第一篇：注射成型及模具設(shè)計(jì)實(shí)用技術(shù)知識(shí)點(diǎn)總結(jié)

注射成形及模具設(shè)計(jì)實(shí)用技術(shù)知識(shí)點(diǎn)總結(jié)

1、塑料

增塑劑：為了改善聚合物成型時(shí)的流動(dòng)性能和增進(jìn)之間的柔順性。

穩(wěn)定劑：制止或者抑制聚合物因受外界因素影響所引起破壞作用。

填充劑：為了降低成本改善之間的某些使用性能，賦予材料新特性。

增強(qiáng)劑：使塑件力學(xué)性能得到補(bǔ)強(qiáng)。

著色劑：賦予塑料以色彩或特殊的光學(xué)性能。

潤(rùn)滑劑：改善塑料熔體的流動(dòng)性能，減少、避免對(duì)成型設(shè)備的摩擦、磨損和粘附，改進(jìn)制品表面粗糙度。

2、塑料的特性：相對(duì)分子質(zhì)量大；在一定的溫度和壓力作用下有可塑性。

3、聚合物（樹(shù)脂）通常有天然和合成兩大類(lèi)型。對(duì)聚合物的選擇主要是從分子量大小及分布、顆

4、聚合物的作用

5、塑料的分類(lèi)：

根據(jù)來(lái)源：天然樹(shù)脂、合成樹(shù)脂。

根據(jù)制造樹(shù)脂的化學(xué)反應(yīng)類(lèi)型：加聚型塑料、縮聚型塑料。

根據(jù)聚合物鏈之間在凝固后的結(jié)構(gòu)形態(tài)

根據(jù)應(yīng)用角度根據(jù)化學(xué)結(jié)構(gòu)及基本行為

67、塑料的技術(shù)指標(biāo)：密度、比容、吸水率、拉伸強(qiáng)度、沖擊強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度、彈性模量、馬丁耐

8、線性非結(jié)晶型聚合物在不同溫度下所處的力學(xué)狀態(tài)：T?Tg聚合物處于玻璃態(tài)；

Tg?T?Tf處于高彈態(tài)；T?Tf粘流態(tài)。1011 1213、成型收縮主要表現(xiàn)

14、影響收縮率變化的因素：塑料品種、塑件結(jié)構(gòu)、模具結(jié)構(gòu)、成型工藝。15、16、與溶劑接觸。

17、硬化速度：通常是以塑料式樣硬化1mm厚度所需的時(shí)間來(lái)表示s/mm18、注射成型是將熱塑性塑料加工成型的主要方法。

19、研究注塑的目的前提

20、常規(guī)注射成型加工系統(tǒng)是指熱塑性材料通過(guò)注射成型系統(tǒng)，包括被加工的塑料原料和成型好的塑件，以及用來(lái)成型加工的注射機(jī)、注塑模等。

21、注射成型的優(yōu)點(diǎn)

缺點(diǎn)

22、完整的注射成型工藝過(guò)程、注塑機(jī)上成型和

2324、塑化：指塑料在料筒內(nèi)經(jīng)過(guò)加熱達(dá)到流動(dòng)狀態(tài)，并具有良好的可塑性的過(guò)程。

25、成型周期

26、注射成型塑料所經(jīng)過(guò)的三個(gè)階段。

27、熔體在型腔內(nèi)的流動(dòng)類(lèi)型

28、流動(dòng)距離比是衡量熔融樹(shù)脂流動(dòng)性能的一個(gè)重要參數(shù)。

29、注塑模中保壓的作用：使熔體緊密貼合型腔壁，精確取得型腔的型樣；使不同時(shí)間、不同流向的熔體相互熔合；使成型物料的密度增加。

30、模具出現(xiàn)變形的結(jié)果：使平制品的厚度大于型腔厚度；增大了厚度的不均勻性。

31、樹(shù)脂固化過(guò)程中發(fā)生的主要現(xiàn)象是收縮。

32、型腔內(nèi)塑料冷卻過(guò)程是其內(nèi)部的熔體先將其熱量傳導(dǎo)給外面的凝固層，凝固層再將熱量傳給型腔壁，最后由模具向外散發(fā)。

33、注射成型的工藝的三要素（條件）保壓、合模、頂出）

34、料筒溫度和模具溫度模具溫度性作用。

35、噴嘴和澆口的作用

36、一般注射成型前都會(huì)通過(guò)“對(duì)空注射法”和“直觀分析法”來(lái)調(diào)整成形工藝，以確定合適的料筒溫度和噴嘴溫度。

3738、模具溫度的控制方法：通入定溫的冷卻介質(zhì)來(lái)控制；考熔體注入模具自然散熱達(dá)到平衡；用電加熱使模具保持定溫。

39、注射壓力的主要作用：克服塑料熔體從料筒向型腔的流動(dòng)阻力；給予熔體一定的充模速率。

40、在各項(xiàng)條件都相同的情況下，柱塞式注射壓力比螺桿的要大，是因?yàn)橹阶⑺軝C(jī)料筒內(nèi)壓力損失大。

41、成型質(zhì)量要素

42、塑件生產(chǎn)四要素成功前提）保證）。

43、塑料注射成型所用的模具為注塑模；注塑模特點(diǎn)是模具先由注塑機(jī)合模機(jī)構(gòu)緊密閉合，然后由注塑機(jī)的注射裝置將高溫高壓的塑料熔體注入模腔，經(jīng)冷卻或固化定型后，開(kāi)模取出塑件。

44、注塑成型的特點(diǎn)

45、注塑模的八大部件：成型零部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向部件、脫模機(jī)構(gòu)、分型抽芯機(jī)構(gòu)、調(diào)溫系

46、注塑機(jī)技術(shù)規(guī)范

47、最大注射量

最大注射容量：指注塑機(jī)對(duì)空注射時(shí)，螺桿一次最大行程所射出的塑料體積，以cm3表示。最大注射重量：指注塑機(jī)對(duì)空注射時(shí)，螺桿做一次最大注射行程所能射出聚苯乙烯塑料重量。

48、注塑機(jī)油路系統(tǒng)提供最大壓力下所獲得的注射壓力稱為最大注射壓力。49、50、澆注系統(tǒng)的組成51、澆注系統(tǒng)的作用：是塑料熔體平穩(wěn)有序地充滿型腔，并在填充和凝固過(guò)程中吧注塑壓力充分傳遞到各個(gè)部分，以獲得組織緊密的塑件。

52、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則

53、主流道的作用：將注塑機(jī)噴出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。

分流道的作用

冷料井的作用

54、粗糙度以0.8為佳；分流道過(guò)長(zhǎng)時(shí)設(shè)置冷料井。

55、分流道的截面形狀平衡式非平衡式。

56、澆口的作用平縫式澆口、盤(pán)形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護(hù)耳澆口）

57、澆口位置選擇原則

58、為使大小不同的型腔能夠同時(shí)充滿需采用的措施：加長(zhǎng)到較小模腔的流道長(zhǎng)度；減小到較小人工平衡）。

59、在注塑模中，成型零部件有：凹模、凸模、成型桿、成型環(huán)。

60、型腔數(shù)目的確定方法：根據(jù)經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)目；根據(jù)注塑機(jī)的額定鎖模力確定；根據(jù)制品精度確定；根據(jù)注塑機(jī)最大注射量確定。

61、分型面：是動(dòng)定模具的分界面，即打開(kāi)模具取出模具塑件或澆注系統(tǒng)、凝料的面。

62、分型面的選擇原則：保證塑件質(zhì)量、便于制品脫模和簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。主要表現(xiàn)在： 分型面的位置設(shè)在塑件截面尺寸最大位置處；有利于保證塑件尺寸精度；有利于保證塑件外觀

63、排氣系統(tǒng)的作用是把模具型腔內(nèi)的空氣、塑料所產(chǎn)生的氣體排放到模具之外，保證熔體在充模過(guò)程中的正常流動(dòng)。

排氣不良的危害：充填不足；影響表面質(zhì)量；產(chǎn)生高溫；形成流動(dòng)痕和熔合痕；降低充模速度。64、65、66、成型零件工作尺寸的計(jì)算方法：平均收縮率法和公差帶法。

第二篇：注射模具設(shè)計(jì)簡(jiǎn)要

注射模具設(shè)計(jì)簡(jiǎn)要

塑料注射模具是現(xiàn)在所有塑料模具中使用最廣的模具，能夠成型復(fù)雜的高精度的塑料制品。本文只是粗略介紹一下。

設(shè)計(jì)塑料注射模具首先要對(duì)塑料有一定的了解，塑料的主要成分是聚合物。如我們常說(shuō)的ABS 塑料便是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體采用乳液、本體或懸浮聚合法生產(chǎn)，使其具有三種單體的優(yōu)越性能和可模塑性，在一定的溫度和壓力下注射到模具型腔，產(chǎn)生流動(dòng)變形，獲得型腔形狀，保壓冷卻后頂出成塑料產(chǎn)品。聚合物的分子一般呈鏈狀結(jié)構(gòu)，線型分子鏈和支鏈型分子認(rèn)為是熱塑性塑料，可反復(fù)加熱冷卻加工，而經(jīng)過(guò)加熱多個(gè)分子發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，連結(jié)成網(wǎng)狀的體型分子結(jié)構(gòu)的塑料通常是一此次性的，不能重復(fù)注射加工，也就是所說(shuō)的熱固性塑料。

既然是鏈狀結(jié)構(gòu)，那塑料的在加工時(shí)收縮的方向也是跟聚合物的分子鏈在應(yīng)力作用下取向性及冷卻收縮有關(guān)，在流動(dòng)方向上的收縮要比其垂直方向上的收縮多。產(chǎn)品收縮也同制品的形狀、澆口、熱脹冷縮、溫度、保壓時(shí)間及內(nèi)應(yīng)力等因素有關(guān)。通常書(shū)上提供的收縮率范圍較廣，在實(shí)際應(yīng)用中所考慮的是產(chǎn)品的壁厚、結(jié)構(gòu)及確定注塑時(shí)溫度壓力的大小和取向性。一般產(chǎn)品如果沒(méi)有芯子支撐，收縮相應(yīng)要大些。塑料注塑模具基本分為靜模和動(dòng)模。

在注塑機(jī)的注射頭一邊的帶澆口套的為靜模，靜模一般有澆口套、靠板、模板組成，簡(jiǎn)單模具（特別是靜模沒(méi)有芯子的模具）也可以不使用靠板，直接用厚一點(diǎn)的模板就可以了。澆口套一般為標(biāo)準(zhǔn)件，除非特殊原因，不建議取消。澆口套的使用有利于安裝模具、更換方便，不用自己拋光。有些特殊模具澆口套可用鉆出來(lái)或用錐度線割割成。部分模具必須靜模脫模時(shí)，還得加上靜模脫模機(jī)構(gòu)。動(dòng)模的結(jié)構(gòu)一般為動(dòng)模板、動(dòng)?？堪?、脫模機(jī)構(gòu)以及模腳和裝機(jī)固定板。

脫模機(jī)構(gòu)中除了脫料桿，還有回位桿，部分模具還要增加彈簧以實(shí)現(xiàn)例如自動(dòng)脫模等功能。還有導(dǎo)柱、冷卻水孔、流道等也是不可少的模具的基本結(jié)構(gòu)。當(dāng)然，斜導(dǎo)模具還有斜導(dǎo)盒、斜導(dǎo)柱等。當(dāng)為一產(chǎn)品設(shè)計(jì)模具時(shí)，首先要設(shè)定模具的基本結(jié)構(gòu)尺寸以備料，來(lái)加快模具制造的速度。復(fù)雜產(chǎn)品應(yīng)先繪制好產(chǎn)品圖，再定好模具的尺寸?，F(xiàn)在的模具基本上要進(jìn)行熱處理，加高模具的硬度，提高模具使用壽命。在熱處理前，先對(duì)模板進(jìn)行初步加工：鉆好導(dǎo)柱孔、回位孔（動(dòng)模）、型腔孔、螺絲孔、澆口套孔（靜模）、拉料孔（動(dòng)模）、冷卻水孔等，銑好流道、型腔，有些模具還應(yīng)銑好斜導(dǎo)盒等?，F(xiàn)在的普通精密模具的模板一般用Cr12、Cr12Mov和一些專業(yè)模具鋼,Cr12等硬度不能太高，在HRC60度時(shí)經(jīng)常開(kāi)裂，模板的常用硬度一般為HRC55度左右。芯子的硬度可在HRC58以上。如果材料為3Cr2W8v，制造后再氮化處理表面硬度，硬度應(yīng)為HRC58以上，氮化層應(yīng)越厚越好。

澆口直接關(guān)系到塑件的美觀，澆口設(shè)計(jì)不好的話，容易產(chǎn)生缺陷。在沒(méi)有任何阻擋的情況下很容易產(chǎn)生蛇型流。對(duì)于要求高的產(chǎn)品，還應(yīng)設(shè)計(jì)溢流和排氣。溢流處可以用頂桿，不要在模板上留有溢流飛邊，才不至于影響模具壽命。

設(shè)計(jì)模具軟件也越來(lái)越多，大多數(shù)已很少使用鉛筆來(lái)繪制模具圖了。

設(shè)計(jì)時(shí)，如果沒(méi)有產(chǎn)品圖，在復(fù)雜一點(diǎn)的模具圖中很難發(fā)揮軟件制圖的長(zhǎng)處。產(chǎn)品圖繪制好后存底，再利用尺寸驅(qū)動(dòng)或比例縮放來(lái)生成制作圖形。圖紙保存也是重要的，最直接的方法是打印一份可長(zhǎng)時(shí)間保存，但是不能修改；保存在軟盤(pán)中是沒(méi)有保障的，可能明天就出“"未格式化”等提示；硬盤(pán)也是易耗品，隨時(shí)出問(wèn)題；如果有刻錄機(jī)的話最好，刻在光盤(pán)上就可；現(xiàn)在網(wǎng)絡(luò)也為我們提供了方便，使你的圖紙可保存在世界的任何地方，象myspace等網(wǎng)絡(luò)硬盤(pán)性能穩(wěn)定，操作簡(jiǎn)易，300M的空間任你使用，不過(guò)國(guó)內(nèi)的我使用過(guò)的虛擬硬盤(pán)還是不好，你明明存了東西，它卻以“數(shù)據(jù)庫(kù)連接錯(cuò)誤”等拒絕承認(rèn)。要提醒的是：服

務(wù)器也會(huì)出現(xiàn)故障的，保存在自己站點(diǎn)或網(wǎng)絡(luò)硬盤(pán)的數(shù)據(jù)至少要在兩個(gè)站點(diǎn)或兩個(gè)國(guó)家的不同網(wǎng)站，如果你的數(shù)據(jù)需要保密，你又不會(huì)保密技術(shù)，那就免了吧！

第三篇：肥皂盒注射模具設(shè)計(jì)

江西城市職業(yè)學(xué)院

應(yīng)用科技學(xué)院

題 目： 肥皂盒注射模具設(shè)計(jì) 專 業(yè)： 機(jī)械制造與自動(dòng)化 學(xué)生姓名： 祝順君 指導(dǎo)教師： 劉水壽

日 期： 2013年10月27日

摘 要

大學(xué)二年的在校學(xué)習(xí)已經(jīng)結(jié)束，畢業(yè)設(shè)計(jì)是大學(xué)課程最后一個(gè)環(huán)節(jié)，是對(duì)以前所學(xué)的知識(shí)及所掌握的技能的綜合運(yùn)用和檢驗(yàn)。在完成大學(xué)二年的課程學(xué)習(xí)和課程、頂崗實(shí)習(xí)，我熟練地掌握了機(jī)械制圖（Auto CAD）、機(jī)械設(shè)計(jì)、機(jī)械制造等專業(yè)基礎(chǔ)課和塑料成型與模具設(shè)計(jì)、模具材料與熱處理以及Pro/e、CAXA制造工程師計(jì)算機(jī)軟件等專業(yè)課方面的知識(shí)，對(duì)機(jī)械制造、加工的工藝有了一個(gè)系統(tǒng)、全面的理解，達(dá)到了學(xué)習(xí)的目的。對(duì)于模具設(shè)計(jì)這個(gè)實(shí)踐性非常強(qiáng)的設(shè)計(jì)課題，我們進(jìn)行了大量的實(shí)習(xí)。

本課題是針對(duì)我們?nèi)粘Ｉ钪谐Ｓ玫姆试砗械淖⑸淠＞吣＞咴O(shè)計(jì)，通過(guò)對(duì)塑件進(jìn)行工藝分析及比較，最終設(shè)計(jì)出注射模。該課題從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性、具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對(duì)模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機(jī)的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核等做詳細(xì)介紹，并且簡(jiǎn)單的編制了模具的制造加工工藝性。通過(guò)整個(gè)設(shè)計(jì)過(guò)程表明該模具能夠達(dá)到此塑件所要求的加工工藝。根據(jù)題目設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是肥皂盒注塑模的設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)出一套注射模來(lái)生產(chǎn)肥皂盒塑件產(chǎn)品，以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化提高生產(chǎn)。針對(duì)肥皂盒的具體結(jié)構(gòu)，該模具是潛伏式澆口的（單）分型面注射模具。通過(guò)模具設(shè)計(jì)表明模具能達(dá)到肥皂盒的質(zhì)量和加工工藝要求。

在設(shè)計(jì)過(guò)程中，我通過(guò)在圖書(shū)館借閱相關(guān)手冊(cè)和書(shū)籍，充分利用和查閱各種資料，并與同學(xué)進(jìn)行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設(shè)計(jì)。在設(shè)計(jì)中難免會(huì)遇到一定的困難，但通過(guò)指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)和自己的努力，相信會(huì)完滿的完成畢業(yè)設(shè)計(jì)任務(wù)。由于學(xué)生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗(yàn)，設(shè)計(jì)中不妥之處在所難免，肯請(qǐng)各位老師給予指正。

關(guān)鍵詞：注射模具 肥皂盒 設(shè)計(jì)

目 錄

..............................................................................................................................6 第一章

塑件成型工藝分析

1.1肥皂盒的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)................................................................................................................................6 1.2肥皂盒材料的選擇及成型工藝分析....................................................................................................6 1.2.1根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，我選擇聚苯乙烯（PS）.........................................................6

..................................................................................................................................7 第二章

塑件工藝性分析

2.1分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性........................................................................................................................7 2.2工藝性分析............................................................................................................................................7 2.3 注射機(jī)的選擇.......................................................................................................................................8 第三章

塑件在模具中的位置與澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)..........................................................................................8 3.1 型腔數(shù)目的確定...................................................................................................................................8 3.2 型腔的分布...........................................................................................................................................9 3.3 分型面的選擇.....................................................................................................................................10 3.4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì).................................................................................................................................10 3.4.1 澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計(jì)原則..................................................................................................11 3.4.2 主流道的設(shè)計(jì)..........................................................................................................................11 3.4.3 分流道的設(shè)計(jì)..........................................................................................................................12 3.4.4 澆口的設(shè)計(jì)..............................................................................................................................13 3.4.5 冷料穴和拉料桿的設(shè)計(jì)..........................................................................................................14 3.4.6 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)......................................................................................................................15

....................................................................................................................15 第四章

成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

4.1凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)..................................................................................................................................16 4.2 型芯結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì).................................................................................................................................16 4.2.1主型芯的設(shè)計(jì)...........................................................................................................................16 4.2.2小型芯的設(shè)計(jì)...........................................................................................................................16 4.3成型零部件工作尺寸的計(jì)算..............................................................................................................17 4.3.1計(jì)算成型零部件工作尺寸要考慮的因素...............................................................................17 4.3.2成型零部件相關(guān)尺寸的計(jì)算...................................................................................................17

............................................................................................................................18 第五章

結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計(jì)

5.1模架的選擇..........................................................................................................................................18 5.2支撐零部件的設(shè)計(jì)..............................................................................................................................19 5.2.1支撐板的設(shè)計(jì)...........................................................................................................................19 5.3合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)..........................................................................................................................19 5.3.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)...................................................................................................................20 5.3.2導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)...............................................................................................................................21 5.3.3導(dǎo)套的設(shè)計(jì)...............................................................................................................................21

................................................................................................................................22 第六章

推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)

6.1推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則..........................................................................................................................22 6.2推出機(jī)構(gòu)的選擇..................................................................................................................................23 6.3推出力的計(jì)算......................................................................................................................................23 6.4推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位......................................................................................................................24 6.4.1推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向.......................................................................................................................24

....................................................................................................................24 第七章

加熱、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

7.1冷卻回路尺寸的確定..........................................................................................................................24 7.2冷卻回路孔直徑的確定......................................................................................................................25 7.3冷卻回路的布置..................................................................................................................................25 7.4模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)..........................................................................................................................25................................................................................................................................25 第八章

主要尺寸的校核

8.1注塑機(jī)相關(guān)參數(shù)的校核......................................................................................................................25 8.1.1注塑壓力的校核.......................................................................................................................25 8.1.2鎖模力的校核...........................................................................................................................26 8.1.3開(kāi)模行程和塑件推出距離的校核...........................................................................................26 8.1.4模具與注塑機(jī)安裝部位相關(guān)尺寸的校核...............................................................................26 8.2模具厚度的校核..................................................................................................................................26 8.3注射模具工作原理裝配圖..................................................................................................................26................................................................................................................................................28 第九章

結(jié)束語(yǔ)

................................................................................................................................................28 參

考

文

獻(xiàn)

第一章 塑件成型工藝分析

1.1肥皂盒的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)分析，本設(shè)計(jì)塑件的三維尺寸為100×70×25（㎜），壁厚為1㎜，外部圓角為R20㎜，底部與側(cè)壁圓角為R5㎜。其圖形如1—1所示：

1—1

肥皂盒在我們生活中極為普遍，幾乎每家都要用到。其結(jié)構(gòu)也各種各樣。本次設(shè)計(jì)以使用方便為原則，設(shè)計(jì)出一套生產(chǎn)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，使用方便，使用壽命長(zhǎng)的肥皂盒注射模具。

1.2肥皂盒材料的選擇及成型工藝分析

1.2.1根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，我選擇聚苯乙烯（PS）。(1)、PS的概述

PS是一種無(wú)色、透明、質(zhì)堅(jiān)、性脆，似玻璃狀的非晶型塑料。其密度為1.04～1.07g/cm3,吸水率為0.02%～0.05%，PS制品能在潮濕環(huán)境下保持其強(qiáng)度和尺寸穩(wěn)定性。在設(shè)計(jì)PS制品時(shí)應(yīng)避免尖角、缺口。同時(shí)，壁厚差距不宜過(guò)大，應(yīng)盡量均勻、一致，以減小應(yīng)力開(kāi)裂現(xiàn)象，耐熱性差。

PS的特點(diǎn)：

優(yōu)點(diǎn)：PS價(jià)格低廉，透明性、剛性、著色性及模塑性好，吸濕性低。缺點(diǎn)：沖擊強(qiáng)度差，耐化學(xué)試劑和耐融試劑性不好。質(zhì)硬而脆不耐沸水易燃燒。

（2）、PS的成型加工性能

①

流動(dòng)性：熔融狀態(tài)下的表觀黏度隨溫度和剪切應(yīng)力的增高而降低，因此在成型加工時(shí)，要降低熔融黏度以提高流動(dòng)性。同時(shí)，避免樹(shù)脂在高溫下的熱、氧降解。

② 吸濕性：PS的吸濕性小，約為0.02%～0.05%。成型前可不干燥，為提高表面光澤，可先在70℃的溫度下預(yù)熱1～2h。

③ 收縮率及其變化范圍小，在0.4%～0.7%之間，有利于成型出尺寸精度較高，尺寸穩(wěn)定性較好的制品。一般型腔脫模斜度為35′～1°30′，型芯脫模斜度為30′～1°。

④ 宜采用高料溫（108～215℃），高模溫（<70℃）及低注射壓力、延長(zhǎng)注射時(shí)間，有利于減小內(nèi)應(yīng)力，防止縮孔和變形。

第二章 塑件工藝性分析

2.1分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性

該塑件尺寸中等，整體結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，精度要求相對(duì)較低，再結(jié)合其材料性能，我選擇一般精度等級(jí)：五級(jí)。

塑件工藝參數(shù)：

成型時(shí)間：注射時(shí)間：0s~3s 模具溫度：20~60℃

保壓時(shí)間：15s~40s 噴嘴溫度：180~190℃

冷卻時(shí)間：15s~30s 保壓壓力：30~40Mp 總周期： 40s~90s 注射壓力：60~100Mpa選用70 Mpa 結(jié)論：由分析可確定為注射成型的模具。2.2工藝性分析

為了滿足制品表面光滑的要求與提高成型效率采用潛伏式澆口。該澆口的分流道位于模具的分型面上，而澆口卻斜向開(kāi)設(shè)在模具的隱蔽處。塑料熔體通過(guò)型腔的側(cè)面或推桿的端部注入型腔，因而塑件外面不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量與美觀效果。2.3 注射機(jī)的選擇

注射機(jī)的選擇應(yīng)考慮的因素很多，除了模具的結(jié)構(gòu)、類(lèi)型和一些基本參數(shù)和尺寸外，還有模具的型腔數(shù)、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時(shí)需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開(kāi)模行程等都與注射機(jī)的有關(guān)性能參數(shù)密節(jié)相關(guān)，如果兩者不相匹配，則模具無(wú)法使用，為此，必須對(duì)兩者之間有關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行較核，并通過(guò)較核來(lái)設(shè)計(jì)模具與選擇注射機(jī)型號(hào)。

按圖1—1塑件所示尺寸近似計(jì) 塑件質(zhì)量：M≈26g 塑件體積：M≈24.7㎝3

根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)及尺寸，我初選的注射機(jī)為國(guó)產(chǎn)注射機(jī)XS-ZY-125臥式注射機(jī)。該注射機(jī)參數(shù)為：

額定注射量：125㎝3 螺桿直徑：42㎜ 注射壓力：120Mp 鎖模力:900KN 注射時(shí)間：1.6s 最大成型面積：320㎝2 模具最大厚度：300㎜ 模具最小厚度：200㎜ 注射方式：螺桿式 最大開(kāi)合模行程：300㎜ 拉桿空間：260×290㎜ 定位圈尺寸：?100㎜ 中心距：230㎜ 動(dòng)、定模固定板：428×458㎜ 噴嘴球半徑：18㎜ 噴嘴口直徑：4㎜ 頂出形式：兩側(cè)設(shè)有頂桿

第三章 塑件在模具中的位置與澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

3.1 型腔數(shù)目的確定

與多型腔模具比較，單型腔模具具有塑件形狀和尺寸一致性好、成型工藝條件易控制、模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊、模具制造成本低、制造周期時(shí)間短等特點(diǎn)。但是，在大批量生產(chǎn)的情況下，多型腔應(yīng)為更適合的形式，它可以提高生產(chǎn)效率，降低塑件的整體成本。

根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力來(lái)確定型腔的數(shù)目, n≤(Fp-pA1)/pA 式中

Fp…………注射機(jī)的額定鎖模力，N;900KN P…………塑料熔體在型腔中的成型壓力，MPa;70 A1…………澆注系統(tǒng)在分型面上的投影與型腔不重疊部分的面積，㎜2；164 A…………單個(gè)塑件在分型面上的投影，㎜2。5706 n≤(900000-70×164)/70×5706 n≤2.21 根據(jù)以上計(jì)算，我確定選用一模兩腔制。3.2 型腔的分布

對(duì)于多型腔模具由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)密切相關(guān)，所以在模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)綜合加以考慮。型腔的排布應(yīng)使每個(gè)型腔都能通過(guò)澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體能同時(shí)均勻地填充每個(gè)型腔，從而使各個(gè)型腔內(nèi)的塑件質(zhì)量均一穩(wěn)定。多型腔模具的型腔在模具分型面上的排布形式有兩種，即平衡式排布和非平衡式排布。本設(shè)計(jì)為一模兩腔制。所以，型腔的分布如下圖3—1：

3—1 3.3 分型面的選擇

分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的一個(gè)重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)塑件的脫模和模具的制造工藝等有關(guān)，因此分型面的選擇是注射模具設(shè)計(jì)的一個(gè)關(guān)鍵步驟。

分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡(jiǎn)化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。

分型面的選擇原則：

① 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。② 分型面的選擇應(yīng)有利于塑件順利脫模 ③ 分型面的選擇應(yīng)保證塑件的精度要求 ④ 分型面的選擇應(yīng)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 ⑤ 分型面的選擇應(yīng)便于模具的加工制造 ⑥ 分型面的選擇應(yīng)便于排氣

除了以上這些基本因素外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上投影面積的大小以避免接近或超過(guò)所選用注射機(jī)的最大注射面積而可能產(chǎn)生溢流現(xiàn)象。

3—2

3.4 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類(lèi)。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過(guò)程中充模和補(bǔ)料兩個(gè)重要階段，對(duì)塑件質(zhì)量關(guān)系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機(jī)噴嘴進(jìn)入模具開(kāi)始，到型腔入口為止的那一段流道。

3.4.1 澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計(jì)原則

澆注系統(tǒng)由：主流道、分流道、澆口、冷料穴組成。澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則 ① 了解塑料的成型性能 ② 盡量避免或減少產(chǎn)生熔接痕 ③ 有利于型腔氣體的排出 ④ 防止型芯變形和嵌件位移 ⑤ 盡量采用較短的流程充滿型腔 ⑥ 流動(dòng)距離比和流動(dòng)面積比的校核 3.4.2 主流道的設(shè)計(jì)

主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射噴嘴與模具接觸處道分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)通道。他的形狀與尺寸對(duì)塑料熔體流動(dòng)速度和沖模時(shí)間有較大影響，因此必須使熔體的溫度降低和壓力損失最小。

主流道的設(shè)計(jì)要點(diǎn)：主流道通常垂直于分型面設(shè)計(jì)在模具的澆口套中，呈圓錐形，錐角一般為2°～6°，以便于凝料從澆口套中拔出。小端直徑比注射機(jī)噴嘴直徑大0.5～1㎜。由于其小端前面是球面，其深度為3～5㎜。主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2㎜。流道面粗糙度為Ra≤0.8μm。

3—3 澆口套的制造： 澆口套一般采用碳素工具鋼（T8A、T10A）制造，熱處理淬火硬度35～57HRC。澆口套與模板之間的配合采用H7/m6過(guò)渡配合，澆口套與定位圈采用H9/f9配合。定位圈外徑比注射機(jī)模板上的定位孔直徑小0.2㎜以下。

主流道凝料體積

V主=（л/4）d2L=(3.14/4)×[(7.1+4)/2]×2×30=259.05㎜3≈0.26㎝3

3.4.3 分流道的設(shè)計(jì)

分流道是指主流道末端與澆口之間的一段塑料熔體的流動(dòng)通道。其作用是改變?nèi)垠w流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡地分配到各個(gè)型腔。設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意盡量減少流動(dòng)過(guò)程中的熱量與壓力的損失。

① 分流道的形狀與尺寸 分流道開(kāi)設(shè)在動(dòng)定模分型面的兩側(cè)或任意一側(cè)，其截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積（流道表面積與其體積之比）小。常用分流道截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形。

分流道截面尺寸視塑料品種、塑件尺寸、成型工藝條件及流道長(zhǎng)度等因素來(lái)確定。

② 分流道的長(zhǎng)度 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道、二次分流道等。分流道的長(zhǎng)度要盡可能短，且少?gòu)澱?，以減少熱量與壓力的損失，節(jié)約塑料材料和降低耗能。

③ 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻只有內(nèi)部的熔體流動(dòng)狀態(tài)比較理想，因此分流道表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6μm。

④ 分流道在分型面上的布置形式 分流道在分型面上的布置形式與型腔在分型面上的布置形式密切相關(guān)。其應(yīng)遵循兩個(gè)原則：一是排列盡量緊湊，以縮小模板尺寸；二是流程盡量短，對(duì)稱分布使脹模力的中心與注射機(jī)鎖模力的中心一致。

3—4

3.4.4 澆口的設(shè)計(jì)

澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的熔體通道，其設(shè)計(jì)與位置的選擇是否恰當(dāng)，直徑關(guān)系到塑件能否完好、高質(zhì)量的注射成型。

本設(shè)計(jì)中，我選擇矩形側(cè)澆口澆口。該澆口在國(guó)外被稱為標(biāo)準(zhǔn)澆口，位于模具的分型面上。塑料熔體從內(nèi)側(cè)或外側(cè)注入型腔，其截面多為矩形。改變澆口的寬度和厚度可以調(diào)節(jié)熔體的剪切速率及澆口的凍結(jié)時(shí)間。該接口因加工和修整方便而被廣泛應(yīng)用，普遍應(yīng)用于中小型塑件的多型腔模具中，且對(duì)各種塑料的成型適應(yīng)性較強(qiáng)。

由于該澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時(shí)去除澆口容易，且不留明顯痕跡。但這種澆口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射壓力損失大，對(duì)深型腔塑件排氣不利。

1）澆口位置的選擇

澆口的形式很多，但無(wú)論采用哪種形式，其開(kāi)設(shè)的位置對(duì)塑件的成型性能及成型質(zhì)量影響都很大。因此，合理開(kāi)設(shè)澆口位置是提高塑件成型質(zhì)量的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。選擇澆口位置時(shí)，需要根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)與工藝特征、成型質(zhì)量要求，并分析塑件原材料的工藝特性與塑料熔體在模具內(nèi)的流動(dòng)狀態(tài)、成型的工藝條件進(jìn)行綜合考慮。

澆口位置的設(shè)計(jì)原則： ① 盡量縮短熔體的流動(dòng)距離 ② 避免熔體破裂現(xiàn)象引起的塑件缺陷 ③ 澆口應(yīng)設(shè)在塑件的壁厚處 ④ 考慮分子定向影響 ⑤ 減少熔接痕提高熔接強(qiáng)度

此外，澆口位置的選擇還應(yīng)注意到實(shí)際塑件型腔的排氣問(wèn)題、塑件外觀的質(zhì)量問(wèn)題等。

2）澆口尺寸的計(jì)算

參考《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》5.2.4澆口的設(shè)計(jì)（P119）可知，對(duì)于中小型塑件側(cè)向進(jìn)料的側(cè)澆口。一般寬度b=1.5～5.0㎜，厚度t=0.5～2.0㎜.所以，我取b為3.0㎜，t為1.0㎜。

3.4.5 冷料穴和拉料桿的設(shè)計(jì)

冷料穴的作用：容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔。這些冷料既影響熔體沖模速度，又影響成型塑件的質(zhì)量。冷料穴除以上作用外，還有便于在該處設(shè)置主流道拉桿的作用。

拉料桿的設(shè)計(jì)：

拉料桿的作用：注射結(jié)束模具分型時(shí)，在拉料桿的作用下，主流道中的凝料從定模澆口套中被拉出。最后推出機(jī)構(gòu)開(kāi)始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)中的凝料一起推出模外。

主流道拉料桿有兩種基本形式，一種是推桿形式的拉料桿，其固定在推桿固定板上。另一種是僅適用于推件板脫模的拉料桿。因此，我選擇推桿是球字形的拉料桿。

3—6

3.4.6 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開(kāi)設(shè)就顯得尤為重要。另外對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開(kāi)設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃猓€可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來(lái)說(shuō)，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。

適當(dāng)?shù)亻_(kāi)設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。保壓時(shí)間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計(jì)往往主要靠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。

第四章 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。

設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。4.1凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

凹模也就是所謂的型腔，是成型塑件外表面的主要零件，按結(jié)構(gòu)不同可分為整體式和組合式。

根據(jù)此次設(shè)計(jì)的要求和加工特點(diǎn)來(lái)看，我選擇整體式凹模，其優(yōu)點(diǎn)為：結(jié)構(gòu)牢固，不易變形，不會(huì)產(chǎn)生塑件拼接線痕跡。缺點(diǎn)：加工困難，熱處理不方便。所以其常用于形狀簡(jiǎn)單的中小模具上。4.2 型芯結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)

成型塑件內(nèi)表面的零件稱為型芯或凸模，其類(lèi)型有主型芯、小型芯、螺紋型芯、和螺紋型環(huán)等。本設(shè)計(jì)塑件有小孔，所以需設(shè)計(jì)主型芯和小型芯。

4.2.1主型芯的設(shè)計(jì)

主型芯按結(jié)構(gòu)形式可分為整體式和組合式兩種。整體式主型芯結(jié)構(gòu)牢固，但不便加工，消耗的模具鋼多，主要用于工藝試驗(yàn)或小型模具上形狀簡(jiǎn)單的型芯；組合式型芯往往用于形狀復(fù)雜的型芯。鑒于本設(shè)計(jì)塑件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，我采用整體式主型芯。

4.2.2小型芯的設(shè)計(jì)

小型芯是用來(lái)成型塑件上的小孔或槽。小型芯單獨(dú)制造后，再嵌入模板中。本設(shè)計(jì)中，肥皂盒底部有十個(gè)長(zhǎng)形漏水孔，由于塑件的精度要求較低。因此，不再進(jìn)行小型芯的設(shè)計(jì)。而是直接設(shè)在主型芯上。4.3成型零部件工作尺寸的計(jì)算

4.3.1計(jì)算成型零部件工作尺寸要考慮的因素（1）塑件的平均收縮率

S＝(Smin＋Smax)／2 ＝(0.4%＋0.7%)／2 ＝0.55%（2）模具成型零件的制造誤差

模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一。一般模具成型零件的制造精度取塑件公差值的1／3。（3）成型零件的磨損

實(shí)踐證明，對(duì)于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1／6。（4）模具安裝配合誤差

4.3.2成型零部件相關(guān)尺寸的計(jì)算

（1）型腔徑向尺寸的計(jì)算

根據(jù)公式：Lm=[LS（1+S）－3Δ/4] δz0 Lm1=[LS1（1+S）－3Δ/4] δz0 =[100×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3750 =100.5390.3750 Lm2=[LS2（1+S）－3Δ/4] δz0 =[104×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3750 =104.5610.3750 Lm3=[LS3（1+S）－3Δ/4] δz0 =[70×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3250 =70.3740.3250 Lm4=[LS4（1+S）－3Δ/4] δz0 =[74×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3250 =74.3960.3250 Lm5=[LS5（1+S）－3Δ/4] δz0 =[20×(1+0.55%)-3×0.015/4] 0.3250 =20.0990.3250

（2）型芯徑向尺寸的計(jì)算

根據(jù)公式lm=[lS（1+S）+3Δ/4] 0-δz得 lm1=[lS1（1+S）+3Δ/4] 0-δz =[98×(1+0.55%)+3×0.015/4] 0-0.375 =98.5500-0.375

lm2=[lS2（1+S）+3Δ/4] 0-δz =[68×(1+0.55%)+3×0.015/4] 0-0.325

0

=68.385-0.325 lm3=[lS3（1+S）+3Δ/4] 0-δz =[5×(1+0.55%)+3×0.015/4] 0-0.325

0

=5.038-0.325

（3）型腔深度尺寸的計(jì)算

δ

（Hm）+0δz=[ HS(1+S)－xΔ] 0z

=[25×(1+0.55%)－0.009×2/3] 00.375

=25.13100.375

（4）型芯高度尺寸的計(jì)算

(hm)0_δz=[ hS(1+S)＋xΔ] _δ0z

0 _

=[25×(1+0.55%)＋0.009×2/3]0.325

0 _

=25.1430.325（5）中心距尺寸的計(jì)算 Cm=(1＋S)Cs =（1＋0.55%）×68 =68.374 第五章 結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計(jì)

5.1模架的選擇

模架設(shè)計(jì)、制造塑料注射模的基礎(chǔ)部件。我國(guó)已于1998年完成《塑料注射模中小型模架》、《塑料注射模大型模架》等國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，因此，為了簡(jiǎn)化設(shè)計(jì)步驟，縮短設(shè)計(jì)周期，便于模具的維修和結(jié)構(gòu)零部件的更換，我選用標(biāo)準(zhǔn)模架。

標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇要點(diǎn) 在模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑件圖樣及技術(shù)要求，分析、計(jì)算、確定塑件形狀類(lèi)型、尺寸范圍、壁厚、孔形及孔位，尺寸精度及表面性能要求以及材料性能等，以制定塑件成型工藝，確定進(jìn)料口位置、塑件重量以及型腔數(shù)，并選定注射機(jī)的型號(hào)和規(guī)格等等。選用標(biāo)準(zhǔn)模架的要點(diǎn)如下：

① 模架厚度H和注射機(jī)的閉合距離L 對(duì)于不同型號(hào)及規(guī)格的注射機(jī)，不同結(jié)構(gòu)形式的鎖模機(jī)構(gòu)具有不同的閉合距離。模具厚度與閉合距離的關(guān)系為：

Lmax≤H≤Lmin 式中 H…………模架厚度;Lmax…………注射機(jī)最大閉合距離;Lmin…………注射機(jī)最小閉合距離.所以，由所選注射機(jī)得模架厚度的范圍為200～300㎜。

② 開(kāi)模行程與定、動(dòng)模分開(kāi)的間距與推出塑件所需行程之間的尺寸關(guān)系 設(shè)計(jì)時(shí)須計(jì)算確定，在取出塑件時(shí)的注射機(jī)開(kāi)模行程應(yīng)大于取出塑件所需的動(dòng)、定模分開(kāi)的距離，而模具推出塑件距離須小于頂出液壓缸的額定頂出行程。

③ 選用的模架在注射機(jī)上的安裝 安裝時(shí)需注意：模架外形尺寸不應(yīng)受注射機(jī)拉桿間距的影響；定位孔徑與定位環(huán)尺寸需配合良好；注射機(jī)推出桿孔的位置和頂出行程是否合適；噴嘴孔徑和球面半徑是否與模具的澆口套孔徑和凹球面尺寸相配合；模架安裝孔的位置和孔徑與注射機(jī)的移動(dòng)模板上的相應(yīng)螺孔相配。

④ 選用模架應(yīng)符合塑件及其成型工藝的技術(shù)要求 為保證塑件質(zhì)量和模架的使用性能及可靠性，需對(duì)模架組合零件的力學(xué)性能，特別是它們的強(qiáng)度和剛度進(jìn)行準(zhǔn)確地計(jì)算和校核，以確定動(dòng)、定模及支撐板的長(zhǎng)、寬、高尺寸，從而正確地選定模架的規(guī)格。5.2支撐零部件的設(shè)計(jì)

用于防止成型零部件及各部分機(jī)構(gòu)在成型壓力作用下發(fā)生變形超差現(xiàn)象的零部件稱為支撐零部件。支撐零部件主要有支撐板、墊板、支撐塊、支撐板支撐柱等。

5.2.1支撐板的設(shè)計(jì)

支撐板又稱動(dòng)模墊板是墊在動(dòng)模型腔下面的一塊平板，其作用是承受成型時(shí)塑料熔體對(duì)動(dòng)模型腔或型芯的作用力，以防止型腔底部產(chǎn)生過(guò)大的變形和防止型芯脫出型芯固定板。

支撐板的設(shè)計(jì)要點(diǎn)：支撐板應(yīng)具有較高的平行度和必要的硬度和強(qiáng)度，應(yīng)結(jié)合動(dòng)模成型部分受力狀況進(jìn)行厚度計(jì)算。

因我選用標(biāo)準(zhǔn)模架，所以支撐零部件也選用標(biāo)準(zhǔn)件，不需再設(shè)計(jì)。5.3合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)

合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)、定 模合模時(shí)，正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。本設(shè)計(jì)采用導(dǎo)柱導(dǎo)向。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)有以下作用：

① 定位作用 模具閉合后，保證動(dòng)、定模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精度。

② 導(dǎo)向作用 合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動(dòng)、定模準(zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入型腔造成成型零件的損壞。

③承受一定的側(cè)向壓力 塑料熔體在充形過(guò)程中可能產(chǎn)生單向側(cè)向壓力，此時(shí)導(dǎo)柱將承受一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。

5.3.1導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)

① 小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對(duì)稱布置的方法，若有合模方位要求時(shí)，則應(yīng)采取等徑不對(duì)稱布置，或不等徑對(duì)稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個(gè)或四個(gè)導(dǎo)柱，采取等徑不對(duì)稱布置，或不等徑對(duì)稱布置的形式。

② 直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡(jiǎn)單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動(dòng)定模導(dǎo)向中；Ⅱ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中。

③ 導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周?chē)蚩拷吘壊课?；?dǎo)柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的1～1.5倍；其設(shè)置位置可參見(jiàn)標(biāo)準(zhǔn)模架系列。

④ 導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對(duì)某些特殊的要求，如塑件在動(dòng)模側(cè)依靠推件板脫模，為了對(duì)推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動(dòng)模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。

⑤ 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個(gè)面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，⑥ 導(dǎo)柱工作部分的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面的高度高出6～8mm，以確保其導(dǎo)向作用。

⑦ 應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。

⑧ 導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時(shí)可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過(guò)渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。

⑨ 對(duì)于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時(shí)，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開(kāi)口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長(zhǎng)度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來(lái)取，長(zhǎng)度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。

5.3.2導(dǎo)柱的設(shè)計(jì) 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式如圖

導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)的技術(shù)要求：

① 長(zhǎng)度 導(dǎo)柱導(dǎo)向部分的長(zhǎng)度應(yīng)比凸模端面的高度高出8～12㎜，以免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進(jìn)入型腔的情況。

② 形狀 導(dǎo)柱前端應(yīng)做成錐臺(tái)形，以使導(dǎo)柱能順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔。③ 材料 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面和堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用20鋼（經(jīng)表面滲碳淬火處理）或者T10、T8（經(jīng)淬火處理），硬度為50～55HRC。導(dǎo)柱固定部分的表面粗糙度為Ra=0.8μm。導(dǎo)向部分的表面粗糙度為Ra=0.8～0.4μm。

④ 數(shù)量及分布 導(dǎo)柱應(yīng)合理的分布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度（導(dǎo)柱中心到模具邊緣的距離通常為導(dǎo)柱直徑的1.5倍）。導(dǎo)柱的布置采用等直徑不對(duì)稱分布。

⑤ 配合精度 導(dǎo)柱固定端與模板之間采用H7/m6的過(guò)渡配合導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分采用H8/f7的間隙配合。

5.3.3導(dǎo)套的設(shè)計(jì)

因本設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，我選用直導(dǎo)套。該導(dǎo)套結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，加工方便。導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求

① 形狀 導(dǎo)套前端要進(jìn)行倒圓角，且做成通孔。若做成盲孔，應(yīng)開(kāi)排氣孔或排氣槽。

② 材料 可用與導(dǎo)柱相同的材料，其硬度略低于導(dǎo)柱的硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱或?qū)桌?/p>

③ 固定形式及配合精度 與模板采用H7/r6配合，用止動(dòng)螺釘緊固。

第六章 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)

塑件的推出是注射成型過(guò)程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。推出機(jī)構(gòu)一般由推出、復(fù)位和導(dǎo)向三大部件組成。6.1推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則

① 設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)盡量使塑件留于動(dòng)模一側(cè) 由于推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過(guò)裝在注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)上的頂桿來(lái)驅(qū)動(dòng)的，所以一般情況下，推出機(jī)構(gòu)設(shè)在動(dòng)模一側(cè)。正因如此，在分型面設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量注意，開(kāi)模后使塑件能留在動(dòng)模一側(cè)。

② 塑件在推出過(guò)程中不發(fā)生變形和損壞 為了保證塑件在推出過(guò)程中不變形、不損壞，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)仔細(xì)分析塑件對(duì)模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點(diǎn)應(yīng)作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點(diǎn)作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。

③ 不損壞塑件的外觀質(zhì)量 推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部，或隱蔽面和非裝飾面，對(duì)于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。

④ 合模時(shí)應(yīng)使推出機(jī)構(gòu)正確復(fù)位 設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，還必須考慮合模時(shí)機(jī)構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。推出機(jī)構(gòu)的種類(lèi)按動(dòng)力來(lái)源可分為手動(dòng)推出，機(jī)動(dòng)推出，液壓氣動(dòng)推出機(jī)構(gòu)。

⑤ 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)動(dòng)作可靠 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)使推出動(dòng)作可靠、靈活，制造方便，機(jī)構(gòu)本身要有足夠的強(qiáng)度、剛度和硬度，以承受推出過(guò)程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。6.2推出機(jī)構(gòu)的選擇

推出機(jī)構(gòu)按模具的結(jié)構(gòu)特征可分為一次推出機(jī)構(gòu)、定模推出機(jī)構(gòu)、二次推出機(jī)構(gòu)、澆注系統(tǒng)推出機(jī)構(gòu)、帶螺紋的推出機(jī)構(gòu)等，經(jīng)過(guò)分析本設(shè)計(jì)塑件結(jié)構(gòu)特征，我選用一次推出機(jī)構(gòu)。為了成型出外觀完美的制件，我選擇推件板推出機(jī)構(gòu)。

推件板推出機(jī)構(gòu)是由一塊與凸模按一定配合精度相配合的模板和推桿組成。隨著推出機(jī)構(gòu)開(kāi)始工作，推桿推動(dòng)推件板，推件板從制件的端面將其從型芯上推出。因此，推出力的作用面積大而均勻，推出平穩(wěn)，塑件上沒(méi)有推出痕跡。

推件板的設(shè)計(jì)要點(diǎn)

① 推件板與型芯應(yīng)呈3°~10°的推面配合，以減少遠(yuǎn)動(dòng)摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.20~0.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。

② 推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對(duì)要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有時(shí)也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長(zhǎng)壽命。

③ 當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類(lèi)塑件時(shí)，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個(gè)進(jìn)氣裝置，以避免塑件脫模時(shí)在型芯與塑件間形成真空。

④ 推件板復(fù)位后，在推板與動(dòng)模座板間應(yīng)留有為保護(hù)模具的2~3mm空隙。6.3推出力的計(jì)算

查資料得推出力的計(jì)算公式： Ft=Ap(μcosα-sinα)式中： A…………塑件包絡(luò)型芯的面積，通過(guò)AutoCAD面域計(jì)算，本設(shè)計(jì)塑件包絡(luò)型芯的面積為13330㎜2。

P…………塑件對(duì)型芯單位面積上的包緊力。一般情況下，模外冷卻的塑件，p取2.4×107～3.9×107Pa；模內(nèi)冷卻的塑件，取0.8×107～1.2×107Pa。本設(shè)計(jì)中我取1.0×107Pa。

μ………… 塑件對(duì)鋼的摩擦系數(shù)，一般取0.1～0.3，本設(shè)計(jì)中我取0.2。

α………… 脫模斜度。本設(shè)計(jì)型芯脫模斜度為1°。因此，本設(shè)計(jì)推出力通過(guò)上述公式計(jì)算約為2.4×1010Pa 6.4推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位

推出機(jī)構(gòu)在注射模工作時(shí)，每開(kāi)合模一次，就往復(fù)運(yùn)動(dòng)一次，除了推桿和復(fù)位桿與模板的滑動(dòng)配合外其余部分均處于浮動(dòng)狀態(tài)。推桿固定板與推桿的重量不應(yīng)作用在推桿上而應(yīng)該由導(dǎo)向零件來(lái)支撐。另外，考慮到推出機(jī)構(gòu)往復(fù)運(yùn)動(dòng)的靈活和平穩(wěn)，必須設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向裝置。推出機(jī)構(gòu)在開(kāi)模推出塑件后，為下一次的注射成型，還必須使推出機(jī)構(gòu)復(fù)位。

6.4.1推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向

推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向裝置通常由推板導(dǎo)柱和推板導(dǎo)套組成。對(duì)于簡(jiǎn)單的小型模具，也可由推板導(dǎo)柱直接與推桿固定板上的孔組成。

第七章 加熱、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

7.1冷卻回路尺寸的確定

在注射成型過(guò)程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開(kāi)裂性和表面質(zhì)量等，并且對(duì)生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過(guò)程中，冷卻時(shí)間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求不盡相同，因此，對(duì)模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計(jì)，冷卻介質(zhì)的種類(lèi)、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。7.2冷卻回路孔直徑的確定

因本設(shè)計(jì)塑件為薄壁、質(zhì)量輕的制品，所以我設(shè)計(jì)冷卻孔徑為10㎜雙孔冷卻水道。

7.3冷卻回路的布置

設(shè)置冷卻效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成型周期、提高生產(chǎn)效率最有效的方法，也是成型出高質(zhì)量塑件的重要因素。設(shè)置冷卻回路，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：

① 冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大，以使型腔表面的溫度趨于均勻，防止塑件不均勻收縮和產(chǎn)生殘余應(yīng)力。

② 冷卻水道離模具型腔表面的距離一般為10～15㎜。

③ 冷卻水道出入口的布置應(yīng)注意兩個(gè)問(wèn)題，即澆口處加強(qiáng)冷卻和冷卻水道的出入口溫差應(yīng)盡量小。

④ 冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮方向設(shè)置。

⑤ 冷卻水道的布置應(yīng)避開(kāi)塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位。而且各連接處應(yīng)保持密封，防止冷卻水外泄。7.4模具加熱系統(tǒng)的設(shè)計(jì)

因PS要求的熔融溫度約為200℃。而且流動(dòng)性能為中性，同時(shí)在注射時(shí)模具溫度要求在50℃——70℃之間，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以我選擇該模具的加熱方式為應(yīng)用電加熱。

第八章 主要尺寸的校核

8.1注塑機(jī)相關(guān)參數(shù)的校核 8.1.1注塑壓力的校核

經(jīng)查《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》表3-1,塑料聚苯乙烯(PS)成型所需的注射壓力為70～120Mpa，而初選的XS-ZY-125的注塑機(jī)的額定注射壓力為120Mpa，因此注射機(jī)的最大注射壓力能夠滿足該塑件的成型需求。8.1.2鎖模力的校核

注射成型時(shí)，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關(guān)，為了可靠地鎖模，不使成型過(guò)程中出現(xiàn)溢漏現(xiàn)象，應(yīng)使塑料熔體對(duì)型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機(jī)額定鎖模力，即：

(nA1 + A2)p ﹤ F 因此有（2×5706+176）×1.0×107Pa﹤900KN 所以 115.88 KN﹤900KN,設(shè)計(jì)合理。8.1.3開(kāi)模行程和塑件推出距離的校核

開(kāi)模行程s（合模行程）指模具開(kāi)合過(guò)程中動(dòng)模固定板的移動(dòng)距離。注射機(jī)的最大開(kāi)模行程與模具厚度無(wú)關(guān)，對(duì)于單分型面注射模：

Smax ≥ s = H1 + H2 + 5～10mm 式中 H1——摧出距離（脫模距離）（mm）；49 H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。85 開(kāi)模距離H1 = 20 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度取 H2 = 40 余量取 10 則有：

Smax ≥ s = 49+85+10 =144 我所選注塑機(jī)最大開(kāi)合模行程為300 mm。因此，符合要求。8.1.4模具與注塑機(jī)安裝部位相關(guān)尺寸的校核 我所選模架為標(biāo)準(zhǔn)模架。因此，符合要求。8.2模具厚度的校核

我所選模架厚度為260.5mm。很明顯，符合要求。8.3注射模具工作原理裝配圖 見(jiàn)下頁(yè)。

結(jié)束語(yǔ)

畢業(yè)設(shè)計(jì)就這樣在自己忙碌的工作中結(jié)束了，通過(guò)這次設(shè)計(jì)，使我認(rèn)清了自己的實(shí)力，自己懂得的理論知識(shí)還很少，在實(shí)際設(shè)計(jì)中要把很多知識(shí)串聯(lián)起來(lái)，同時(shí)也遇到了不少難題，有時(shí)候我真的不知道該如何往下做，也都是通過(guò)查資料、請(qǐng)教老師、工廠的師傅，才得以解決。通過(guò)這次設(shè)計(jì)，我對(duì)模具的認(rèn)識(shí)有了一個(gè)質(zhì)的飛躍。使我對(duì)塑料模具設(shè)計(jì)的各種成型方法，成型零件的設(shè)計(jì)，成型零件的加工工藝（如線切割、電火花加工、CNC 電腦數(shù)控加工），主要工藝參數(shù)的計(jì)算，模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及零部件的設(shè)計(jì)等都有了進(jìn)一步的理解和掌握。模具在當(dāng)今社會(huì)生活中運(yùn)用得非常廣泛，掌握模具的設(shè)計(jì)方法對(duì)我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。

從陌生到開(kāi)始接觸，從了解到熟悉，這是每個(gè)人學(xué)習(xí)事物所必經(jīng)的一般過(guò)程，我對(duì)模具的認(rèn)識(shí)過(guò)程亦是如此。經(jīng)過(guò)三個(gè)多月的努力，我相信這次畢業(yè)設(shè)計(jì)一定能為三年的大學(xué)生涯劃上一個(gè)圓滿的句號(hào)，為將來(lái)的事業(yè)奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

至此，感謝學(xué)校領(lǐng)導(dǎo)、感謝各位老師對(duì)我的諄諄教導(dǎo)，讓我充實(shí)度過(guò)了在這的大學(xué)生活。

參 考 文 獻(xiàn)

[1] 溫志遠(yuǎn) 主編·塑料成型工藝及設(shè)備（第一版）。北京：北京理工大學(xué)出版社。2007 [2] 屈華昌 主編·塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)（第二版）。北京：高等教育出版社。2007 [3]編寫(xiě)組·《塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)》塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)。機(jī)械工業(yè)出版社。1994 [4] 賈潤(rùn)禮，程志遠(yuǎn)·《實(shí)用注塑模設(shè)計(jì)手冊(cè)》。中國(guó)輕工業(yè)出版社。2000

第四篇：沖壓成型工藝與模具設(shè)計(jì)知識(shí)點(diǎn)總結(jié)

沖壓成型工藝與模具設(shè)計(jì)知識(shí)點(diǎn)總結(jié)1、2、沖壓三要素：

3、4、沖壓工序分類(lèi)：

分離工序：（有：落料、沖口、剪切、切斷、切槽、切口、切邊等）

成形工序：

5、沖模按工藝性質(zhì)分為工序組合程度

6、常用沖壓設(shè)備機(jī)和高速?zèng)_床）。78、塑性：

9、塑性指標(biāo)10、11、沖壓成型性能

12、沖壓件的質(zhì)量指標(biāo)

13、沖壓成形對(duì)材料的要求主要體現(xiàn)在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面質(zhì)量等。

14、沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪

廓形狀與另一部分產(chǎn)生分離以獲得之間的工序。

15、沖裁的目的：獲得一定形狀和尺寸的內(nèi)孔成為沖孔；在于獲得一定外形輪廓和尺寸的之間稱為落料。

16、沖裁變形過(guò)程17、18、沖裁件的斷面四個(gè)特征區(qū)

19、影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素

20、影響沖裁件尺寸精度的因素

21、影響沖裁件形狀誤差的因素

22、模具間隙的確定方法影響因素

23、凸凹模刃口尺寸計(jì)算自行翻閱課本：p45

24、排樣：沖裁件在條料上、帶料上布置的方法。

25、沖裁件的實(shí)際面積與所用的面積的百分比稱為利用率。

26、排樣的方法

27、搭邊：排樣時(shí)沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料。

28、沖裁力計(jì)算：

F?KLt?；卸料力計(jì)算：FX?KXF；推件力計(jì)算：FT?nKTF；頂件力：FD?KDF；

29、降低沖裁力的方法

30、沖壓力合力的作用點(diǎn)成為模具的壓力中心。

31、沖裁件的工藝性

32、單工序沖裁模

33、落料模

34、沖孔模

沖壓成型工藝與模具設(shè)計(jì)知識(shí)點(diǎn)總結(jié)

35、復(fù)合模的優(yōu)點(diǎn)：結(jié)構(gòu)緊湊，生產(chǎn)效率高，之間內(nèi)孔與外緣的相對(duì)位置精度保證，板料的定位精度比級(jí)進(jìn)模低，比沖裁模輪廓尺寸小。

缺點(diǎn)：結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造精度要求高，成本高。

36、倒裝式復(fù)合模：凸凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模，而順裝式相反。

37、沖裁模工藝零件在完成沖壓工序時(shí)，與材料或制件直接接觸的零件；

38、凸模根據(jù)截面形狀分其

凸模固定方式

39、提高小孔凸模剛度和強(qiáng)度的方法：

40、凹模外形結(jié)構(gòu)凹模的刃口形式

41、鑲拼結(jié)構(gòu)分為固定方法

42、鑲拼結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)

缺點(diǎn)：在裝配工藝和鑲塊加工精度要求高，由于內(nèi)漲力作用，在凹模拼縫處容易產(chǎn)生毛刺，沖裁厚板受到限制。

43、導(dǎo)料銷(xiāo)或者導(dǎo)料板是對(duì)條料或帶料的側(cè)向進(jìn)

44、導(dǎo)料銷(xiāo)作用：擋住搭邊或沖裁件輪廓，以限定條料送進(jìn)距離。

45、測(cè)刃目的是以切去條料旁側(cè)少量材料來(lái)達(dá)到控制條料送料距離。

46、導(dǎo)正銷(xiāo)

47、定位板和定位銷(xiāo)的定位方式

48、卸料裝置。

固定卸料板適用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的沖裁時(shí)。

彈壓卸料裝置適用于料厚小于1.5mm一下的板料，沖裁件質(zhì)量，平直度高的場(chǎng)合。

廢料切刀適用于沖裁尺寸大，卸料力大的落料火車(chē)成型件的切邊過(guò)程中。

49、推件（頂件）裝置的作用

50、彎曲是使材料產(chǎn)生塑性變形，工序。

51、彎曲變形過(guò)程變形區(qū)。

52、彎曲變形的特點(diǎn)

53、一般認(rèn)為：窄板彎曲的應(yīng)力狀態(tài)是平面的，寬板彎曲的應(yīng)力狀態(tài)是立體的。

54現(xiàn)象稱為回彈。

55、回彈通常表現(xiàn)為曲率和彎曲中心變化。

56、影響回彈的主要因素：

57、校正工序、采用拉彎工藝）法、校正法、軟凹模法）。

58、影響最小相對(duì)彎曲半徑rmin/t的因素

第五篇：模具設(shè)計(jì)知識(shí)點(diǎn)總結(jié)

什么是沖壓?它與其他加工方法相比的特點(diǎn)

在常溫下利用沖模和沖壓設(shè)備對(duì)材料施加壓力,使其產(chǎn)生塑性變形或分離,從而獲得一定形狀、尺寸和性能的工件。它的生產(chǎn)效率非常高，且操作簡(jiǎn)便，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化。2沖壓工序可分為哪兩大類(lèi)？它們的主要區(qū)別和特點(diǎn)是什么？ 沖壓工序大致可分為分離工序和成型工序兩大類(lèi)。分離工序是使沖壓件與板料沿一定的輪廓線相互分離的工序。成型工序是指材料在不破裂條件下產(chǎn)生塑性變形的工序。3板料沖裁時(shí)，其切斷面具有什么特征？這些特征是如何形成的？

1圓角帶：其大小與材料塑性和模具間隙有關(guān)。板料在彈性變形時(shí)產(chǎn)生，塑性變形時(shí)定性。2光亮帶：光亮且垂直端面，在整個(gè)斷面上所占的比例小于1/3。塑性變形 3斷裂帶：粗糙且有錐度。斷裂分離

4毛刺：成豎直環(huán)狀，是模具拉齊的結(jié)果。裂紋匯合結(jié)束

4什么是沖裁間隙？它對(duì)沖載件的斷面質(zhì)量、沖載工序力、模具壽命有什么影響？實(shí)際生產(chǎn)中如何選擇合理的沖裁間隙？

沖裁間隙是指沖裁的凸模與凹模刃口部分的尺寸之差。1對(duì)沖載件質(zhì)量的影響。一般來(lái)說(shuō)，間隙小，沖載件的斷面質(zhì)量就高（光亮帶增加）;間隙大，則斷面塌角大，光亮帶減小，毛刺大。但是，間隙過(guò)小，則斷面易產(chǎn)生”二次剪切”現(xiàn)象，有潛伏裂紋。

2對(duì)沖載力的影響。間隙小，所需的沖載力大（材料不容易分離）：間隙大，材料容易分離，所需的沖載力就小。

3對(duì)沖載模具壽命的影響。間隙大，有利于減小模具磨損，避免凹模刃口脹裂，可以提高沖載模具的壽命。

為保證沖載模有一定的使用壽命，設(shè)計(jì)時(shí)的初始間隙就必須選用適中間隙范圍內(nèi)的最小沖載間隙。

5什么是排樣？

沖載件在條料、帶料或板料上的布置方式。

6求沖載模的壓力中心位置有哪幾種方法？用解析法如何求沖載模的壓力中心位置？求沖載模壓力中心位置有什么用處？ 方法：直接求解法和解析法

按比例畫(huà)出沖載件的沖載輪廓;建立坐標(biāo)；將沖載件輪廓分成若干直線段；計(jì)算基本線段的長(zhǎng)度及壓力的中心坐標(biāo)；根據(jù)力矩平衡原理計(jì)算壓力中心坐標(biāo) 用處：保證壓力機(jī)和模具正常工作

7什么是彎曲件的回彈？影響彎曲回彈的因素有哪些？生產(chǎn)中減小回彈的方法有哪些？ 材料在彎曲過(guò)程中，伴隨塑性變形總存在著彈性變形，彎曲力消失后，塑性變形部分保留下來(lái)，而彈性變形部分要恢復(fù)，從而使彎曲件與彎曲模的形狀并不完全一致，這種現(xiàn)象稱為彎曲件的回彈。

因素：材料的力學(xué)性能，相對(duì)彎曲半徑，彎曲件的形狀，凸凹模之間的間隙，彎曲校正力。方法：補(bǔ)償法和校正法

8防止彎曲裂紋的措施有哪些？

使用表面質(zhì)量好的毛坯；采用合理的模具間隙，改善潤(rùn)滑條件，減小阻力；對(duì)于塑性或加工硬化較嚴(yán)重的毛坯，先退火后彎曲；毛坯有毛刺的一面置于變形區(qū)內(nèi)側(cè) 9彎曲過(guò)程中可能產(chǎn)生滑移的原因有哪些？防止產(chǎn)生滑移的措施有哪些？ 原因：毛坯沿凹?？诨瑒?dòng)時(shí)兩邊所受的摩擦阻力不等。措施：采用對(duì)稱的凹模結(jié)構(gòu)；采用有頂件裝置的彎曲模結(jié)構(gòu)；采用定位裝置； 10圓筒形拉深件在拉深過(guò)程中何處是主變形區(qū)？何處是傳力區(qū)？平面凸緣部分為主變形區(qū)，筒壁部分為傳力區(qū)。

11什么是拉深系數(shù)？什么是極限拉深系數(shù)?影響拉深系數(shù)的因素有哪些？

拉深系數(shù)是指拉深后的工件直徑與拉深前的工件直徑之比。極限拉深的最小拉深系數(shù)。因素：材料的力學(xué)性能；毛坯的相對(duì)厚度；拉深模的幾何參數(shù)；拉深條件 12造成拉深件起皺的原因是什么？防止起皺的措施有哪些？ 原因：在拉深時(shí)，凸緣材料存在著切向壓應(yīng)力

措施：在拉深模結(jié)構(gòu)上加壓邊圈，對(duì)平面凸緣施壓厚度方向上的壓應(yīng)力，以防止拱起；減小變形過(guò)程（降低拉深件的高度），減小切向壓應(yīng)力的值；加大平面板料的相對(duì)厚度t/D，降低切向壓應(yīng)力的影響。

13造成拉深件破裂的原因是什么？防止破裂的措施有哪些？

原因：當(dāng)危險(xiǎn)斷面所受的徑向拉應(yīng)力超過(guò)板料的下屈服強(qiáng)度時(shí)，危險(xiǎn)斷面就會(huì)變薄，超過(guò)板料的抗拉強(qiáng)度時(shí)，拉深件就會(huì)在危險(xiǎn)斷面處破裂。

措施：增大凹模圓角半徑和進(jìn)行合理的潤(rùn)滑，以降低所需的拉應(yīng)力，防止破裂；增大凸模的粗糙度，以增大毛坯與凸模表面的摩擦力，阻礙毛坯變薄，防止破裂；減小壓邊力，以降低所需的拉深力

14什么是熱塑性塑料和熱固性塑料？各有什么特點(diǎn)？試各舉兩個(gè)實(shí)例。熱塑性塑料指在特定的溫度范圍內(nèi)反復(fù)加熱和冷卻硬化的塑料。其樹(shù)脂分子結(jié)構(gòu)呈線型或支鏈型，受熱后能軟化或熔融。例：聚乙烯、聚丙烯 熱固性塑料指在初次受熱時(shí)變軟，可以制成一定形狀，但加熱到一定時(shí)間或加入固化劑后就硬化定型，再加熱則不軟化也不熔解的塑料，其樹(shù)脂分子結(jié)構(gòu)在開(kāi)始受熱時(shí)為線型或支鏈型例：酚醛塑料氨基塑料

15塑料是由什么組成的？主要性能有哪些？

塑料是由合成樹(shù)脂、添加劑組成，主要性能有密度小，比強(qiáng)度高，化學(xué)性能穩(wěn)定，絕緣性能好，減摩耐磨性能優(yōu)良，成形的加工方便。16簡(jiǎn)述注射成形的工藝過(guò)程。

將粒狀或粉狀的塑料原料加入到注射機(jī)的料斗中。在注射機(jī)內(nèi)，塑料受熱變成熔融狀態(tài)。在注射壓力作用下，熔融狀態(tài)的塑料充滿型腔。冷卻固化后得到所需的塑件。17注射模具按照各零部件所起作用不同，可分為哪些結(jié)構(gòu)組成部分？

成形部分、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)、推出機(jī)構(gòu)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、支撐零部件

18注射模的普通澆注系統(tǒng)由哪幾部分組成？各部分的作用是什么？ 普通澆注系統(tǒng)一般有主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。主流道的作用是便于熔體順利向前流進(jìn)，開(kāi)模時(shí)主流道凝料又能順利拉出來(lái)。分流道的作用是改變塑料熔體流向，使其以平穩(wěn)的流態(tài)均衡的分配到各個(gè)型腔。澆口的作用是連接分流道與型腔的熔體加速流動(dòng)。冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)中料流前鋒的冷料，防止冷料注入型腔而影響成形塑料的質(zhì)量。

19為什么要排氣？常見(jiàn)的排氣方式有哪些？ 因?yàn)槿垠w在充填型腔時(shí)，必須將澆注系統(tǒng)和型腔內(nèi)的空氣及塑料分解產(chǎn)生的氣體順利排出模外，否則在塑件上會(huì)形成氣泡，產(chǎn)生熔接不勞，表面輪廓不清及充型不滿等成形缺陷，所以要排氣。