第一篇：工藝收藏品簡(jiǎn)介

工藝收藏品簡(jiǎn)介

琉璃

琉璃的主要成分為SiO2（即 二氧化硅）、氧化鋁和矽(xi 硅元素的舊稱，例如＂矽肺?。⒕褪乾F(xiàn)在水泥廠因?yàn)槲敕卫锼啵ü璧幕衔铮┒鴮?dǎo)致的職業(yè)病.)加助溶劑氧化鉛。采用古代青銅脫蠟鑄造技術(shù)純手工加工制造，經(jīng)過(guò)十多道手工工藝制造流程的精修細(xì)磨，在高溫1000℃以上的火爐上將水晶琉璃母石熔化而自然流向凝聚成高貴華麗、天工自拙的琉璃。其色彩流云漓彩、美輪美奐；其品質(zhì)晶瑩剔透、光彩奪目。琉璃被譽(yù)為中國(guó)五大名器之首！

骨雕

骨雕，以骨骼作為載體的雕刻藝術(shù)，以牛骨、駱駝骨、烏賊魚(yú)骨等動(dòng)物骨骼為原料進(jìn)行雕刻和磨制，通常也指雕刻和磨冶成的雕塑工藝品。

瓷器 凡是用瓷土燒制而成的器物就叫瓷器。瓷器是一種由瓷石、高嶺土、石英石、莫來(lái)石等組成，外表施有玻璃質(zhì)釉或彩繪的物器。瓷器的成形要通過(guò)在窯內(nèi)經(jīng)過(guò)高溫（約1280℃-1400℃）燒制，瓷器表面的釉色會(huì)因?yàn)闇囟鹊牟煌瑥亩l(fā)生各種化學(xué)變化。燒結(jié)的瓷器胎一般僅含3%不到的鐵元素，且不透水，因其較為低廉的成本和耐磨不透水的特性廣為世界各地的民眾所使用，是漢文明展示的瑰寶。

陶器 用黏土或陶土經(jīng)捏制成形后燒制而成的器具。陶器歷史悠久，在新石器時(shí)代就已初見(jiàn)簡(jiǎn)單粗糙的陶器。陶器在古代作為一種生活用品，在現(xiàn)在一般作為工藝品收藏。

紫砂

紫砂是一種炻(shi)器，是一種介于陶器與瓷器之間的陶瓷制品，其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)致密，接近瓷化，強(qiáng)度較大，顆粒細(xì)小，斷口為貝殼狀或石狀，但不具有瓷胎的半透明性。宜興紫砂器胎質(zhì)具有這種特性，而且，于器表光挺平整之中，含有小顆粒狀的變化，表現(xiàn)出一種砂質(zhì)效果。

青銅 青銅，是鉛、銅和錫的合金，青銅具有熔點(diǎn)低、硬度大、可塑性強(qiáng)、耐磨、耐腐蝕、色澤光亮等特點(diǎn)，適用于鑄造各種器具、機(jī)械零件、軸承、齒輪等。青銅器的類(lèi)別中食器、酒器、水器、樂(lè)器、兵器，這五類(lèi)是最主要的、最基本的。水晶

水晶（rock crystal），稀有礦物，寶石的一種，石英結(jié)晶體，在礦物學(xué)上屬于石英族，主要化學(xué)成份是二氧化硅，化學(xué)式為SiO2。純凈時(shí)形成無(wú)色透明的晶體，當(dāng)含微量元素Al、Fe等時(shí)呈紫色、黃色、茶色等，經(jīng)輻照微量元素形成不同類(lèi)型的色心，產(chǎn)生不同的顏色，如 紫色、黃色、茶色、粉色等。含伴生包裹

體礦物的被稱之為包裹體水晶，如發(fā)晶、綠幽靈等，內(nèi)包物為金紅石、電氣石、陽(yáng)起石、云母、綠泥石等。

第二篇：合成氨工藝簡(jiǎn)介

合成氨工藝控制方案總結(jié)

一 合成氨工藝簡(jiǎn)介

中小型氮肥廠是以煤為主要原料，采用固定層間歇?dú)饣ㄖ圃旌铣砂痹蠚狻脑蠚獾闹苽?、凈化到氨的合成，?jīng)過(guò)造氣、脫硫、變換、碳化、壓縮、精煉、合成等工段。工藝流程簡(jiǎn)圖如下所示：

該裝置主要的控制回路有：（1）洗滌塔液位；

（2）洗滌氣流量；（3）合成塔觸媒溫度；（4）中置鍋爐液位；（5）中置鍋爐壓力；（6）冷凝塔液位；（7）分離器液位；（8）蒸發(fā)器液位。

其中觸媒溫度控制可采用全系數(shù)法自適應(yīng)控制，其他回路采用PID控制。

二 主要控制方案

（一）造氣工段控制

工藝簡(jiǎn)介：

固定床間歇?dú)饣ㄉa(chǎn)水煤氣過(guò)程是以無(wú)煙煤為原料，周期循環(huán)操作，在每一循環(huán)時(shí)間里具體分為五個(gè)階段；(1)吹風(fēng)階段約37s；(2)上吹階段約39s；(3)下吹階段約56s；(4)二上吹階段約12s；(5)吹凈階段約6s.l、吹風(fēng)階段

此階段是為了提高爐溫為制氣作準(zhǔn)備的。這一階段時(shí)間的長(zhǎng)短決定爐溫的高低，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，爐溫過(guò)高；時(shí)間過(guò)短，爐溫偏低并且都影響發(fā)氣量，爐溫主要由這一階段控制。般工藝要求此階段的操作時(shí)間約為整個(gè)循環(huán)周期的18％左右。

2、上吹加氮制氣階段

在此階段是將水蒸汽和空氣同時(shí)加入。空氣的加入增加了氣體中的氮?dú)夂浚钦{(diào)節(jié) H2/N2的主要手段。但是為了保證造氣爐的安全該段時(shí)間最多不超過(guò)整個(gè)循環(huán)周期的26％。

3、上吹制氣階段

該階段與上吹加氯制氣總時(shí)間為整個(gè)循環(huán)的32％，隨著上吹制氣的進(jìn)行下部爐溫逐漸下降，為了保證爐況和提高發(fā)氣量，在此階段蒸汽的流量最好能得以控制。

4、下吹制氣階段

為了充分地利用爐頂部高溫、提高發(fā)氣量，下吹制氣也是很重要的一個(gè)階段。這段時(shí)間 約占整個(gè)循環(huán)的40％左右。

5、二次上吹階段

為了確保生產(chǎn)安全，造氣爐再度進(jìn)行吹風(fēng)升溫之前，須把下吹制氣時(shí)留在爐底及下部管 道中的半水煤氣吹凈以防不測(cè)，故進(jìn)行第二次上映。這段時(shí)間約占7％左右。

6、吹凈階段

這段時(shí)間主要是回收上行煤氣管線及設(shè)備內(nèi)的半水煤氣。約占整個(gè)循環(huán)的3％。該階段是由吹風(fēng)管路送風(fēng)，該段時(shí)間的長(zhǎng)短直接影響H2/N2.該控制系統(tǒng)是一個(gè)較復(fù)雜的時(shí)變、間歇、非線性、大滯后控制系統(tǒng)。故將該系統(tǒng)設(shè)計(jì)為串級(jí)控制。

造氣爐的工作方式分為開(kāi)車(chē)、停車(chē)、正常造氣、升溫和制惰等五種方式。每臺(tái)造氣爐需要控制15個(gè)電磁閥，為了防止多臺(tái)爐同時(shí)進(jìn)入吹風(fēng)階段而引起爭(zhēng)風(fēng)搶汽觀象，各臺(tái)爐之間必須進(jìn)行吹風(fēng)排隊(duì)順序控制。

控制方案：

1、造氣工段H2/N2控制方案

造氣工段是通過(guò)加減氮操作來(lái)進(jìn)行氫氮比控制的，而加減氮操作又是通過(guò)調(diào)節(jié)上下吹加氮時(shí)間和吹風(fēng)回收時(shí)間來(lái)實(shí)現(xiàn)的，因此，該控制系統(tǒng)最終得到的控制量要轉(zhuǎn)化為上下吹加氮時(shí)間或吹風(fēng)回收時(shí)間。本系統(tǒng)的氫氮比控制采用調(diào)節(jié)吹風(fēng)回收時(shí)間來(lái)實(shí)現(xiàn)。

在合成氨生產(chǎn)過(guò)程中，影響氫氮比的主要干擾來(lái)源是造氣、脫硫兩個(gè)環(huán)節(jié)，這部分僅有較小的滯后，所以對(duì)脫硫制氫采用PID閉環(huán)控制和較高的采樣頻率，這是控制的內(nèi)環(huán)。然后將造氣脫硫與變換、脫碳、精煉及合成組成一個(gè)廣義外環(huán)，采用預(yù)測(cè)控制進(jìn)行控制，這是控制的外環(huán)?？蛇x作控制量的參數(shù)有：脫硫氫、變換氫、補(bǔ)充氫和循環(huán)氫，這四個(gè)氫值之間的波動(dòng)有一個(gè)時(shí)間差，脫硫氫到變換氫大約有5min，變換氫到補(bǔ)充氫大約有15min,再由補(bǔ)充氫到循環(huán)氫又有20min，而且補(bǔ)充氫與循環(huán)氫之間存在積分關(guān)系，補(bǔ)充氫中氫氮比的微小變化就會(huì)造成循環(huán)氫中氫的增加與減小，即穩(wěn)定的補(bǔ)充氫并不能保證循環(huán)氫的穩(wěn)定。而循環(huán)氫是生產(chǎn)過(guò)程最終階段的信號(hào)，所以采用循環(huán)氫作為主調(diào)節(jié)參數(shù)，并選擇脫硫氫作為副調(diào)參數(shù)，以克服循環(huán)氫巨大的滯后。

2、H2/N2調(diào)節(jié)方法

采用改變加氮空氣量的方法調(diào)節(jié)H2/N2，在上吹和下吹階段設(shè)置用／否加氮軟手動(dòng)開(kāi)關(guān)決定是否啟用加氮空氣，同時(shí)采用上／下加氮調(diào)節(jié)閥來(lái)改變加氮空氣量，其次可以通過(guò)調(diào)整 吹凈時(shí)間的方法來(lái)調(diào)整H2／N2，同時(shí)還采用打吹凈軟開(kāi)關(guān)確定在吹風(fēng)階段是否提前關(guān)閉煙囪閥，以輔助調(diào)節(jié)H2/N2.（三）CO變換工段控制

工藝簡(jiǎn)介：工藝流程圖如下：

中溫變換護(hù)的正常操作應(yīng)該是將各段催化劑的溫度控制在適宜的范圍內(nèi)，以充分發(fā)揮催化劑的活性。同時(shí)用最低的蒸汽消耗實(shí)現(xiàn)最高的CO變換率。影響中變爐催化劑床層溫度變化的因素很多，如蒸汽的加入量、蒸汽的溫度、進(jìn)入催化劑前反應(yīng)氣體的溫度、反應(yīng)氣體的組成以及生產(chǎn)負(fù)荷等。

該工段主要的控制系統(tǒng)主要有：中變爐入口溫度定值控制，入中變護(hù)蒸汽流量定值控制，入中變滬中段蒸汽流量定值控制，中變爐下段溫度控制等。（1）中變爐人口溫度定值控制系統(tǒng)

該系統(tǒng)是通過(guò)控制中變爐的入口溫度來(lái)穩(wěn)定上段催化劑的溫度。選中變爐人口氣體的溫度作為被控變量，操作變量為中溫?fù)Q熱器的半水煤氣副線流量。

其主要干擾因素有：半水煤氣流量，半水煤氣溫度，蒸汽流量，蒸汽溫度，變換氣溫度等。

在這個(gè)系統(tǒng)中，中變爐人口溫度是根據(jù)生產(chǎn)要求由人工設(shè)定，當(dāng)受到干擾使該溫度偏離沒(méi)定值時(shí)，通過(guò)改變中溫?fù)Q熱器副線流量來(lái)維持其入口溫度的穩(wěn)定。

（2）入爐蒸汽流量定值控制

控制流程圖如下：

被控變量和操作變量均為與煤氣混合的蒸汽流量。其主要干擾因素是蒸汽的溫度和蒸汽管網(wǎng)的壓力。求由人工設(shè)定，通過(guò)改變蒸汽流量調(diào)節(jié)閥的開(kāi)度來(lái)維持蒸汽流量的穩(wěn)定。當(dāng)生產(chǎn)負(fù)荷變動(dòng)或其它干擾因索引起中變爐上段催化劑溫度發(fā)生變化而需要改變?nèi)霠t的蒸汽量時(shí)，只能通過(guò)人工調(diào)整系統(tǒng)的設(shè)定值來(lái)實(shí)現(xiàn)，可見(jiàn)該系統(tǒng)不能自動(dòng)跟蹤生產(chǎn)負(fù)荷，亦不能按照上段催化劑溫度的變化來(lái)自動(dòng)控制所需的蒸汽量。

（3）

中變爐中段蒸汽流量定值控制

（六）氨合成工段控制

在合成氨生產(chǎn)中，合成塔人塔氣體的氫氣與氮?dú)獾谋壤枪に嚿弦粋€(gè)極為重要的控制指標(biāo)。氫氯比合格率對(duì)于全廠生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定、提高產(chǎn)量和降低原料及能源消耗起著重要作用，氫氮比的過(guò)高或過(guò)低，都會(huì)直接影響合成效率，導(dǎo)致合成系統(tǒng)超壓放空，使合成氨產(chǎn)量減少，消耗增加。但合成氨氫氮比對(duì)象是一個(gè)純滯后和容積滯后大，無(wú)自衡能力和時(shí)變的工藝過(guò)程，所以氫氮比控制是氨合成工段的主要控制對(duì)象。

方案一：

采用變比控制方案，對(duì)負(fù)荷變化和加氮空氣量進(jìn)行預(yù)測(cè)控制其工作框圖如下：

原料氣中各有效成分分析合成總的含H2量作為主物料信號(hào)，乘上一個(gè)比值系數(shù)K,就作為空氣調(diào)節(jié)閥的輸入信號(hào)，驅(qū)動(dòng)調(diào)節(jié)閥以得到所需要的與總含H2成比例的N2量。如果由于某種因素使H2/N2比值偏離給定值，就通過(guò)調(diào)節(jié)器GC輸出信號(hào)修正比值系數(shù)K,使H2/N2比回到給定值上來(lái)。對(duì)于空氣流量的干擾，設(shè)置一個(gè)副環(huán)，構(gòu)成串級(jí)控制，對(duì)空氣的測(cè)量，采用壓力和溫度的補(bǔ)償。

方案2 預(yù)測(cè)加PID控制方案

上述方案由兩個(gè)回路組成：內(nèi)回路是由造氣到脫磕和可調(diào)控制器組成的線性反饋回 路；外回路由變換到精煉和通推參數(shù)估計(jì)器及校正器組成。

方案3 預(yù)測(cè)＋PID串級(jí)控制方案

氫氮比通過(guò)改變二段爐的空氣量來(lái)調(diào)節(jié)，針對(duì)被控對(duì)象的特點(diǎn)，本文采用多步MAC 預(yù)測(cè)控制算法、PID算法及前饋調(diào)節(jié)相結(jié)合的控制規(guī)律構(gòu)成氫氮比前饋中級(jí)控制系統(tǒng)。系統(tǒng)結(jié)構(gòu)方塊圖如下所示：

由于負(fù)荷（原料氣流量）變化是系統(tǒng)可測(cè)不可控的干擾，為此，采用前饋調(diào)節(jié)系統(tǒng)，以便及時(shí)克服負(fù)荷波動(dòng)的干擾。由于空氣流量波動(dòng)大，必須采用閉環(huán)控制，空氣流量調(diào)節(jié)回路采用YS－80單回路調(diào)節(jié)器實(shí)現(xiàn)。

由于系統(tǒng)滯后時(shí)間長(zhǎng)，為了能及時(shí)克服轉(zhuǎn)化、變化工段的干擾，引入變換氫副調(diào)回路，此回路純滯后時(shí)間短，可采用PID調(diào)節(jié)；主被控對(duì)象氫氮比系統(tǒng)純滯后時(shí)間長(zhǎng)，慣性大，干擾多，因此主控器采用MAC預(yù)測(cè)控制

（八）精餾塔控制方案

工藝簡(jiǎn)介：

合成氨廠氨精餾塔是氨回收單元，以水為溶劑，吸收氨合成回路的放空氣和液氨貯槽放空氣中的氨，然后利用外部供熱使氨水溶液解吸，水作為吸收劑循環(huán)使用。其工藝流程圖如下：

由于本精餾工段受多種干擾因素如進(jìn)料量、進(jìn)料溫度、冷凝器冷卻水溫度、環(huán)境溫度變化等的影響，而且難以直接測(cè)量產(chǎn)品濃度作為被調(diào)參數(shù)，故選用間接參數(shù)溫度、壓力作為被調(diào)參數(shù)。

控制方案： 1．壓力控制

針對(duì)壓力設(shè)置了一套壓力分程調(diào)節(jié)系統(tǒng)，由PRC-10001檢測(cè)塔內(nèi)壓力，分別控制塔頂排出的情氣量和塔頂冷卻器的回水量。其調(diào)節(jié)過(guò)程為：

當(dāng)PRC-10001測(cè)量值增加時(shí)，其輸出值若在100%~50%內(nèi)，則情氣閥PV—10001A全關(guān)(F.C)，冷卻水閥PV-10001B(F．0)逐漸開(kāi)大，直至全開(kāi)，以充分冷凝氣體中的氨；若輸出值小于50％，則PV—10001B全 開(kāi)，PV—1000lA逐漸開(kāi)大，從而使塔內(nèi)壓力降低，反之亦然。以此達(dá)到塔內(nèi)壓力恒定。

2、溫度控制

由于成品氨的質(zhì)量與溫度有直接關(guān)系，液氨流量直接影響著溫度，為保證精餾塔溫度，設(shè)置一套以惰餾塔溫度TICAH—10004和液氨流量FIC—10006組成的串級(jí)系統(tǒng)。其中流星為副參數(shù)，克服影響氨水流量波動(dòng)的各種擾動(dòng)因素；以溫度為主參數(shù)，保證精餾塔溫度，其工藝控制流程圖如下：

首先，手動(dòng)調(diào)整F—10006輸出值，使得T—10004滿足工藝要求。然后，調(diào)整T—10004的給定值等于測(cè)量值，調(diào)整F—10006的設(shè)定值等于測(cè)量值。在此過(guò)程中，要保證T—10004輸出值等于F—10006，設(shè)定值。隨后將由手動(dòng)投入自動(dòng)，等穩(wěn)定后投入串級(jí)。系統(tǒng)穩(wěn)定后將T—10004由手動(dòng)投入自動(dòng)。

至此，完成了串級(jí)調(diào)節(jié)系統(tǒng)的投運(yùn)。

在投運(yùn)過(guò)程中，一定要注意T—10004輸出值等于F—10006設(shè)定值，投運(yùn)之前，主、副回路均應(yīng)置于手動(dòng)狀態(tài)。

第三篇：工藝簡(jiǎn)介及其說(shuō)明

工藝簡(jiǎn)介及其說(shuō)明：

1.本工藝主目的： 銅件酸洗鈍化及噴漆前預(yù)處理.2.除油粉與水配方為1：50，加熱至60-80度，再經(jīng)2道清水清洗

3.酸洗初始配方為：硫酸：硝酸：水：鹽酸＝65：25：15：2ml/l 補(bǔ)始配方量為65L硫酸，25L硝酸，15L水，200ml鹽酸

每周補(bǔ)充量為硫酸：硝酸＝2：1每次添加量＝20L硫酸：10L硝酸

每年工作200天，每天4小時(shí)

4.酸洗后再經(jīng)二道清水清洗。清水要溢滿流出250L/h.5.鈍化劑為環(huán)保型，配方為1：15

6.再經(jīng)一道清水清洗及一道熱水清洗（加熱至60度）然后吹干.7.酸洗槽平均容積為0.21m3（長(zhǎng)0.7m×寬0.5 m×高0.6 m）

8.酸洗采用自動(dòng)回收凈化系統(tǒng)。每日可凈化8000kg水，最大回收量是2000kg。每月重新補(bǔ)充新水，舊水經(jīng)凈化達(dá)標(biāo)后方可排放。

第四篇：主要煉油工藝簡(jiǎn)介

主要煉油工藝簡(jiǎn)介

常壓蒸餾和減壓蒸餾

常壓蒸餾和減壓蒸餾習(xí)慣上合稱常減壓蒸餾，常減壓蒸餾基本屬物理過(guò)程。原料油在蒸餾塔里按蒸發(fā)能力分成沸點(diǎn)范圍不同的油品（稱為餾分），這些油有的經(jīng)調(diào) 合、加添加劑后以產(chǎn)品形式出廠，相當(dāng)大的部分是后續(xù)加工裝置的原料，因此，常減壓蒸餾又被稱為原油的一次加工。包括三個(gè)工序：原油的脫鹽、脫水 ；常壓蒸餾；減壓蒸餾。

原油的脫鹽、脫水

又稱預(yù)處理。從油田送往煉油廠的原油往往含鹽（主要是氯化物）、帶水（溶于油或呈乳化狀態(tài)），可導(dǎo)致設(shè)備的腐蝕，在設(shè)備內(nèi)壁結(jié)垢和影響成品油的組成，需 在加工前脫除。常用的辦法是加破乳劑和水，使油中的水集聚，并從油中分出，而鹽份溶于水中，再加以高壓電場(chǎng)配合，使形成的較大水滴順利除去。

催化裂化

催化裂化是在熱裂化工藝上發(fā)展起來(lái)的。是提高原油加工深度，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)汽油、柴油最重要的工藝操作。原料范主要是原油蒸餾或其他煉油裝置的350 ~ 540℃餾分的重質(zhì)油，催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產(chǎn)物分離。催化裂化所得的產(chǎn)物經(jīng)分餾后可得到氣體、汽油、柴油和重質(zhì)餾分油。有部分油返

回反應(yīng)器繼續(xù)加工稱為回?zé)捰?。催化裂化操作條件的改變或原料波動(dòng)，可使產(chǎn)品組成波動(dòng)。

催化重整

催化重整（簡(jiǎn)稱重整）是在催化劑和氫氣存在下，將常壓蒸餾所得的輕汽油轉(zhuǎn)化成含芳烴較高的重整汽油的過(guò)程。如果以

80~180℃餾分為原料，產(chǎn)品為高辛烷值汽油；如果以60~165℃餾分為原料油，產(chǎn)品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烴，重整過(guò)程副產(chǎn)氫氣，可作為煉油廠加氫操作的氫源。重整的反應(yīng)條件是：反應(yīng)溫度為490~525℃，反應(yīng)壓力為1~2兆帕。重整的工藝過(guò)程可分為原料預(yù)處理和重整兩部分。

加氫裂化

是在高壓、氫氣存在下進(jìn)行，需要催化劑，把重質(zhì)原料轉(zhuǎn)化成汽油、煤油、柴油和潤(rùn)滑油。加氫裂化由于有氫存在，原料轉(zhuǎn)化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作靈活，可按產(chǎn)品需求調(diào)整。產(chǎn)品收率較高，而且質(zhì)量好。

延遲焦化

它是在較長(zhǎng)反應(yīng)時(shí)間下，使原料深度裂化，以生產(chǎn)固體石油焦炭為主要目的，同時(shí)獲得氣體和液體產(chǎn)物。延遲焦化用的原料主要是高沸點(diǎn)的渣油。延遲焦化的主要操作條件是：原料加熱后溫度約

500℃，焦炭塔在稍許正壓下操作。改變?cè)虾筒僮鳁l件可以調(diào)整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。

煉廠氣加工

原油一次加工和二次加工的各生產(chǎn)裝置都有氣體產(chǎn)出，總稱為煉廠氣，就組成而言，主要有氫、甲烷、由2個(gè)碳原子組成的乙烷和乙烯、由3個(gè)碳原子組成的丙烷和丙烯、由4個(gè)碳原子組成的丁烷和丁烯等。它們的主要用途是作為生產(chǎn)汽油的原料和石油化工原料以及生產(chǎn)氫氣和氨。發(fā)展煉油廠氣加工的前提是要對(duì)煉廠氣先分離后利用。煉廠氣經(jīng)分離作化工原料的比重增加，如分出較純的乙烯可作乙苯； 分出較純的丙烯可作聚丙烯等。

第五篇：污水處理工藝簡(jiǎn)介

污水處理工藝簡(jiǎn)介

氧化溝系列

氧化溝（又名氧化渠或循環(huán)曝氣池）是一種改良的活性污泥法，其曝氣系統(tǒng)呈封閉的溝渠形，污水和活性污泥混合液在其中循環(huán)流動(dòng)。由于其出水水質(zhì)好、運(yùn)行穩(wěn)定、管理方便等技術(shù)特點(diǎn)，已經(jīng)在國(guó)內(nèi)外廣泛的應(yīng)用于生活污水和工業(yè)污水的治理。

一、氧化溝的特征

目前氧化溝種類(lèi)多，但不論哪種氧化溝，一般來(lái)說(shuō)都具有以下特征：

（1）池體狹長(zhǎng)（可達(dá)數(shù)十米甚至上百米），池深度較淺，一般在2.5-4.5米，寬深比為2：1，也有深度達(dá)7米的。

（2）氧化溝曝氣混合設(shè)備多采用表面曝氣機(jī)、曝氣轉(zhuǎn)刷或轉(zhuǎn)盤(pán)、射流曝氣器、導(dǎo)管式曝氣器和提升管式曝氣機(jī)等，近年來(lái)配合使用的還有水下推動(dòng)器。

（3）氧化溝呈完全混合、推流式。溝內(nèi)的混合液呈推流式快速流動(dòng)（0.4-0.5m/s），由于流速高，原廢水很快就與溝內(nèi)混合液相混合，因此氧化溝又是完全混合的。

（4）BOD負(fù)荷低，類(lèi)似于活性污泥法的延時(shí)曝氣法，處理出水水質(zhì)良好。

（5）對(duì)水溫、水質(zhì)和水量的變動(dòng)有較強(qiáng)的適應(yīng)性。（6）污泥產(chǎn)率低，剩余污泥產(chǎn)量少。

（7）污泥齡長(zhǎng)，可達(dá)15-30d，為傳統(tǒng)活性污泥法的3-6倍；世代時(shí)間很長(zhǎng)的細(xì)菌如硝化細(xì)菌能在反應(yīng)器內(nèi)得以生存，從而使氧化溝具有脫氮的功能。

氧化溝存在問(wèn)題

（1）污泥膨脹問(wèn)題：當(dāng)廢水中的碳水化合物較多，N、P含量不平衡，pH值偏低，氧化溝中污泥負(fù)荷過(guò)高，溶解氧濃度不足，排泥不暢等易引發(fā)絲狀菌性污泥膨脹；非絲狀菌性污泥膨脹主要發(fā)生在廢水水溫較低而污泥負(fù)荷較高時(shí)。

（2）泡沫問(wèn)題：由于進(jìn)水中帶有大量油脂，處理系統(tǒng)不能完全有效地將其除去，部分油脂富集于污泥中，經(jīng)轉(zhuǎn)刷充氧攪拌，產(chǎn)生大量泡沫；泥齡偏長(zhǎng)，污泥老化，也易產(chǎn)生泡沫。

（3）污泥上浮問(wèn)題：當(dāng)廢水中含油量過(guò)大，整個(gè)系統(tǒng)泥質(zhì)變輕，在操作過(guò)程中不能很好控制其在二沉池的停留時(shí)間，易造成缺氧，產(chǎn)生腐化污泥上??；當(dāng)曝氣時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，在池中發(fā)生高度硝化作用，使硝酸鹽濃度高，在二沉池易發(fā)生反硝化作用，產(chǎn)生氮?dú)?，使污泥上?。涣硗?，廢水中含油量過(guò)大，污泥可能挾油上浮。

（4）流速不均及污泥沉積問(wèn)題：上下層流速不一，下層流動(dòng)過(guò)慢導(dǎo)致污泥沉積。影響構(gòu)體容積。

二、氧化溝處理原理

氧化溝的工藝中污水直接與回流污泥一起進(jìn)入氧化溝系統(tǒng)。表面曝氣機(jī)使混合液中DO的濃度增加到大約2～3mg/L。在這種充分摻氧的條件下，微生物得到足夠的溶解氧來(lái)去除BOD；同時(shí)，氨也被氧化成硝酸鹽和亞硝酸鹽，此時(shí)，混合液處于有氧狀態(tài)。在曝氣機(jī)下游，水流由曝氣區(qū)的湍流狀態(tài)變成之后的平流狀態(tài)，水流維持在最小流速，保證活性污泥處于懸浮狀態(tài)（平均流速>0.3m/s）。微生物的氧化過(guò)程消耗了水中溶解氧，直到DO值降為零，混合液呈缺氧狀態(tài)。經(jīng)過(guò)缺氧區(qū)的反硝化作用，混合液進(jìn)入有氧區(qū)，完成一次循環(huán)。該系統(tǒng)中，BOD降解是一個(gè)連續(xù)過(guò)程，硝化作用和反硝化作用發(fā)生在同一池中。由于結(jié)構(gòu)的限制，這種氧化溝雖然可以有效的去處BOD，但除磷脫氮的能力有限。

影響氧化溝除磷的主要因素

影響氧化溝除磷的因素主要是污泥齡、硝酸鹽濃度及基質(zhì)濃度。據(jù)資料顯示，當(dāng)總污泥齡為8-10d時(shí)活性污泥中的最大磷含量為其干污泥量的4%，為異養(yǎng)菌體質(zhì)量的11%，但當(dāng)污泥齡超過(guò)15d時(shí)污泥中最大含磷量明顯下降，反而達(dá)不到最大除磷效果。因此，一味延長(zhǎng)污泥齡（例如20d、25d、30d）是沒(méi)有必要的，宜在8-15d范圍內(nèi)選用。同時(shí)，高硝酸鹽濃度和低基質(zhì)濃度不利于除磷過(guò)程。

影響氧化溝脫氮的主要因素

影響氧化溝脫氮的主要因素是DO、硝酸鹽濃度及碳源濃度。據(jù)資料顯示，氧化溝內(nèi)存在溶解氧濃度梯度即好氧區(qū)DO達(dá)到3-3.5mg/L，缺氧區(qū)DO達(dá)到0-0.5mg/L是發(fā)生硝化反應(yīng)及反硝化反應(yīng)的前提條件。同時(shí)，充足的碳源及較高的C/N比有利于脫氮的完成。

三、氧化溝的種類(lèi)

到目前為止，氧化溝已發(fā)展成為多種形式，使用較為廣泛的主要有：Carrousel(卡魯塞爾)氧化溝、交替式氧化溝、一體化氧化溝和Orbal（奧貝爾）氧化溝等。

1、奧貝爾氧化溝

奧貝爾氧化溝一般由三個(gè)同心橢圓型溝道組成，污水由外溝道進(jìn)入，與回流污泥混合后，由外溝道進(jìn)入中間溝道再進(jìn)入內(nèi)溝道，在各溝道循環(huán)達(dá)數(shù)百次，最后經(jīng)中心島的可調(diào)堰門(mén)流出，進(jìn)入二次沉淀池。

特點(diǎn)：

（1）該工藝具有較好的脫氮功能，在外溝道形成的交替的好氧和大區(qū)域的缺氧環(huán)境，能較高程度的發(fā)生“同時(shí)硝化反硝化”。

（2）具有推流式和完全混合式兩種流態(tài)的特點(diǎn)。具有較強(qiáng)的抗沖擊負(fù)荷能力。多溝道串聯(lián)，有利于難降解有機(jī)物的去除，減少污泥膨脹的發(fā)生。

（3）采用曝氣轉(zhuǎn)碟曝氣，有較高的充氧能力和動(dòng)力效率。（4）適用于中小規(guī)模的污水處理廠。

2、卡魯賽爾氧化溝

年，DVH公司綜合了常規(guī)污水處理系統(tǒng)和氧化溝的優(yōu)點(diǎn)，發(fā)明了第一代Carrousel氧化溝系統(tǒng)。實(shí)踐證明，Carrousel氧化溝技術(shù)是二級(jí)污水處理技術(shù)中一種最可靠的技術(shù)之一。

由上圖可見(jiàn)，Carrousel氧化溝使用定向控制的曝氣和攪動(dòng)裝置，向混合液傳遞水平速度，從而使被攪動(dòng)的混合液在氧化溝閉合渠道內(nèi)循環(huán)流動(dòng)。因此氧化溝具有特殊的水力學(xué)流態(tài)，既有完全混合式反應(yīng)器的特點(diǎn)，又有推流式反應(yīng)器的特點(diǎn)，溝內(nèi)存在明顯的溶解氧濃度梯度。氧化溝斷面為矩形或梯形，平面形狀多為橢圓形，溝內(nèi)水深一般為2.5～4.5m，寬深比為2:1，亦有水深達(dá)7m的，溝中水流平均速度為0.3m/s。氧化溝曝氣混合設(shè)備有表面曝氣機(jī)、曝氣轉(zhuǎn)刷或轉(zhuǎn)盤(pán)、射流曝氣器、導(dǎo)管式曝氣器和提升管式曝氣機(jī)等，近年來(lái)配合使用的還有水下推動(dòng)器。

卡魯賽爾氧化溝的主要優(yōu)點(diǎn)

與常見(jiàn)的污水處理系統(tǒng)相比，該工藝主要有以下幾個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)：

（1）在處理某些工業(yè)廢水時(shí)尚需要預(yù)處理，但在處理城市污水時(shí)不需要預(yù)沉淀。

（2）污泥穩(wěn)定，不需要消化池可直接干化。（3）工藝極為穩(wěn)定可靠。（4）工藝控制極其簡(jiǎn)單。

（5）系統(tǒng)性能顯示，BOD降解率達(dá)95%-98%，COD降解率達(dá)90%-95%，同時(shí)具有較高的脫氮除磷功能。

（6）卡魯賽爾氧化溝系統(tǒng)不再使用臥式轉(zhuǎn)刷曝氣機(jī)而采用立式低速攪拌機(jī)，使溝式可增加到5m甚至8m，從而使曝氣池的占地面積大大減少。

（7）卡魯賽爾氧化溝從“田徑跑道式”向“同心圓”式轉(zhuǎn)化，池壁共用，降低了占地面積和工程造價(jià)。