第一篇：通用PPAP要求

具體問題點說明如下：

一、針對PPAP文件準備部分

1、PPAP文件提交不全，內容要求如下：

（1）PPAP查檢清單（2）零件提交保證書（3）過程流程圖（4）PFMEA（5）控制計劃（6）全尺寸檢測報告（7）過程能力研究報告

（8）產品檢驗標準書（9）自行第三方材質分析報告及供方材質報告（10）表面處理檢測報告（膜厚、鹽霧）（11）二次供方清單（12）各工序作業(yè)指導書

（13）IMDS截圖報告（14）產品出貨包裝標準（15）產品特殊特性清單

（16）檢具清單、檢具確認報告、檢具對應的檢測項目

2、全尺寸報告格式檢測項目不全，需要補充完整，全尺寸檢測用圖必須使用原稿復印件；

3、PFMEA、控制計劃過于粗陋簡單，需要進一步完善；

4、第1點中紅色標注項是目前缺少部分，請補充。

二、現(xiàn)場問題點

1、Pin shift 進料尺寸如何保證？供應商為仁林，現(xiàn)場組裝零件很粗糙，不符合要求。

2、Lever S/a1-shift 圖號00063485，注塑后檢具開口槽設計有問題，公差太大。

3、ROD產品注塑控制計劃、現(xiàn)場參數(shù)表、機臺實際設定三者不對應。

4、組裝彈簧與其他相似，應防止混料使用。

5、組裝后按鈕力無實際力測試，只憑手感。

6、出現(xiàn)問題后的返工方案沒有，如組裝后按鈕力過大或卡滯等情形，在控制計劃的應急計劃中也應體現(xiàn)。

7、Pawl件壓裝壓力建議安裝數(shù)顯，控制壓力值。

8、產品檢測人員技能培訓需加強，合理使用量測方法。

9、注塑設備定點需確定。

10、強調量試產品供應商須進行GP12，確保我司進料產品品質，禁止后續(xù)我司生產中有發(fā)現(xiàn)重要/批量問題。

第二篇：APQP_和PPAP過程專業(yè)術語

APQP 和PPAP過程專業(yè)術語(紅色—重點注釋；艷紅色—評估中；藍色—新增)DELPHI：在流程圖的檢驗欄有以下四種注釋：

A = Automatic, or machine inspected(i.e.leak tester)A代表自動檢測或儀器檢測（比如耐壓、通斷、針高等）；

M = Manually inspected by the operator(i.e.hand gage)M代表操作工手動檢測（比如工人用檢測板進行針位檢測）；

V = Visually inspected by the operator V代表操作工目視檢測（比如外觀檢測）； Q = Quality Audit, control plan check Q代表品質監(jiān)控（比如IQC、OQC、IPQC、SPC控制等）

Appearance Approval Report 外觀批準報告 AAR ADV ADV-DV Analysis/Development/Validation 分析/開發(fā)/驗證 ADV Design Validation A D V 設計驗證

Analysis/Development/Validation Plan and Report, This from is used to summarize

A/D/V P&R the plan and results for validation testing.Additional information Can be found in the GP-11procedure.分析/開發(fā)/驗證計劃和報告

Additional Engineering Changes 附加工程更改 AEC ADV-PV ADV product Validation A D V產品驗證

Automotive Industries Action Group, an organization formed by General Motors，AIAG AP APO APQP AQE ASQE ANOVA ASDE BOM BOP CCAR Ford and Daimler Chrysler to develop common standards and expectations for automotive suppliers.汽車工業(yè)行動集團 Advanced Purchasing 先期采購

(General Motors)Asian Pacific Operations(通用)亞太分部 Advanced Product Quality Planning 產品質量先期策劃 Advanced Quality Engineer 先期質量工程師

Advanced Supplier Quality Engineer 先期供應商質量工程師 Analysis of Variance方差分析法

Advanced Supplier Development Engineer 高級供應商開發(fā)工程師 Bill of Materials 材料清單 Bill of Process 過程清單

Concerned and Corrective Action Report 相關整改報告 Corrective Action Request 整改需求 Cross function Team 多方論證小組

Coordinate Measuring Machine三坐標測試儀 Weekly Production Volume 周產能

Capability Index for a Stabile process 過程能力指數(shù) Customer Requirements 客戶要求 Commodity Manager 產品經理

Corporate Commodity Manager 公司產品經理 Customer Satisfaction 客戶滿意度

Level 1/2 Controlled Shipping 1/2級受控發(fā)運 Component Technical Specifications 零件技術規(guī)范

Dimension Control Plan(Dynamic Control Plan)尺寸控制計劃(動態(tài)控制計劃)Design of Experiment試驗設計 Daily Production Volume 日產量

CAR CFT CMM CPV CPK CR CM CCM CS CS 1/2 CTS DCP DOE DPV DFM/DFA Design for Manufacturability/Design for Assembly 可制造性/可裝配性設計 DVP&R DV DRE DFMEA EWO EDI FE1,2,3 ES EPC FAI FCR FE FTA FTC FTQ Design Validation Plan and Report 設計驗證計劃和報告 Design Validation 設計驗證

Design Release Engineer設計發(fā)放工程師

Design Failure Mode and Effects Analysis設計失效模式及后果分析 Engineering Work Order 工程更改指令 Electronic Data Interchange 電子數(shù)據交換 Functional Evaluations1,2,and 3 功能評估 Engineering Specification工程規(guī)范

Early Production Containment 早期生產遏制 First Article Inspection 首件檢驗 Field Call of Rate Function Evaluation 功能評估 Failure Tree Analysis 故障樹狀分析 First Time Capability 試生產能力 First Time Quality 直通率（一次合格率）

Gage Repeatability and Reproducibility 量具的重復性與再現(xiàn)性 Geometric Dimensioning & Tolerancing 幾何尺寸&公差 General Motors 通用汽車公司

General Motors Europe 通用汽車歐洲部分 General Procedure 總體步驟

Global Product Description System 全球產品描述系統(tǒng) Global Purchasing System 全球采購系統(tǒng)

Global Quality Tracking System 全球質量跟蹤系統(tǒng) Global Vehicle Development Process 全球車輛開發(fā)過程 initial Sample Inspection Report 首次樣品檢驗報告 Incidents per Thousand Vehicles 每千輛車缺陷數(shù) Interim Approval Authorization 臨時批準授權

Integral Corrective Action List 整體整改列表

ICR

Interface Change Request Lower Control Limit 控制下限

Lower Specification Limit工程規(guī)范下限 Key Control Characteristic 關鍵控制特性

Key Characteristics Designation System 關鍵特性指示系統(tǒng)（GM）Key Product Characteristic關鍵產品特性

(General Motors)Latin American Operations(通用)拉丁美洲分部 Lean Capacity Rate, It is the GM daily capacity requirement 最低生產能力

Maximum Capacity Rate, It is the GM maximum capacity requirement 最大生產能力 Modified Production Part(Nissan Form)改良生產零件 Make or Purchase 制造/采購

Manufacturing / Materials Resource Planning 加工/物料資源計劃 Material Reject Report 物料拒收報告 Material Production Control 物料生產控制

Material Production Control Europe 歐洲物料生產控制 Material Review Board物料評審 Material Required Date 物料需求日期

GR&R GD&T GM GME GP GPDS GPS GQTS GVDP ISIR IPTV IAA ICAL LCL LSL KCC KCDS KPC LAO LCR MCR MPP MOP MRP MRR MPC MPCE MRB MRD MSA NAO NCC NBH NDA/O N.O.D OEE OEM OTS PPAP PAD PC&L PSW PDT PFMEA PPM PSA PPK PFC PQC PFD PTC PTR

PVP&R PR/R PV PRR QSA QSA QSR QTC QFD QOS QR

R@R RASIC RFQ RPN RCM SCIF SC SCR Measurement Systems Analysis 測量系統(tǒng)分析

(General Motors)North American Operations(通用)北美分部

Non Conformity Cost不良品成本

New Business Hold 停止新業(yè)務

Non Disclosure Agreement/Obligation保密協(xié)議/和約

Notice of Decision 決議通知

Operating Equipment Effectiveness 操作裝置效率

Original Equipment Manufacturer原始設備制造商（整車廠）

Off Tooling Sample 正式工裝/模具生產樣品

Production Part Approval Process 生產件批準程序

Production Assembly Documents 生產裝配文件

Production Control & Logistics 生產控制&物流

Part Submission Warrant 零件提交保證書

Product Development Team 項目開發(fā)組

Process Failure Modes and Effects Analysis 過程失效模式及后果分析

Parts per Million 每百萬

PPEI

Platform to Powertrain Electrical Interface Potential Supplier Assessment 潛在供應商評審

Performance index for a stable process 初試過程能力指數(shù)

Process Flow Chart 過程流程圖

Product Quality Characteristic 產品質量特性

Process Flow Diagram 過程流程圖

Pass Through Characteristic 過程特性

Production Trial Run 生產試行

Production Validation Plan and Report 產品驗證計劃與報告

Problem Reporting & Resolution 問題報告及決策

Production Validation 生產產品驗證

Problem Resolution Report 問題決策報告

Quality System Assessment 質量系統(tǒng)評審

Quality System Base 質量體系基礎

Quality System Requirement質量體系要求

Quotes Tool Capacity 工裝報價能力

Quality Function Deployment質量功能展開

Quality Operating System 質量運行體系

Quality Reject/Report 質量拒收/報告

Run at Rate 產能審核（產能審核指的是按照正常的生產狀態(tài)進行審核，其中包括人員，設備，工裝，材料和工藝。產能審核里其實也包括質量的審核。Rate

指的是正常進度，正常的生產狀態(tài)。也叫“兩日試生產”）

Responsible, Approve, Support, Inform, Consult負責，批準，支持，通知，討論

Request For Quotation 報價要求

Risk Priority Number related to FMEA development 風險順序數(shù)

Regional Commodity Manager 區(qū)域產品經理

Special Characteristic Identification Form 特殊特性識別表

Significant(Special)Characteristic 重要(特殊)特性

Supplier Change Request 供應商更改需求

SDE SFMEA SMT SOA SOP SOR SOW SPR SPC SPO SQ SQE SQAP SAR STS SRPC SREA SQIP SSF SSTS TGR TGW UCL USL VDP VLE VE/VA WWP Supplier Development Engineer 供應商開發(fā)工程師

System Failure Mode and Effects Analysis 系統(tǒng)失效模式及后果分析 System Management Team 系統(tǒng)管理小組 Start of Acceleration 加速開始 Start of Production正式生產 Statement of Requirements要求聲明 Statement of Work

樣件申明

Significant Production Run 重要產品的運行 Statistical Process Control

統(tǒng)計過程控制

(General Motors)Service and Part s Operations（通用汽車）零件與服務分部 Supplier Quality供應商質量

Supplier Quality Engineer供應商質量管理工程師

SQAP ：Software Quality Assurance Plan 軟件質量保證計劃 Sample Approval report 樣品批準報告 Ship to Store 直接入倉

Supplier Request for Product Change供方產品更改要求 Supplier Request for Engineering Approval 供方工程批準的要求 Supplier Quality Improvement Process供應商質量改進過程 Start of System Fill系統(tǒng)供應開始啟動

Sub-system Technical Specifications 分系統(tǒng)技術規(guī)范 Things Gone Right運行情況良好 Things Gone Wrong運行情況不良 Upper Control Limit控制上限

Upper Specification Limit工程規(guī)范上限 Vehicle Development Process 車輛開發(fā)過程 Vehicle Line Executive 車輛平臺負責人

Value Engineering/Value Analysis價值工程/價值分析 Worldwide Purchasing 全球采購

MSA術語

NDC：Number of Distinct Data Categories 分級數(shù)

第三篇：PPAP培訓考試試卷答案

PPAP培訓考試試卷答案

部門：姓名：分數(shù)：

一、填空題（每空2分，共40分）

1、生產件：在生產現(xiàn)場，用（生產工裝）、（量具、工藝過程、材料、操作者、環(huán)境和過程設置下被制造出來的部件。

2、用于PPAP的產品必須取自有效的生產，該過程必須是1小時到8小時的生產，且規(guī)定的生產數(shù)量至少為300件連續(xù)生產的部件。

3、PPAP提交的等級分為：等級

1、等級

2、等級

3、等級

4、等級54、PPAP顧客批準的狀態(tài)分為：（完全批準）、（臨時批準）、（拒收）。

二、簡答題（每題10分，共40分）

1、PPAP 的定義：

在生產現(xiàn)場，用生產工裝、量具、工藝過程、材料、操作者、環(huán)境和過程設置（如：進給量/速度/循環(huán)時間/壓力/溫度等）下被制造出來的零件和所編制的文件/產生的記錄提交顧客，并由顧客進行評審和批準后滿足所有顧客要求的過程。

2、PPAP 的目的：

用來確定組織是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產節(jié)拍條件下的實際生產過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。

3、PPAP 的適用性：

■ 適用于散裝材料、生產材料、生產件或維修件的內部和外部組織現(xiàn)場。

■ 對于散裝材料的組織，按《散裝材料要求檢查表》提交

4、零件提交保證書：

是指對所有新開發(fā)或修改的產品所要求的一種行業(yè)標準文件。在該文件中，組織確認對生產件的檢驗和試驗均符合顧客的要求。

5、易損工裝：

指鉆頭、切削工具、鑲嵌刀片等，用于生產產品并在過程中消耗。

三、PPAP提交要求有哪些項？（20分）按提交等級不同扣分

第四篇：關于供應商PPAP合格實驗室證明文件

關于供應商PPAP合格實驗室證明文件

最近正在收集供應商的PPAP 遇到一個問題,PPAP 中有一項合格實驗證明文件.如果供應商的試驗都是自己做的,沒有外部實驗室.那應該提供什么呢?

我感覺這樣的情況就要看您對他們的實驗方法、實驗設備、測量系統(tǒng)的評價結果怎么樣了，現(xiàn)在很多公司也是不去做實驗室資格認證的，都是自己來搞產品實驗的實驗室資格有三種被TS承認：一是顧客認可的，一是國家或地區(qū)（這個地區(qū)不是指的廣東什么，而是指的歐洲、東亞、美洲什么的）認可的，還有就是按照7.3.6.1管理的內部實驗室。

注意這三種里面，實際上顧客認可是優(yōu)先的，因為顧客的要求可以高于標準的要求。

對供應商管理而言，你就是顧客，你是否認可供應商的實驗室，如何認可可以參考GM的GP-10.要理解標準樣品和生產零件樣件，首先了解ppap的要求：生產零件即用于ppap的產品是源于有效的生產運行，如果顧客沒有另外的規(guī)定，此生產運行必須的1至8小時的生產，數(shù)量至少為300件連續(xù)生產的零件，從這批零件中選取提交給顧客的樣品（根據顧客的要求，比如顧客會有數(shù)量的要求），叫做零件樣品。

標準樣品是取自生產零件樣品，是組織需要保存的，是經顧客批準的零件狀態(tài)的重要證據，最好也要求顧客保留，詳見ppap2.2.15.合格實驗室文件，如果不是顧客指定的外部實驗室，可以請其提供資質證明（例如：滿足ISO17025的要求的證明），有些主機廠還會要求這些試驗需要按照其指定的試驗標準、試驗設備、試驗方法來進行，那么組織需要把這些內容提交給顧客認可。

如果是組織內部的實驗室進行，同樣要把試驗的范圍（試驗項目）、試驗標準、試驗方法、試驗設備、試驗人員資格等證據提交給顧客，以便顧客能夠采信利用這樣的5M1E得到的試驗結果。

第五篇：APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC 總結

IATF（國際汽車行動組織）為了推動TS16949標準的理解和運用，專門出版了五大核心工具應用指南，以此來推動五大工具的應用和推廣。是時候總結下工具的關系了

leanmethods簡單介紹下五大工具吧

1、統(tǒng)計過程控制（SPC）

SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數(shù)據，通過過程能力的分析與過程標準化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。

實施SPC的目的：

對過程做出可靠的評估；

? 確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；

? 為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生； ? 減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作 ?

2、測量系統(tǒng)分析（MSA）

測量系統(tǒng)分析（MSA）是對每個零件能夠重復讀數(shù)的測量系統(tǒng)進行分析，評定測量系統(tǒng)的質量，判斷測量系統(tǒng)產生的數(shù)據可接受性。

實施MSA的目的：了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產和過程控制中的測量系統(tǒng)的充分性。MSA促進了解和改進（減少變差）。

在日常生產中，我們經常根據獲得的過程加工部件的測量數(shù)據去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化；那么，怎么確保分析的結果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證：

（1）是確保測量數(shù)據的準確性/質量，使用測量系統(tǒng)分析（MSA）方法對獲得測量數(shù)據的測量系統(tǒng)進行評估；

（2）是確保使用了合適的數(shù)據分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。MSA使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。

3、失效模式和效果分析（FMEA）

潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預防措施工具，其目的是發(fā)現(xiàn)、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并不斷地完善。

實施FMEA的目的：

能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。? 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施； ?

4、產品質量先期策劃（APQP）

APQP是用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法。APQP的功能：

為滿足產品、項目或合同規(guī)定,在新產品投入以前,用來確定和制定確保生產某具體產品或系列產品使客戶滿意所采取的一種結構化過程的方法。為制訂產品質量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產品或服務的開發(fā)。

5、生產件批準程序（PPAP）

生產件批準程序為一種實用技術，其目的是在第一批產品發(fā)運前，通過產品核準承認的手續(xù)，驗證由生產工裝和過程制造出來的產品符合技術要求。

實施PPAP的目的：

確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求。? 并且在執(zhí)行所要求的生產節(jié)拍條件下的實際生產過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。?

五大質量工具是TS16949的核心，是經過證明適用于汽車行業(yè)的質量工具，對于提高汽車行業(yè)的質量管理水平和競爭力，將起到重要作用。

leanmethods 現(xiàn)在進入重點講述一下他們之間的關系

這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚，因為他們的相互交錯。福特用了一百年的時間畫出的經典的APQP網絡圖，可見其用心之最。在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念。

APQP是在向整車廠提供新產品的時候，作為零部件公司必須要做的一項工作，意在產品未進行生產之前把所有的問題解決掉，所以它是個復雜的過程，也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的結果。FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析，包括產品和過程，這里最重要的一點是這個時候產品并未生產出來，而是一種潛在的可能性分析，很多企業(yè)總是不習慣這一點，總是把它當成已經在生產的產品去分析。

SPS，MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西，也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制，一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC，當然也不是絕對。這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結果，在這個結果中必然要用到測量工具，而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要，需要用MSA來進行分析，簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產的控制計劃中，策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果，因些可能會進行調整和改進，最后形成正式生產的控制計劃。而正式生產控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要。簡單地說：

APQP是質量計劃，但其實也是項目開發(fā)的計劃。既然是計劃，它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結束，正常量產后進行總結，認為沒有其他問題，可以關閉開發(fā)項目的那一時間點為止。執(zhí)行人是整個APQP小組。PPAP是生產件批準程序，只是整個APQP 計劃中的一個環(huán)節(jié)，通常居于APQP計劃的后半階段，一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準，那么APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談論起APQP，總是把它們說在一起：APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執(zhí)行人是（開發(fā)、生產、質量）工程師。、FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具。

誠如有朋友指出的，F(xiàn)MEA有DFMEA，PFMEA，這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬于預防性的計劃。

MSA很簡單，就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很復雜。

SPC也很簡單，就是管制住某幾個重要參數(shù)，監(jiān)督它們生產的穩(wěn)定性。若發(fā)現(xiàn)有較大的波動，則立即采取措施，糾正工藝或生產流程。

MSA與SPC一樣，都在PPAP階段實施比較妥當（太早有很多影響因素導致MSA無效等）。實施者多為質量工程師。SPC往往會根據客戶的不同要求，在以后正式量產的長期過程中都需要實施下去。

leanmethods 除了汽車行業(yè)，其他行業(yè)也正在廣泛應用PPQP 和PPAP