合金）鑄鋼（澆注高熔點合金）內(nèi)腔—金屬型芯（用于有色金屬）砂

芯（用于鑄鐵）

33.金屬型鑄造的特點：１.一型多用２.鑄件精度和表面質(zhì)量顯著提高（IT12~IT16、Ra12.5~6.3μm，機械加工余量小。）３.鑄件的機械性能得到提高（晶粒較細）４.金屬型制造成本高，周期長５.鑄造工藝要求嚴格６.鑄件易產(chǎn)生難加工的白口

34.金屬型鑄造的應(yīng)用：主要用于大批量生產(chǎn)有色金屬及其合金鑄件。銅合金、鋁合金等鑄件的大批量生產(chǎn)，如活塞、連桿、汽缸蓋等；鑄鐵件的金屬型鑄造目前也有所發(fā)展，但其尺寸限制在300 mm以內(nèi)，質(zhì)量不超過8 kg，如電熨斗底板等。

35.壓力鑄造（簡稱壓鑄）是以很高的壓力和極快的速度使金屬液填充到金屬型腔中，并在高壓下結(jié)晶凝固以獲得鑄件的一種鑄造方法。

36.壓鑄工藝過程：利用壓鑄機產(chǎn)生的高壓，將液態(tài)金屬快速壓入壓型中并在高速下凝固。主要工序閉合壓型壓入金屬打開壓型頂出鑄件

37.壓力鑄造的特點：１.可鑄造復(fù)雜的高精度、高強度鑄件。２.易于實現(xiàn)自動化和半自動化生產(chǎn)，生產(chǎn)率高。３.壓鑄件一般不再進行機械加工，零件成本低。４.壓鑄設(shè)備、壓型制造成本高，生產(chǎn)周期長；壓鑄速度高，鑄件內(nèi)部易形成小氣孔。壓力鑄造的應(yīng)用：大批量生產(chǎn)鋁、鎂、鋅等有色金屬及其合金鑄件。38.使液體金屬在較低壓力(0.02 MPa～0.06 MPa)作用下充填鑄型，并在壓力下結(jié)晶以形成鑄件的方法。介于重力和壓力鑄造之間。把干燥的壓縮空氣或惰性氣體通入密封的坩堝內(nèi)，使坩堝內(nèi)的金屬液沿澆注管上升，從鑄型底部注入型腔，使合金在壓力下結(jié)晶，然后撤消液面上的氣壓，未凝固的金屬液沿澆注管流回坩堝，這樣便在鑄型內(nèi)形成所需的鑄件。

39.低壓鑄造的特點：（1）澆注時的壓力和速度可以調(diào)節(jié)，故可適用于各種不同鑄型（如金屬型、砂型等），鑄造各種合金及各種大小的鑄件。（2）采用底注式充型，金屬液充型平穩(wěn)，無飛濺現(xiàn)象，可避免卷入氣體及對型壁和型芯的沖刷，提高了鑄件的合格率。（3）鑄件在壓力下結(jié)晶，鑄件組織致密、輪廓清晰、表面光潔，力學(xué)性能較高，對于大薄壁件的鑄造尤為有利。（4）省去補縮冒口，金屬利用率提高到90～98%。（5）勞動強度低，勞動條件好，設(shè)備簡易，易實現(xiàn)機械化和自動化。應(yīng)用：汽車發(fā)動機缸體、缸蓋、活塞、葉輪等。

40.離心鑄造：將熔融金屬澆入旋轉(zhuǎn)的鑄型中，使液體金屬在離心力作用下充填鑄型并凝固成形的一種鑄造方法。特點：

1、在離心力作用下凝固，組織致密，也改善了補縮條件，不易產(chǎn)生縮孔、縮松等缺陷，非金屬夾雜物和氣體集中在內(nèi)表面，便于去除，質(zhì)量好，力學(xué)性能高。

2、不用型芯和澆注系統(tǒng)就可鑄出圓桶形鑄件。

3、離心力提高了充型能力，可適用于流動性差的鑄造合金或薄壁鑄件。

4、但內(nèi)孔表面質(zhì)量差，需較多的加工余量。

5、易產(chǎn)生比重偏析的合金不宜采用。

41.鑄件的形狀結(jié)構(gòu)：鑄件應(yīng)能自由收縮，注意選擇鑄件的截面形狀。應(yīng)避免設(shè)置水平的大平面。加強筋布置在受力方向的反面。

42.熔模鑄造鑄件的結(jié)構(gòu)特點：熔模鑄造不受分型面的限制，鑄造精度高并能鑄出形狀復(fù)雜的鑄件②熔模鑄造通常不設(shè)冒口而用直澆口補縮，應(yīng)此鑄件應(yīng)盡量薄壁，注意形成指向澆口的順序凝固。③熔模鑄件應(yīng)避免有大平面。④鑄件上的鑄孔不宜太小、太深。

43.金屬型鑄造件的結(jié)構(gòu)特點：①鑄件結(jié)構(gòu)不的阻礙出型，防礙收縮。②壁厚不能相差過大。③限制鑄件的最小壁厚，防止冷隔、澆不到。④鑄造件非加工面的精度和粗糙度不宜過高。

44.壓鑄件的結(jié)構(gòu)特點：①應(yīng)盡量避免側(cè)凹、深腔，便于抽芯，保證鑄件能順利從壓鑄型中取出。②避免尖角，減少鑄造應(yīng)力。③在保證足夠強度、剛度，不出現(xiàn)冷隔、澆不到的條件下，應(yīng)盡量減少壁厚并保證各截面的厚度均勻一致。④不同材料可以嵌鑄。