第一篇：關(guān)于成立公司精益生產(chǎn)推進小組的通知

中國有色(沈陽)冶金機械有限公司

關(guān)于成立公司精益生產(chǎn)推進小組的通知

辦通字?2014?號

各單位：

實現(xiàn)公司最優(yōu)的運行效果，深入而持續(xù)地實施精益生產(chǎn)，是公司今后一段時期的重點工作。為了進一步推進精益生產(chǎn)方式的開展，強化精益生產(chǎn)管理效果，保證全員參與。經(jīng)公司研究決定，成立“公司精益生產(chǎn)推進小組”，以推進公司生產(chǎn)運營整體管理水平。通知如下：

一、成立公司精益生產(chǎn)推進小組，具體負責公司精益生產(chǎn)方式在基層單位的推進工作。

組 長：王賓武

組 員：苑宏林、楊曉光、周 巖、曲廣全、姜春秋、程智濤、徐長鈞、徐雁凱、張 毅、蔣 曄、王 磊、于 強

二、參與單位

本次精益生產(chǎn)推進，主要以生產(chǎn)車間為主，包括金工一車間、金工二車間、金工三車間、總裝車間、金屬結(jié)構(gòu)車間、壓力容器車間、熱處理車間及物流中心等八個單位。

三、工作要求：

1、各單位要加強宣傳，全面貫徹精益生產(chǎn)的思想，要在基

層員工層面樹立起企業(yè)生存的危機感，市場競爭的緊迫感，推廣先進管理方式的責任感和把企業(yè)做大做強的使命感，保證全員參與改善，消除一切浪費，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和市場競爭力

2、各單位要以抓好6S管理為起點，尋找公司現(xiàn)階段生產(chǎn)經(jīng)營中的“七大浪費”現(xiàn)象，不斷消除并持續(xù)改進。要結(jié)合自身的特點，創(chuàng)造性地發(fā)揮自己的特長，創(chuàng)出自己在精益改善方面的特色。

特此通知。

總經(jīng)理辦公室

二○一四年三月二十六日

第二篇：精益生產(chǎn)推進小組工作匯報

精益生產(chǎn)推進小組工作匯報

一、主要工作小結(jié)

1、在公司內(nèi)部成立了精益生產(chǎn)辦公室，由生產(chǎn)系統(tǒng)各車間主任組成，負責公司內(nèi)精益生產(chǎn)管理的推進工作。督促各車間完成了精益生產(chǎn)宣傳看板的制作和維護。

2、制定了公司推進精益生產(chǎn)的計劃方案：重點從6S管理為起點，逐步導(dǎo)入看板管理、生產(chǎn)區(qū)域現(xiàn)場管理、TPM全員設(shè)備管理和JIT準時化生產(chǎn)。

3、以創(chuàng)建三級安全標準化單位為切入點，開展各車間的現(xiàn)場定置管理達標評選活動，通過巡檢和月檢，不斷推進各單位的管理改善活動和標準維護。（詳見PPT）

二、推進過程中存在的不足和困難

1、未全面設(shè)定改善目標，包括定性和定量的指標，評判其目標達成程度較為困難。

2、精益小組成員缺乏專業(yè)老師的現(xiàn)場指導(dǎo)，對出現(xiàn)的問題不能及時有效地解決，對精益生產(chǎn)的知識及管理工具的運用還需進一步學(xué)習和實踐。

3、精益生產(chǎn)用于現(xiàn)場改善的工裝增加等資金投入較少。

三、后續(xù)工作重點

1、創(chuàng)建公司精益生產(chǎn)管理評價標準體系，并將各部門的評分內(nèi)容進行分解，在公司內(nèi)按標準全面推進精益生產(chǎn)工作。

2、以現(xiàn)場定置管理評選工作為依托，持續(xù)深入推進6S管理工作。

3、制作重點設(shè)備的維護保養(yǎng)任務(wù)書，逐步想PDM全員設(shè)備管理靠近。

第三篇：精益生產(chǎn)推進工作小結(jié)

精益生產(chǎn)推進工作小結(jié)

一、完成的主要工作：

1、8月26日召開了重慶北奔精益生產(chǎn)首次會議，成立了重慶北奔精益生產(chǎn)三級組織機構(gòu)，并制定了精益生產(chǎn)三級組織結(jié)構(gòu)的職能、管理辦法和精益生產(chǎn)管理例會制度。

2、在公司內(nèi)部成立了精益生產(chǎn)辦公室，由推進組成員組成，負責公司內(nèi)精益生產(chǎn)管理的推進工作，并制作了“精益辦管理看板”、“精益生產(chǎn)推進活動管理看板”。

3、9月2日精益辦和領(lǐng)導(dǎo)組共同制定了重慶公司精益項目一期8個月推進計劃方案，重點從5S基礎(chǔ)提升、計劃管理、工藝技術(shù)管理、品質(zhì)管理、物料在制品管理、改善提案、班組建設(shè)、TPM和人才育成等九個方面展開精益生產(chǎn)的推進，并分別對各實施組針對推進方案進行了講解和溝通。

4、9月15日針對公司室主任以上級員工進行了精益生產(chǎn)概論的培訓(xùn)，使大家對精益生產(chǎn)的概念有了初步認識，在一定程度上調(diào)動起了大家實施精益生產(chǎn)的熱情。

1.準備和培訓(xùn)工作5、9月25日對精益生產(chǎn)實施的項目進行分解，作為今年對標學(xué)習的內(nèi)容，各職能部門（實施小組）理解掌握學(xué)習的內(nèi)容后，完成總結(jié)、計劃、實施和效果驗證。

6、根據(jù)準時化物流要求，重新討論制定了物料配送及信息系統(tǒng)管理辦法，實現(xiàn)上線掃描、下賬、結(jié)算的運行模式，并于9月28日完

成操作培訓(xùn)，目前已通過了三次試運行。

7、結(jié)合重慶北奔精益生產(chǎn)項目推進的總體計劃，從10月8日開始，精益辦、各實施組對周計劃進行編制，并由精益辦對各實施組周計劃的編制過程進行指導(dǎo)、跟蹤、點檢和控制，并按總體計劃對5S基礎(chǔ)提升、計劃管理、工藝技術(shù)管理、品質(zhì)管理、物料在制品管理、改善提案、班組建設(shè)、TPM和人才育成等九個方面工作全面推行。

5S基礎(chǔ)提升針對現(xiàn)場5S提升工作，在兩車間選0400工位和駕駛室高工位作為推行5S工作的試點工位，對兩個試點工位按照5S標準進行管理，同時完成了生產(chǎn)現(xiàn)場精益生產(chǎn)宣傳標語的張貼，并按照總部班組管理改革的要求，完成了10個班組的建立，制作了班組管理看板，組織班組“兩長三員”觀看“目視化管理”、“持續(xù)改善”等學(xué)習音像資料，于11月10日完成了對10個班組中SQDCME管理表格的填寫培訓(xùn)。

參照蓬萊分公司精益生產(chǎn)推進考評標準建立了重慶北奔精益生產(chǎn)產(chǎn)推進考評制度。每周點檢各實施小組對計劃項目的實施情況，編制出精益生產(chǎn)周報，并在月末完對各實施小組精益生產(chǎn)實施質(zhì)量進行考評。

8、設(shè)備現(xiàn)場小組完成試點工位氣瓶部裝線、駕駛室內(nèi)飾裝配線各設(shè)備車間自主保全項目的目視化。

9、技術(shù)小組完了示范區(qū)工藝定置圖，并指導(dǎo)車間、民生物流完成了首次“三定”投料工作。并完成了10個工位工序能力分析及山積圖的制作。設(shè)定了18個關(guān)鍵工序看板。

10、準時化物流體系的搭建方面，完成了內(nèi)物流管理方式及管理模式搭建，人員組織機構(gòu)草案，對部分零部件設(shè)定了安全庫存表、周期表。

11、下發(fā)了生產(chǎn)異常管理方法、計劃信息傳遞流程及物料配送上線掃描結(jié)算管理制度。

二、推進過程中存在的不足和困難

1、由于是通過學(xué)習導(dǎo)入的精益生產(chǎn)推行方式，缺乏專業(yè)老師的現(xiàn)場指導(dǎo)，對出現(xiàn)的問題不能很好的解決，建議與咨詢公司建立溝通的渠道，能到重慶公司進行授課和現(xiàn)場指導(dǎo)更好。

2、未全面設(shè)定示范區(qū)的基線水平和改善目標，包括定性和定量的指標，評判其目標達成程度較為困難。

3、由于生產(chǎn)任務(wù)不飽和，在工序能力分析上面數(shù)據(jù)采集不連續(xù)，不能很好地暴露出生產(chǎn)瓶頸。

4、現(xiàn)場看板的標準不全面，大部分是對照對標廠進行制作，以實用為主。

5、精益辦及各實施組成員對精益生產(chǎn)的知識及管理工具還需進一步學(xué)習和實踐。

6、精益生產(chǎn)投入資金不少于總收入的千分之一，投入資金是用于哪些范圍不是很清楚（如是否包括用于現(xiàn)場改善的工裝增加等資金）。

三、后續(xù)工作重點

1、學(xué)習集團公司精益生產(chǎn)管理評價標準體系，并將各部門的評分內(nèi)容進行分解，在公司內(nèi)按標準全面推進精益生產(chǎn)工作

2、將各工位“三定”工作作為后續(xù)工藝工作的重點，參照示范區(qū)，加快5S推進工作。

3、清潔工具柜的選樣方案溝通。

4、對班長職責進行培訓(xùn)與實作。

5、準時化物流體系的搭建的推進。

6、設(shè)備保全工作的繼續(xù)推進。

7、在示范區(qū)完成班組管理SQDCME的填寫實作。

精益生產(chǎn)管理辦公室

2011-12-20

第四篇：關(guān)于精益生產(chǎn)

關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報

一、精益生產(chǎn)簡介

1、精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調(diào)查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱之為精益生產(chǎn)。

2、精益生產(chǎn)的根本目標：盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現(xiàn)最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)利潤最大化。

3、精益生產(chǎn)工具：

（1）基礎(chǔ)工具——6S管理、價值流圖分析、TPM（設(shè)備精益化）、IE（工業(yè)工程）。

（2）實施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。

（3）改進工具：質(zhì)量精益化（TQM、自働化、6西格瑪）、研發(fā)精益化（并行工程、計算機輔助設(shè)計、成組技術(shù)、ECRS法、價值工程）、采購精益化、持續(xù)改進、快速行動。

4、精益生產(chǎn)各種工具的具體解釋

（1）基礎(chǔ)工具：

6S管理：是實施精益生產(chǎn)的最基礎(chǔ)的部分，主要是改進現(xiàn)場管理，由整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養(yǎng)組成。

價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1

間的信息流、物流和價值流的當前狀態(tài)圖進行分析，判別和確定出浪費所在及其原因，為消滅浪費和持續(xù)改進提供目標。

TPM（設(shè)備精益化）：創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。

IE（工業(yè)工程）：對人員、物料、設(shè)備等整個生產(chǎn)操作系統(tǒng)的設(shè)計和改進，是生產(chǎn)效率管理方法。形象地說就是先進勞動定額的形成過程的研究。

（2）實施工具：

“一個流”生產(chǎn)：即各工序只有一個工件在流動，使工序從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。特點是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標準化。

“少人化”生產(chǎn)：研究人機配合最佳狀態(tài)，配備最少的人力資源。均衡化生產(chǎn)：實現(xiàn)按生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)，避免工序間生產(chǎn)時緊時松。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計劃進行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。

看板管理：通過看板傳遞信息，指揮生產(chǎn)，了解產(chǎn)品的即時狀況?！叭嵝曰鄙a(chǎn)：

“自働化”：相對于自動化而言，自働化是指讓設(shè)備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，實現(xiàn)自動檢測、自動報警、自動停機。

（3）改進工具：

質(zhì)量精益化：

TQM：就是全面質(zhì)量管理。

6西格瑪：

研發(fā)精益化：

并行工程：從產(chǎn)品開發(fā)初始階段就由研發(fā)、工藝、市場、質(zhì)量、成本等部門一起評價設(shè)計的合理性和可行性，實現(xiàn)低成本研發(fā)。

計算機輔助設(shè)計：

成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進行多品種小批量生產(chǎn)的方法。

ECRS法：是工業(yè)工程學(xué)中程序分析的四大原則，用于對生產(chǎn)工序進行優(yōu)化，以減少不必要的工序，達到更高的生產(chǎn)效率。ECRS，即取消、合并、調(diào)整順序、簡化的英文字頭。

價值工程：以最低壽命周期成本實現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。

二、關(guān)于導(dǎo)入精益生產(chǎn)的分析和思考

精益生產(chǎn)對公司來說既熟悉也陌生。熟悉是因為多年來公司零散地、斷續(xù)地引入過精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念，比如質(zhì)量管理提出的全面質(zhì)量管理和“高標準、零缺陷”、技術(shù)管理提出的價值工程和“計算機輔助設(shè)計”、工藝管理提出的“精良生產(chǎn)，精益制造”、生產(chǎn)管理提出的“柔性化生產(chǎn)”和“均衡生產(chǎn)”等都來自于精益生產(chǎn)。陌生是因為在很大程度上我們僅停留在理念層面上，沒有進行過更多的項目性實施，也沒有產(chǎn)生過更大的影響。

系統(tǒng)化地導(dǎo)入精益生產(chǎn)對公司來說是一次綜合管理水平的躍升。

1、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：

一是審視設(shè)計到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。二是優(yōu)化工藝布局和生產(chǎn)流程, 消除浪費,降低成本。

三是縮短產(chǎn)品制造流程周期,提高生產(chǎn)應(yīng)變能力。

四是實現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。

2、精益生產(chǎn)方式的局限性：

精益生產(chǎn)比較適用于重復(fù)性、穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境,難以適應(yīng)產(chǎn)量大幅變動以及生產(chǎn)品種的頻繁動態(tài)調(diào)整的情況。公司產(chǎn)品性質(zhì)決定了公司生產(chǎn)具有多品種小批量生產(chǎn)環(huán)境,生產(chǎn)過程復(fù)雜多變,生產(chǎn)組織調(diào)度變得非常困難,實施精益生產(chǎn)的提前期變長,質(zhì)量不穩(wěn)定,因此對于公司這種需求快速而劇烈變化、多品種小批量生產(chǎn)以及高技術(shù)開發(fā)等高度不確定性的環(huán)境會然表現(xiàn)出一定的局限性。

3、公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式的思路：

一是導(dǎo)入精益生產(chǎn)，公司應(yīng)將其列入企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃之中，因為這不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改變企業(yè)整個生態(tài)，是一項重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，應(yīng)采取積極穩(wěn)妥、分項目、分階段的導(dǎo)入，很難急于求成。

二是可以全面導(dǎo)入精益生產(chǎn)理念，卻有選擇地實施精益生產(chǎn)的工具模塊。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實施應(yīng)有選擇地進行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。

三是為積極穩(wěn)妥，采取在旅順新廠區(qū)選擇樣板區(qū)進行試行，取得經(jīng)驗，固化模式，加以推廣，如果順利可以在老廠區(qū)選擇條件好的單位小范圍推廣，也可以采取老廠區(qū)只進行宣傳、引導(dǎo)、學(xué)習、培訓(xùn)，到新廠區(qū)再實施，即搬遷一部分實施一部分，最終實現(xiàn)新廠區(qū)新模式、新方法、新思想、新面貌。借此實現(xiàn)公司管理方式脫胎換骨的變化。

第五篇：精益生產(chǎn)

JIT:

精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品)；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

精益生產(chǎn)方式JIT既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)方式JIT與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅(減少)了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：

?(1)、品質(zhì)--尋找、糾正和解決問題；

?(2)、柔性--小批量、一個流；

?(3)、投放市場時間--把開發(fā)時間減至最?。?/p>

?(4)、產(chǎn)品多元化--縮短產(chǎn)品周期、減小規(guī)模效益影響；

?(5)、效率--提高生產(chǎn)率、減少浪費；

?(6)、適應(yīng)性--標準尺寸總成、協(xié)調(diào)合作；

?(7)、學(xué)習--不斷改善。