第一篇：不合格品的管制程序

不合格品的管制程序

1.1 為使各程序發(fā)現的不合格品，得到正確之明示、檢討、分隔、處理及

記錄。

2.１ 不合格品的內容：

A.客戶的投訴或退貨。

B.不符合驗收標準的材料。（包含超過有效期的物料）

C.不符合驗收標準的半成品或完成品，（包含由于設備、儀器檢定不合格，懷疑品質規(guī)格有影響的半成品或成品）。

3.1 當不合格品是屬于客戶投訴時，QA部負責人、生產部負責人和PE負責

人一道對客戶內容進行分析及跟進，并把分析結論及改善行動呈交給客戶。

3.2 如屬于材料驗收問題

3.2.1以IQC負責人為代表組成物料監(jiān)審委員會（MRB），成員有：PC部負

責人、生產部負責人、工程部負責人及采購部負責人。若有部門負責人不能出席可另派其部門內代表參加。

3.2.2 IQC負責人負責對車間不合格品的退料進行品質確認后由MRB作出不

合格品之處理決定。

3.2.3各部門負責人負責根據會議決定不合格品之處理行動。

3.2.4 MRB會議每天舉行，檢討及處理不合格品。

3.3 如屬于半成品驗收的問題，經PQC主管作出確認，如屬于成品驗收問

題，需由QC部負責人作出確認。確認后，即時簽發(fā)不合格品處理報告，生產部負責人和PE負責人一道進行分析及跟進，及在不合格品處理報告限期前作改善行動，并把結論呈交QC部。

3.3.1 QC部負責明示和分隔檢查中的不合格品。

4.1 不合格品的明示和分隔根據COP12.1進行。

4.2 不合格品的處理決定記錄于：

A.來料檢查報告。

B.成品檢查記錄表。

C.退料單。

D.每周不合格品處理報告。

4.3 不合格品的處理方法：

A.退貨

B.揀用

C.特采/放行（只限該批次，有需要時，先得客戶同意）

D.返工

E.報廢

F.繼續(xù)保存至下次MRB會議

4.4 不合格材料

4.4.1 當IQC人員判定一種物料的檢驗結果為[不合格]時，則需及時向供應

商發(fā)出[品質異常聯(lián)絡書],或將IQC Report直接傳真給供應商，要求供應商改善，并由QC部追蹤其改善結果。QC部因生產急需用料則召開MRB會議，以決定不合格品的處理方法。

4.4.2 對于平時不能完全處理的不合格材料，由倉庫每月提交1份[不合格品

檢討處理報告]提交MRB會議，并將檢討及處理結果記錄在[不合格品檢討處理報告]上。

4.5 不合格品半成品

4.5.1 生產單位在制造過程中發(fā)現之不合格品，將其放入指定的不良箱中，由生產部按[生產線每日檢查日報表]中的要求進行跟進，必要時聯(lián)絡PE部協(xié)助處理。

4.6 不合格品成品

4.6.1 正常待驗品依COP10.1執(zhí)行檢驗，結果判定為拒收者則QC部發(fā)出[改善行動報告]，QC負責人復核后交責任部門執(zhí)行異常處理并追溯其結果。[改善行動報告]的發(fā)行

與處理程序與451相同。

4.7 不合格品廢棄程序

4.7.1 當不合格品發(fā)現部門或QC部門及MRB分析不可能使用時，倉庫人員

根據不合格品處理的記錄報表填寫[報廢單]申請報廢。

4.7.2 廢棄的原因如果是供應商所造成的，則由QC部填寫[損失金請求書]

通知供應商補償所損失的部分。

4.8 不合格品的返品程序

4.8.1 當客戶退貨的不合格品退回公司時，QA部負責人負責確認。

4.8.2 確認內容包括：訂單號碼、型號、數量及不良狀況。

4.9QA部根據有關客戶資料通知生產部處理方法及確認處理結果。

4.10 當不合格材料要退供應商時，倉庫根據MRB或QC部的指示進行退貨處

理。記錄及表格

5.1 不合格品檢討處理報告。（FM-QA-1311-01）

5.2 改善行動報告書。（FM-QA-1312-01）

5.3 品質異常聯(lián)絡書。（FM-QA-1313-01）

5.4 材料退料單。（FM-ST-13104-02）

5.5 物品報廢單。（FM-ST-13105-03）

5.6 損失金請求書。（FM-MR-1316-02）

第二篇：不合格程序文件

不合格品的控制程序

質量管理 2007-12-19 11:36:55 閱讀370 評論1 字號：大中小 訂閱

1.目的

建立并保持對不合格的原材料、外協(xié)、外購件、在制品、半成品和成品的有效控制機

制，防止不合格的非預期使用或出廠。

2.適用范圍

本程序文件適用于生產全過程不合格品的處理。

3.職責

3.1 品管部負責組織對不合格品的評審工作。3.2 采購部負責與供貨商的聯(lián)絡和協(xié)調工作。3.3 生產車間、PE 負責車間生產的不合格品的返工。3.4 副總經理批準對不合格物進料、成品的處理。

4.作業(yè)程序 4.1 進料不合格處理

當來料整批部分不合格時，IQC 應將“IQC 檢驗報告單”交生產計劃科計劃員加簽是否急用的意見，而后呈品管部經理做出處理意見，最后報副總經理批準后執(zhí)行。4.1.1 如物料為生產急用，不合格項又不至于引起客戶抱怨時，可作“特采”處理(如合同有要求時，特采接收一定要經顧客認可同意)。IQC 在該批物料的適當位置上貼

橙色“IQC 特采接收”標簽。

4.1.2 如物料為生產急用，該物料又可為生產使用部門加工/挑選使用時，可作“加工/挑選”處理。IQC 在該批物料的適當位置貼黃色“加工/挑選”標簽，IQC 主管應填寫“加工/挑選使用指示單”給倉庫、PE、生產部門、QE、QA、QC 等部門。4.1.3 如物料不為生產急用或使用后必定引起顧客抱怨，則對該批物料作“退貨”處理。IQC 在該批物料的適當位置貼紅色“IQC 退貨”標簽。對做“退貨”處理的物料，倉庫應通知采購部，由采購部與供貨商協(xié)商退貨事宜。

4.2 生產過程中來料不合格的控制(注：此處之“來料”可以是上一車間產品，也可以

是外協(xié)、外購物料)

4.2.1 生產車間將生產過程中發(fā)現的不合格原材料、零部件進行隔離(將不合格品放在有“不合格品”標識的容器/紅色容器中，或將其放在不合格品區(qū)域)，并適時對不合格品進行分類整理，在盛不合格品的容器上貼“不合格品標識卡”，然后開出“退料

單”，通知品管部判定。

4.2.2 品管部按相應檢驗要求對不合格品進行評審，并在“退料單”、“不合格品標識卡”上填寫處理意見。對不合格品的處理包括： a.將不合格的外購(外協(xié))物料、零部件退回供貨商；

b.報廢；

c.退上一車間返工； d.讓步使用； e.挑選/加工使用等。

4.2.3 生產車間根據品管部對不合格品的處理意見，對不合格品進行處理。a.判退回供貸商的不合格外購材料、零件，由生產車間退回倉庫，倉庫通知采購部

進行處理。

b.報廢的不合格品，生產車間將其退回倉庫，倉庫適時廢棄或通知采購部轉買。c.作“挑選/加工使用”處理的不合格品，由生產車間安排合適人員進行挑選/加工使

用。

d.判退回上一車間返工的不合格品，退回車間返工，返工后的產品由品管部復檢。4.2.4 當不合格較嚴重時，品管部必須對同一批、類的倉庫存貨、在用品重新進行檢

查。

4.3 生產過程中檢查或自檢發(fā)現的單個不合格品的處理(注：此處不合格品為本車間生產中產生)對于生產過程檢查或自檢發(fā)現的單個不合格品，應在其相應部位貼紙色箭頭紙或將其放在有“不合格品”標識的容器/紅色容器中，或將其放在不合格品區(qū)域，并

做如下處理：

4.3.1 五金車間：由原作業(yè)人員或車間主管指定的人員進行返工，返工后的產品由品管部相關人員進行檢驗。不能返工的，又不能破碎后重復使用的，由生產車間收集整理，開具“退料單”，由品管部簽述報廢處理意見后，將報廢品退回倉庫。

4.3.2 塑料車間：由作業(yè)人員或車間有管指定的人員進行返工，返工后的產品由品管部門相關人員進行檢驗。不能返工的，又不能破碎后重復使用的，由生產車間收集整理，開具“退料單”，由品管部簽述報廢處理意見后，將報廢品退回倉庫。

4.3.3 將配車間與插件車間：外觀不合格品由生產車間返工；性能不合格品由PE 修理工返工，并將修理結果記錄在“PE 修理日報表”上。返工后的產品應做好返工標記，并將它從第一道檢驗工序前 的適當位置投入生產線重檢，重檢合格后，質檢員應將返工標記去掉。對于不能返工的產品，PE 修理

工應進行適當折卸，折卸后仍舊合格的零部件繼續(xù)使用，已損壞的零件作報廢處理。

4.4 塑料車間、五金車間QC 巡檢中發(fā)現的不合格批的控制

4.4.1 塑料車間、五金車間QC 質檢員按《品管部巡檢管理規(guī)定》對各機臺進行檢查，對檢查中判

定的不合格批，QC 質檢員作出處理決定，處理決定應填寫在“QC 巡查記錄表”中。4.4.2 塑料車間、五金車間QC 質檢員對不合格批的處理決定包括：返工（挑選）、報廢。

a.對于需返工（挑選）的不合格批，QC 質檢員在其上貼黃色“巡檢返工（挑選）”

標簽。車間員

工返工（挑選）后的產品由品管部復檢。

b.對于需報廢的不合格品，QC 質檢員在其上貼紅色“巡檢報廢”標簽。

4.5 塑料車間、五金車間入倉檢查中發(fā)現的不合格批的控制

4.5.1 對檢查中判定的不合格批，QA 質檢員作出處理決定，并將處理決定填寫在“QA 半成品檢驗 報告”中。

4.5.2 處理決定包括：返工（挑選）、報廢。

a.對于需返工（挑選）的不合格批，QA 質檢員在其上貼黃色“QA 返工（挑選）”

標簽。車間員工

返工（挑選）后的產品由品管部復檢。

b.對于需報廢的不合格批，QA 質檢員在其上貼紅色“QA 報廢”標簽。

4.6 不合格半成品的讓步接受 4.6.1 如生產車間認為不合格半成品可以讓步接收，生產車間應填寫“讓步接收申請

表”，品管部、PE 部經理在考慮對下道工序或成品的影響程度的基礎上，作出是否接收讓步申請的決

定，讓步申請應

由副總經理批準（外觀之類的不影響結構、性能的讓步申請只需品管部批準即可）。4.6.2 對批準讓步接收的不合格半成品，品管部質檢員應在其上貼橙色“讓步接收”

標簽，并在相

應的報表中做好記錄。

4.7 裝配車間成品QA 入倉檢查中不合格批的控制

4.7.1 當成品整批不合格時，QA 質檢員應將“QA 成品檢驗報告”交裝配車間QA

主管簽署意見，而后呈品管部經理做出處理決定，最后報副總經理批準。

4.7.2 處理決定包括：返工、讓步接收、報廢等。a.生產車間返工后的產品需經成品QA 復檢。

b.讓步接收應不影響顧客的使用，應不引起顧客的報怨。有合同要求時，讓步接收應

經顧客批準認

可。

c.批準報廢的產品，由生產車間將其移至倉庫廢品區(qū)，由公司統(tǒng)一處理。

4.8 交付及投入使用后不合格品的處理

4.8.1 交付或使用后發(fā)現的不合格品，本公司給予調換、修理或賠償，詳見《與顧客

溝通及服務控 制程序》。

4.8.2 顧客退回修理的產品的控制見《顧客財產管理程序》。

4.8.3 顧客退貨（所有權不再屬于顧客）的處理見《顧客退貨處理程序》。4.8.4 品管部視問題的嚴重性，適時向責任部門發(fā)出“糾正與預防措施要求單”。

5.支持性文件

5.1 《品管部巡檢管理規(guī)定》

5.2 《與顧客的溝通及服務控制程序》

6.記錄 6.1 退貨單 6.2 讓步接收申請表 6.3 不合格品標識

第三篇：品管人員培訓程序

莆田市新永豐鞋業(yè)有限公司

品管人員培訓程序

一、材料認識及檢查要素

1、真皮（牛皮、羊皮、反毛皮、二榔皮、豬皮、豬反皮毛皮）牛皮：一般指頭層，屬于本染的。羊皮：一般的羊皮又分為羊皮和小羊皮兩種。反毛皮：一般指二層牛皮通常做法是染色處理。

2、二榔皮：一般是指三層、四層的皮和一些碎爛皮，重新絞爛生產，并在表面蓋一層、PU皮。此類真皮的檢查主要側重在以下幾方面：A：皮料的顏色B：皮料的厚度C：皮料的柔軟度D：皮料瑕疵，如：碰灰、伸長紋、斑點、毛細孔等。

3：UP（干式PU，濕式PU）（人造革）一般PU不得有差色，瑕疵劃痕及斑點、紋路、厚度必須符合要求。主要檢查：顏色、紋路、厚度。

4：PVC：注：所有PVC內里料都要進行試做確定材料經藥水后是否起皺起泡或（麻面現象時有）脫落。PVC——首先確定有無光澤，顏色紋路差異，有無劃痕斑點后再測試。

5：長毛絨——不可有色差及底布和長毛絨稀疏，長毛絨不可易脫落。

6：不織布——密度要平均，不可起毛及有色差現象，厚度符合訂單要求。

7：天皮，跟要與天皮相密合，貼合要牢，跟不可破裂，凹凸變形，水槽處要平順，寬窄要平均，水口外要磨平。（拼縫不能重疊）

8：帆布A：檢驗：色澤——顏色、光澤與確認樣不一致，如是否為絲光帆布、是否耐用加硫。經緯紗——以布針鏡檢查以緯紗支數是否符合要求。外觀——有結紗、斷紗、雜紗、污染、破損處不良，布面完整不易起毛。B：測試：破裂、水洗、褪色。

9：麻條A：檢驗：麻條顏色，麻底不可有松脫、外露的現象。橡膠度最少3M/M厚度，粘著力10KG以上。麻繩縫合及鞋面條帶粘著力；注意麻繩是否潮濕發(fā)霉，注意防霉處理。B：粘著力、帶拉力。

10：草席A檢驗腐爛、發(fā)霉：草席的顏色及清潔度，草條不可過松脫、斷裂；滾邊針車不可過密、條帶沖孔是否整齊；訂帶不可有接頭：濟意草席沖裁的方向。B：粘著力，條帶拉力（注意防霉處理）。鞋墊A：檢驗：材質、厚度、柔軟度、尺寸、刷、燙金、布標規(guī)格、后跟距離、材質方向、毛邊。B：測試：剝離、水洗、干濕擦、耐汗。鞋帶A：檢驗：顏色、光澤、長度、扎頭、寬窄、粗細、脫紗、結紗、雜紗、股數。B：測試：拉力（50KG）、耐黃（4級）、退色（4級）。（所有密的中底墊用白乳膠勿用黃膠）縫線 A：檢驗：規(guī)格、色澤、材質、（棉線、或尼龍線，）、符合要求（鞋面眼處不可出現補針）。B：測試：拉力、退色、耐黃。

11：鞋眼A：檢驗：顏色、光澤、規(guī)格、腳長、是否脫漆、變色、變形等、是否開花/上下片咬緊度。B：測試：鞋眼拉脫

鞋扣：A：檢驗、材質、固定方式及牢固（注意扣捍不可脫落）。A：B扭力（30KG）（公斤）拉鏈A檢驗：使用YKK拉鏈/針車時拉鏈齒與鞋面邊緣保持3M/M間距。B：測試：剝離、拉

力強度。粘扣帶A：檢驗：顏色與鞋面一致、注意毛邊、針車。B：測試：剝離、拉力強度。

12：港寶：港寶材料要均勻，厚度要符合指令要求，要進行試驗看是否吐漿情況。

13：中底：三合一插中及合一，厚度要符合訂單要求，磨邊斜度要平順，紅板密度不可稀疏，鋼蕊兩端不可有凸起之現象。中底板上細網布不翻起、稀疏中底翹度要帖楦。

14大底：厚度要符合訂單，削邊、磨邊、噴漆要均勻、平順，不可有色差，白色底要根據鞋面的顏色調漆。不可有錯模、縮水、劃痕之現象。

15：飾扣：首先要看外觀大、小符合 確認樣品，不可有光澤、顏色差異。另：對部分五金飾扣要進行過加硫、監(jiān)霧測試?？词欠褡冃?、脫及掉色，如：塑膠材質飾扣：水鉆石及電鍍飾扣。（松緊帶加布條）（加強帶也叫補強）

16松緊帶：不可有色差，厚薄、寬窄不一，及密度大小，彈性要符合訂單要求。

17：布標：字母、圖案大小要清晰，顏色，材質要符合訂單要求，車線要順，自粘標膠力要夠。

18：內盒：厚度、材質、顏色要符合訂單要求，不可有色差，盒身與蓋大小相配套，上膠有要夠，不可潮濕，不可出現不粘膠、脫色現象。

19：外箱：材質、厚底，印刷字體完全依照訂單要求，不可出現潮濕現象。

20：裁斷（核對訂單，確認樣品及色卡）。驗收刀模，拉料整齊，面、里料對開，排刀整齊。有色差、紋路不同的材料，要配碼，配雙，貼流水號生產。不裁發(fā)霉、報廢之材料。重點檢查：A：需要隨進跟蹤現場所生產的訂單，當裁斷員從倉庫領回所裁之材料時，QC人員即領之材料與所用的訂單、規(guī)格化、顏色、材質等是否有改。B：發(fā)模查核：檢查所斬訂單應使用的型體斬刀是有變形或拿錯斬刀等現象，核對斬刀時，一定要原始紙版進行核對。C：所截配件檢查，反毛皮一定要各配件顏色一致且貼流水標配雙。

21：刀工組檢查：A卡眸、厚度是政治路線標準。B：削邊、厚度、寬度、出尾是否準。C：涂邊顏色與面色一致，不可外溢邊法及污染鞋面。D：高周波、電繡字母、轉印。要求：字體大小須同確認樣品。字體顏色須同確認樣品。字體必須清晰。們置一定要標準（參照確認樣品及全套紙版）。E：網版印刷核對網版內容、位置、材料、左右腳、內外腰。核對記號點。核對記號點。核對印刷油墨的顏色。檢查印刷線條是否清晰。

22：針車——A：所有的面、里料都有不能有色差、厚度不

一、劃痕、布紋、發(fā)霉斑點等。B：貼細布到位，不歪斜。C：補強帶長寬適應、到位。切實起到補強作用。D：嚴格按上線或記號點組合鞋面。E：固定飾扣要求不松動，不歪斜，不脫色，不變形，無色差。F：修邊平順，不可修破鞋面或修斷線。G：針車車線邊距1、5厘米，針距每英寸12針，后包合縫針距每英寸14-15針，合縫壓布條要平順、到位。H：貼內里后整體鞋面平順、自然、內里幫腳高度8厘米。I鞋面沖孔端正，圓順。J：半成品鞋面線頭干凈，不可有灰塵，膠水。K：沉浮線不可太明顯，接針、倒針不可超過三針，轉角車線圓順。L：所有鞋面、帶條折邊、接合處要放針扎棉、紙條的布置要正、到位，決不可有透痕現象。M：鞋眼片同，外腰高低落致辭，兩眼帶間隔距離：MS：15-18M/mWs:10-12M/m.23:半控A：跟、跟皮上膠均勻，不可溢膠，不可有膠粒。B：包跟后不可包空、氣泡、皺折現象。C：

跟、天皮組合要平齊、密合，牢固不松動。D：大底與跟貼合位置要正確，不得歪斜。E：包擋泥臺后要打釘，以防成型貼底后脫節(jié)。F：組合按指令配碼，組合后不得有膠水、污跡。G：包中底裁條定位一致，準確、轉角處圓順，不得有“牙齒”。H：接縫位置（在飛機板凹中），要正確、密合，不可有鼓風、皺折現象。I：墊心置要正，布標車線與切口位置一致，車線不可皺折。J：“水餃”車線一致圓順。

24：前段A：不可打中底釘，中底要與楦頭對對齊對正，用魔術帶扣緊。

B：刷膠要均勻、到位。

C：港寶水配比正常是7：3，入港寶分清號碼，正反放的位置。到位不歪斜，不皺折。內里與港寶貼合要平順。

D：烤箱溫度90-100度，涼鞋以膠水干為適應。（60左右）E：前幫手注意左右腳鞋頭一致，鞋口要正，不可有牙齒。

F：腰幫拉帖楦，內里不可打皺，腳背平順，鞋口外腰不可高于內腰。G：前、中、后幫入量為12M/m。鞋面須攀緊，攀貼楦。H：后跟線不歪斜，高度按記號點，接受在＋－１.5mm間。Ｉ：結幫處要平順，不得有“牙齒”或打破現象。

Ｊ：加硫溫度依不同材質而定，加硫時間正常不得低于１２分鐘。

Ｋ：鞋面劃線須平順，壓力３kg，尤其鞋頭部位不要過高或過低，造成鞋頭脫膠。

２５：后段：Ａ：前掌部位打粗要打平地順，不可破掉基布。打磨后的灰塵行政管理干凈。Ｂ：洗藥水確實到位、不順，不可外溢，溫度６０度。Ｃ：硬化劑用量３－５％。

Ｄ：沿底擦膠，膠線平順，均勻，回膠徹底。

Ｅ：底膠均勻到位、不可外溢。填腹不可起出幫角，切實起到填充作用。Ｆ：烤箱溫度正常為１００－１２０度。

Ｇ：貼底要與中底相吻合，定位準確，左右腳對稱，不可出現大底波浪，內外翻，前后凸現象。

Ｈ：壓底時間不低于６秒，壓力不可于３０kg。

Ｉ：壓底后大底不可出現“排骨”、著地點不穩(wěn)、前后踢現象。Ｊ：冷凍溫度為－１＋４度，轉速為６００－９００。（時間３分鐘以上）

２６：包裝組；Ａ：脫楦后不可皺折、變形。

Ｂ：鞋子內的油污、膠粒擦干凈。

Ｃ：釘跟后不可出現前后踢現象。不可出現浮釘、斷釘現象。D：打釘位置要正，需在釘上面蓋2mmEVA.（發(fā)現）E：注意鞋的著力點在大底的三分之二處，不可偏、歪。F：鞋的翹度依客戶，同樣品為準。偏有關節(jié)在2mm間

G：鞋墊膠要均勻、到位，擦膠面漬不得少于中底的三分之二。H：鞋墊不可偏歪皺折，必須要壓死。

I：清潔要徹底，干凈，不可造成鞋面破損或光澤度不夠。J底邊不可掉漆，膠絲處理干凈，露白需涂色。K：套板要與鞋面彎度相吻合，不可超出支撐面。L：塞紙團后不得出現鞋面凹凸變形。

M：撐筷后，以正常力量用手提撐筷不掉落，不松動，但鞋面不可變形。N：鞋面飾扣，飾花不得松動。變形、掉色；需包花的必須要包起。O：貼大底貼紙，位置正確、不可松動。P：按客人或訂單要求的包裝方法包裝。

Q：內盒要干凈，磅數依訂單要求，不破損、不掉色、折邊牢固。R：入內盒之鞋子疊放不可超過十層。

S：大包裝廠幫按訂單要求配碼裝箱、打包。帖紙同處箱印刷要相符。T：未出廠之成品箱不得破損、或擠壓變形。

備注：拉力標準1：壓底24小時后才可作拉力測試。

2：每厘米拉力不得低于3.5kg。

3：鞋頭、后跟之接觸力以人力不可破損為標準。4：帶條的拉力以20kg左右為標準。

溢膠與欠膠標準1：PULAMY材質不可溢膠，欠膠不可超過1mm，快干洗、難！

2：一般材質溢膠、欠膠之范圍不超過1mm。色差。1：目測材料色明顯（一眼辨認），則不可使用。

2：若輕微色差（目差若有若無），則可配雙使用。

二：現場作業(yè)流程量產確認事項

1：上線確認，可提前兩天MEMO（報告）通知客人QC進行上線查核。量產前QC必須先與工廠核對好訂單、顏色、數量、配碼等。

2：首件確信，每張訂單的第一只鞋面/第一雙包裝好的鞋子須經客人QC簽字核對無誤后由我司留底。另由QC會同工廠品管簽字一雙放在流水線最前端作為現場生產依據。（留底鞋生產用）

3：QC必須根據生產試作確定后作業(yè)流程及品質標準進行生產線查核。

4：當驗貨員在驗貨或進入現場查核時，務必帶上所查核PO#的確認樣品鞋及資料，要認真核對確定所生產出的鞋子要與敬愛認樣品鞋一樣，若發(fā)現工廠所做的鞋子與確認鞋不一樣，則須報備公司及產管（包括鞋子的材料、顏色、楦頭、大底、高度、蹺度、著地點等）

5：嚴格按照（段規(guī)格表）做好記號點，確定所生科的鞋子與規(guī)格表相符。鞋頭片要按照記號點針車、牢固，上下線要調和、不可浮線。

6：客人進入工廠檢視時，QC必須準備好所有資料及確認鞋、色卡以便客人進行核對，并備好記錄本進行記錄，對于異常處進行及時求證、改善和報備。

7：QC人同必須全面了解、掌握工廠所有的訂單的生產進度及品質狀況，幫助客人熟悉、了解工廠的生產及品質狀況，同時必須向QC主管報備工作，若生產中遇到技術問題，需報備技術部協(xié)助解決。

8：每天成型 線上生產的鞋子由QC每天（上、下午各一只）帶回做必要測試項目：水洗/耐曲折/耐黃變拉力等測試。記錄測試結果當天傳真給各工廠、客人，原件需裝訂保存?zhèn)洳椤?/p>

9：QC應要求工廠建立小驗貨站，對小包裝入庫鞋子進行每120RPS抽驗查核并記錄結果。

10：QC應對每天生產鞋子進行10%抽驗，符合標準的進行大包裝并作好記錄報告“大量抽查報告”不符合標準的及時通知工廠隔離整理并記錄“品質異狀報告書”做到日清日結不可放任，造成整單翻箱而無

法準時交貨。

11：量產時，要求在內盒短邊及中底板腰處蓋上生產日期（蘭色），其它的視客人而定。

12：生產過程中，客人QC對于鞋子結構有所更改需報備公司，與客人研商后方可正式更改。

13：正常情況下，不可以代碼、亂碼、亂箱。任何亂碼、亂箱造成客人索賠，工廠必須承擔責任（若經客人同意方可在外箱上作處理）。

三：現場檢查步驟項目；

1：核對訂單，確認樣品，色卡以及相關的資料是否有誤。

2：雙鞋子外觀是否變形，扭曲，鞋頭大小，后踵高低，鞋帶長短，清潔，差是否有任何的破損或斷線，（檢查時，一定要抽出鞋子內的紙團，套版或撐筷等）。

3：檢查是否配雙，對稱。

4：檢查鞋面飾片，飾孔，針車飾花，拉鏈，松緊帶，摩術帶，五金扣等部件是否定位適當（與確認樣比較）。

5：檢查鞋頭，后包是否發(fā)角（牙齒），比較表面材料顏色，材質和亮度接吻合處是否有X——RAY等明顯。（X——RAY是指透痕）

6：檢查鞋墊是否墊到位，同時還需檢查鞋墊厚度，材質和顏色中底標的到位置是否正確logo(印刷商標)說明文字是否正確，顏色是否正確。

7：檢查大底顏色，材質和花紋是否正確，長度是否一致。

8：檢查整雙鞋子的布標（鞋舌、鞋身、鞋墊等部件）號碼內里印刷文字是清楚，正確。

9：前后港寶位置是否正確，有無打皺，內、外腰高度是否對稱。

10：后帶、后踵線是否錘直、正中，錘直偏差2M/m以內可接受。

11：鞋面與大底之間是否有縫隙，開膠和脫膠現象（此項、檢查現必須用手力去看）

12：檢查鞋子內無尖銳的釘膠粒。

13：把鞋子放水平面上檢查左右腳鞋頭翹度是否一致；著地是否平穩(wěn)，有無前后踢現象。

14：試穿下走動，著舒適與否，合腳與否。

15：檢查外箱正，側麥頭印刷內容是否正確，菜無外箱貼紙（貼低內容，位置是否正確）規(guī)格及材質是否合符標準。

16：檢查內盒顏色，材質是否正確，盒內短邊印刷內容如訂單，型體，顏色，鞋型圖方向是否確，價格內容及位是否正確。

17：檢查有無亂碼，單腳現象，是否有鞋子與內盒號碼不一致的情況。

18：檢查包裝低的顏色，材質是否合符要求，字體及圖案是否正確，特殊及包裝箱的印刷字體油漆是否干，不可污染鞋面及大底。

四：量產查核產要內容及常見的問題。

1：材料部分A：真皮顏色差異，有佘邊

B：腹部位置不能使用在鞋頭片上 C：真皮維組織不良，毛細也太粗 D：真皮皺折或紋路太深 E：真皮有痕、烙印、刺紋 F：真皮厚度不符、不均勻 G：真皮紋路參差不齊 H：真皮破裂強度不足 I：真皮含有雜質

J：真皮使用時效已過 K：塑膠皮色差

L：塑膠皮紋路，厚度，規(guī)格不符

M：網布類經緯不符規(guī)格帆布密度不符合要求 N：尼龍布，帆布面耐溫性不足高溫裉色 O：泡棉厚度，規(guī)格不符 P：中底厚度

Q：大底顏色不符

R：大底與楦頭幅度不符 S：大底硬底不合

T：港寶厚度、規(guī)格不符 U：港寶槳濃度不符 V：膠水黏度不夠 W：膠水逾使用時效 X：硬化劑逾使用時效 Y：處理藥水逾用時效

Z：當鞋舌使用PU材料時，須加貼16P磅布，防止太軟產生皺折

2：裁斷A：檢驗要點：裁斷層數，排刀方向，沖刀變形、材料瑕疵，缺口、色差配雙、號碼標示（特別注意：鞋眼沖孔間距，直線）。

B：常見問題B-1顏色差異B-2層數不符B-3材料瑕疵B-4斬刀變型B-5斬刀有缺口、生銹B-6飾孔位置變形、走樣B-7沖孔歪斜、遺漏

3：針車A：檢查要點A-1真皮是否削邊正確，鞋面折疊補強處是否透痕

A-2畫線，沖孔是否準確（與紙板核對）

A-3接合部位是否倒針，拉力是否夠，位置是否準確 A-4折邊、拗邊、合腳處邊距是否正確，（通常為3-4M/M弧度圓順）A-5補強帶是否粘貼牢固

A-6針距，邊距是否正一致，是否符合要求 A-7熱溶膠、港寶位置是否準確，是否削邊 A-8后套是否圓順，海棉是否符合要求

A-9中底、印刷、高頻、布標是否準確，色澤是否與確認樣一致 A-10中底皮貼合是否牢固

B：常見問題B-1鞋面破損

B-2鞋面顏色差異、配色錯誤 B-3飾物歪斜

B-4鎂錠裉色，鞋眼扣掉漆 B-5鞋眼太長，太短，B-6鞋眼刮手（重點檢驗）B-7跳針、浮、跌線 B-8斷線，疊線 B-9線距不合

B-10滾口不反折不均勻、海棉貼合不到位、松脫 B-11縫合歪斜、脫離

B-12內里修剪不齊/折連不均勻、不平順、弧度不圓順 B-13雞眼破損，針縫不牢 B-14記號點縫合不準 B-15線頭修剪不凈

B-16熱溶膠港寶位置不當 B-17飾線漏車

4：攀鞋部分A：檢驗要點A-1楦頭、鞋面是否正確

A-2拉邦是否歪斜、貼楦

A-3鞋頭、后套、內外腰高度是否控制準確 A-4鞋面中底板是否需整形處理

B：常見問題 B—1鞋面、鞋耳上膠不均勻

B—2物料破損 B—3鞋央粘膠

B—4脫膠、黏著不良

B—5鞋面歪斜松弛、中心線末對準 B—6沖孔位置不良

B—7浸泡港寶之溶劑比例不當 B—8加溫箱溫底，時間不當 B—9中底釘末拔除（重點檢驗）B—10邦腳佘量不足 B—11后套、鞋舌末墊紙 B—12前、后邦腳末磨平B—13內腰比外腰低 B—14內、外腰攀錯

5；成型部分A：檢驗要點A—1處理劑、膠水是否正確，粘著力是否足夠。

A—2膠水干，濕度是否控制準 A—3貼底是否平穩(wěn)

A—4壓底壓條時間與壓呼是否準確 A—5畫線，記號點是否正確

A—6真此預磨是否均勻、高度一致 A—7加硫、定型時間是否正確 A—8鞋子是否變形

A—9鞋面、大底材料是否移色現象

B：常見問題B—1大、中底鞋面號數不符

B—2攀鞋不正

B—3鞋面、鞋底上膠不均勻

B—4大底研磨不均勻、壓底時間不足 B—5兩邊拉襯距離不一，B—6貼底趕前、錯后、歪斜 B—7大底接口不密

B—8飛機板末對準，著地點不平穩(wěn) B—9后套皺折

B—10后套松軟不實，高度末定位 B—11襯里位不符 B—12鞋頭皺折發(fā)角 B—13內里拉襯不實 B—14內里破損、污染

B—15藥水處理不均勻、高低不一致 B—16真皮鞋面研磨不均 B—17壓鞋機壓著點位置不當 B—18畫線歪斜

B—19硫化鞋圍條寬窄不一

B—20EVA、注塑鞋大底不接受補料處理 B—21注塑鞋大底缺塑、露塑 B—22夾模、露線、模具錯位

B—23脫楦前、冷卻定位時間不足造成鞋子內里皺折、外觀變形（鞋頭、后

套）

B—24圍條透X—RAY、露塑 B—25壓條旦間、壓力調整不當 B—26圍條包底、露底、B—27鞋頭皮料出現桔子皮、龜裂 B—28硫化鞋布條的特殊要求：

I控制大底邊墻高度、大底貼上后必須預磨 ii控制布條寬度（寬度為5MM），并盡可能不用布條，刷膠時布條位置應刷到位

iii圍條與面幫接觸面必須達到8M/M iv檢查處理劑對皮料表面是否破壞

v粘著力必須達到SKECHERS（客戶名稱）裂痕，耐黃變結果不低于4級

6；整理部份（包裝整理/SK請參照包裝手冊）

A：檢驗要點A—1配雙是否正確

A—2鞋面整形是否堅廷、飽滿 A—3清潔度是否干凈

A—4內盒、貼標、吊牌是否準確 A—5包裝方法是否正確工 A—6是否放干燥劑、噴防霧劑 A—7裝箱配碼是否準確

B；常見問題B—1印刷、高頻金部位不正、模糊、電繡高低

B—2溢膠、缺膠、開膠（重點檢驗）B—3鞋面清潔度差 B—4左右腳不符

B—5配色不當（材料變黃重瞇檢查）B—6鞋帶尺寸不符

B—7內盒標示尺寸規(guī)格與鞋子不符 B—8鞋墊布標方向錯誤 B—9著地點不平穩(wěn)

B—10條碼標被封箱帶（OPP）蓋住或印刷不清晰、皺痕等 B—11產品標為準確

B—12干燥劑包裝破裂或噴防腐劑后鞋面變色 B—13裝箱配碼錯誤或空盒或不滿箱 B—14內盒、個別規(guī)格不對 B—15內盒方向顛倒 B—16中底沒有貼牢

7；成品鞋測試

A每個新型體、新配色的第一張訂單必須送東莞鐵生物性測試、，測試內容如下： A—1大底/淺色材粒/膠不耐黃變測試 A—2粘著力測試 A—3大底耐磨測試 A—4耐曲折測試 A—5鞋眼拉脫測試

A—6深色材料干/濕式磨擦測試（若為中底須做耐汗測試）A—7成品鞋耐老化測試/材料遷移測試

B個別新型體/新配色之第一張出貨訂單都需寄臺灣做ITS測試，并提供報告美國/臺灣留底。

B—1材料供應商必須保證所有提供給思凱捷工廠的材料和組件均勻能滿足思凱捷限制物質一表。

B—2每一新的批次材料均勻應視為新的材料，在送交思凱捷前均勻須進行測試以完全滿足要求。

B—3一旦材料測試合格，這些材料可能用于多個季節(jié)或SKU（庫存），但前提是材料和供應商均末必變，報告可使行一年有限期。

B—4為每一款思覬捷產品建立技術檔案，此檔案中應包含所有的技術資料和合格性文件以備質量控制和日后假溯之用。

B—5對每一SKU貨單產品出貨前，工廠必須向思凱捷提交測試報告原件擴合格申請書，而同款SKU產品假加訂單則只需提交格申報書即可，五；檢查分析歸類根據上棕事項檢查結果進行分析歸類，并作出判斷

1：包裝性；凡所有資料性的東西與客戶要求一致，均屬包裝類的問題，若將現此類問題一定要求工廠重新處理，在末處理好之前，不準出貨（如內盒顏色錯誤，圖案錯誤，印刷內容錯誤包裝紙錯誤或印刷油漆末干，外箱 頭內容錯。貼紙錯誤，價格錯誤，鞋子布標顏色，內容錯誤等）。

2；結構性：凡憑外觀與確認樣品不一致的。均屬結構性的問題，若發(fā)現此類問題一定要求工廠立即停止生產，并報備主管（如鞋面材料材質不對，顏色不對，針車的針法不對，車線材質，番數和顏色不對，大底材質，顏色以及商標Logo不對，中底材質，厚不對，鞋面材料貼合是否與確認樣一致等）。

3；功能性；凡屬影響鞋子穿著性的問題，若發(fā)現此問題一定要求工廠停線處理（如鞋子脫膠，鞋子內有釘子，楦頭使用錯誤，針車嚴重偏離記號點，鞋子內外矚攀歪斜等）。

第四篇：不合格產品處理程序

不合格產品處理程序 目的本程序明確不合格品處理的職責和流程、規(guī)范不合格品的控制過程，防止不合格品非預期的使用或交付。范圍

適用于公司內包括來料不良、制程不良、交付不良及顧客退貨產品等所有不合格品的處理。名詞定義

3.1 評審小組：由總經理及各部門負責人組成，確定不合格品處理方式的評價小組；

3.2 返工：為使不合格品符合要求而對其采取的措施，重復正常的全部或部分作業(yè)。返工后產品由品質部重新檢驗；

3.3 返修：為使不合格品滿足預期的用途對其采取的措施，實施正常操作之外的額外作業(yè)，會影響或改變不合格品的某些部門。返修后的產品應由品質部制定標準重新檢驗；

3.4 讓步接收：允許不符合要求的產品限量或限時放行或使用，公司內部所有的讓步接收均需向顧客提出申請，并得到書面批準；

3.5 報廢：對不能通過返工/返修而符合要求的或不值得返工/返修的不合格品采取的措施。公司的報廢采用集中回收、轉賣的方式；

3.6 退貨：對不符合要求且不能再公司內部進行返工/返修的外購物料采取的措施。職責

4.1 總經理負責功能失效不良的認定及改善對策的最終確認；

4.2 品質部負責：

4.2.1 不良類型及責任判定，以及不合格品處理方式確定；

4.2.2 對公司所有不合格品信息進行收集、整理及保存；

4.2.3 公司所有不合格品的標識、隔離、改善要求的發(fā)出及跟進；

4.2.5 對責任部門不合格改善對策進行確認，并向總經理報告A級不良的改善對策；

4.2.6 向顧客回復改善對策并跟進顧客反饋；

4.2.7 向顧客提出外觀不合格原因引起的讓步接收申請，并保存顧客批準記錄。

第五篇：不合格標本處理程序

不合格標本處理程序.doc

文件編號：WZYY-JYK-ZLHNL-GLYQ-ZLGLTX-發(fā)行機構：吳忠市人民醫(yī)院檢驗科 批準吳忠市人民醫(yī)院檢

人：袁明利

科

不合格標本處理程序 版 本：201301 生效日期：2013年

12月1日

質量管理體系

編 寫 人：吳 君 審核人：鄭寶琴 頁 碼：共1頁 第 1 頁

1.目的：規(guī)范檢驗科不合格標本的處理程序。2.范圍：適用于檢驗科所有標本

3.職責：檢驗科所有工作人員應遵守本程序。4.工作程序：

4.1 當標本簽收人員無法對標本進行簽收時，需當面告知標本運送人員不合格原因并退回。

4.2 已簽收標本送至各實驗室后，工作人員應根據各類標本的送檢要求評估標本的合格性。

4.3 對于不滿足送檢要求的標本，各實驗室工作人員需在《不合格標本登記本》上登記日期、病人姓名、年齡、性別、住院號、所屬科室和退還原因。

4.4及時告知臨床科室，將臨床科室對不合格標本的反饋意見、告知人姓名、告知時間和報告人姓名登記到《不合格標本登記本》上。4.5在LIS系統(tǒng)中刪除病人基本信息，在簽收后標本退還窗口下掃描不合格標本條碼或手工輸入條碼。

4.6掃描不合格標本條碼或手工輸入條碼后，簽收后標本退還窗口會出現病人的相關信息和不合格標本原因，在不合格原因一欄中輸入退還原因。

4.7將不合格血液標本退還后保存在專用不合格標本儲存位置，儲存1周。其它類型的標本不用儲存，及時清除。